Разработка навесного грузоподъемного оборудования

0

Дипломный проект

Разработка навесного грузоподъемного оборудования

Данный дипломный проект содержит: 126 страниц пояснительной записки, 5 листов чертежей ф.А1, 3 листа чертежей ф.А2, 20 источников литературы.

В данном проекте разработана лебедка к трактору для прицепного крана.

Приведены:

- Обоснована схема, параметры перспективной лебедки;

- Расчет на прочность элементов конструкции.

- Разработана технология изготовления выходного вала лебедки.

В экономическом расчете показана целесообразность производства и использования проектируемой лебедки.

Рассмотрены вопросы охраны труда и экологичности проекта, безопасности жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях.

Содержание стр

Содержание..............................................................................................................5

Введение...................................................................................................................8

Конструкторская часть....................................................................................9

1.1. Описание кинематической схемы лебедки....................................................9

1.2. Определение передаточных чисел и вращающих моментов лебедки.......10

1.3. Расчет зубчатых передач................................................................................12

1.3.1. Цилиндрическая передача, работающая на подъем груза.................12

1.3.2. Цилиндрическая передача, работающая на опускание груза............14

1.3.3. Планетарная передача...........................................................................15

1.4. Расчет на прочность зубчатых передач........................................................17

1.4.1. Цилиндрическая передача, работающая на подъем груза.................17

1.4.2. Цилиндрическая передача, работающая на опускание груза............22

1.4.3. Планетарная передача...........................................................................23

1.5. Силы в зацеплении.........................................................................................26

1.5.1. Цилиндрическая передача, работающая на подъем груза.................26

1.5.2. Цилиндрическая передача, работающая на опускание груза............27

1.5.3. Планетарная передача...........................................................................27

1.6. Расчет валов....................................................................................................28

1.6.1. Входной вал...........................................................................................28

1.6.2. Нижний промежуточный вал...............................................................30

1.6.3. Верхний промежуточный вал...............................................................32

1.6.4. Выходной вал.........................................................................................34

1.7. Выбор подшипников качения........................................................................37

1.8. Расчет подшипников скольжения.................................................................38

1.9. Сцепные кулачковые муфты.........................................................................39

1.10. Расчет на прочность шлицевых соединений..............................................41

1.11. Расчет каната.................................................................................................42

1.12. Расчет барабанов..........................................................................................42

1.13. Расчет тормоза..............................................................................................45

1.14. Крепление лебедки к трактору....................................................................47

Технологическая часть...................................................................................50

2.1. Обоснование выбранных размеров...............................................................50

2.2. Обоснование способа получения исходной заготовки...............................50

2.3. Разработка технологического процесса.......................................................50

2.4. Расчет размеров заготовки и припусков......................................................52

2.5. Расчет режимов резания................................................................................53

Экономическая часть.....................................................................................64

3.1. Обзорный раздел............................................................................................64

3.2. Расчет себестоимости лебедки......................................................................64

3.3. Анализ стратегии распространения товаров, рынков и ценообразование ...........................................................................................67

3.4. Анализ прогрессивности и конкурентоспособности продукции...............69

3.5. Расчет и построение графика денежных потоков.......................................71

Патентный поиск.............................................................................................72
Безопасность и экологичность проекта......................................................84

5.1. Травматизм на производстве.........................................................................84

5.2. Классификация травматизма.........................................................................85

5.3. Предупреждение травматизма на производстве..........................................86

5.4. Расчет экономических последствий несчастного случая...........................90

5.5. Загрязнение атмосферы выбросами ДВС ....................................................95

5.6. Требование безопасности при эксплуатации крана....................................98

Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях...........100

6.1. Организация и проведение оценки устойчивости объекта к воздействию ионизирующего излучения в результате аварии на РОО.................................................................................................................101

6.2. Порядок работы КЧС по оценке устойчивости объекта...........................102

6.3. Общая характеристика РЗМ и возможных видов облучения людей при аварии на РОО........................................................................................106

6.4. Определение характера РМЗ в районе предприятия.................................108

6.5. Определение ожидаемых доз облучения рабочих и служащих...............110

6.6. Разработка мероприятий по защите рабочих и служащих от ИИ...........112

Обеспечение безопасности движения…………........................................113

7.1. Дисковый тормоз..........................................................................................113

7.2. Назначение приборов управления..............................................................115

7.3. Проверка работы приборов управления.....................................................117

7.4. Сроки и виды ремонта приборов управления............................................118

Заключение ...........................................................................................................121

Список используемой литературы...................................…..............................122

Приложение..........................................................................................................124

Спецификация на 2-х листах..........................................................................125

Введение

Современная технология выполнение дорожно-строительных работ требует производства большого количества погрузочно-разгрузочных и монтажно-демонтажных работ. Необходимость в этих работах не является постоянной, возникает периодически. Это разгрузка ЖБИ (железобетонных изделий), металлических конструкций, дорожно-строительной техники в месте проведения работ, монтаж конструкций и т.д. Поэтому для сокращения расходов на содержание и эксплуатацию используют прицепные краны вместо применения автомобильных кранов и кранов на гусеничном ходу. Вторые обходятся дороже.

Для производства грузоподъемных работ прицепной кран монтируется к трактору, а по окончанию кран отсоединяется и трактор используется по назначению.

Темой дипломного проекта является разработка лебедки на трактор для прицепного крана.

1 Конструкторская часть

1.1 Описание кинематической схемы лебедки

Лебедка крепится в задней части трактора и состоит из корпуса, крышек, первой степени с реверсом, двух вторых ступеней, грузоупорных тормозов, грузового и стрелового барабанов.

Ведущий вал 1 (Рис. 1) лебедки, соединенный с валом отбора мощности, постоянно вращается в подшипниках, пока, работает двигатель трактора. В средней части вала имеются шлицы, на которые посажена двухсторонняя кулачковая муфта реверса 2 с возможностью осевого перемещения. С обеих сторон шлицевой части на вал нанизаны свободно две шестерни 3, 4 кулачками навстречу друг другу. Шестерня подъема груза или стрелы 3 находится в зацеплении с малым венцом блока зубчатых колес 6. Шестерня опускания груза либо стрелы 4 находится в зацеплении с большим венцом блока 6. Зубчатое колесо 5 и блок зубчатых колес 6, имеющие с торцов внутренние позы для кулачков, на подшипниках скольжения установлены на валах 7, 8.

Валы 7, 8 имеют шлицевую часть, на которую посажены муфты включения 9, 10 с кулачками.

Выходной вал имеет резьбовую часть для создания осевого усилия в грузоупорных тормозах 11, 12

Рисунок 1 - Кинематическая схема лебедки

1.2 Определение передаточных чисел и вращающих моментов лебедки

Частота вращения вала отбора мощности трактора Т-170

n₁ = 1250об/мин.

Угловая скорость вращения:

(1.1)

Скорость опускания груза V₂ =6 м/мин [1] или 0,1 м/с учетом кратности грузового полиспаста равной 8,

V₃=8∙V₂=0,8м/с,

(1.2)

- уголовная скорость барабана,

R – радиус барабана, м;

R = 0,137м

Передаточное отношение

Разбиваем i по зубчатым передачам:

i цилиндрической передачи, работающей на опускание груза 4,79 (для расположения барабанов)

i планетарной передачи = 5

i цилиндрической передачи; работающей на подъем груза 4,77

Общее i на подъем груза i = 4,77∙5=22,7

Вращающий момент на тихоходном валу:

(H M), (1.3)

где F_t – окружная сила, действующая на барабан (грузоподъемность 25 т, кратность полиспаста 8), H

F_t=35000 H [1]

D_б= диаметр барабана, м

D_б= 0,273 м, [2]

нм

Крутящий момент на входном валу определяется

(1.4)

где - общий КПД лебедки

Момент на двигателе достаточен для вращения лебедки.

1.3 Расчет зубчатых передач

1.3.1 Цилиндрическая передача, работающая на подъем.

Межосевое расстояние (а_w) согласно [1], вычисляем по формуле

, мм......................................(1.5)

К_a- коэффициент, мм

где К_а = 450 для прямозубых колес;

и - передаточное число для пары зацепления 3 и 5 (см. Рис.1);

К_н - коэффициент нагрузки в расчетах на контактную прочность;

[ бн ] - допускаемое напряжение на контактную выносливость, МПа;

Т₁ - крутящий момент на входном валу, НхМ.

К_н = К_н_v * К * К_н

Где К_н_v - коэффициент, учитывающий внутреннюю динамику нагружения;

К_н_v =1,06

- коэффициент учитывает неравномерность распределения по длине контактных линий;

=1,03

К_н - коэффициент учитывает распределение нагрузки между зубьями в связи с погрешностями изготовления.

К_H = 1,12

Таким образом, коэффициент нагрузки равен:

К_н= 1,06*1,03*1,12=1,22, а межосевое расстояние:

а_w=450∙5,77³∙

Предварительные основные размеры колеса

d₂=

где а_w - межосевое расстояние;

И - передаточное число (см. рисунок 1)

И+ 1 =5,77

Ширина В₂ =

где - коэффициент ширины;

а_w - межосевое расстояние;

в₂ =0,315 х 180 = 53 мм

Модуль передачи.

Максимально допустимый модуль m_max согласно [1] определяют из условия не подрезания зубьев у основания

m_max= (1.6)

m_max=

Минимальное значение модуля m_min, определяем из условия прочности:

m_min=, (1.7)

где К_m = 3,4 х 10³ коэффициент для прямозубых колес по [1];

[ б_F ]- допускаемое напряжение изгиба, МПа;

К_F- коэффициент нагрузки при расчете по напряжениям изгиба;

К_F = R_Fβ∙ К_Fr ∙ К_Fα,

где К_Fr - коэффициент учитывает внутреннюю динамику нагружение согласно [1]

К_Fv =1,07.

К_F - коэффициент учитывает неравномерность распределения по длине;

K_Fβ =1,025 К_Fα =1,22

K_F - коэффициент распределения нагрузки между зубьями;

K_F= 1,326

m_min=

Из полученного диапазона (m_max.... m_min) модулей принимаю меньшее значение m, согласуя его стандартным m = 2,5 мм.

Число зубьев шестерни:

(1.8)

для прямозубых колес (1.9)

Z_s - суммарное число зубьев

Z₁_min=17

Z₁=25 Z₂=119

Диаметры колес

d₁ = Z₁∙m= 62,5 мм;

d₂ = Z₂∙m = 297,5 мм.

Диаметры окружностей вершины и впадин зубьев колес d₀и d_f соответственно

d_a= d + 2 m

d_f = d -2,5 m

d_a1=67,5 мм d_az=302,5мм

d_f1=56,25мм d_f₂=291,25мм

1.3.2 Цилиндрическая передача, работающая на опускание груза

Межосевое расстояние согласно [3] вычисляем по формуле:

, мм (1.10)

мм

В₂=36мм

Модуль передачи

m_max= (1.11)

m_max=мм

m_min=

m=3мм

Z_s=

Z₂=139-24=115

в₁=38мм

d₁=72 мм

d₂=345 мм

d_a1=78 мм d_a2=351 мм

d_f₁=64,5 мм d_f₂=337,5 мм

Фактическое значение передаточного числа И_ф определяют:

И_ф=

1.3.3 Планетарная передача

Передаточное отношение 5, число сателлитов n_w = 4

Планетарные передачи лебедки с прямозубыми колесами.

Чтобы исключить подрезание ножки зуба центральной ведущей шестерни число зубьев Z_а беру 28,

Число зубьев эпицикла:

Z_в = Z_а(И-1) (1.12)

Z_в=112

Число зубьев сателлита

Z_g=0,5(Z_в- Z_a)

Z_g=42

Уточняю число зубьев по условиям соосности и сборки

Условие соосности

(1.13)

где α_w, угол зацепления передачи

28 + 42=112-42.

Условие сборки

(1.14)

где целое число

Межосевое расстояние

(1.15)

где

= 1,2 коэффициент неравномерности распределения нагрузки между сателлитами;

= 89 мм

Модуль зацепления

m = 2, 5 мм

Уточняем межосевое расстояние

Для всех схем планетарных передач, чтобы зубья сателлитов не задевали друг друга, производят проверку условия соседства.

(1.16)

где d ag - диаметр вершин зубьев сателлита

87,5*sin > 0,5*117

61,9 > 58,5

Ширина эпицикла:

вg=42 мм

Ширина солнечного колеса

в_a= 1,1 в_в = 44мм

Делительные диаметры колес

d_a=m*Z_a=70 мм

d_g=m*Z_g=105 мм

d_в=m*Z_в=280 мм

1.4 Расчет на прочность зубчатых передач

1.4.1 Цилиндрическая передача, работающая на подъем

Шестерня 45ХН, колесо 40Х ГОСТ 4543-71. [4]

Термообработка - поверхностная закалка ТВЧ.

Допускаемые контактные напряжения δ_пр для шестерни δ_пр для колеса,

согласно [5]

, МПа, (1.17)

где i=1,2;. [5]

δ_н_lim_в_i - пределы контактной выносливости поверхностей зубьев шестерни и колеса, соответствующие базовому числу циклов напряжений;

δ_н_lim_в_i = δ_н_lim_в2 = 1135 МПа берем исходя из рекомендаций, данных в [5].

S_нmin - минимальный коэффициент запаса прочности

S_нmin = 1,2

Z_N₁,Z_N₂ - коэффициент долговечности для шестерни и колеса.

δ_нр=δ_нр_min=min(δ_нр1,δ_нр2)

(1.18)

где - базовое число циклов контактных напряжений шестерни и колеса, определяемое по [5]

- эквивалентное число циклов контактных напряжений, определяемого в зависимости от режима нагружения и продолжительности работы;

(1.19)

где М_н - коэффициент, характеризующий интенсивность типового режима нагружения;

М_н= 0,18

- число циклов нагружения зуба шестерни или колеса за весь срок службы передачи;

= 60 С_i*n_i t_∑ (1.20)

где с_i - число циклов нагружения зуба за один оборот зубчатого колеса с_i=1;

n_i - частота вращения зубчатого колеса, мин^-1;

t_∑- время работы передачи за весь срок службы, ч;

t_z=L*365*К_г*24К_с, ч (1.21)

где L - срок привода, лет. L=15. [5]

К_г - коэффициент использования в течение года; К_г = 0,5;

К_с - коэффициент использования в течении суток. К_с; = 0,5;

t_∑=32850ч

N_∑_i=60*1*1250*32850=2,5*10⁹

N_НЕi=4,5*10⁸

N∑₂=5,2*10⁸ N_HE2=9,3*10⁷

N_Hlim в =10⁸

N_Hlim в₁ > N_HE1 g_H=6 N_Hlim в₁ > N_HE2 g_H=20

δ_нр1=0,9МПа δ_нр2=0,9МПа

δ_нр=732,4 МПа

Расчетное контактное напряжение, МПа

δ_н=Z_H* Z_E * Z_ε(1.22)

где Z_H - коэффициент учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления. Z_H = 2, 5;

Z_E - коэффициент, учитывающий механические свойства материалов, для стальных колес Z_E =190;

Z_E - учитывает суммарную длину контактных линий;

Z_∑= (1.23)

где - коэффициент торцевого перекрытия;

Z_E=0,87

Вычисляем удельную расчетную окружную силу

(1.24)

где в_w = В₂ - ширина колеса, мм;

d_w = d₁ - делительный диаметр шестерни, мм;

Т = Т₁ - входной момент, H• м;

К_Hα - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями; К_Hα = 1

К_Hβ - коэффициент учитывающий распределение по длине контактных линий;

К_Hβ = 1,06;

K_HV- коэффициент учитывает динамическую нагрузку

, (1.25)

где ω_HV -удельная динамическая сила, Н/мм.

Ω_н_v=δ_H*g₀*V, (1.26)

где δ_н- коэффициент, учитывающий влияния вида зубчатой передачи и модификации профиля зубьев δ_н = 0,014.

g₀ - коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления сопряженных зубьев по [5] g₀ = 47.

V - скорость окружная, м/с

Ω_н_v=0.014*47*4.1 н/мм

Коэффициент учитывающий динамическую нагрузку:

тогда удельная расчетная окружная сила равна:

а расчетное контактное напряжение равно:

допускаемое контактное напряжение равно:

δ_н= 732,4 МПа (см. п. 1.4.1)

δ_н = 708 МПа < δ_нр = 732,4 МПа,

отсюда видим, что расчетное контактное меньше допускаемого значения. Допускаемое напряжения изгиба G_Fpi, МПа определяются как для шестерни так и для колеса

δ_Fpi= (1.27)

δ_F lin⁰₀_i предел выносливости материала. δ_F lin⁰₀_i = 590 МПа

S_Fmin - минимальный коэффициент запаса прочности S_Fmin = 1,7.

Y_A - коэффициент, учитывающий реверсирование нагрузки на зубьях. Y_A = 0,75.

, (1.28)

где N_Flim, - .базовое число циклов напряжений изгиба. N_Flim =4*10⁶

N_FEi - эквивалентное число циклов напряжений изгиба.

N_FEi=μF*N_Ei (1.29)

где μF - коэффициент, характеризующий интенсивность типового режима нагружения при расчете на изгиб μF =0,063 по [5]

Н_∑ - определена по ( 1.20)

N_FE₁=1.6*10⁸, N_FE₂=3.3*10⁷

, но при g_н=9. Беру Y_Ni=1

Беру Y_N=1

δ_FP₁=δ_FP₂=

Расчетное напряжение изгиба, МПа

(1.30)

Расчет по формуле (1.30) проводится для менее прочного зубчатого колеса сопряженной пары, которая определяется из отношения

и

Меньшее указывает на слабое звено в зацеплении.

Y_FS - учитывает формулу зуба и концентрацию напряжений

Y_FS₁ = 3,93 Y_FS₂=3,5

=65.1 =73.2

Считаю по шестерни.

Y_∑ - учитывает перекрытие зубьев. Y_∑ = 1.

Y_∑- учитывает наклон зуба. Y_β=1.

(1.31)

K_Fα=1 K_Fβ=1.05

K_FV

K_FV=1.15

δ_F=239.7 МПа=256 МПа

1.4.2 Цилиндрическая передача, работающая на опускание

Шестерня сталь 45ХН, колесо сталь 40Х ГОСТ 4543-71. [4] Термообработка поверхностная закалка ТВЧ.

Допускаемые контактные напряжения определяем по формуле (1.16). По формуле (1.2.0) N_∑ = 2,5 х 10⁹

N_HE₁=4.5*10⁸

Z_N₁=0.93 определяем по (1.17)

δ_нр1=0.9

N_HE2=9.4=10⁷

Z_N2=1.01

δ_нр; δ_нр min=791.7 МПа

Расчетные контактные напряжения, МПа вычисляю по формуле (1.23).

ε_α=1,72

Z_∑ = 0, 88

ω_н_t определяю из выражения (1.24)

ω_н_t = 162,6 н/мм

6_н = 739 МПа <δнр = 791,7 МПа

Допускаемые напряжения изгиба (δ_FPi МПа находим по (1.27).

У_N₁ = 1 У_N₂= 1 вычисляем по формуле (1.28)

По [5] находим У_FS₁ и У_FS₂

У_FS₁ = 3,94 У_FS₂ = 3,5

Расчет на прочность при изгибе ведем по шестерне

У_∑=1 У_β = 1.

ω_FT - вычисляем по (1.31)

К_F =1 К_Fβ = 1,05

К_FV определяем. К_FV = 1,14.

δ_F=251 МПа

δ_F=251 МПа < δ_FP=256 МПа

1.4.3 Планетарная передача

Рассчитываем по парам зацепления.

Солнце - сателлиты.

Шестерня сталь. 45ХH, колесо (сателлит) 40Х. ГОСТ 4543 - 71, [4]

N_∑1=60*4*269*32850=1.24*10⁹

N_HE₁=2.2*10⁸

N_HE₁>N_н_lin_в q_н=20

Используя формулу (1.19)

определяю Z_N₁= 0.92

N_∑260*1*139.7*32850=2.75*10⁸

N_HE2<N_н_lin_в g_н=6

δ_нр= δ_нр1=783,2 МПа

ε_α=1,6

Z_∑=0.89

К_нα=1 К_н_β = 1,2⁸ K_н_v= 1,03 По (1.24)

δн = 776 МПа < δнp = 783.2 МПа

Допускаемые напряжения изгиба δ_FP₁, δ_FP₂ определяем по (1.27)

У_N₁ = 0,72 У_N₁ находится в пределах 1....2.5

Принимаем У_N₁ = 1

У_N₂=1

δ_FP₂= 256 МПа

По рекомендации [5] нахожу У_FS₁ = 3,93 У_FS₂=3,72

Считаю по солнечному колесу

δ_F определяю по формуле (1.30)

ω_Ft=201.7 н/мм

К_FV= 1,012 К_Fd=1 К_Fβ = 1,2

δ_F = 249.2 МПа < 256 МПа

Сателлиты - эпицикл

Выбираем сталь 40Х ГОСТ 4543-71 ,[4]

N_∑1=60*1*139.7*32850*2.75*10⁸

N_HE1= 5*10⁷

N_HE1<N_Hlin_в=>g_н=6

Z_N1=1.12

N_∑2=60*4*52.4*32850=3.1*10⁸

N_∑2= 5.5*10⁷

N_HE2<N_Hlin_в g_н=6

Z_N₂=1.07

δнр₂822 МПа

δ_нр=δ_нр_min =822 МПа

Z_∑=0.83

К_Hα=1 К_Нβ = 1,27 K_Н_V =1,06

ω_н_t = 277,5 н/мм

δ_н = 751 МПа 822 МПа

Допускаемые напряжения изгиба δ_Fp₁, δ_Fp₂

Y_N1=1 Y_N2=1

δ_Fp2= 256МПа

У_FS1=3,72 У_FS2 = 3,5

Расчет ведем по слабому звену - это сателлит.

K_Fα=1 K_Fβ=1.3 K_FV=1.07

ω_Ft=105.4 н/мм

1.5 Силы в зацеплении

1.5.1 Цилиндрическая передача на подъем

Рисунок 2 - Силы в зацеплении, цилиндрической передачи, работающей на подъем

F_τ - окружная сила.

, (1.32)

где Т - крутящий момент, Н*м

d - делительный диаметр зубчатого колеса, мм

Fr - радиальная сила.

Fr=Fr*tg , (1.33)

где α - угол зацепления

F_τ₁=6720Н F_τ₂=6424Н F_τ₃=6332Н

Fr₁ = 2448Н Fr₂ = 2338Н Fr₃ = 2288Н

1.5.2 Цилиндрическая передача, работающая на опускание

Рисунок З - Силы в зацеплении, цилиндрической передачи, работающей на опускание

F_τ₁= 5883Н F_τ₂= 5659Н

F_r₁= 2123 Н F_r₂ = 2060 Н

1.5.3 Планетарная передача

Рисунок 4 - Схема сил в зацеплении планетарной передачи

F_τ₁₂= F_τ₂₁ = F_τ₂₃ = F_τ₃₂=8133 Н

F_r₁ = F_r₂₁ = F_r₂₃ = F_r₃₂ = 2960 Н

1.6 Расчет валов

1.6.1 Входной вал

Расчет проводим по методике, заимствованной из [6]

Диаметр вала вычисляем по формуле

где N - передаваемая мощность, кВт.

(1.34)

d=3.46 см Принимаю d = 35 мм.

Рисунок 5 - Схема нагружения входного вала

Силы, действующие на вал, со стороны зубчатых колес (Q_τ , Q_r) = 1,1 F_τ и 1,1 F_r соответственно.

Вал изготовлен из стали 35.

Результаты реакций опор А и В сведены в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Результаты реакции спор

Определяемое	единица измерения	Значение
Q_τ₁	Н	7392
Q_τ₂	Н	6416
Q_r₁	Н	2690
Q_r₁	Н	2335
R_τ₁	Н	3384
R_τ₁	Н	2408
R_r₁	Н	2043
R_r₂	Н	2982

Строим эпюру от действия этих сил. ( см. рис. 6)

Рисунок 6 - Эпюра изгибающий моментов

M_max - максимальный изгибающий момент

M_max₁ = 426 H * м M_max₂ = 270 Н * м.

Расчет ведем по сечению 1.

Напряжение [δ_из] (1.36)

δ- нормальные напряжения

τ - касательные напряжения

(1.37)

где W - момент сопротивления при изгибе

Wк - момент сопротивления при кручений

δ=102 МПа τ = 26 МПа δ_э = 113 МПа

Для стали 35 согласно [6] равно 115 МПа.

δ_э= 113 МПа <[ δ_из] = 115 МПа

1.6.2 Нижний промежуточный вал

Диаметр вала определяем по формуле (1.34) d= 70 мм.

Рисунок 7 - Схема нагружения вала

Результаты определения реакций опор А и В (см. таблицу 1.2)

Таблица 1.2 – Результаты определения реакций опор А и В

Определяемое	обозначение	Численное значение
Сила окружная, действующая на вал со стороны зубчатого колеса	Q_τ2	6855 Н
Сила радиальная действующая от колеса на вал	Q_r2	2495 Н
Реакция радиальная опоры А	R_r1	1767 Н
Реакция окружная опоры А	R_τ1	3745 Н
Реакция окружная опоры В	R_τ2	18733 Н
Реакция радиальная опоры В	R_r2	2528 Н
Сила окружная вала	Q_τ1	8133 Н
Сила радиальная вала	Q_r1	3256 Н

Строю эпюры от действия полученных сил (см. рис. 8 )

Рисунок 8 - Эпюра изгибающих моментов

М_max₁ = 600 Н * м М_max₂ = 219 Н * М.

Опасное сечение - сечение 1.

δ_э=33.6 МПа

[ δ_из] = 115 МПа сталь 35

δ<[ δ_из]

1.6.3 Верхний промежуточный вал

d = 70 мм сталь 35

Рисунок 9 - Схема нагружения вала, при работе на подъем груза

Рисунок 10 - Схема нагружения вала, при работе на опускание груза

Определяем реакции R_r₁, R_τ₁, R^’_r₁, R^’_τ₁, R_r₁, R_τ₂, R^’_r₂, R^’_τ₂

Q_r₁ = 3256 Н Q_r₂ - 2266 Н

Q_r₃= 2572 H

Q_τ₁ = 8133 Н Q_τ₂ =6224 Н Q_τ₃= 6855 Н

R_r₁=3713Н R_r₂ = 4381 Н

R_τ₁= 11243 Н R_τ₂= 3745 Н

R^’_τ₁= 13671 H R^’_τ₂ = 686 Н

R^’_r₁ = 6261 Н R^’_r₂ = 1833 H

Сутрою эпюры от полученных сил ( см. рис. 11 и 12)

Рисунок 11 - Эпюра изгибающих моментов

Рисунок 12 - Эпюра изгибающих моментов

М_max₁ = 835Н*т М_max₂= 1361 Н*т М_max₃=219 Н*т

М_max₁ = 643 Н*т М_max₂ = 1374 Н *т М_max₃ = 219 Н*т

При работе на подъем и на опускание груза опасным является сечение 2.

δ₂ =24,6 МПа.

δ_э=37 МПа<[δ_из]=155 МПа

δ¹₂ = 40,4 МПа τ¹₂= 13,9 МПа

δ¹_э=49 МПа<[δ_из]

1.6.4 Выходной вал

d = 90 мм сталь 45

Т (крутящий момент) равен 4777 Н.

Рисунок 13 - Схема нагружения выходного вала

Определяем реакции подшипников. Результаты заношу в таблицу 1.3

Таблица 1.3 – Результаты реакций подшипников

Определяемое	Обозначение	Численное значение
Сила окружная, действующая на вал со стороны барабана	Q_τ1	38496 Н
Сила радиальная, действующая на вал от барабана	Q_r1	15477 Н
Сила осевая, действующая на вал от барабана	Q_Q	8392 Н
Реакция окружная подшипника А Реакция окружная подшипника Б	R_τ1 R_τ2	16989 Н 21527 Н
Реакции радиальные подшипник А подшипник В	R_r1 R_r2	6822 Н 8655 Н
Реакции осевые подшипник А подшипник В	R_а1 R_а₂	5392 Н 3000 Н

Строим эпюры (см. рис. 14)

Рисунок 14 - Эпюры моментов и нормальной силы

М_max = 7770 Н * м

(1.38)

где N - нормальная сила.

S - площадь сечения

τ = 24,4 МПа

δ_э = 94,5 МПа

Для стали 45 допускаемое напряжение изгиба [Б_из] =100 МПа

δ_э = 94,5 МПа [Б_из] = 100 МПа

Условие выполняется.

1.7 Выбор подшипников качения

Подшипники выбираем по долговечности.

Метод расчета долговечности выбираем по [6]

Расчет проводим по методике [6], долговечность в часах.

Долговечность подшипника в часах

, где (1.39)

n - частота вращения подшипника, об/мин

С - динамическая грузоподъемность, кгс

Р - эквивалентная динамическая нагрузка, кгс

р- степенной показатель

р =3 - для шариковых подшипников, для роликовых.

1.7.1 Подшипники качения входного вала

Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами типа 42600, средняя серия диаметров 6, широкая серия ширин (42607)

где 32850 τ - срок службы лебедки.

1.7.2 Подшипники качения промежуточных валов

Шариковые радиальные однорядные подшипники (по ГОСТ 8338 - 75) [4₀] 214, легкая серия диаметров 2, узкая ширин 0

1.7.3 Подшипники сателлитов

Радиальные сферические двухрядные шарикоподшипники (по ГОСТ 5720 -75) [4] 1307 средний серии диаметров.

по (1.39)

17.4 Подшипники выходного вала

Роликовые радиальные сферические двухрядные (по ГОСТ 5721-75) [4] 3518 и 3524.

1.8 Расчет подшипников скольжения

Входной вал

Расчет производится по удельному давлению Р в подшипнике и величине П^v, в некоторой мере характеризующей износ последнего и нагрев.

Окружная скорость на шейке вала, м/с

(1.40)

где d -диаметр вала, мм

н - частота вращения, об/мин

Удельное давление в подшипнике, кгс/см2

(1.41)

где l и d - длина и диаметр подшипника, см

Р - усилие, действующее на подшипник, кгс

p_v[p_v]

Величины [р] и [р_v] выбираю по рекомендациям [6]

р = 668,20 кгс

кгс/см²< [p]=30 кгс/см²

p_v=69.3[p_v]=80

Промежуточный вал нижний

υ = 0,6 м/с

p υ=11.3[p δ]=60

Промежуточный вал верхний

υ = 1,1 м/с

р = 565,9 кгс

p υ=4.07[p υ]=60

1.9 Сцепные кулачковые муфты

Принципиальная конструктивная схема кулачковой муфты показана на рисунке 15. Муфту этого типа применяют в тех случаях, когда при небольших габаритных размерах требуется передавать относительно большие вращающие моменты.

Одна полумуфта 1 свободно установлена на валу, другая муфта 2 соединена с валом шлицами, и ее можно перемещать вдоль вала. Перемещение муфты сравнительно маленькое..

Основным элементом кулачковых сцепных муфт являются кулачки. Размеры кулачков определяю по критерию прочности, по рекомендациям [7]. Число кулачков 3.

Рисунок 15 - Конструктивная схема кулачковой муфты

Расчет кулачков (на промежуточных валах муфт) на срез.

Напряжение среза

(1.42)

где Р_ср - сила среза, Н

S_ср - площадь среза, м²

[τ_ср]-допускаемое напряжение на срез, МПа.

Согласно [7] τ_ср =50 МПа

Р_ср = 6424 Н.

(1.43)

где R и r - радиусы кулачка

R = 0,075 и r = 0.04 м взяты по рекомендациям [6]

S_ср = 0,02 м²

Расчет на смятие

, (1.44)

где δ_см - напряжение на смятие, МПа

[δ_см] - допускаемое напряжение на смятие, МПа

[δ_см] =200 МПа

Р_см - сила смятия, Н

Р_см = 6424 Н

S_см - площадь смятия, м2

S_см = 3,5 *10⁵*3=10.5*10⁵ м²

Входной вал.

Р_ср = 6720 Н

S_ср = 0,008 *З = 0,024 м²

τ_ср = 28*10⁶<50*10⁶Па

Р_см = 6720 Н S_см = 2,25 * 10⁴ м²

6_см = 29,86 * 10⁶ <200 * 10⁶ Па.

1.10 Расчет на прочность шлицевых соединений

В разработанной конструкции необходимо проверить шлицевые соединения выходных валов с водилами планетарных передач. Шлицы выполнены по ГОСТ 1139 – 58 [48] Для вала 10 * 92 * 102.

Шлицы рассчитывают на смятие.

Среднее напряжение смятия [6]

(1.45)

где – Тmax - наибольший крутящий момент,

ψ - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения усилий по рабочим поверхностям зубьев, ψ = 0,75

F - площадь, всех боковых поверхностей зубьев с одной стороны зубьев, на 1 мм длины, мм².

l - рабочая длина зуба, мм

мм для прямобочных зубьев

,

где Z - число зубьев.

D_в- наружный диаметр зубьев вала, мм

d_а - диаметр отверстия шлицевой втулки, мм

г - радиус закругления, мм

f- радиус фаски, мм

[б_см] = 3,5 кгс/мм²

б_см < б_см]

1.11 Расчет каната

Методика расчета заимствована из [8] Канат выбирается из сортамента канатов по соотношению

S_max*Z_pS_разр (1.46)

где S_max - максимальная рабочая нагрузка ветви каната. S_max = 35000 Н.

Z_Р - коэффициент использования каната (коэффициент запаса прочности)

Z_p*4.5

S_разр - разрывная нагрузка каната в целом

35000*4,5= 157,5 кН.

S_разр = 160,5 кН по [3]. 157,5 < 160,5

Канат ЛК-Р 18x19 ГОСТ 3088-99 16,5-Г-I-Н-200.

d=16,5 мм.

1.12 Расчет барабанов

Барабан нарезной для однослойной навивки каната.

Диаметр барабана выбираю исходя из норм Ростехнадзора России.[9]

Dh^xd_k

Где d_k- диаметр каната, h₁ = 14.

D = 273 мм

По правилам Ростехнадзора России длина нарезанного барабана должна быть такой, чтобы при низшем рабочем положении грузозахватного приспособления на барабане оставалось не менее 1,5 витка каната, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.

l = 293 мм

Стенки барабана испытывают сложное напряжение сжатия, кручения и изгиба. В барабанах длиной менее трех диаметров напряжения от кручения и изгиба не превышают 10 - 15 % от напряжения сжатия. Поэтому стенку барабана рассчитываю только на сжатие.

Напряжение сжатия в стенке [8]

, (1.47)

где δ - толщина стенки

t- шаг нарезки

δ определяю по эмпирической формуле.

Для стального барабана

δ=0.01D+0.3=0.01* 273 + 0,3 = 28 мм

С учетом износа принимаю 30 мм.

Для стали 20 [бсж ] = 160 МПа

бсж < [б_сж]

Надо учитывать, что стенки барабана, нагруженная радиальным давлением от витков каната, могут потерять устойчивость.

При расчете на устойчивость запас устойчивости цилиндрической стенки принимаю из условия

, (1.48)

где δ_кр, - критическое напряжение в цилиндрической стенке, МПа

ψ - коэффициент, учитывающий влияние деформации стенки барабана и каната.

ψ = 0,89

[n] - рекомендуемый запас устойчивости, [n] = 1,7 по [8]

, (1.49)

где Е_бар - модуль упругости стенки барабана.

Е_6ар = 2,1 10⁵ по [8]

Крепление каната к барабану осуществляется через 3 винта. Винты испытывают изгиб, вызываемый силами трения.

F=f * N

Суммарное напряжение в каждом винте

(1.50)

где d₁ - диаметр резьбы

К =1,5 - запас надежности крепления каната к барабану. [8]

l - длина винта.

Усилие ,

где S_кр - натяжение каната в месте его крепления

f - коэффициент трения f = 0,16.

[6_р] - допускаемое напряжение на разрыв

[6_р] = 625 МПа

По формуле (1.43} определяем диаметр резьбы

d = 12 мм.

1.13 Расчет тормоза

Тормоз фузоупорный, замыкаемый весом транспортируемого груза. В грузоупорном тормозе для создания тормозного момента не требуется прикладывать специальную внешнюю силу. Преимущество конусных тормозов является то, Что при одних и тех же средних радиусах трения и осевой силе нажатия тормозной момент конусных тормозов в 2,5 раза больше, чем дисковых с одной парой поверхностей трения. К недостаткам относится чувственность к перекосам. Тормоз действует следующим образом (см. рис. 16)

Рисунок 16 - Схема тормоза грузоупорного

Выходной вал 1 передает крутящий момент. На валу на шлицах закреплен конусный диск 2. Второй конус 3 выполнен за одно с барабаном, посажен на резьбе вала 1. Направление резьбы для грузового барабана левая, стрелового правая. Конус 3 вращаясь под влиянием момента от веса груза, перемещается по резьбе влево увеличивая момент трения между конусным диском 2.

Момент от веса груза как при подъеме, так и при спуске и при неподвижно висящем грузе направлен в одну и ту же сторону. По окончании подъема груз удерживается благодаря тому, что конусы 2 и 3 сцеплены силой трения.

Для опускания груза необходимо вал 1 вращать в другую сторону. Вал не имеет осевого смещения, и поэтому конус 3 перемещается по резьбе вправо, давление на конусе уменьшается, пока момент трения станет недостаточным, чтобы удержать конус 3 от вращения под действием силы тяжести груза. При этом груз опускается с ускорением.

Свободное ускорение груза происходит долю секунд, до тех пор, пока угловая скорость конуса 3 не превысить угловой скорости вала; тогда конус 3 опять начинает навертываться по резьбе вала и перемещаться влево, увеличивая момент трения между 2 и 3. Груз опускается со скоростью, соответствующей угловой скорости вала.

Осевая сила, сжимающая диски в процессе подъема груза и удерживающая его в подвешенном состоянии [10]

(1.51)

где r - средний радиус резьбы, r = 0,0585 м

ρ - угол трения ρ = 12⁰24^’

α – угол подъема резьбы α=2⁰18^’

μ_гр - момент от веса груза, μ_гр = 4777 Н * м

N = 25821 Н

Тормозной момент по [10]

(1.52)

где f - коэффициент трения f = 0,25

R_ср - средний радиус конусного шкива

- половина угла при вершине конуса.

Из условия предупреждения заедания конусов должен быть на 2-3° больше угла трения. = 15°

где R_II = 0,07 м наружный радиус конуса,

R_вн = 0,06м - внутренний радиус. R_ср = 0,065 м

М_т = 8549 Н * м

Согласно правил Гос технадзора [9]

МТК*М_гр, (1.53)

где К – коэффициэнт запаса торможения

К =1,5 8549 > 7166

Условие выполняется

С попаданием влаги согласно [10] коэффициент трения f снижается до 0,14, тогда М_Т = 7180Н

7180 > 7166.

Условие выполняется.

Тормоз нужно проверить на удержание ненагруженной стрелы с

К 1,15.

N = 18181 Н

Мт = 6406 1,15 * 4000 = 4600

Условие выполняется.

Время торможения

,

где J₀ - приведенный момент инерции в момент начала затормаживающих масс

ω₀ - угловая скорость в момент начала торможения.

M_зат - затормаживающий момент

t_τ = 0,6с

1.14 Крепление лебедки к трактору

Лебедка устанавливается на платформу, которая крепится болтами к трактору. Рассчитаю диаметр болтов (см. рис. 17)

Рисунок 17 - Схема крепления платформы

Расчет на разрыв

Напряжение разрыва от силы Q₁ = 35 кН

(1.55)

где Р_р= Q₁

8р - площадь разрыва

Напряжение разрыва от Q₂ = 10890 Н

, Pp=Q₂

[δ_р] = 100 МПа, допускаемое напряжение на разрыв

внутренний диаметр D = 18 мм

Расчет на смятие

Напряжение смятия

Dh [δ_см]P (1.56)

[δ_см] по [3] равно 270 МПа

где h = 25 мм толщина листа платформы

P=35000 H

D=5.4 мм

Расчет на срез

(1.57)

где τ_ср1,2 = напряжения среза от силы 35000 Н и 10890 Н соответственно.

где [τ_ср] = 80 МПа

D =19 мм
Принимаю болты М20 х 50.58 ГОСТ 7798- 70, [48]

Количество болтов 8 штук.

2 Технологическая часть

2.1 Обоснование выбранных размеров

Необходимо разработать технологический процесс изготовления детали проектируемого узла.

Деталью является выходной вал. Вал изготавливается из стали 45

ГОСТ 1050-74. [15]

Заданы допуски на круглость и цилиндричность, поверхности под посадку подшипника, которая с натягом Кб

Деталь забазирована по центровым отверстиям. Размеры центровых отверстий А

10 по ГОСТ 14034-74 [16]

2.2 Обоснование способа получения исходной заготовки

При изготовлении заготовок необходимо стремиться к максимальному снижению трудоемкости и сокращению расходов материала.

Исходя из этого выбран метод получения исходной заготовки - это объемная горячая штамповка на горизонтально - ковочных машинах (ГКМ). Этот метод является широкопроизводительным и применяется в серийном производстве для получения заготовок деталей, имеющих форму тел вращения.

Исходным материалом для получения заготовок является прутки диаметром -250 мм. Потери металла при этом способе получения заготовки не превышают 3%. Этот способ наиболее прост по сравнению с литьем под давлением и в формы, и радиальным обжатием.

2.3 Разработка технологического процесса

Операция 000

Заготовительная. Горячая штамповка. Материал сталь 45.

Операция 010.

Центровочная. Размер центров по ГОСТ 14034-74 для отверстия центрового А 10.

Операция 015.

Точение

Операция 020

Точение

Операция 025

Нарезание резьбы Трап 100-7е

Операция 030

Фрезеровать шлицы 10*92* 102

Операция 035

Сверление

Операция 040

Зенкерование

Заколка ТВЧ. Поверхность зубьев до 48...52 НRС на глубину h=0,8...1,4мм

Операция 045

Шлифование

Операция 050

Шлифование резьбы, для повышения точности центровки при сборке узла, в которой входит вал.

Операция 055

Шлифование шлицев

Операция 060

Слесарная, зачистить острые края, заусенцы.

Операция 065

Контроль.

2.4 Расчет размеров заготовки и припусков

Методика расчетов заимствована из [11]

Определим максимальные припуска, которые принимаются как глубина резания и используется - для режимов-резания.

Максимальный пропуск Z_i _max вычисляется по формуле

Z_{i max} = Z_{i min}+T_di-1+T_di (2.1)

Где Z_i _min = (2.2)

Z_i _min — минимальный припуск;

T_di_-1 - допуск размеров на предшествующем переходе;

T_di - допуск размеров на выполняемом переходе;

R_zi_-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h_i_-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе;

- суммарные отклонения расположения поверхности;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. Рассчитаем припуска на размер 97_-0,087

Карта расчета припусков на обработку.

Таблица 2.1 – Карта расчета припусков на обработку

Поверхность и технологический маршрут	Элементы припуска, мкм				2Z imin мкм	Минимальный Размер, мм	Td, мкм	Округленные Размеры, мм		2 Z_min _мм
Поверхность и технологический маршрут	R_z	h			2Z imin мкм	Минимальный Размер, мм	Td, мкм	d max	d min
Штамповка	200	250	350	-	-	97,84	1200	98,6	97,8	-
Обтачивание однократное	32	30	-	-	1600	97,04	250	97, 1	97	2,45
Шлифование черновое	10	20	-	-	124	96,913	87	97	96,913	0,25

Значения R_z , h , , Td рекомендованы [11]

Аналогично рассчитывается размер 90^+0,025_+0,003

Припуск на точение 2,6 мм, шлифование 0,38 мм.

Размер равен 92,8 (минимальный размер 91,6) 92,8.1,2

92,8_-1,2

102_0,3 766_-2,1

Эскиз заготовки с окончательными размерами представлен на рис 18.

Рисунок 18 – Эскиз заготовки

2.5 Расчет режимов резания

Выполняется по [9]

Операция 005.

Фрезерная.

Рисунок 19 - Эскиз фрезерной операции

1). Расчет длины рабочего хода и средний ширины фрезерования

L_px= L_рез+Y (2.3)

(2.4)

где L_рез - длина резания (мм), L_рез = 103 мм

F — площадь фрезеруемых поверхностей

F = 8554 мм²

У - длина подвода, врезания и перебега инструмента

В_ср = 81,5 откуда У =12 мм

L_px =115 мм.

2) Определение рекомендуемой подачи на зуб фрезы

по нормативам |Z_z = 0,12……. 0,2 мм/зуб

Принимаем 0,15 мм/зуб

3) Определение стойкости инструмента по нормативам

Инструмент - торцевая фреза из быстрорежущей стали. Диаметр фрезы 100 мм, ее стойкость Т_р = 130 мин

4) Расчет скорости резания, число оборотов шпинделя и минутной подачи

а) Скорость резания V_табл= 37 м/мин

V= V_табл х K₁х K₂х K₃, (2.5)

где к₁- коэффициент, зависящий от размеров обработки.

К₁= 1,15

К₂ - коэффициент, зависящий от поверхности.

К₂ = 0,65

К₃ - коэффициент стойкости материала.

К₃ = 0,96

V= 1,37 * 1,15 * 0,65 к 0,96 = 26,6 м/мин

б) Расчет числа оборотов шпинделя соответстветствующее рекомендуемой скорости резания и уточнение его по паспорту станка (станок горизонтально -фрезерный широкоуниверсальный 6Р81Ш).

n = , (2.6)

где D - диаметр фрезы

об\мин

Уточнение по паспорту n = 80 об/мин

в) Уточнение скорости резания

V=м\мин

г) Расчет минутной подачи

S_M= S_z*z*n, (2.7)

где Z= 18 – число зубьев фрезы

S_M = 0,15 х 15 х 80 = 216 мм\мин

д) Расчет основного машинного времени.

t_шт = 1,9 мин

5) Проверочный расчет по мощности резания

а), (2.8)

где Е = 1 табличная величина

К₁ - 1,15 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К₂ = 1 - зависит от типа фрезы и скорости резания

t - глубина резания t = 2 мм на торец

квт на две фрезы

б) Проверка по мощности двигателя N_дв

N_рез< N_двх1,2х (2.9)

N_дв=5,5 квд - кпд двигателя

3,1<5,5х1,2х0,8=5,28

Операция 015 Токарная.

1) L_px=L_рез+Y

L_рез1=530мм Y₁=8мм

L_рез2=18мм Y₂=3мм

L_px₁=538мм

L_px₂=11мм

2) Назначение подачи суппортов на оборот шпинделя

а) S₀₁=0,6 мм/об S₀₂=0,4.мм/об по нормативам.

б) Уточнение подачи по паспорту станка (Токарный многорезцовый копировальный полуавтомат с бесступенчатым регулированием 1Б732).

S₀₁=0,6 мм/об S₀₂=0,4.мм/об

3) Определение стойкости инструмента (см. рис 20)

Рисунок 20 - Токарная операция

Т_р=Т_мх

т.к. инструмент установлен на суппорте, имеющим наиболее продолжительное время работы. Т_р = Т_м.

Инструмент проходной резец с пластиной из твердого сплава Т15К6 установлен на продольном суппорте. Подрезной резец из быстрорежущей стали установлен на поперечном суппорте. Т_р = 100 мин

4) Расчет скорости резания, числа оборотов шпинделя

V_табл = 105 м/мин (угол резца в плане = 63°)

V = V_та6л *К₁*К₂*К₃

V= 105*0,75*1,25*1,05 = 103,3 м/мин

,

где d –диаметр вала, рассчитываем для ступени диаметром 97 мм.

По паспорту станка n = 450 об/мин

V=

5) Расчет основного машинного времени (2.7)

Операция 025

Нарезание резьбы.

1) L_pxx = 405 +8 = 413 мм

2) Назначение подачи на оборот

Продольная S₀₁=1,2 мм/об

Радиальная S_Р = 0,6 мм/об

Инструмент резьбовой резец из Р6М5, стойкость Т_р = 70 мин

Станок токарный многорезцовый копировальный полуавтомат 1Б732

Расчет скорости резания, числа оборотов шпинделя

(2.10)

где C_v, m, х, у берем по [1.1]

K_V= K₁х K₂х K₃ = 0,75 х 1,15 х 1,05 = 0,91

Уточнение числа оборотов по паспорту станка

n = 70 об/мин

5) Проверочный расчет по мощности резания.

Определим силу резания.

P_z = 4100Н

Мощность резания

N_дв=40квт

N_рез<N_двхх1,2

14,8<38квт

Расчет основного машинного времени (2.6)

Штучное время t_шт = 4,96 мин

Операция 030

Шлицефрезеровальная

Рисунок 21 - Шлицефрезеровальная операция

1) L_px=L_рез+Y

L_px=205+42=217мм

2) Определение рекомендуемой подачи

S₀=S_0таблхК₃ (2.11)

где S_0табл = 1,6 мм/об

К_s = 1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала. Уточнение подачи по паспорту станка (Станок копировально-фрезерный 6Б443Г).

3) Расчет скорости резания и частоты вращения фрезы

V=V_таблК₁К₂ (2.12)

К₁ = 1 - коэффициент, зависящий от обработки материала

К₂ = 1 - зависит от стойкости инструмента

(Т_м = 240 мин червячная фреза из быстрорежущей стали)

V_табл = 40 м/мин V = 40 м/мин

где D - диаметр фрезы. D = 90 мм

Уточнение числа оборотов фрезы по паспорту станка

n = 150 об/мин

4) Расчет машинного времени

(2.13)

где Z_d - число шлицев. 2с =24.

Z_d=24

- число заходов червячной фрезы, = 2

T_шт=8 мин

Операция 035.

Сверление

1) L_рх = 20 + 2 = 22мм

2) Определение подачи на оборот

По паспорту станка (вертикально - сверлильный станок 2Г175)

S₀₁ = 0,18 мм/об

3) Инструмент: спиральное сверло -Ø 12 из Р6М5

Стойкость Т_р = 90 мин

4) Расчет скорости резания, числа оборотов

V_табл=24 м/мин

V = V_табл = К₁х К₂х К₃ = 24х0,75х1,15х1,05 = 22 м/мин

Уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка

n = 600 об/мин

5) Проверочные расчеты по мощности резания.

Сила резания Р = Р_таблх К₁< x К₂ (2.14)

Р = 25000 х 0,85 х1 =2125 кгс

N_дв=11вт

7,84<10,56квт

6) Расчет основного машинного времени

t_шт=0,7мин

Операция 045

Шлифование.

Рисунок 22 - Шлифование

1) расчет скорости шлифовального круга

(2.15)

Где диаметр круга Ø 350 мм

n_кр - частота вращения круга. n_кр =1110 об/мин.

2) Выбор характеристик шлифовального круга.

При шлифовании класса чистоты поверхности IT6, точности обработки δ > 0,03 мм и материал вала сталь шлифовальный круг Э 540С2 - Ст 15 К.

3) Расчет скорости в м/мин и n детали.

а) При V_кр =20,4 м/с V_{вращ. дет.}= 30 м/мин.

б) Расчет числа оборотов шпинделя, соответствующей скорости и уточнение его по паспорту станка (Круглошлифовальный станок ЗУ 142).

Уточнение V_{вращ.дет}. (106 об/мин в виду бесступенчатого регулирования).

4) Выбор минутной подачи S_м в мм/мин.

При автоматическом цикле

S_м= S_{м табл1}хК₁хК₂хК₃

При ширине шлифования 90 мм и диаметре вала 90 мм.

S_{м табл1} =1,2 мм/мин на предварительном, этапе цикла.

S_{м табл1} = 0,37 мм/мин - на окончательном этапе цикла.

К₁ > 0,96 - зависит от обрабатываемого материала и V_кр

К₂ =1 - зависит от диаметра круга.

К₃ = 0,8 - зависит от диаметра круга, характера поверхности.

S_м1 = 0,92 мм/мин S_м2 = 0,28 мм/мин.

5) Определение времени выхаживания в мин. при точности обработки

= 0,052 мм в = 90 мм, d= 90 мм, t_вых= 0,08 мин.

6) Определение величины снимаемого слоя при выхаживании а_вых в мм.

При t_вых= 0,08 и S_м = 0,92

а_вых = 0,02 ММ.

7) (2.16)

а - припуск, снимаемый с одной стороны

а = 0.125 мм

S_м1 = 0,92 мм/мин, S₂ = 0,28 мм/мин., t_вых = 0,08 мм, а_вых = 0,02 мм.,

t_м = 0,347 мин

t_шт =1,5 мин.

Операция 050.

Шлифование резьбы.

1)

Где D_кр=400мм

N_кр=2950 об/мин

V_кр=61,7 м/с

2) Выбор характеристик шлифовального круга.

Круг Э540С2 - СТ 15К [9]

V_{вращ дет}. = 60м/мин при V_кр = 61,7 м/с.

Резьбошлифовальный станок 5897.

Уточнение

V_вращ = 60 мм/мин.

3) Выбор подачи.

S_м= S_{м1 табл}хК₁хК₂хК₃

S_{м1 табл}.= 0,9 мм/мин.

S_{м2 табл} = 0,4 мм/мин.

S_м1 = 0,9х0,9х1х1,08 = 0,64 мм/мин.

S_м2 = 0,29 мм/мин.

4) t_вых = 0,06 мин,

a_вых =0,015 мм, а =0,1 мм.

t_м = 0,3 мин.

Операция 055.

шлифование шлицев.

1)

Станок шлицешлифовальный 3451.

2)Выбор подачи

S_м = S_{м табл} хК₁хК₂хК₃

S_м = 1,8 х 1х 0,96 х 0,8 = 1,38 мм/мин

3) t_м =0,1 мм. t_вых = 1,1 мин.

Расчеты сведем в таблицу 2.2

Таблица 2.2

№	Название операции	Оборудование	Тшт, мин.
000	Заготовительная	ГКМ	0,05
005	Фрезеровка терцев	Р6Ш81	1,9
010	Центровочная	2А135	0,8
015	Токарная	1Б732	2,9
020 025	Токарная Нарезание резьбы	1Б732 1Е732	1,74 4,96
030	Шлицефрезерна.я	6Б443Г	8
035	Сверление	2Г175М	0,7
040	Зенкерование	2Г175М	0,7
045	шлифование	ЗУ 142	1,5
050	Шлифование резьбы	5897	1.3
055	Шлифование шлицев	3451	1,1
060	Слесарная	верстак	1,3
065	Контроль	стол	0,9

З Экономическая часть

3.1 Обзорный раздел

Сегодня отмечается обвальное уменьшение и старение парка грузоподъемных машин. Так, например, в организациях дорожного и общего строительства степень износа техники составляет 60 - 70 %.

На первое января одна тысяча девятьсот девяносто девятого года парк эффективных машин грузоподъемностью 25 тонн в России и СНГ составил 40700 единиц.

В 1999 году из этого парка выбывают 1990 года (примерно 16000 штук) и добавляются машины 1999 года (порядка 1900 штук). Следовательно, парк эффективности машин уменьшился на 14100 штук или 34 %.

В последнее время рынках сбыта России отличалась активизация действий зарубежных фирм. Ситуация резко изменилась после кризиса 17 августа 1998 года. Увеличение курса доллара резко повысило ценовую составляющую конкурентоспособности кранов российских производителей и значительно укрепило их позицию на рынке России.

Проведенный анализ ситуации на рынке кранов позволяет предположить объем продаж в 50 лебедок для кранов в год.

3.2 Калькуляция себестоимости лебедки прицепного крана

Для расчета себестоимости лебедки рассчитываю себестоимость одной детали, а затем по удельному показателю руб/кг определяю себестоимость проектируемой лебедки.

Для калькуляции себестоимости выбираю выходной вал.

Деталь изготовляется из стали 45.

Масса детали, кг-37,7

Масса заготовки , кг - 38,4

Масса отходов, кг - 0,7

Стоимость материала , руб/кг - 7

Стоимость материалов за вычетом отходов для одной детали, руб - 268,5.

Транспортно - заготовительные расходы равны 4% от стоимости материалов и составляют 10,7 руб.

Основная заработная плата рабочих (производственных). Зарплата прямая

С учетом 25% премии и уральского коэффициента 15% зарплата основных рабочих З_осн = З_пр* 1,25* 1,15

Укрупненный технологический процесс (см. табл. 3.1).

Таблица 3.1

№ операции	Наименование операции	Тшт, мин	Разряд	Тарифная ставка С, руб.
000	Заготовительная	0,05	III	15,4
005	Фрезерно-шлифовальная	1.9	III	15,4
010	Токарная	4,54	III	15,4
015	Резьбонарезная	4,96	IV	17,4
020	Фрезерование шлицев	8	IV	17,4
025	Сверление	0,7	III	15,4
030	Зенкерование	0,7	III	15,4
035	Шлифование	3,9	V	19,5

З_пр = 6,73 руб.

З_посн = 6,73 х 1,25 х 1,15 = 9,67 руб.

Дополнительная зарплата - это 8% от З_посн

З_д = 0,77 руб.

Социальные отчисления - это 39% ОТ (З_д + З_посн),

Тогда они равны 4,07 руб.

Расходы на содержание и эксплуатации оборудования берем 100% от З_посн.т.е. 9,67 руб.

Расходы на освоение и подготовку производства в размере 30% от основной зарплаты - это 2,9 руб.

Цеховые расходы в размере 80% от 3_посн, т.е. 7,74 руб.

Общезаводские расходы в размере 50% от З_посн, т.е. 4,84 руб. Прочие производственные расходы составляют 5% от суммы выше перечисленного, т.е. 1,98 руб.

Все расчеты сведены в таблицу 3.2.

Калькуляция себестоимости детали.

Таблица 3.2 - Калькуляция себестоимости детали

Статья затрат	Сумма, руб.	Удельный вес И %
1. Основные материалы	268,8	81,5
2. Отходы	0,21	0,06
3. Основные материалы за вычетом отходов	268,5	81,2
4. Транспортно-заготовительные расходы	10,7	3,2
5. Основная зарплата производственных рабочих	9,67	2,9
6. Дополнительная зарплата	Л 77	0,2
7. Отчисления на социальные нужды	4,07	1,23
8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	9,67	2,9
9. Цеховые расходы	7,74	2,3
10. Общезаводские расходы	4,84	1.5
11. Прочие производственные расходы	1,98	0,6
Производственная себестоимость	317,9	96
12. Внепроизводственные расходы	12,7	3,8
Полная себестоимость	330,6	100

Себестоимость лебедки

(3.1)

где С_выхв - себестоимость выходного вала; m_л - масса лебедки (980 кг);

m_в - масса выходного вала (37,7 кг);

С_л = 8594 руб.

3.3 Анализ стратегии распространения товаров и рынков и ценообразования

Для распространения товара предприятия по рынкам можно использовать стратегии приведенные на рис 23.

Рисунок 23 – Стратегия распространения товаров и рынков

Так как лебедка прицепного крана является модернизацией существующей.то из стратегий деятельности предприятия на рынке нашему случаю характерна стратегия Разработка новинок и модификация существующих товаров.

Предприятие, модифицируя товары, расширяет номенклатуру, сбывая их на хорошо известном 'старом рынке' отыскивая и заполняя рыночные ниши.

Затем, исходя из выбранной общей стратегии деятельности на рынке, с учетом конкретной ситуации, сложившейся на данном рынке, выбирается стратегия по отношению к продукту. В этой области можно выделить следующие стратегии:

1) Стратегия лидерстве

2) Стратегия низких издержек.

3) Стратегия диверсификации.

4) Стратегия расширения областей использования продукта.

В данном случае будет использоваться стратегия низких издержек. В этом случае политика компании заключается в достижении конкурентных преимуществ за счет более дешевого производства и сбыта продукции. Например, за счет отказа от дорогостоящих сопутствующих услуг. Результатом такой политики может явиться увеличение рыночной доли, а не повышение прибыльности. Вместе с тем, такая стратегия может быть весьма рискованной для компании, не обладающей достаточными финансовыми ресурсами, так как она может повлечь временное уменьшение числа потребителей продукта и ценовую войну с конкурентами. Далее, низкие издержки могут быть обеспечены за счет создания более дешевых для производства моделей продукции, использование более дешевых технологий.

Перед компаниями, выпускающими на рынок модернизированный товар, возникает проблема установление первоначальной цены.

Некоторые компании используют стратегию снятия сливок, другие прочного внедрения на рынок. Опираться будем на вторую стратегию. Стараясь быстро и легко проникнуть на рынок, они устанавливают сравнительно низкую первоначальную цену, чтобы быстро привлечь как можно больше покупателей. Высокий объем продаж в свою очередь приводит к снижению издержек, позволяя компании еще больше снижать цену на товар.

Успешному применению низких цен сопутствует ряд определенных условий. Во - первых, рынок должен быть очень чувствителен к ценам, тогда установление низкой цены приводит к его значительному расширению. Во - вторых, по мере роста объема продаж, затраты на производство и распределение продукции должны снижаться. И, наконец, низкая цена должна помочь избежать конкуренции - в противном случае ценовое преимущество может оказаться лишь временным.

Ц = С + А + Р (С + А), (3.2)

где Ц - цена на продукцию;

А - административные расходы и расходы по реализации;

С - фактические издержки производства изделия;

Р - средняя норма прибыли на рынке

Ц= 17188 + 0,15 * 17188= 19766 руб.

3.4 Анализ прогрессивности и конкурентоспособности продукции

Анализ проводится на основе оценки перспективности и конкурентоспособности, которая в свою очередь определяется путем оценки ее двумя обобщенными критериями :

К₁ - критерий технического уровня и К₂ - критерий технической конкурентоспособности.

(3.3)

где

В_о - частный рациональный или редуцированный первоначальный параметр проектируемой конструкции;

В - частный рациональный или редуцированный параметр лучшего отечественного образца;

G - коэффициент весомости частного параметра

i - номер рассматриваемого параметра

,

где m_б = 1200 кг - масса существующей лебедки;

m_пр = 980 кг - масса проектируемой лебедки;

Ц_б = 20000 - цена существующей лебедки;

Ц_пр = 19760р - цена проектируемой лебедки;

где S_б = 1,308 м² - площадь, которую занимает базовая лебедка;

S_пр = 0,93 м³ - площадь, которую занимает проектируемая лебедка;

(3.4)

где

М₃ = 862 кг - масса лебедки заграничного образца крана "Комацу".

Ц_з = 33990 руб. - цена лебедки зарубежного образца

S_з = 0,96 м² -площадь, которую занимает лебедка зарубежного образца.

К₂=1,22

Лебедка является перспективной (конкурентоспособной)-разработкой.

3.5 Расчет и построение графика денежных потоков

Балансовая прибыль проектируемой лебедки определяется как разница между выручкой от реализации и затратами на производство. П = Д - 3

П = 988300 - 429700 = 558600 руб.

Капитальные вложения на реконструкцию:

К_р= К_пр + К_с + К_сопр + К_нир, (3.5)

где К_с — сопутствующие затраты;

К_сопр - сопряженные затраты;

К_нир - затраты на научно - исследовательские работы;

К_пр - прямые затраты.

К_пр=380730 р

К_с + К_сопр + К_нир =(2…5) К_пр

К_р = 870000 руб.

Это означает, что проект окупится через 1,2 года (см. рис. 24)

Рисунок 24 – График денежных потоков

4 Патентный поиск

4.1 Введение

Изобретательство является одним из видов активной творческой деятельности человека. Во все времена оно оказывало человеку огромную помощь в его борьбе с силами природы, ее покорения и подчинением.

Изобретения всегда были связаны с развитием технического и экономического потенциала общества, представляли собой важнейший вид национального богатства.

Информация о промышленной собственности (патентная информация - ПИ) -насущный хлеб для изобретателей. Огромные массивы информации затрудняют поиск. Но уделив ему внимание и время, грамотно построив стратегию поиска, вы обязательно найдете то, что ищете, и сверх того - то, о чем и не мечтали.

Значения ПИ не исчерпывается ее ролью в создании промышленной собственности.

Характеризуя ПИ, часто говорят о ее многоаспектности. Приведем наиболее известные функции ПИ:

В сгруппированном виде ПИ достоверно отражает современное развитие технологий. Владение этой информацией позволяет, опираясь на достигнутый уровень техники, двигаться дальше.

Патентная документация помогает выявлять альтернативные технологии, имеющие преимущества экономического, экологического, социального и другого характера.

С использованием патентной документации принимаются обоснованные решения о покупке или продаже лицензии.

Изучение патентных документов - наиболее простой путь выявления предприятий, действующих в той или иной технологической области.

4.2 Регламент поиска

Таблица 4.1 Регламент патентного поиска

№

п/п

Название способа или устройства

Индекс рубрики МПК

1

Захват для строительных изделий

В 66 С 1/10

Патентная информация, используемая при патентном поиске:

- по СССР и РФ - полные описания к авторским свидетельствам за период с 1972г. по 2009 год.

- по ведущим зарубежным странам (США, ФРГ, Япония, Франция, Великобритания, соц. страны) - сборник реферативной информации

« Изобретения стран мира » с 1988 г. по 1995 год.

Авторские свидетельства и патенты представлены в табл. 4.2

Таблица 4.2

№ п/ п	Страна	МПК	Номер авт. свид патента	Дата опубликования	Автор и заяви тель	Наименование изобретения	Цель технической разработки, положительный эффект и отличительные признаки
1	2	3	4	5	6	7	8
1	СССР	В66С 1/10	343938	07.07. 1972 г.	А. Е. Бонда ренков	Захват для строитель ных изделий	Повышение удобства и расстроповки, для этого на другом конце корпуса образована скоба удлиненной формы с пластинчатым фиксатором. Это позволяет после установки плиты в проектном положение без приме нения ручных операции производить расстроповку ее.опуская захват до упора пластинчатого фиксатора в плиту, затем поднимая его краном. С целью повышения удобства строповки и рас строповки.
2	СССР	В66С 1/14	55874	28.06. 1977 г.	М.В. Радю- ков	Грузозахват ное устройство	Целью изобретения является равномерное распределение нагрузки на стропы при подъеме изделий со смешенным центром тяжести. Для этого ветви стропов попарно соединены между со бой уравнительными канатами. При подъеме в зависимости от стороны смещения передается через тот или другой канат на противоположную сторону блока обоймы с одной ветви стропа на другую, обеспечивая подъем плиты в ее установочном (монтажном) положении.
3	СССР	В66С 1/12	1316969	15.06. 1987 г.	Ж.Г. Гордин Ю.К. Жебе лев	Строповоч ное устройство	Цель изобретения является повышение надежности. Для обеспечения наиболее рационального формирования стропа вокруг груза.
4	СССР	В66С 1/12	485945	14.01. 1976 г.	В.В. Рубцов	Захват	Цель изобретения -обеспечения кантоновки груза. Достигается возможность расширения сферы применения захвата и обеспечить выполнение новых операций. Отличается тем, что, с целью обеспечения кантования груза, удлиненное полукольцо снабжено дополни тельными ролика ми, установленными на концах удлиненного полукольца под основными роликами.

4.3 Вывод

При проведении патентного поиска были рассмотрены технические решения по вопросам «Грузозахватные приспособления».

Все найденные технические решения по данному вопросу имеют различные способы применения.

Разработки ведутся, главным образом с целью повышения эффективности процесса (А.С. № 343938), расширение сферы применения (А.С. № 485945), повышение надежности (А.С. № 131696).

5 Безопасность и экологичность проекта

5.1 Травматизм на производстве

Железнодорожный транспорт и транспортное строительство относятся к отраслям народного хозяйства, в которых с особой остротой ощущается специфичность труда и его повышенная опасность. Особенность работы многих железнодорожников и транспортных строителей состоит в расположении рабочих мест и рабочих зон в непосредственной близости или в непосредственном контакте с движущимся или готовым к движению подвижным составом, строительными машинами.

Непрерывный рост грузооборота железных дорог приводит к увеличению интенсивности движения поездов, повышению их массы и скоростей движения. Как следствие, происходит рост протяженности тормозных путей, увеличение опасности наезда подвижного состава на людей. Наезды составляют более половины случаев производственного травматизма на железных дорогах. Условия труда усложняются еще и тем, что функционирование транспортного конвейера должно обеспечиваться при любой погоде, в любое время суток, в любое время года.

Одной из основных причин повышенной опасности труда на железнодорожном транспорте является необходимость работы в зоне, которая существенно ограничена габаритом подвижного состава. Целый ряд технологических операций, выполняемых составителями поездов, осмотрщиками вагонов, дежурными по стрелочным постам, регулировщиками скорости движения вагонов, осуществляется в пределах поперечного очертания подвижного состава. При выполнении служебных обязанностей приходится многократно пересекать пути.

Применение мощных локомотивов, грузоподъемных и строительно-дорожных машин, тяговых подстанций, интенсивное движение поездов большой массы и с высокими скоростями повышают опасность труда целого ряда профессий железнодорожного транспорта. Основным средством ее снижения является вывод людей из опасных зон за счет механизации и автоматизации производственных процессов, повышения надежности технических средств. Однако с учетом того, что переход на полную механизацию и автоматизацию на железных дорогах займет длительный период времени, необходимо принимать все меры по обеспечению здоровых и безопасных условий труда.

Разработка целенаправленных мероприятий по охране труда должна основываться на объективной оценке влияния различных производственных факторов на организм человека, систематическом анализе причин нарушения правил производства работ и требований техники безопасности.

5.2. Классификация травматизма

По обстоятельствам возникновения и по своему характеру несчастные случаи делятся на связанные с производством, работой и бытовые.

Связанные с производством считаются несчастные случаи, происшедшие в процессе производственной деятельности, а так же если они произошли:

на территории организации;

вне территории организации при выполнении работ по заданию организации (ремонт электросетей, жилого фонда предприятия и др.);

на транспортных средствах организации (доставка рабочих и служащих к месту работы и с работы);

на подвижном составе с лицами, его обслуживающими (машинисты и помощники машинистов локомотивов, проводники вагонов и др.). Острые отравления, обморожение, солнечные и тепловые удары, поражение молнией, происшедшие на производстве, расследуются и учитываются как несчастные случаи, связанные с производством.

Несчастные случаями, связанными с работой, считаются случаи, если они произошли с рабочими или служащими:

во время следования на работу и с работы домой (не на транспортных средствах предприятия и не на территории предприятия);

при выполнении долга гражданина РФ по соблюдению правопорядка, по спасению человеческой жизни, а также по охране государственной собственности;

в связи с выполнением общественных обязанностей по поручению предприятия или учреждения, а также при выполнении заданий профсоюзных организаций, хотя эти задания и не были связаны с данным предприятием или учреждением.

Бытовыми считаются травмы, которые произошли с лицами не при исполнении служебных обязанностей, а в свободное от работы время, в быту.

По тяжести исхода несчастные случаи бывают без потери трудоспособности (микротравмы); с временной потерей трудоспособности до трех дней включительно; с временной потерей трудоспособности свыше трех дней; групповые, когда пострадало 2 чел. и более; тяжелые (по схеме Министерства здравоохранения), в том числе с инвалидным исходом; со смертельным исходом.

Групповые несчастные случаи, окончившие не менее чем одним смертельным или тремя иными исходами, а также двумя смертельными и одним иным исходом, или когда пострадало 5 чел. (не зависимо от исхода), относятся к групповым несчастным случаям особого учета.

5.3. Предупреждение травматизма на производстве

Причины производственного травматизма. Каждый несчастный случай происходит в результате неблагоприятных факторов в работе. Только глубокое изучение каждого случая производственного травматизма позволяет вскрыть причины его возникновения и разработать профилактические меры по предупреждению

несчастных случаев. Из всех разнообразных причин несчастных случаев, происходящих на железнодорожном транспорте и транспортном строительстве, можно выделить три основные группы: организационные, технические, санитарно-технические.

К организационным причинам относятся недостатки в обучении работающих безопасным методам труда и инструктаже, неправильные планировка и расстановка оборудования, организация рабочих мест, нарушение режима труда и отдыха, отсутствие предупредительных надписей, отсутствие надзора за производством работ, привлечение к работе не по специальности, отсутствие средств индивидуальной защиты и др.

Технические причины травматизма включают в себя конструктивные недостатки оборудования, инструмента, приспособлений, транспортных и энергетических систем, нарушение габарита приближения строений, отсутствие или неисправность оградительных устройств; несовершенство средств индивидуальной защиты и т.п.

Санитарно-технические причины заключаются в неблагоприятных метеорологических условиях, нерациональном освещении рабочих мест, стесненности производственных помещений, наличии на рабочих местах шума, превышающего предельно допустимые нормы, загрязненности и загазованности воздушной среды, вредных излучениях и др.

Практика расследования несчастных случаев показывает, что наряду с конкретными ярко выраженными причинами организационного, технического или санитарно-технического порядка всегда имеются и косвенные, сопутствующие причины. Поэтому при расследовании необходим комплексный, всесторонний подход к выявлению обстоятельств и причин несчастного случая.

Меры по предупреждению травматизма на производстве. Их можно разделить на технические, организационные, санитарно-гигиенические, правовые и экономические. Эти меры осуществляются как в период проектирования, так и в период строительства и эксплуатации объектов железнодорожного транспорта.

Вопросами охраны труда при проектировании предприятий, технологических процессов, машин и оборудования необходимо уделять особое внимание. Здоровые и безопасные условия труда прежде всего зависят от того, как правильно и полно будут решены вопросы охраны труда в проектах, предусматриваться в необходимых случаях предохранительные устройства, сигнальная аппаратура автоматического действия и т.д.

Вопросы ограничения шума и вибрации, освещения рабочих мест, проходов, проездов, вентиляции и кондиционирования воздуха, очистки производственных сточных вод и другие должны решаться комплексно.

Мероприятия по технике безопасности должны разрабатываться на стадиях:

Составления проекта организации строительства (ПОС) в виде проектных решений по основным вопросам охраны труда;

Составления проектов производства работ (ППР) в виде конкретных технических решений по вопросам безопасности выполнения работ;

Осуществления проекта производства работ при изменении условий работ или обеспечения ресурсов в виде дополнительных решений по технике безопасности.

Проектные организации железнодорожного транспорта обязаны разрабатывать в проектах организации строительства специальный раздел «Техника безопасности и производственная санитария».

Ниже приводятся основные технические и организационные меры предупреждения травматизма на производстве при эксплуатации железнодорожного транспорта, оборудования, машин и механизмов.

К техническим мерам относятся следующие:

автоматизация и комплексная механизация тяжелых и трудоемких процессов и работ;

повышение энерговооруженности труда;

постоянное совершенствование технологических процессов, технико-распорядительных актов станций и приведение их в соответствие с правилами и нормами техники безопасности;

модернизация действующего оборудования;

совершенствование средств техники безопасности и производственной санитарии;

широкое применение на транспорте современных средств защиты (блокировки, ограждения, предохранительные устройства, автоматические отключатели и т.п.);

устранение не габаритных мест и др.

Организационные меры включают:

регулярный разбор на селекторных совещаниях, а также систематический анализ состояния техники безопасности;

внедрение трехступенчатого метода контроля за состоянием охраны труда;

своевременное определение хозяйственными и профсоюзными органами объектов и подготовка технической документации на новое строительство по охране труда, а также подготовка проектов соглашений (к началу наступающего года) по дальнейшему улучшению условий труда;

обобщение и рассмотрение итогов весенней и осенней проверок состояния охраны труда, разработка по ним мероприятий и их внедрение;

распространение опыта предприятий и строек, добившихся полной ликвидации травматизма;

широкое распространение опыта безопасной и высокопроизводительной работы;

введение контроля и оценки состояния техники безопасности; периодические совместные выезды хозяйственных и профсоюзных руководителей дорог, отделений дорог, предприятий для проверки состояния охраны труда и принятия необходимых мер на местах;

проведение совместно с общественностью внезапных проверок, а также взаимных проверок предприятиями, цехами и т.п.;

выявление, обобщение и распространение новых средств техники безопасности и производственной санитарии путем разработки и издания указаний, альбомов, чертежей, брошюр, схем, рекомендаций;

ежегодное проведение отделенческих (узловых) совещаний по технике безопасности с докладами начальников отделений, райпрофсожей о состоянии и мерах по дальнейшему улучшению охраны труда;

укрепление трудовой и технологической дисциплины, повышение сознательности в выполнении требований и инструкций по технике безопасности на производстве;

систематическое поощрение за активную работу по охране труда и достигнутые результаты по ликвидации травматизма на производстве.

Кроме того, рекомендуется ежегодно разрабатывать и осуществлять мероприятия по дальнейшему улучшению состояния охраны труда, предупреждению дорожно-транспортных происшествий, наездов подвижного состава на людей, электротравматизма; проводить конкурсы на лучшее изобретение и рационализаторское предложение по технике безопасности и производственной санитарии и т.д.

5.4. Расчет экономических последствий несчастного случая

При выполнении работ на предприятии железнодорожного транспорта рабочий в результате производственной травмы утратил трудоспособность; лечился в больнице

и поликлинике; по окончании лечения по состоянию здоровья был временно переведен на легкую работу. Определить величину экономических последствий несчастного случая.

Таблица 5.1

Исходные данные
Среднедневная сумма прибыли, приходящаяся на один отработанный чел.- день, руб.	44
Средний заработок за один рабочий день, руб.	120
Количество рабочих дней по болезни	24
Количество календарных дней, проведенных в больнице	15
Количество посещений поликлиники	6
Количество рабочих дней, отработанных на легкой работе	12
Средний заработок за один рабочий день на легкой работе, руб.	67
Отношение тарифного коэффициента разряда пострадавшего к тарифному коэффициенту разряда среднесписочного работника (коэффициент)	1,05
Отношение тарифного коэффициента разряда по новому месту работы к тарифному коэффициенту разряда среднесписочного работника (коэффициент)	0,71

Рассчитать производственные экономические потери строительной организации

С_п = Р+ С₁ + С₂ С₃+ С₄+ С₅+ С₆+ С₇+ С₈ С₉+ С₁₀+ П_s ,

где С_п - экономические потери строительной организации;

Р - потери прибыли за период нетрудоспособности;

где α- коэффициент, учитывающий поправку к прибыли, вследствие различий в квалификации пострадавшего и осредненного разряда среднесписочного работника;

Р_о - среднедневная сумма прибыли, приходящаяся на один отработанный чел. -день в расчетном периоде;

Т₁ - продолжительность болезни;

Р = 1,05*44*24 = 1108,8руб.

С₁-убытки организации в случае перевода пострадавшего после возвращения с лечения на легкую работу;

С₁ = (αР-α₁Р₀)Т₂+(В₁-В₂)Т₂

где α, Р_о - известные величины;

Т₂ - время работы на легкой работе в днях;

В₁-В₂ - разность в дневном заработке соответственно до заболевания и на легкой работе;

отношение тарифного коэффициента разряда по новому месту работы к тарифному коэффициенту разряда среднесписочного работника;

С₁ = (1,05* 1108,8-0,71*44) *12 + (120-67) * 12 = 14071,2 руб.

С₂- потери национального дохода, вследствие временного снижения производительности труда после возвращения с лечения на прежнее место работы до полного восстановления у работника производственных навыков;

С₂=9,5 Р +(В - В ),

где 9,5 - коэффициент, учитывающий снижение прибыли в течение трех месяцев после выхода на работу при длительной болезни, более 20 рабочих дней;

В₁ - заработная плата за три месяца до заболевания;

В₂- сумма заработной платы за три месяца после выхода на работу;

С₂ = 9,5 * 1,05* 44 + (21750 -18360) = 3828,9 руб.

С₃- расходы и убытки предприятия от простоя окружающих рабочих за время оказания первой помощи пострадавшему и в период его транспортировки, включая транспортные расходы;

С₃= Р_о Т₃ + В₅+С_т,

где Т₃ - потери времени окружающими работниками за период оказания помощи и транспортировки в чел. - днях;

В₅-заработная плата этих работников за период простоя;

С_т - стоимость транспортировки пострадавшего на технологическом транспорте;

С₃= 44* 3 + 2700+ 835 = 3667 руб.

С_ч - стоимость расследования несчастных случаев и профессиональных заболеваний работниками производства и следствия;

С = С_с + Р_о Т_ч + В₆

где С_с - сумма иска судебно- следственных органов за участие в проведении расследования;

В₆ заработная плата работников предприятия за период расследования причин и обстоятельств несчастных случаев;

Т_ч - потери времени работников предприятия за период расследования в чел. -днях;

С_ч = 12350 + 44 * 6 + 5400 = 18014 руб.

С₅ стоимость испорченных материалов, изделий и полуфабрикатов;

С₆ - расходы на восстановление вышедших из строя машин, конструкций, инструмента и инвентаря;

С₇- расходы организации на подготовку рабочего взамен пострадавшего, определяется суммой заработной платы за обучение;

С₈ -расходы на выполнение дополнительных мероприятий по ликвидации последствий травматизма, не предусмотренным коллективным договором;

С₉- расходы из фонда предприятия на оказание помощи (проезд до места лечения, оплата путевок, разовая помощь и др.);

С₁₀ - пособие по регрессным искам, выплаты в виде разности между пенсией по инвалидности и средним заработком при трудовых увечьях;

П_в - пособия по временной нетрудоспособности из фондов социального страхования.

С_п = 1108,8 + 14071,2 + 3828,9+ 3667+ 18014+ 3120+ 7370+2716+10825+ 1000+ 10000 =75720,9 руб

Определить общегосударственные затраты и убытки

К = П₁+ П₂+ П₃+ П₄+ П₅+ П₆+ П₇+ П₈+ П₉+ П₁₀ + В,

где К - общегосударственные затраты и убытки;

П₁- стоимость клинического лечения;

П₂- стоимость лечения в поликлинике;

П₃ сумма пенсий инвалидам труда;

П_ч- сумма пособий по уходу за инвалидами труда;

П₅- сумма пособий членам семьи в случае потери кормильца или его инвалидности;

П₆- расходы профсоюзных организаций на оказание помощи и стоимость путевок в размере затрат по социальному страхованию;

П₇ сумма выплат государственного страхования общества лицам в порядке индивидуального страхования;

П₈ сумма дополнительных ассигнований вышестоящих организаций на проведение мероприятий по устранению последствий массовых несчастных случаев;

П₉- сумма убытков общества в виде потерь налогов с необлагаемой части доходов пострадавших (с выплат по больничным листкам);

П₁₀- сумма потенциальных убытков, причиняемых обществу в связи с выходом работника на пенсию по инвалидности;

П₁₀=

где Р_о - средняя прибыль, приходящаяся на одного чел - день фактических затрат труда в расчетном периоде;

Т - время пребывания на пенсии за расчетный период в рабочих днях;

К_в, К_ф - тарифные коэффициенты соответственного высшего и фактического разрядов по данной профессии;

П₁₀=44*250

В - сумма не произведенной работником заработной платы за время его болезни;

В=(В^`:n)Т

где В^` - сумма заработной платы за три предшествующих месяца;

n - количество отработанных дней за эти месяцы;

Т - продолжительность болезни в рабочих днях.

В = (24600: 62)32 =12696,8 руб

К= 2700 + 1350 + 1500 + 800 + 3850 + 5750 + 20000 + 750 + 20680 = 57380 руб

Определить общую величину экономических потерь и убытков общества в результате производственной травмы.

О_п = К + С_п,

где О_п - величина экономических потерь и убытков общества;

К, С_п - известная величина.

О_п = 57380 + 75720,9 = 133100,9 руб

5.5 Загрязнение атмосферы выбросами ДВС

Постоянное развитие автомобильного транспорта, как по числу подвижного состава, так и по количеству произведенной работы. Этот процесс прямо или косвенно, но неизбежно отрицательно, воздействует на окружающую среду. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями. Один грузовой автомобиль средней грузоподъемности, отвечающий по всем параметрам требованиям заводов - изготовителей, с карбюраторным двигателем ежегодно выбрасывает окиси углерода 3150 кг, углеводородов - 410 кг, окислов азота - 335 кг. Выбросы вредных веществ легковых автомобилей составляют соответственно 510, 42,36 кг. В реальных условиях эксплуатации эти характеристики подвижного состава ухудшаются на 40 - 60 % и даже более.

Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличивающуюся площадь, необходимую для жизнедеятельности человека. Из - за слабой пропаганды необходимости охраны

окружающей среды и развитости сети сельских дорог значительный ущерб полям, лугам и лесам наносят автомобили, двигающиеся вне дорог.

Защита окружающей среды от вредного воздействия автомобильного транспорта ведется по многим направлениям, часть из которых должна быть полем деятельности выпускников автотранспортных техникумов.

До настоящего времени не все водители автомобилей и слесари представляют себе экологические последствия эксплуатации автомобилей с повышенным содержанием токсичных веществ в отработавших газах. В связи с этим одним из перспективных направлений в снижении неблагоприятного воздействия автомобильного транспорта является обучение персонала автотранспортных предприятий, станций технического обслуживания автомобилей и водителей основам экологической безопасности.

Важным средством в решении этой задачи является улучшение технического состояния подвижного состава, выпускаемого на линию. Исправный автомобиль издает меньше шума, а правильно отрегулированный карбюратор и система зажигания способствуют снижению выбросов вредных веществ в атмосферу.

С 1 июля 1978 г. введен в действие ГОСТ 17.2.2.03 -77 « Охрана природы. Атмосфера. Содержание окиси углерода в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями. Нормы и методы определения». Несоблюдение этого стандарта преследуется по закону. Стандарт устанавливает, что нормируемым параметром содержания окиси углерода в отработавших газах является фактическое ее содержание Wсо факт, которое следует определять в выпускной трубе на глубине 300 мм от среза в режиме холостого хода при двух частотах вращения коленчатого вала двигателя: минимальной (пт1пх.х) и повышенной, равной 0,6 номинальной, установленной предприятием - изготовителем (0,6 n_{номин.х.х.}).

Объемная доля окиси углерода в отработавших газах автомобилей в процентах не должна превышать норм, указанных в табл.5.2.

Таблица 5.2

Режим работы двигателя	Доля окиси углерода (в %,не более) для автомобилей, изготовленных
Режим работы двигателя	До 01.07.1978 г.	С 01.07.1978 г. до 01.01.1980 г.	После 01.01.1980 г.
n _{min x.x}.	3.5	2.0	1.5
0,6 n_{номин.х.х}	2.0	1.5	1.0

Содержание окиси углерода проверяется у исправных двигателей, прогретых до температуры, при которой разрешено движение.

Фактическое содержание окиси углерода в отработавших газах проверяемого автомобиля

W co_факт=W co_изм*К,

где W co_изм - измеренное количество окиси углерода, кг;

К - поправочный коэффициент, зависящий от температуры и давления воздуха в момент измерения.

В ряде городов зимой двигатели автобусов за ночь не выключают совсем или периодически заводят для подогрева. Из-за этого повышается уровень шума и выбрасывается большое количество вредных веществ в атмосферу.

В настоящее время вопросы охраны окружающей среды от вредного воздействия автомобильного транспорта решаются различными путями. Автомобили переоборудуют для работы на сжиженном нефтяном или природном газе. Дефицитные нефтяные топлива заменяются на другие, дающие меньше вредных конструкция существующих двигателей. Происходит дальнейшая дизелизация автомобильного парка, так как дизели выбрасывают почти в 10 раз меньше окиси углерода, в 2,5 раза меньше углеводородов и на 10-15 % меньше окислов азота по сравнению с бензиновыми двигателями той же мощности.

Для ограничения выбросов автомобилями вредных веществ разработаны стандарты, устанавливающие предельно допустимые выбросы: для бензиновых двигателей окислов углерода, углеводородов и окиси азота, а для дизелей - сажи.

5.6 Требование безопасности при эксплуатации крана

К управлению краном допускаются лица, старше 18 лет, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право управления этой машиной, а также прошедшие инструктаж по технике безопасности.

Перед подъемом груза определять по указателю грузоподъемности, грузоподъемность крана для каждого вылета стрелы. При работе крана на уклоне, когда указатель вылета не учитывает уклона, вылет стрелы определять фактическим промером, при этом замеряется горизонтальное расстояние от оси центральной колоны крана до центра висящего крюка.

Перед подъемом груза предупредить стропальщика и всех находящихся около крана лиц о необходимости уйти из зоны поднимаемого груза и возможного опускания стрелы. Перемещение груза можно производить только при отсутствии людей в зоне работы крана. Указанные требования распространяются также при подъеме и перемещении грузоподъемного магнита и других грузозахватных устройств.

При погрузке и разгрузке вагонеток, автомашин и прицепов, работа крана разрешается только при отсутствии людей на транспортных средствах, в чем крановщик должен предварительно убедится.

Устанавливать крюк подъемного механизма над грузом так, чтобы при подъеме груза исключалось косое натяжение грузового каната.

При подъеме груза массой, близкой к разрешенной грузоподъемности для данного вылета стрелы, необходимо предварительно поднять его на высоту 200 - 300 мм, чтобы убедится в устойчивости крана и исправности действия тормозов, после чего производить подъем на нужную высоту.

При подъеме и опускании груза вблизи стены, колоны, автомашины и другого оборудования, предварительно убедится в отсутствии людей между поднимаемым грузом и указанными частями здания, автомобилями.

Внимательно следить за канатами, в случае их спадания с барабана или блоков, образования повреждений каната необходимо приостановить работу.

Устанавливать кран под линией электропередачи любого напряжения не разрешается.

10) Освобождать краном защемленные грузом съемные грузозахватные приспособления (стропы, клещи и т.п)

6 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Обеспечение безопасности человека одна из главных задач общества.

Для этого создается система безопасности человека в чрезвычайных ситуациях (ЧС). В мирное время ЧС могут возникнуть в результате производственных и транспортных аварий, катастроф и стихийных бедствий.

ЧС - это неожиданно и внезапно возникшая обстановка при промышленных авариях и катастрофах, стихийных и экологических, и других видах бедствий, а также диверсиях и военных конфликтов, характеризующаяся неопределенностью и сложностью принятия решений, значительным экономическим ущербом, человеческими жертвами и требующая крупных людских, материальных и временных затрат на проведение эвакуационно - спасательских работ и ликвидацию последствий.

Вопросом обеспечения безопасности и жизнедеятельности в ЧС занимается гражданская оборона (ГО).

ГО РФ является составной частью системы общегосударственных, социальных и оборонных мероприятий проводимых в мирное и военное время в целях защиты населения и объектов экономики от последствий аварий, катастроф и стихийных бедствий, а также от современных средств поражения.

Основными задачами ГО являются:

Защита населения от последствий стихийных бедствий, аварий, катастроф и применения современных средств поражения.
Повышение устойчивости работы объектов и отраслей экономики в ЧС.

Проведение спасательных и других неотложных работ (СДНР) при ликвидации стихийных бедствий, аварий, катастроф и нападении на противника.

6.1 Организация и проведение оценки устойчивости объекта экономики к воздействию ионизирующего излучения в результате аварии на радиоактивно-опасном объекте (РОО)

Участковая станция Орск, входящая в состав Оренбургского отделения Южно-Уральской железной дороги, расположена на слабопересеченной местности. Территория станции расположена в городской черте, по обе стороны станции располагаются жилые дома микрорайонов. Станция Орск выполняет функциональные задачи с установленными объемами грузовой и коммерческой работы, в соответствии с графиком движения поездов. Непосредственно рядом со станцией находится производственная база Никельской дистанции пути (ПЧ- 23).

В состав производственной базы входят следующие функциональные подразделения, которые приведены в таблице 6.1

Южнее станции на удалении 40 км ( направление удаления 180 (азимут)) расположен РОО. В результате аварии на РОО произошло радиационное заражение местности. В момент аварии сложилась следующая метеообстановка направление среднего ветра 180; скорость ветра в приземном слое 1 м/с, температура окружающего воздуха 15 С.

По данным, представленным заместителем председателя комиссии по чрезвычайным ситуациям (КЧС) станции известно, обеспеченность рабочих смен газозащитными средствами ( ГЗС) составляет 100% с коэффициентом защиты 1000, обеспеченность ПРУ рабочих и служащих ПЧ составляет 50% с коэффициентом защиты 20-50, обеспеченность противорадиционного укрытия (ПРУ) в жилой зо не 90% с коэффициентом 40-50. Персонал и члены семей проживают в деревянных домах в микрорайонах непосредственно рядом со станцией.

Таблица 6.1 - Перечень функциональных подразделений ПЧ-23 их состав и удаление

№ п/п	Наименование подразделения	Кол-во рабочих и служащих по штату,чел.	Кол-во чел. в данный момент на объекте.	Удаление от РОО, км.
1	Контора ПЧ	35	23	40
2	Мехмастерские	22	21	40
3	Ангар	34	4	40
4	Гараж	17	2	40
5	Кладовые	6	2	40
6	Столярный цех	4	4	40
7	Дефектоскопия	23	2	40

6.2 Порядок работы КЧС по оценке устойчивости объекта

Планирование мероприятий по предупреждению и ликвидации ЧС организует председатель КЧС объекта (начальник отдела ГО и ЧС). К планированию и разработке документов привлекаются члены КЧС, работники отдела ГО и ЧС, и служб ГО, главные специалисты. При необходимости привлекаются специалисты проектных и экспертных организаций.

В соответствии с положением об объектовой комиссии по чрезвычайным ситуациям ее важнейшими задачами являются, задачи по планированию и осуществлению мероприятий по предупреждению ЧС, уменьшению ущерба, организации контроля и наблюдения за окружающей средой и опасными производствами, прогнозирование и оценка возможности возникновения ЧС. В целях решения данных задач отрабатывается выше упомянутый план. В целях выполнения мероприятий определенных данным планом председатель КЧС станции, которым является начальник станции, из состава КЧС определяет рабочий аппарат.

Данный рабочий аппарат призван выполнить установленный объем работы по оценке существующих рисков, источниками которых могут быть как объекты станции, так и другие объекты экономики расположенные на прилегающей территории, прогнозированию возможных чрезвычайных ситуаций, оценке устойчивости станции к данным видам поражающих факторов и выработке комплекса мероприятий позволяющих снизить или исключить негативные последствия.

В соответствии с установленным порядком выполнения поставленных задач разрабатывается план- график выполнения мероприятий рабочим аппаратом КЧС станции. Данный план представлен в виде таблицы 6.2.

На основе прогнозирования и анализа обстановки, которая может сложиться на территории объекта при возникновении ЧС, определяются способы защиты и комплекс мероприятий, которые необходимо спланировать для надежной защиты персонала, жителей и территории объекта. При этом в обязательном порядке учитываются:

1.Наличие потенциально опасных участков непосредственно на объекте, возможные сценарии развития аварийных ситуаций в процессе их эксплуатации;

Силы и средства объекта, возможные варианты усилия для проведения мероприятий по защите персонала и ликвидации ЧС;
Ориентировочный объем, порядок и сроки выполнения по предусмотрению ими снижению ущерба от ЧС, защите персонала и проведение АС и ДНР.

Таблица 6.2 - Предлагаемый вариант работы КЧС станции при выполнении прогнозирования и оценке устойчивости объектов станции

№ п/п		Перечень основных мероприятий	Выде ленное время суток.	Периоды выполнения мероприятий, суток
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1		2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
1		Заседание КЧС. Назначение рабочего аппарата	1	*
2		Постановка задач рабочему аппарату	1	*
3		Проведение занятий с членами рабочего аппарата по тематике предстоящей работы
4		Прием зачетов у членов рабочего аппарата		*
5		Определение существующих источников риска возникновения ЧС		**
6		Нанесение источников риска возникновения ЧС на карту и план схему объекта экономики		**
7		Определение и изучение поражающих факторов действующих в ходе данных ЧС		* * *
8		Определение характеристик инженерно-технического комплекса объекта экономики и их минимальных значений устойчивости к поражающим факторам		* * *
9		Подбор или разработка необходимых методик для оценки устойчивости ИТК и персонала объекта экономики		* *
10		Сбор и подготовка исходных данных для оценки устойчивости объекта экономики		*
11		Оценка устойчивости объекта экономики к определенным поражающим факторам		* *
12		Подготовка результатов по результатам оценки устойчивости объекта		* *
13		Доклад результатов работы аппарата по оценки устойчивости объекта экономики		* * *
14		Выработка мероприятий направленных на повышение устойчивости объекта экономики		* * *
15	Подготовка докладной записи по результатам оценки устойчивости и выработанным мероприятиям по ее повышению			* *
16	Разработка плана работ по повышению устойчивости объекта экономики в соответствии с определенными источниками финансирования и их объемами			* *

Основными мероприятиями по предупреждению и ликвидации ЧС является:

1 .Обучение всех групп населения правилам поведения и основам защиты от ЧС, приемам оказания первой помощи пострадавшим, правилами пользования защитными сооружениями и индивидуальными средствами защиты;

Обучение (подготовка) руководителей и специалистов объекта, и выработка у них навыков по подготовке и управлению силами, и средствами для ликвидации ЧС;

3.Усиление дежурно- диспетчерской службы;

4.Усиление наблюдения и контроля за состоянием окружающей среды, обстановкой на потенциально опасных участках объекта и прилегающих к ним территориям;

5.Прогнозирование возможной обстановки на объекте, ее масштабов и последствий;

6.Проверку систем и средств оповещения и связи;

7.Привлечение мер по защите персонала и населения, территорий и повышению устойчивости работы объекта;

8.Повышение готовности сил и средств, предназначенных для ликвидации ЧС, уточнения плановых действий и выдвижения при необходимости к участникам предполагаемых работ (действий);

Подготовку возможной эвакуации персонала и населения прилегающих к объекту участков города, а при необходимости ее проведение.

6.3 Общая характеристика радиоактивного загрязнения местности (РМЗ) и возможных видов облучения людей при аварии на РОО

Радиоактивное загрязнение местности, воды и воздушного пространства возникает в результате выпадения радиоактивных веществ из облака при авариях на АЭС. Источниками радиоактивного загрязнения являются продукты деления ядерного заряда, радиоактивные вещества не прореагировавшей части заряда, радиоактивные вещества, образовавшиеся под действием нейтронов на грунт (наведенная радиация) Наведенная радиация и радиоактивные вещества не прореагировавшей части ядерного заряда, составляют незначительную долю всех радиоактивных веществ, образовавшихся при аварии. Основным источником радиоактивного загрязнения являются продукты деления ядерного заряда, смешавшиеся с огромным количеством пыли с поверхности земли.

Радиоактивный распад этих осадков вызывает и α- частиц и Y - квантов. Эти излучения обладают различными свойствами. При аварии на АЭС образуется огромное количество радиоактивных продуктов, которые поднимаются в облаке на большую высоту. Затем под действием силы тяжести и ветра они выпадают на местность и местные предметы. Продолжительность выпадения радиоактивных веществ на данном участке равна приблизительно 1 час.

Радиоактивное облако взрыва движется по направлению ветра. По мере продвижения облака выпадающие из него радиоактивные вещества оставляют на поверхности земли не видимый след радиоактивного заражения. Он называется следом радиоактивного облака. В районе аварии также происходит радиоактивное загрязнение. След радиоактивного облака принято условно делит на четыре зоны: умеренного (зона А), сильного (зона Б), опасного (зона В), и чрезвычайного опасного заражения (зона Г). Границы зон определяются уровнем радиации на 1 час после аварии и дозами до полного распада неустойчивых изотопов.

Поражение людей на территории, зараженной радиоактивными веществами, вызывается не только облучением, но и заражением. Осевшие на одежду и кожные покровы радиоактивные вещества вызывают наружное заражение, а попавшие вместе с воздухом, водой и пищей внутрь организма - внутреннее заражение. Заражение поверхностей различных объектов, кожных покровов человека, воды и продуктов измеряется мощностью дозы Y - излучения с этих поверхностей. Ее величина будет приблизительно в 10 раз меньше уровня радиации на местности, где находится зараженный объект, так как излучения будут происходить с малых площадей. Радиоактивное заражение различных объектов разделяется на первичное и вторичное.

Первичное - при выпадении радиоактивных частиц, а вторичное - при подъеме радиоактивных частиц с зараженной территории движением транспортных средств по ней или ветром.

Радиоактивное загрязнение местности может затруднить, а иногда сделать невозможной производственную деятельность. Чтобы избежать радиационного поражения рабочих, служащих, пассажиров в условиях радиоактивного заражения местности, осуществляют комплекс защитных мероприятий, объем, и характер которых определяется радиационной обстановкой. Под радиационной обстановкой понимают масштабы и степень радиоактивного загрязнения местности, оказывающие влияние на действия формирований гражданской обороны, работу объектов народного хозяйства, транспорта, жизнедеятельность населения.

Выявление радиационной обстановки включает добывание, сбор и обработку данных об уровнях радиации в различных точках местности и нанесения этих данных на схему. Выявить и оценить радиационную обстановку можно на основе прогнозирования или поданным радиационной разведки. На объектах железнодорожного транспорта радиационную обстановку оценивают, как правило, по данным разведки, в отделениях дорог в два этапа: сначала на основе прогнозирования, затем по данным разведки.

6.4 Определение характера РМЗ в районе предприятия

В результате аварии на АЭС ПЧ оказывается в зоне радиоактивного загрязнения местности (РМЗ). Данные поста наблюдения в районе предприятия:

- время замера после аварии 4 часа;

- мощность дозы 30 мрад/ч;

- расчетная продолжительность работы ПЧ после аварии 12 месяцев;

- установленная доза облучения (Дуст) за расчетный период 3 рад.

Характеристика защитных сооружений, производственных и жилых зданий в районе предприятия:

- ПРУ на объекте и в жилом секторе;

- производственные здания трехэтажные;

- жилые дома деревянные одноэтажные.

Для определения характера РЗМ необходимо построить три графика спада мощности облучения (Д) во времени, используя данные поста радиационного наблюдения и значения коэффициентов пересчета (Кt) на любое время после аварии на АЭС. При построении графиков на оси ординат откладывают значения мощностей доз 1 мрад/ч, на оси абсцисс - время (для первого графика в часах, второго - в сутках, третьего - в месяцах). Для построения каждого графика необходимо рассчитать четыре значения мощности доз облучения.

Определение мощности дозы на 1 час после аварии (Д1), используя значения коэффициента Кt [17]

Д₁=Д₂/ Кt

Для этого находят значение Кt на 4 часа после аварии (Кt = 0,7) и замеренную мощность дозы 30 мрад/ч.

Д₁= 30/0,7 = 42,8 мрад/ч

Определение мощности доз на любое другое время. [17]

Дi = Д1*Кi

а) Для первого графика (время в часах)

Д₆ = 42,8 * 0,61 = 26,1 мрад/ч

Д₁₂ = 42,8* 0,48 = 20,5 мрад/ч

Д₂₄ = 42,8* 0,37 = 15,8 мрад/ч

б) Для второго графика (время в сутках)

Д₂ = 42,8* 0,28 = 12,0 мрад/ч

Д₅ = 42,8* 0,19 = 8,1 мрад/ч

Д₁₀ = 42,8* 0,13 = 5,6 мрад/ч

Д₁₅ = 42,8* 0,11=4,7 мрад/ч

в) Для третьего графика (время в месяцах)

Д₁= 42,8* 0,07 = 3,0 мрад/ч

Д₂ = 42,8* 0,05 = 2,1 мрад/ч

Д₆ = 42,8 * 0,02 = 0,9 мрад/ч

6.5 Определение ожидаемых доз облучения Дож рабочих и служащих. Значение Дож определяется по формуле: [17]

Дож = Дом / С

где Дом - ожидаемая доза облучения при условиях их постоянного нахождения на открытой местности, рад;

С - коэффициент защищенности, показывающий во сколько раз доза облучения получаемая людьми при данном режиме работ, меньше дозы, которую они получали бы за тоже время на открытой местности. При ориентировочных расчет Дом определяется из выражения:

Дом = Д_cpi*T₁

где Д_cpi - средняя мощность дозы для 1-го промежутка работ (Т1), мрад/ч

Д_cpi = (Д_Hi + Д_ki)/2

где Д_Hi - мощность дозы в начале i - го промежутка времени;

Д_ki - мощность дозы в конце i - го периода.

Результаты расчетов сводят в таблицу 6.3

Расчет накапливаемых доз облучения.

Определение коэффициента защищенности С.

C= [17]

где 24 число часов в сутках;

t - время пребывания на открытой местности, ч;

t_i- время пребывания в зданиях, защитных сооружениях, машинах и т.д.,ч;

К_i- коэффициент ослабления дозы радиации зданиями, защитными сооружениями, машинами и т.д.

Таблица 6.3

Интервалы времени (после аварии,ч)	Средняя мощность дозы облучения в интервале, мрад/ч	Доза облучения в интервале, мрад	Накапливаемая доза, мрад
3-7 = 4	(32,1+24,8 )/2 = 28,45	113,8	113,8
7-12 = 5	(24,8+ 20,5)/2 = 22,65	113,25	227,05
12-18 = 6	(20,5 +18,0)/2 = 19,25	115,5	345,55
18-24 = 6	(18,0+ 15,8)/2 = 16,9	101,4	443,95
24-36 = 12	(15,8 +13,9)/2 =14,85	178,2	622,15
36-48 = 12	(13,9 +12,0)/2 = 12,95	155,4	777,55
48-120 = 72	(12,0 + 8,1)/2 = 10,05	723,6	1501,15
120-240 = 120	(8,1+5,6)/2 = 6,85	822,0	2323,15
240-360 = 120	(5,6 + 4,7)/2 = 5,15	618,0	2941,15
360-720 = 360	(4,7 + 3,0)/2 = 3,85	1386,0	4327,15
720-1440=720	(3,0+ 2,14)/2 = 2,57	1850,4	6177,55
1440-4320=2880	(2,14 + 0,86 )/2 = 1,5	4320,0	10497,55
4320-8640= 4320	(0,86 + 0,43 )/2 = 0,65	2808,0	13305,55
Общая доза за период работы (12 месяцев) 13305 мрад (13,335 рад)

Продолжительность работы в производственном здании составляет 8 ч, пребывание дома -11 ч, в транспорте - 2 ч, и на открытой местности - 3 ч. Коэффициенты ослабления доз радиации составляют: производственные многоэтажные здания -10, жилые деревянные - 7, транспортные средства (автомобили) - 2.

C=

Дож =13,305/2,67 = 4,98 рад

За период производства работ Дож не должны превышать Дуст.

Если (Дож / Дуст) < 1, то предприятие может работать в обычном режиме весь запланированный период работы. При (дож / Дуст) > 1, то необходимо разработать специальный режим радиационной защиты (РРЗ), позволяющие уменьшить Дож до Дуст.

Дож/Дуст = 4,98/3 = 1,66>1

6.6 Разработка мероприятий по защите рабочих и служащих от ИИ

Одним из основных мероприятий, обеспечивающих снижение воздействия на производственный персонал, является применением режима радиационной защиты (РРЗ). Из разработанных РРЗ (табл. 4,8 3) может быть выбран любой из следующих режимов защиты: № 1 - 5. Коэффициенты защищенности (С) этих режимов соответственно равны 4,7; 7,7; 8,7; 13,9; и 20,7 и превышает С = 2,67 не менее чем в 1,01 раза. Следовательно, при всех указанных вариантах Дож / Дуст. Выбранный РРЗ № 1 устанавливается на весь заданный период работы, так как 4,77 2,67 = 1,76 превышает отношение Дож / дуст = 1,66.

Анализируя выбранный режим защиты, можно сделать вывод: работа в производственных помещениях возможна в течении 12 ч с коэффициентом ослабления Косл = 7, нахождение в жилых домах в течении 9 часов (Косл = 27), на открытой местности 3 часа ( Косл =1).

7 Обеспечение безопасности движения

7.1 Дисковый тормоз

Дисковые тормоза обеспечивают высокую тормозную эффективность, особенно при высоких скоростях (160 км/ч и более). Кроме того, по сравнению с колодочным тормозом устраняются перегревы колес, ненормальные выработки на их поверхности катания и др.

Тормоз тележки КВЗ - ЦНИИ для вагонов межобластного сообщения состоит из четырех клещевых механизмов, каждый из которых имеет тормозной цилиндр 1, два спаренных рычага 2 с затяжкой 3 и два башмака 6 с фрикционными накладками 5. На одной колесной паре размещается по два тормозных диска 7 диаметром 620 мм с шириной поверхности трения 120 мм. Каждый диск состоит из двух половин, соединяемых болтами 9. К ступице, напрессованной на ось колесной пары, диск крепится радиально расположенными болтами 8 с разрезными втулками и тарельчатыми пружинами. Для лучшего отвода тепла диски снабжены ребрами и вентиляционными окнами.

Башмаки с накладками подвешены к консоли поперечной балки тележки на шарнирных подвесках 11. Вертикальными валиками 10 башмаки шарнирно соединяются с рычагами 2, которые крепятся подвесками 12 к той же консоли, что и подвески башмака.

На каждой тележке установлено четыре тормозных цилиндра 1 диаметр 8". Каждый из цилиндров обслуживает одну пару тормозных башмаков 6. Тормозные накладки выполнены из композиционного материала 6КВ -10 или 5 - 6 - 60. Площадь трения накладки равна 430 см , толщина 25 мм. Для закрепления в тормозном башмаке на накладках с нерабочей стороны имеются конусообразные тыльники 16 в форме ласточкина хвоста. При замене накладки отгибают стопорные шайбы 14, вывертывают болты 13,

снимают держатель 15 и, ударяя по накладке сверху, выводят ее из паза башмака. При отпущенном тормозе зазор между накладками и диском (1 -3 мм) поддерживают оттяжные пружины 4.

Пневматическое оборудование дискового тормоза на вагоне подключено к тормозной магистрали ТМ через разобщительный кран РК. Во время зарядки воздухораспределитель ВР усл. № 292 наполняет воздухом запасной резервуар ЗР объемом 55 л. Питательный резервуар ПР заряжается через обратный клапан ОК.

При торможении электровоздухораспределитель ЭВР усл. № 305 сообщает резервуар ЗР с дополнительным резервуаром ДР объемом 10 л и с двумя реле давления РД усл. № 365.

Через эти реле воздух из резервуара ПР поступает в цилиндры ТЦ по шлангам Ш и трубопроводам. Если какая-либо колесная пара начинает двигаться юзом, срабатывает осевой датчик противоюзного устройства ДПУ усл. № 390, который через реле РД выпускает воздух из цилиндров ТЦ до давления 0,5 кг/см за 0,3 - 0,5 сек. Затем цилиндры снова наполняются воздухом из резервуара ПР.

На вагоне установлены также указатель торможения и отпуска УТ, сигнализатор отпуска тормозов СОТ, стоп - краны СК, концевые краны КК и соединительные рукава МР усл. № 369А.

7.2 Назначение приборов управления

Приборы и аппаратура управления тормозами подвижного состава подразделяются на: - основные приборы непосредственного управления тормозами поезда или локомотива (краны машиниста, краны вспомогательного тормоза локомотива, контроллеры машиниста); - приборы и устройства автоматического контроля работы тормозов (автостопы, сигнализаторы обрыва тормозной магистрали, сигнализаторы отпуска тормозов, электроблокировочные клапаны, выключатели управления и др.); - вспомогательную аппаратуру для включения и отключения приборов управления, регистрации, контроля и наблюдения за работой тормозов (устройство блокировки тормозов, краны двойной тяги и комбинированные, устройства для дистанционного управления тормозами маневровых локомотивов, скоростемеры, манометры).

Краны машиниста предназначены для управления тормозами поезда, включая и локомотив. Для управления только тормозами одного или группы локомотивов, следующих отдельно или с поездом, используют кран вспомогательного тормоза локомотива, который позволяет управлять этим тормозом независимо от действия тормозов в составе поезда. Контроллерами машиниста наряду с управлением тягой производят одновременное управление электрическими и электропневматическими тормозами тягового подвижного состава.

Автостоп предназначен для автоматического приведения тормозов поезда в действие на случай потери машинистом бдительности или нарушения предусмотренного порядка снижения скорости при соответствующем показании локомотивного светофора.

Сигнализатор обрыва тормозной магистрали с пневмоэлектрическим датчиком № 418 автоматически выключает режим тяги на локомотиве при торможении краном машиниста, обрыве тормозной магистрали поезда, открытии стоп - крана и других случаях нарушения плотности магистрального воздухопровода заряженного тормоза, вызвавших срабатывание датчика. При этом машинисту передается соответствующий световой сигнал.

Сигнализаторы отпуска тормозов служат для передачи машинисту световой информации об отпуске тормозов в моторвагонном или пассажирском поезде или на локомотиве.

Электроблокировочные клапаны предназначены для исключения одновременного действия пневматического и электрического тормозов на локомотивах.

Выключатели управления служат для отключения электрического тормоза при определенной величине давления в тормозной магистрали или в тормозных цилиндрах, а также включения и выключения цепи управления в зависимости от величины давления в тормозной магистрали. На электровозах с электрическим тормозом установлены также электропневматические клапаны (вентили замещения), включающие пневматический тормоз локомотива при отказе электрического.

Устройство блокировки тормозов предназначено для включения управления пневматическими тормозами при смене кабин управления. При отсутствии этого устройства для аналогичной цели применяются кран двойной тяги и комбинированный.

Маневровые локомотивы для возможности их обслуживания одним машинистом (с правой и левой стороны кабины) оборудуют дополнительными постами управления, а также выносными кнопочными пультами.

Визуальный контроль и наблюдение за работой приборов управления, а также тормозов поезда осуществляют по показаниям манометров. Кроме того, на ленте скоростемера непрерывно регистрируется давление в тормозной магистрали локомотива или в тормозных цилиндрах на электропоездах. По записи на ленте определяют исправность работы тормозов, в том числе приборов управления, а также правильность управления тормозами.

7.3 Проверка работы приборов управления

Перед выездом из депо машинист обязан проверить: пределы давления в главных резервуарах; положения ручек разобщительных кранов и правильность включения приборов управления; зарядное давление в тормозной магистрали; работу крана машиниста и крана вспомогательного тормоза локомотива; действие электрического

торможения; состояние тормозной рычажной передачи при торможении и отпуске; действие электропневматических тормозов.

Давление в тормозной магистрали в поездном положении ручки крана машиниста должно быть: на пассажирских локомотивах и моторовагонном подвижном составе 5,0-5,2 кгс/см²; на электропоездах ЭР (кроме ЭР 22) 4,5 - 4,8 кгс/см²; на локомотивах при ведении грузовых поездов 5,3 - 5,5 кгс/см² на равнинном профиле пути и 6,0 - 6,2 кгс/см² на крутых затяжных спусках крутизной 0,018 и более и в поездах весом более 6000 тс длиной 350 осей, а также в соединенных грузовых поездах с включенной системой синхронизации; на моторовагонном подвижном составе, вагоны которого
оборудованы авторежимом - 5,3 - 5,5 кгс/см²

Понижение давления в уравнительном резервуаре в IV положении ручки кранов № 222, 394,395 и 328 допускается не более 0,1 кгс/см² за 180 с; завышение давления после разрядки уравнительного резервуара на 1,5 кгс/см² не должно быть более 0,3 кгс/см в течение 40 с.

Давление в тормозных цилиндрах локомотива при I тормозном положении ручки крана № 254 должно быть 1,0 -1,3 кгс/см* и в крайнем тормозном положении - 3,8-4,0 кгс/см².

Ликвидация сверхзарядки тормозной магистрали при кранах № 394,395, 222М должна происходить с 6,0 до 5,8 кгс/см² за 80-120 с.

7.4 Сроки и виды ремонта приборов управления

Исходя из реальных условий эксплуатации локомотивов и моторвагонного подвижного состава принята плановая система ремонта их тормозного оборудования. Цель этой системы - обеспечить безотказную работу тормозного оборудования, в том числе и приборов управления тормозами, между соответствующими видами технического обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание и ремонт приборов управления выполняют при соответствующих видах обслуживания и ремонта тягового подвижного состава. Осмотр и обслуживание тормозного оборудования при техническом обслуживании

ТО -1 выполняют локомотивные бригады при приемке, сдаче, а также в процессе эксплуатации локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Перечень и порядок работ по осмотру и обслуживанию приборов управления устанавливает служба локомотивного хозяйства в зависимости от местных условий и в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава.

Обслуживание тормозного оборудования при техническом обслуживании ТО - 2 поездных электровозов и тепловозов выполняют высококвалифицированные слесари в специально приспособленных пунктах. На маневровых, вывозных тепловозах и электровозах и моторвагонном подвижном составе техническое обслуживание ТО - 2 выполняют локомотивные бригады или слесари, а при управлении одним лицом - слесари с участием машиниста. При техническом обслуживании ТО - 2 производят осмотр, проверку состояния и действия тормозного оборудования с устранением выявленных неисправностей, а также ремонт по записям машинистов в книге формы ТУ-152.

При данном виде технического обслуживания проверяют работу кранов машиниста и вспомогательного тормоза, проходимость воздуха через концевые рукава и устройства блокировки, утечки воздуха и др.

Обслуживание тормозного оборудования при техническом обслуживании ТО - 3 выполняют в основных локомотивных и моторвагонных депо высококвалифицированные слесари в объеме технического обслуживания ТО - 2 с отъемом верхней части крана машиниста, очисткой и смазкой золотника и его зеркала.

Ремонт тормозного оборудования производят при текущем, среднем и капитальном ремонтах электровозов и моторвагонного подвижного состава и в промывочном, подъемочном и заводском ремонтах паровозов.

При текущем ремонте ТР -1 электровозов и моторвагонного подвижного состава и промывочном ремонте паровозов производят следующие работы с приборами управления.

Краны машиниста и вспомогательного тормоза локомотива

Проверяют работу кранов, состояние золотника и зеркала, уплотнений уравнительного поршня, клапанов, мембран и других деталей. Если нет неисправностей, то смазывают кран и регулируют. При неисправностях, которые не могут быть устранены на месте, краны снимают и отправляют в автоматное отделение (участок) депо. На электровозах всех серий и маневровых тепловозах ТГМЗ и ВМЭ1 краны машиниста и краны вспомогательного тормоза снимают через один текущий ремонт ТР -1 , а на тепловозах поездных, вывозных и маневровых - при каждом текущем ремонте ТР -1.

Пневмоэлектрический датчик № 418. Проверяют состояние изоляционной колодки и контактов и работу датчика из обеих кабин управления.

При каждом текущем ремонте ТР - 2 и ТР - 3 снимают с локомотивов и моторвагонного подвижного состава и направляют в автоматные отделения следующие приборы управления: краны машиниста, краны вспомогательного тормоза № 254, пневмоэлектрические датчики № 418, устройство № 367М блокировки, сигнализаторы отпуска № 352 и 352А, выключатели управления.

Заключение

В дипломном проекте разработано навесное оборудование к трактору (лебедка) для прицепного крана.

Основное назначение прицепного крана - производство погрузочно-разгрузочных работ, монтажно-демонтажных работ в дорожном строительстве.

В дипломном проекте обоснованы схема и оптимальные параметры лебедки для серийного трактора.

При проектировании конструкции элементов лебедки сведено к минимуму действие всех опасных и вредных производственных факторов, разработаны требования по технике безопасности при эксплуатации. Целесообразность использования лебедки, а также ее производство доказаны расчетом экономической эффективности.

Таким образом, прицепной кран с разработанной лебедкой более производителен по сравнению с базовым вариантом.

Список используемой литературы

Руденко В.Н. Планетарные и волновые передачи. Атлас конструкций - М: Машиностроение, 1980.
Ряховский О.А., Иванов С.С. Справочник по муфтам - М: Политехника, 1991.
Белкин И.М. Допуски и посадки - М: Машиностроение, 1992.
Александров М.П. Грузоподъемные машины - М: Высшая школа, 2000.
Анурьев В.И. Справочник конструктора в 3-х томах - М: Машиностроение, 1982.
Дунаев П.В. Конструктирование узлов и деталей машин - М: Высшая школа, 2000.
Подъемно - транспортные машины. Атлас конструкций / Александров М.П., Решетов Д.Н. - М: Машиностроение, 1987.
Тормозные устройства / Александров М.П. - М: Машиностроение, 1985.
Режимы резания металлов. Справочник / Барановского Ю.В. - М: Машиностроение, 1972.
Правила устройства и безопасной эксплуатации кранов. Ростехнадзор - М: НПО ОБТ, 2004.
ГОСТ 8338 - 75 Подшипники шариковые радиальные однорядные. Размеры
ГОСТ 1139 - 58 Соединения зубчатые прямобочные. Размеры, допуски, посадки.
ГОСТ 7798 - 70 Болты с шестигранной головкой класса точности В.
Анфилофьев Б.А. и др. Гражданская оборона. Методические указание по разработке ДП - Самара: Сам ГАПС, 2003.
Юрнольский И.И., Ильин Г.Г., Янчиков Н.Н. и др. Гражданская оборона на ж.д. транспорте учебник для вузов ж.д. транспорта - М: Транспорт, 1987.
Методические указания по выполнению дипломного проекта для студентов специальности 170900 / Самохвалов В.Н., Сосевич З.Н. - Самара: СамИИТ, 2000.
Анфиловьев Б.А., Оськин А.И., Гончаров В. А., Мухин В. Ф. Оценка устойчивости объектов экономики по воздействию поражающих факторов - СамГАПС, 2004.
Крутяков В. С. Охрана труда на железнодорожном транспорте и в транспортном строительстве - М. « Транспорт », 1983.
Завязкин В. Ф., Котов Б. Ф. Безопасность труда на железнодорожном транспорте и в транспортном строительстве - М. « Транспорт », 1983.
Коган Э. И., Хайкин В. А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта - М. « Транспорт », 1984.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Формат	Зона	Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Примечание

				Документация

А1				Сборочный чертеж


				Сборочные единицы

А1		1		Барабан	2

				Детали

		2		Юлок зубчатых колес	1
		3		Вал	4
А2		4		Вал	2
		5		Вал - шестерня	2
		6		Втулка	1
		7		Втулка	1
		8		Втулка	2
		9		Втулка	2
		10		Втулка	1
		11		Втулка	1
		12		Втулка	1
		13		Втулка	1
		14		Втулка	2
		15		Тормозной диск	2
		16		Колесо зубчатое	1
		17		Колесо зубчатое	1
		18		Колесо зубчатое	1
		19		Колесо зубчатое	2
		20		Колесо зубчатое	6
		21		Корпус	1
		22		Крышка	1
		23		Крышка	2
		24		Муфта кулачковая	1
		25		Муфта кулачковая	2
		26		Ось	6
		27		Крышка	2
		28		Пробка	1
		29		Пробка	1
		30		Прокладка	1

Формат	Зона	Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Примечание

				Документация

А1				Сборочный чертеж


				Сборочные единицы

А1		1		Барабан	2

				Детали

		2		Юлок зубчатых колес	1
		3		Вал	4
А2		4		Вал	2
		5		Вал - шестерня	2
		6		Втулка	1
		7		Втулка	1
		8		Втулка	2
		9		Втулка	2
		10		Втулка	1
		11		Втулка	1
		12		Втулка	1
		13		Втулка	1
		14		Втулка	2
		15		Тормозной диск	2
		16		Колесо зубчатое	1
		17		Колесо зубчатое	1
		18		Колесо зубчатое	1
		19		Колесо зубчатое	2
		20		Колесо зубчатое	6
		21		Корпус	1
		22		Крышка	1
		23		Крышка	2
		24		Муфта кулачковая	1
		25		Муфта кулачковая	2
		26		Ось	6
		27		Крышка	2
		28		Пробка	1
		29		Пробка	1
		30		Прокладка	1

Формат	Зона	Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Примечание
		31		Прокладка	2
		32		Прокладка	1
		33		Стойка	1

				Стандартные изделия

				Болты ГОСТ7798-70
		34		М 30 35.38*	8
		35		М 20 40.58*	20
		36		М 20 45.58*	3
		37		Гайка М 20.5	3
				ГОСТ 5915-70
		38		Шайба 1.12.01:05	1
				ГОСТ 9649 - 66
				Кольца ГОСТ13941-68
		39		1А35	4
		40		1А70	3
		41		1А80	12
		42		1А85	2
		43		1А120	1
		44		Штифт 12Г 25*	2
				ГОСТ 3128-70
				Винты ГОСТ1476-93
		45		M6-6g10 14H*	2
		46		М10-6д50 14Н*	3
		47		Подшипник 42600	2
				ГОСТ 8328-75
		48		Подшипник 214	4
				ГОСТ 5720-75
		49		Подшипник 1307	6
				ГОСТ 5720 - 75
				Подшипники ГОСТ 5721 - 75
		50		3518	2
		51		3524	2
				Крышки подшипников
		52		2-3552 ГОСТ 11641-73*	1
		53		21 110 ГОСТ 18511-73*	2
		54		2П60ГОСТ18511-73	2
		55		110 1610 ГОСТ 18513-73*	2
		56		Манжета 1-120 150-3*	2
				ГОСТ 8752-70
		57		Сальник 34 47*	1
				ГОСТ 6308 - 71
			И-12 А ГОСТ 20799-75	Масло	2,5

ЧЕРТЕЖИ

Скачать: razrabotka-navesnogo-gruzopodemnogo-oborudovaniya.rar

Категория: Дипломные работы / Дипломные работы по машиностроению

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент

Наверх

Привет студент

Разработка навесного грузоподъемного оборудования

Дипломный проект

Разработка навесного грузоподъемного оборудования

СССР

В66С

В66С

Строповоч

ное

7 Обеспечение безопасности движения

Список используемой литературы

Привет студент