Разработка мероприятий по повышению качества производства йогурта на ООО «Молочный комбинат»

Дипломный проект на тему:

«Разработка мероприятий по повышению качества производства йогурта на ООО «Молочный комбинат»

Содержание

Введение……………………….………………………………………………….....	7
1 Описание технологического процесса производства…….…………………….	9
1.1 Краткая характеристика предприятия ООО «Молочный комбинат»………………………………………………………….………………...	9
1.2 Контроль качества йогурта……………………..………………………………..	10
1.3 Характеристики качества йогурта ……………………………………...………	14
1.4 Описание технологического процесса производства йогурта ………………	16
1.5 Квалиметрическая оценка качества йогурта…………………………………..	20
2 Анализ причин возникновения несоответствий при производстве йогурта……………………………………………………………………………….	30
2.1 Статистические методы, как эффективный инструмент повышения качества производства йогурта ……………………………………………………	30
2.2 Порядок проведения производственного контроля качества готовой продукции……………………………………………………………………………	32
2.3 Выявление причин несоответствий консистенции йогурта...…..……………	37
2.4 Выявление причин несоответствий вкуса йогурта…………………………...	40
3 Разработка мероприятий по повышению качества производства йогурта...….	43
3.1 Разработка мероприятий по повышению качества консистенции йогурта....	43
3.2 Разработка мероприятий по повышению качества вкуса йогурта…………..	45
3.3 Повышение уровня безопасности йогурта принципами ХАССП…...............	48
3.4 Разработка стандарта организации «Корректирующие и предупреждающие действия» для ООО «Молочный комбинат»..	52
4 Определение сметы затрат на научно-исследовательскую работу……………	59
4.1 Определение трудоемкости проведения НИР………………………………...	59
4.2 Определение сметной стоимости проведения НИР………………………….	60
4.3 Определение цены разработки мероприятий по повышению качества йогурта……………………………………………………………………………….	66
4.4 Оценка эффективности разработки мероприятий по повышению качества йогурта…………………………………………………………………….…………	66
5 Безопасность труда …………………………………………...…………………..	67
5.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда в производственном цеху ООО «Молочный комбинат»…………………………...……	67
5.2 Расчет заземления………………………………………….……………………	71
5.3 Возможные чрезвычайные ситуации на объекте …...………………………….	74
6 Защита окружающей среды ………….……………………………………………	78
6.1 Общая характеристика предприятия…………………………….…………….	78
6.2 Методы очистки сточных вод………………………………………………….	78
6.3 Мероприятия по очистке сточных вод………………………………………...	79
Заключение ………………………..………………………………………………….	82
Список использованных источников………………..………………………………	83
Приложение А – Дерево показателей качества исследуемого объекта йогурта «Летний луг»………………………………………………………………………...	85
Приложение Б – Причинно-следственная диаграмма изменения консистенции йогурта……………………………………………………….………………………	86
Приложение В – Причинно-следственная диаграмма изменения вкуса йогурта	87
Приложение Г – Рабочий лист ХАССП…………………….……………….…….	88

Аннотация

Дипломный проект на тему: «Разработка мероприятий по повышению качества производства йогурта на ООО «Молочный комбинат» содержит 92 страниц пояснительной записки, рисунков – 6, таблиц – 23, формул – 31, использованных источников – 30, приложения - 4 и 8 листов формата А1 графической части.

Объект исследования – йогурт.

Целью дипломного проекта является выявить несоответствия и разработать мероприятия по повышению качества йогурта.

Теоретическое исследование проводилось методом анализа производственного процесса.

Была проведена квалиметрическая оценка готового продукта в сравнении с конкурентом, исследование производственного процесса по системе ХАССП.

Также в пояснительной записке были рассчитаны затраты на научно-исследовательскую работу. Безопасность труда на ООО «Молочный комбинат» соответствует всем требованиям.

The annotation

The degree project on a theme: «Working out of actions for improvement of quality of manufacture of yogurt on Open Company« dairy industrial complex »contains 92 pages of the explanatory note, drawings – 6, tables – 23, formulas – 31, used sources – 30, appendices - 4 and 8 sheets of format А1 of a graphic part.

Object of research – yogurt.

The purpose of the degree project is to reveal discrepancies and to develop actions for yogurt improvement of quality.

Theoretical research was spent by a method of the analysis of production.

Was carried out qualitative estimations of the finished product, compared with a competitor, a study of the production process of the HACCP system.

Also in the explanatory note expenses for research work have been calculated. Safety of work on Open Company «Orenburg dairy industrial complex» corresponds to all requirements.

Введение

Молочная промышленность представляет собой крупную индустриальную отрасль, одну из ведущих отраслей пищевой промышленности России. На ее вооружении находятся десятки тысяч единиц современного оборудования, тысячи поточных линий и автоматизации технологических процессов. Производители осуществляют модернизацию и расширение мощностей предприятия.

В современной ситуации наиболее результативным является концепция создания инновационных молочных продуктов с повышенными целебными свойствами, качества и стойкости при хранении, которые благоприятно воздействуют на организм человека. Это продукты с небольшим количеством жира, содержащие фруктовый или овощной сок, напитки, в том числе на основе сыворотки, обогащенные витаминами, микроэлементами, природной клетчаткой и т. д.

При выпуске конкурентоспособного продукта важную роль играют внешний вид, консистенция, органолептические показатели, стабильность в течение всего срока хранения. Последнее является одной из сложных задач, ее решения можно достичь с помощью новых технологий и грамотно подобранных стабилизирующих агентов.

Хотя потребление молочной продукции в России по-прежнему ниже западных стандартов, наблюдается устойчивый рост, который, судя по всему, продолжается. Наращивание отечественными предприятиями объемов производство цельномолочной продукции в 2006 году по сравнению с 2005 годом, увеличилось на 4,8 %. Главная тенденция заключается в том, что по мере развития и повышения благосостояния страны развивается производство молочной продукции и растет спрос на нее.

Потребление стандартных продуктов идет на спад. Возрастает спрос на продукты с дополнительными позитивными характеристиками по мере изменения потребностей покупателей. Производители стараются переключиться на выпуск продукции, приносящей более высокую прибыль, адаптируются к меняющимся условиям. За последние годы в цельномолочном производстве наиболее быстрыми темпами развивается динамичный рост объемов производства и ассортимента кисломолочных напитков. Выработка кисломолочных продуктов в 2006 году по сравнению с 2002 годом увеличилась на 680000 тонн. Доля кисломолочных продуктов в объеме выпуска цельномолочной продукции в 2006 году составляет 19,5 % против 10 % в 2002 году. Такой результат благодаря высокой пищевой ценности, лечебным, диетическим и вкусовым свойствам, а также легкой усвояемости кисломолочных продуктов, что является большим значением в питании человека.

Диетическая ценность кисломолочных продуктов определяется их химическим составом, который характеризуется сбалансированным соотношением основных питательных веществ: белков, жиров, углеводов, минеральных веществ, молочной кислоты и антибиотиков. Усвояемость кисломолочных напитков улучшается также в результате частичного распада белков на более простые вещества, в частности аминокислоты.

Кисломолочные продукты применяют в лечении даже таких серьезных заболеваний как ожирение, сахарного диабета, заболевание печени, но для предотвращения этих заболеваний кисломолочные продукты следуют употреблять ежедневно в профилактической цепи.

Самым же динамичным по росту потребления кисломолочных продуктов в России является йогурт.

Получение йогурта — ремесло древнее, зародившееся тысячи лет назад, просто тогда при производстве йогурта, еще плохо понимали, что происходит на различных этапах технологии. Масштабы производства были сравнительно небольшими, а традиционная технология приготовления йогурта сохранилась на протяжении многих веков благодаря тому, что секреты данного ремесла передавались из поколения в поколение. В последние десятилетия удалось раскрыть и понять сущность процесса получения йогурта благодаря открытиям и достижениям в таких областях, как микробиология и энзимология, физика и техника, химия и биохимия.

И все же даже по стандартам современной промышленной технологии получение йогурта — это по-прежнему сложный процесс, сочетающий науку и искусство. При производстве йогурта важную роль в формировании характерного кисломолочного вкуса и аромата играют микроорганизмы закваски.

Регулярное употребление йогурта способствует восстановлению нормальной микрофлоры кишечника.

В 2006 году потребление йогурта выросло на 23,6 % по сравнению с 2005 годом, по итогам 2007 года этот показатель предположительно составит 231,2 % по отношению к 2002 году. Позитивными факторами для роста потребления всей гаммы йогуртовых продуктов является то, что жители российских городов и поселков легко и быстро воспринимают новые продукты питания, способствующие здоровому образу жизни. Рост рынка всех типов йогуртов с 2002 по 2006 год составил 260 %, вязких йогуртов – 202 %, питьевых 355 %. К 2007 году производство всех йогуртов планируется до 856000 тонн. потому, что в нашей стране йогурты в последнее время пользуется огромной популярностью.

1 Описание технологического процесса производства

1.1 Краткая характеристика предприятия ООО «Молочный комбинат»

Молочный завод а был создан в 1969 году и преобразован в 1992 году в ОАО «Молоко». В 2005 году это предприятие обанкротилось, а в 2006 году было куплено компанией на торгах Голден Грейн. История комбината началась с полной реконструкции оборудования и помещений в декабре 2006 года. Для переработки молока и производства молочных продуктов было закуплено и установлено оборудование на сумму около 500 миллионов рублей. Предприятие работает в автоматическом режиме 24 часа в сутки, качество переработки молока контролируется лабораторией на всех этапах. Производительность комбината составляет 75 тонн в день и будет постепенно увеличена до 300 тонн, что позволит обеспечить молочными продуктами весь город и область.

Одной из главных задач развития предприятия руководство комбината считает организацию эффективной системы реализации качественного продукта по доступной цене, в том числе через создание фирменной торговой сети «МИЛК». Уже сегодня продукция ООО «Молочный комбинат» представлена более чем в 1500 торговых точек города и области, открыты обособленные подразделения, а так же Самарской и Уфимских областях. Комбинат, завершив в 2008 году полную модернизацию производства, является на сегодняшний день одним из ведущих молокоперерабатывающих заводов по уровню оснащенности и автоматизации производства в регионе. Ассортимент молочной продукции составляет более 60 наименований молочных продуктов, производство которых соответствует «Техническому регламенту на молоко и молочную продукцию» (№ 88 - ФЗ). Основное выпускаемой продукции составляет молоко различной жирности обработки, второе место занимают кисломолочный продукты и заключает сливочной маслом с твороженными сырками. Комбинат постоянно работает над улучшением и увеличением ассортиментной линейки продуктов, учитывая удобство потребления продукта и дизайн упаковки. Являясь одним из лидеров по производству молочной продукции, комбинат приступил к производству различных видов молока (пастеризованное и стерилизованное), йогурта, сметаны, кефира и других молочных продуктов. Вся продукция выпускается как в полиэтиленовой, так и в термоупаковке. Это стало возможным благодаря закупке нового современного технологического оборудования.

В настоящий момент ООО «Молочный комбинат» оснащен самым новым и современным оборудованием по переработке молочной продукции, холодильным складом готовой продукцией на базе собственных административно - производственных помещений и двух торговых помещений по реализации готовой продукции на территории комбината. Доставка сырья на переработку от поставщиков и готовой продукции до потребителя осуществляется в срок благодаря наличию собственной современной автобазы.

Численность комбината имеет положительную тенденцию, все сотрудники комбината проходят тщательный отбор, не смотря на мировой кризис штат комбината продолжил наращивать трудовые ресурсы. Проводится дополнительные обучения сотрудников по повышению квалификации и знания. За год штат увеличился вдвое на 01.01.2009 – 309 человек в настоящий момент численность превышает 450 человек. Руководство комбината имеет достаточно большой опыт работы в своей специфики.

Увеличение объемов продаж планируется как за счет увеличения ассортимента продукции, так и за счет расширения географии сбыта. С момента открытия молочного комбината, ассортимент производимой продукции увеличился в среднем в два раза, планируется расти и в дальнейшем.

С конца 2008 года ООО «Молочный комбинат» является победителем тендоров на поставку продукции в государственные учреждения.

В течение последних шести месяцев комбинат открыл свои филиалы в г. Уфа, Самара, Тольятти. Доставка продукции осуществляется в Ленинградскую, Челябинскую области и др. Планируется открытие фирменных магазинов в г. Москва, расширение географии деятельности по всей России.

В перспективе — расширение ассортимента молочных продуктов, внедрение дополнительных стандартов качества и сбыта готовой продукции, дальнейшее развитие фирменной торговой сети и на территории Российской Федерации. Главная цель деятельности комбината в том, чтобы продукция «МИЛК» стали одним из наиболее узнаваемых ских молочных брендов. Уникальный ассортимент, изысканный стиль и высокий уровень качества молочных продуктов позволят молочному комбинату стать законодателем тенденций и одним из лидеров рынка молочных продуктов.

Не малую роль в развитие комбината играет Молочный комбинат включен в реестр получателей государственных дотации по инвестиционному кредиту.

Главное преимущество или уникальность деятельности комбината в том, что продукция производиться из натурального сырья, качество продукции подтверждено сертификатами и соответствует требованиям к стандарту производства молока и молочных продуктов, а также поставщиками сырья являются местные сельхозтоваропроизводители, что удешевляет конечный продукт, сокращая путь от поставщика к покупателю, грамотная ценовая политика, направленная на завоевание доли рынка и поддерживающая баланс цена - качество.

1.2 Контроль качества йогурта

Проблема повышения качества пищевой продукции актуальна для любого предприятия пищевой промышленности, особенно на современном этапе, когда в повышении эффективности производства все большее значение играет фактор "качество продукции", обеспечивающий ее конкурентоспособность.

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

Остановимся на факторах, под влиянием которых формируется качество продуктов молочной промышленности. Систему обеспечения качества и безопасности молочной продукции условно можно разделить на пять частей:

— Good Hygiene Practice (GHP);

— Good Manufacturing Practice (GMP);

— Chain control (CC);

— Quality control (QC);

— Hazard Analysis by Critical Control Points (HACCP).

Рассмотрим подробнее каждую из составляющих.

GHP - хорошая гигиеническая практика. Одна из главнейших составляющих успеха - высокая санитарная культура производства. Получение высококачественных молочных продуктов может быть достигнуто только при четкой организации противоэпидемических и гигиенических мероприятий.

Это и состояние производственных и складских помещений завода, водоснабжение, канализация, холодоснабжение, санитарное состояние и оборудование бытовых помещений, соблюдение персоналом правил личной гигиены, организация лабораторного контроля, обеспечение производства необходимыми моющими и дезинфицирующими средствами, наличие раковин для мытья рук, графики уборки помещений, дератизация и дезинсекция. Сюда же входит и контроль за условиями труда (освещение, вентиляция помещений, заземление оборудования) и многое другое. Эффективность этой работы определяется тем, насколько полно соблюдены санитарно-гигиенические режимы и правила личной гигиены.

Основная цель - исключить попадание в готовую продукцию любых нежелательных посторонних включений. Решается эта задача с помощью грамотно организованного внутризаводского контроля. Важное значение при этом имеет санитарно-гигиеническое воспитание персонала, привитие необходимых гигиенических навыков.

GМР - хорошая производственная практика. В первую очередь это четкая организация производственных процессов, соблюдение технологических регламентов, параметров мойки и дезинфекции оборудования, но не только.

Соблюдение производственной дисциплины достигается не только порядком действий каждого работника, регламентированным должностными инструкциями или инструкциями на рабочих местах. Личная ответственность работающих, строгий контроль со стороны руководителя предприятия и начальников подразделений - залог выпуска продукции гарантированного качества. Необходимыми составляющими этого процесса являются производственные учебы, повышение квалификации специалистов, аттестация рабочих мест.

Все производственные процессы должны быть максимально прозрачными, чтобы по информации на этикетке каждой партии готовой продукции можно было установить все исходные данные (а это значит - ведение всей технической и технологической документации должно всегда находиться под строгим контролем).

Все производственные и вспомогательные процессы должны быть четко выполнены и проконтролированы, согласно инструкциям, регламентам и другим документам, конкретизирующим каждый процесс. Другими словами, все, что записано в регламентирующих документах, должно быть выполнено. И наоборот, все, что выполнено, должно быть записано в соответствующих журналах, графиках и т.п. Все эти действия должны быть проконтролированы.

СС - цепочка контроля (отслеживание пути прохождения от сырья и основных компонентов до готовой продукции (от поставщика до потребителя)). Чаще всего на предприятии входной контроль сырья сводится к контролю отдельных образцов (или, например, к контролю по отдельным показателям), а полученный результат распространяется на всю партию. А как показывает практика, не всегда качество всей партии продукции соответствует анализируемому контрольному образцу. Важной составляющей входного контроля является последовательная и постоянная работа с поставщиками, которая позволяет спрогнозировать качество поступающего на предприятие сырья, и своевременно принять меры к предотвращению поступления некачественного.

Под не менее постоянным контролем должны находиться и предприятия, осуществляющие оптовую закупку готовой продукции, а также условия и режимы транспортировки и хранения продукции на складах и в торговых точках. Особенно важным является этот процесс сейчас, когда просматривается общая тенденция к увеличению сроков годности реализуемой продукции.

Таким образом, создается система обеспечения качества от поставщика сырья до потребителя готовой продукции. В этой цепочке (поставщик сырья - предприятие переработки - оптовая и розничная продажа готовой продукции) должны действовать общие принципы и правила, которые принимаются и поддерживаются всеми звеньями (не только руководителями, но и сотрудниками предприятий и фирм). Только так можно гарантировать конечному потребителю качество молочных продуктов предприятия.

QC - контроль качества. Каждое предприятие самостоятельно строит свою производственную деятельность, а значит должно иметь собственный пакет документов, регламентирующих производственную деятельность и призванных обеспечить качество и безопасность выпускаемой продукции. В основе этих документов должны лежать требования государственных нормативных актов.

Это потребует разработки большого количество инструкций, регламентов и других документов, конкретизирующих деятельность каждого работника, на каждом производственном участке. Инструкция должна включать описание полных и подробных действий по каждому производственному процессу, каждому продукту. Например, в какой точке, каким способом, какой параметр контролировать, с какой периодичностью отбирать пробы, каким методом их анализировать, кто исполнитель, как оформить результат, кому сообщить о результате, какие меры приняты в случае отклонения текущих параметров от заданных.

Контроль качества сырья и готовой продукции на предприятии осуществляется в соответствии с Производственной программой лабораторного контроля, согласованной с центром Госсанэпиднадзора. В программе определены показатели безопасности сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции, периодичность и методы их контроля. Условия контроля иногда могут быть более жесткими, чем рекомендованные государственными нормативными документами.

Постоянное совершенствование методов контроля - залог выпуска качественной молочной продукции.

НАССР - анализ рисков и контроль в критических точках. Существенной частью этой общей системы менеджмента качества является система ХАССП. Сущность этой системы заключается в выявлении опасных факторов, влияющих на безопасность производимой продукции. Внедрение данной системы дает возможность предприятию эффективно использовать все технические ресурсы для обеспечения безопасности выпускаемой продукции, начиная от закупки сырья и заканчивая продажей готовой продукции.

Вначале собирается исходная информация, необходимая для разработки системы контроля и анализа опасных факторов в каждой точке производства и реализации продукта. Собранная информация позволяет проанализировать вероятные опасные факторы, проранжировать их по приоритетам и ресурсам, идентифицировать точки эффективного управления, сформировать перечень корректирующих воздействий.

Проведенное изучение критических контрольных точек при анализе опасного фактора позволяет установить причины, непосредственно влияющие на безопасность продукта. Важным моментом в процессе внедрения системы управления качеством является регистрация и документирование, которые используются для подтверждения своевременности действий, предпринятых для обеспечения необходимых мер по сведению к минимуму риска наступления нежелательного события.

В соответствии с этой системой в производственном цикле определяются контрольные точки, то есть такие, где имеется высокая вероятность возникновения потенциально серьезной опасности.

Предпосылкой успешного производства является соблюдение всех технологических режимов и регламентов. В работе важна система, а не единичные мероприятия.

Необходимым элементом поддержания системы качества являются внутренние аудиторские проверки. Это может быть и независимый отдел технического контроля и санитарная комиссия, которые по определенному графику проводят обследование всех подразделений предприятия, отслеживая состояние на текущий момент, требуя устранения выявленных недостатков.

Контроль за качеством и безопасностью молочных продуктов должен осуществляться на постоянной основе, обеспечивая безопасность их потребления для жизни и здоровья людей и предотвращая экономический ущерб, наносимый употреблением некачественной продукции.

1.3 Характеристики качества йогурта

1.3.1 Качество сырья

Требования к сырью, используемому для приготовления йогурта с фруктово-ягодным наполнителем, изложены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 Требования к сырью

Наименование и характеристика сырья и вспомогательных материалов	Ссылка на НД
1	2
молоко натуральное коровье не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 ^oТ, плотностью не менее 1027 кг/м³	ГОСТ Р 52054 - 2003 «Молоко натуральное коровье–сырье»
молоко коровье обезжиренное, плотностью не менее 1030 кг/м³, кислотностью от 16 до 21 ^oТ, с массовой долей жира не более 0,5 %, полученное сепарированием коровьего молока не ниже второго сорта	ГОСТ Р 53503 - 2009 «Молоко обезжиренное–сырье»
сливки кислотностью не более 18 ^oТ, с массовой долей жира не более 30 %, полученные сепарированием коровьего молока не ниже второго сорта	ГОСТ Р 53435 - 2009 «Сливки–сырье»
молоко сухое обезжиренное распылительной сушки, кислотностью от 16 до 21 ^oТ, с массовой долей жира не более 1,5 %	ГОСТ Р 52791 - 2007 «Консервы молочные. Молоко сухое»
вода питьевая	СанПиН 2.1.4.1074 - 2001
сахар-песок	ГОСТ 21-94 «Сахар–песок»
соки фруктовые концентрированные	ГОСТ Р 52185 - 2003 «Соки фруктовые концентрированные»
ароматизаторы пищевые (натуральные или идентичные натуральным)	ГОСТ Р 52177 - 2003 «Ароматизаторы пищевые»
красители пищевые	ГОСТ Р 52481 - 2005 «Красители пищевые»
желатин пищевой	ГОСТ 11293 - 89 «Желатин»
закваска прямого внесения (термофильный стрептококк + болгарская палочка)	ТУ 9229-369-00419785 - 2004

1.3.2 Показатели качества готового продукта

По показателям качества йогурт должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Показатели качества йогурта

Наименование показателей	Единицы измерения	Значение характеристики	НД
1	2	3	4
Органолептические показатели
Внешний вид и консистенция		Однородная, в меру вязкая. При использовании вкусоароматических пищевых добавок - с наличием их включений	ГОСТ Р 51331 – 99
Вкус и запах		Кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов. При выработке с вкусоароматическими пищевыми добавками - с соответствующим вкусом и ароматом внесенного ингредиента.
Цвет		Молочно-белый, равномерный по всей массе. При выработке с вкусоароматическими пищевыми добавками и пищевыми красителями -обусловленный цветом внесенного ингредиента.
Физико-химические показатели
Массовая доля жира	%	не менее 2,5	ГОСТ Р 51331 - 99
Массовая доля белка	%	не менее 2,8
Массовая доля сухих обезжиренных веществ молока	%	не менее 8,5
Массовая доля сахарозы	%	не менее 6,5
Кислотность	^oТ	от 75 до 140
Активная кислотность	pH	4,0-4,5
Температура при выпуске с предприятия	^oС	4±2
Микробиологические показатели
Бактерии группы кишечных палочек	-	Не допускается в объеме продукта 1 см³	СанПиН 2.3.2.1078 - 01
Staphilococcus aureus	-	не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы	-	Не допускаются в объеме продукта 25 см³

Продолжение таблицы 1.2

1	2	3	4
Количество молочнокислых микроорганизмов (Streptococcus thermophilus и Lactobacillus bulgarieus) в 1гр продукта на конец срока годности	КОЕ/г	не менее 10⁷	СанПиН 2.3.2.1078 - 01
КМАФАнМ	КОЕ/г	не более 10⁵	СанПиН 2.3.2.1078 - 01
Показатели безопасности
Токсичные элементы: свинец мышьяк кадмий ртуть медь цинк Микотоксины: Афлотоксин М¹	мг/кг мг/кг мг/кг мг/кг мг/кг мг/кг мг/кг	не более 0,1 не более 0,05 не более 0,03 не более 0,005 не более 1,0 не более 10,0 0,0005	СанПиН 2.3.2.1078 - 01
Антибиотики: левомицетин тетрациклиновая группа стрептомицин пенициллин		не допускаются
Радионуклиды: цезий-137 стронций-90	Бк/кг Бк/кг	100 25

1.4 Описание технологического процесса производства йогурта

На перерабатывающих предприятиях молоко принимают по массе (кг) или объему (м³) в специальных цехах или приемных отделениях. Приемные цехи и отделения оснащены необходимым оборудованием (весы, счетчики, насосы, резервуары и др.), имеют специальные платформы для обслуживания автомолцистерн, конвейеры и оборудование для мойки автомолцистерн и фляг — для молока, доставленного во флягах. Молоко принимает приемщик или мастер с обязательным участием лаборанта. К приемке допускается молоко, полученное от здоровых коров. Это должно быть подтверждено справкой о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм - поставщиков, выданной ветеринарным специалистом на срок не более 1 месяц. При приемке молока в первую очередь осматривают тару и отмечают ее чистоту, целостность пломб, наличие заглушек на патрубках цистерн. Тару, загрязненную при транспортировании, обмывают снаружи водой и только после этого вскрывают. После вскрытия тары определяют запах молока, температуру, а затем берут пробу для оценки его качества. Для получения точных результатов контроля заготовляемого молока определяющее значение имеет правильность отбора средних проб и подготовки их непосредственно к анализу. Техника отбора проб и подготовки их к испытаниям определена ГОСТ 13928 - 84 «Молоко и сливки заготовляемые. Правила приемки, методы отбора проб и подготовки их к анализу».

Молочное сырье на предприятиях охлаждают в пластинчатом охладителе до t=3 ^oC с целью сохранения его качества и ограничения роста количества микроорганизмов перед дальнейшей обработкой.

Далее охлажденное молоко проходит очистку, сепарирование и нормализацию молока проводят в сепараторе-нормализаторе-очистителе Westfaliа. Очищать можно холодное и подогретое молоко. В холодном молоке вследствие повышения его вязкости уменьшается скорость частиц, что ухудшает очистку. Наиболее совершенным способом очистки молока является использование сепараторов-молокоочистителей. Центробежная очистка молока осуществляется за счет разницы между плотностями частиц плазмы молока и посторонних примесей. Посторонние примеси, обладая большей плотностью, чем плазма молока, отбрасываются к стенке барабана и оседают на ней в виде слизи, которая содержит грязевой, белковый и бактериальный слой. Очистку молока проводят обычно после предварительного подогрева его до температуры 55 ^oС. В ходе центробежной очистки молока удаляются мельчайшие частицы загрязнений, в том числе частицы бактериального происхождения.

Сепарирование молока – это процесс разделения его на сливки и обезжиренное молоко.

Нормализация молока представляет собой технологическую операцию, целью которой является получение продукта с требуемым содержанием сухих веществ и жира. При нормализации молока по жиру к исходному цельному молоку добавляют обезжиренное молоко или сливки или же от исходного молока отбирают часть сливок путем сепарирования.

Далее молоко проходит тепловую обработку. Пастеризация осуществляется при температурах ниже точки кипения молока (t=75-80 ^oC) с выдержкой 30 секунд.

Цели пастеризации следующие:

- уничтожение патогенной микрофлоры, получение продукта, безопасного для потребителя в санитарно-гигиеническом отношении;

- создание условий, благоприятных для развития микрофлоры закваски;

- направленное изменение физико-химических свойств молока для получения заданных свойств готового продукта, в частности органолептических свойств, вязкости, плотности сгустка и т.д.

Полученное в ходе пастеризации молоко охлаждают на пастеризаторе-охладителе до t=4 ^oC.

Параллельно с подготовкой молока ведут приёмку и подготовку компонентов. Каждую партию сахара проверяют, перед внесением в смесь его предварительно просеивают. Хранят в сухом помещении с относительной влажностью воздуха не более 75 %.

Подготовленные компоненты вносят в молоко и постоянно перемешивают в течение (30-60) мин. Далее полученную смесь нагревают до t=(60-63) ^oC при помощи высокотемпературного пастеризатора.

Гомогенизация молока - процесс дробления жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий (давление, ультразвук, высокочастотная электрическая обработка и др.) в специальных машинах - гомогенизаторах. Гомогенизация сырья способствует повышению прочности и улучшению консистенции белковых сгустков и исключению образования жировой пробки на поверхности продукта. Полученную смесь подвергают высокотемпературной пастеризации при t=(92±2) ^oC с выдержкой 300 секунд.

После гомогенизации и пастеризации смесь охлаждают до температуры t=(40-42) ^oС.

Специально подобранные чистые культуры молочнокислых бактерий Lactobaciliius delrueckii subsp. bulgaricus и Streptococcus salvarius thermophilus поступают на завод в жидком или сухом виде в стерильно закупоренных флаконах. В лаборатории предприятия из них готовят лабораторную, а затем производственную закваску.

В пастеризованную и охлаждённую до t=(40-42) ^oС смесь вносят чистые культуры болгарской палочки и термофильного стрептококка. После внесения закваски смесь перемешивают 60 минут.

Сквашивание производят в резервуарах для кисломолочных напитков с охлаждаемой рубашкой, снабженных специальными мешалками. Процесс сквашивания проводят в течении 6-8 часов до кислотности сгустка 75-85 ^oТ и pH 4,6-4,37. Затем следует тщательное перемешивание в течение 60 минут.

Затем для получения йогурта фруктового в сгусток вносят при перемешивании фруктовый наполнитель и ароматизатор. Полученный продукт направляют на розлив.

Розлив является заключительной технологической операцией при производстве йогурта резервуарным способом.

Йогурт разливают в пакеты из комбинированного материала пюр-пак. На каждой единице товара должны быть нанесены: название предприятия, товарный знак и адрес, место изготовления, полное название продукции, состав, масса нетто, дата изготовления, срок годности, условия хранения, информационные данные о пищевой и энергетической ценности 100 гр. кисломолочного продукта, штрих-код продукции. Разлитый и упакованный продукт направляют в холодильную камеру на доохлаждение при t=(4±2) ^oС. После этого технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Технологию производства йогурта можно представить в виде таблицы 1.3.

Таблица 1.3 – Технологический процесс производства йогурта

Наименование процесса

Режимы

Используемое оборудование

Приемка молока

t=(4±2) ^oC

Приемная станция производительность

30000 л/ч

Охлаждение

t=(3±2) ^oC

Пластинчатый охладитель сырого молока производительность

30000 л/ч

Промежуточное хранение

t=(3±2) ^oC

Емкость для хранения сырого молоко емкостью 1000000 л

Очистка, сепарирование, нормализация

t=(45-55) ^oC

Сепаратор-нормализатор-очиститель Westfalia производительность

20000 л/ч

Пастеризация

t=(75-80) ^oC

выдержка 30 сек

Пастеризатор-охладитель производительность

20000 л/ч

Охлаждение

t=(4±2) ^oC

Пластинчатый охладитель сырого молока производительность

30000 л/ч

Подготовка компонентов:

просеивание сахара

Просеиватель сахара

УММ

Внесение сухих компонентов (сухое молоко, сахар, сухой пищевой краситель)

Смесительный стол, емкость для молока емкостью

6000 л, 10000 л

Выдержка и постоянное перемешивание

(30-60) мин

Емкости для молока емкостью 10000 л, 6000 л

Подогрев

t=(60-63) ^oC

Высокотемпературный пастеризатор производительность

15000 л/ч

Гомогенизация

t=(55-65) ^oC

P=(12,5-17,5) МПа

Гомогенизатор APV производительность

15000 л/ч

Высокотемпературная пастеризация

t=(92±2) ^oC

выдержка 300 сек

Высокотемпературный пастеризатор - охладитель производительность

15000 л/ч

Продолжение таблицы 1.3

1	2	3
Охлаждение	до t=(40-42) ^oC	Охладитель производительность 15000 л/ч
Заквашивание	Закваска прямого внесения (термофильный стрептококк + болгарская палочка)	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Перемешивание	60 мин	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Сквашивание	(6-8) час, до кислотности сгустка (75-85) ^oТ, pH 4,6-4,37	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Охлаждение ледяной водой	до t=(25±2) ^oC	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Перемешивание	10-15 мин	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Внесение ароматизатора		Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Внесение фруктового наполнителя	В потоке	Секция смешивания фруктовых добавок
Розлив		Оборудование для розлива в пакеты пюр-пак Nimco производительность 3000 пак/ч
Доохлаждение	t=(4±2) ^oC	Камера хранения
Хранение	t=(4±2) ^oC	Камера хранения

1.5 Квалиметрическая оценка качества йогурта

Квалиметрия - это наука, изучающая методы количественной оценки качества. Объектами квалиметрии могут быть любые объекты, к которым применимо понятие «качество»: продукты, процессы, услуги.

Качество, как характеристика сущности объектов и их свойств имеет большое практическое значение. Поэтому вопросы оценки качества всегда были и остаются среди важнейших.

Так как качество объекта проявляется в первую очередь через его свойства, т.е. через объективные особенности объекта, то считается, что для оценки качества необходимо, во-первых, определить перечень тех свойств, совокупность которых в достаточно полной мере характеризует качество; во-вторых, измерить свойства, т.е. определить их численные значения; в-третьих, аналитически сопоставить полученные данные с подобными характеристиками другого объекта, принимаемого за образец или эталон качества. Полученный результат будет с достаточной степенью достоверности характеризовать качество исследуемого объекта.

Оценка качества - это ответ на вопрос, в какой мере полученный уровень качества исследованного объекта соответствует интересам или потребностям оценивающего объекта, группы людей или общества в целом.

Для количественной оценки свойств объекта используют показатели качества. Показатель качества — это количественная характеристика свойства объекта, входящего в состав его качества и рассматриваемая применительно к определённым условиям жизненного цикла объекта.

Номенклатура показателей для оценки качества различных объектов зависит от многих факторов: вид объекта, условия эксплуатации объекта, цель оценки.

Для пищевых продуктов различают следующие группы показателей:

- показатели назначения – пищевая ценность, органолептические показатели, химический состав.

Показатели назначения характеризуют полезный эффект от использования объектов по назначению и область их использования;

- показатели надежности – выносливость упаковки, влагостойкость упаковки, светопроницаемость (светоустойчивость) упаковки.

Надёжность - свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, обслуживания, хранения, транспортирования;

- эргономические – показатели, характеризующие качество продукции с точки зрения приспособленности ее к использованию человеком (форма, весовые характеристики, перевариваемость, усвояемость и др.);

- эстетические – оформление, упаковки, форма и др.;

- безопасности – наличие вредных веществ, сроки годности, хранения, реализации и др.;

- экологические – уровень вредных воздействий на природу при потреблении продукции (особое внимание уделяется качеству упаковки и ее утилизации).

1.5.1 Оценка единичных показателей качества

Составим таблицу относительных единичных показателей качества, для этого сравним качество йогурта «МИЛК» с базовым продуктом, в качестве которого возьмем йогурт «Давлеканово».

Относительный единичный показатель качества - это отношение показателя качества оцениваемого объекта к базовому показателю качества, выраженное в относительных единицах. Относительный единичный показатель рассчитывается по формулам (1.1) и (1.2):

, (1.1)

, (1.2)

где - численное значение i-гo показателя качества оцениваемого объекта;

- численное значение i-гo показателя качества базового образца.

Формула (1.1) используется, когда увеличению соответствует повышение уровня качества объекта. Формула (1.2) используется, когда увеличению соответствует снижение уровня качества объекта.

Базовый показатель качества - показатель качества объекта, принятый за эталон при сравнительных оценках.

Расчёт относительных единичных показателей качества для объектов представляется по форме в таблице 1.4.

Таблица 1.4 – Относительные единичные показатели качества йогурта

Показатель качества

Р_i

Р_i_Б

q_i

1 Показатели назначения:

1.1 Энергетическая ценность, ккал

1.2 Органолептические показатели:

1.2.1 Цвет, балл

1.2.2 Запах, балл

1.2.3 Вкус, балл

1.2.4 Консистенция, балл

1.3 Массовая доля жира, %

2,5

0,9

2 Показатели надежности:

2.1 Выносливость упаковки, балл

2.2 Влагостойкость упаковки, балл

2.3 Светопроницаемость (светоустойчивость) упаковки, балл

0,9

1,11

3 Эргономические показатели:

3.1 Готовность к употреблению, балл

3.2 Весовая характеристика, балл

3.3 Усвояемость, балл

3.4 Удобство обращения, баллы

0,9

4 Эстетические показатели:

4.1 Оригинальность формы, балл

4.2 Оформление упаковки, балл

4.3 Информационная выразительность упаковки, балл

0,9

1,11

Продолжение таблицы 1.4

5 Экономические:

5.1 Цена, р.

5.2 Рентабельность, %

5.3 Себестоимость, р.

6 Безопасность:

6.1 КМАФАнМ, КОЕ/г

6.2 Срок годности, сутки

10⁵

7 Экологические показатели:

7.1 Уровень вредных веществ в упаковке, балл

7.2 Безопасность производства, балл

1.5.2 Построение «Дерева показателей качества»

Дерево показателей качества (ДПК) - графическое изображение разветвляющейся структуры показателей качества.

Корень ДПК - интегральный показатель качества (самое сложное свойство дерева).

ДПК - дерево параметров качества, в котором для каждого группового параметра, соответствующие единичные или комплексные параметры находятся на чертеже справа.

1.5.3 Определение групповых коэффициентов весомости

Согласно представленному «Дереву показателей качества» количество единичных показателей качества равно n = 31.

Все показатели качества, представленные в «дереве показателей качества» были оценены экспертными методами. Результаты оценки оформили в виде таблицы 1.5.

Таблица 1.5 - Результаты экспертной оценки показателей качества

№ показателя по «дереву показателей качества»

1 тур

2 тур

100

Продолжение таблицы 1.5

100

1.5.4 Определение групповых нормированных коэффициентов весомости.

Анкета экспертного опроса и определение групповых коэффициентов весомости приведены в таблице 1.6.

Таблица 1.6- Групповые нормированные коэффициенты весомости

№ ПК	Ненормированный гр. коэф.
№ ПК	1	2	3	4	5
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
2 3 4 5	90 90 100 90	90 90 90 100	90 90 100 90	90 90 100 90	90 100 90 90	90 92 96 92	370	0,243 0,249 0,259 0,249	1
7 8 9	100 90 90	90 100 90	100 90 90	100 90 90	100 90 90	98 92 90	280	0,35 0,329 0,321	1
10 11 12 13	100 80 90 80	100 90 80 80	100 80 90 80	90 100 80 80	100 90 80 80	98 88 84 80	350	0,28 0,251 0,24 0,229	1

Продолжение таблицы 1.6

100

266

0,308

0,316

0,376

100

270

0,370

0,319

0,311

100

190

0,474

0,526

100

190

0,505

0,495

100

270

0,311

0,370

0,319

100

610

0,161

0,138

0,151

0,141

0,144

0,131

0,134

Групповые коэффициенты определяют весомость показателя качества относительно показателя данной группы свойств. Групповые коэффициенты делят на ненормированные и нормированные . Ненормируемые определяются в процессе экспертного опроса, а затем нормируются с учётом формулы (1.3):

, (1.3)

Для определения групповых коэффициентов весомости применяют экспертный метод. Он заключается в проведении экспертного опроса и дальнейшей обработки полученной информации. Количество экспертов 5 человек, которые рассматривают дерево показателей качества, представленное в Приложении А, и заполняют анкету.

1.5.5 Расчет ярусных коэффициентов весомости

Вычислим ярусные коэффициенты весомости:

;

1.5.6 Исключение маловажных показателей

Исключение показателей осуществляется для минимальных коэффициентов весомости, определяемых при расчёте с учётом того, чтобы сумма наименьших коэффициентов весомости не превышала = 15 %.

Результаты оформили в виде таблице 1.7.

Таблица 1.7 - Исключение маловажных показателей

№ показателя по дереву качества	Наименование показателя
1	2	3	4
21	Срок годности	0,069	0,999
22	Уровень вредных веществ в упаковке	0,068	0,92777
23	Безопасность производства	0,066	0,85977
20	Содержание КМАФАнМ	0,062	0,79377
17	Цена	0,053	0,73177
16	Информационная выразительность упаковки	0,053	0,67847

Продолжение таблицы 1.7

1	2	3	4	5
6	Массовая доля жира	0,051	0,62547
1	Пищевая ценность	0,05	0,57447
7	Выносливость упаковки	0,048	0,52447
18	Рентабельность	0,046	0,47647
8	Влагостойкость упаковки	0,045	0,43047
19	Себестоимость	0,045	0,38547
15	Оформление упаковки	0,044	0,34047
9	Светопроницаемость (светоустойчивость) упаковки	0,044	0,29647
14	Оригинальность формы	0,043	0,25247
10	Готовность к употреблению	0,042	0,20947	0,15
11	Весовая характеристика	0,038	0,16747	0,108
12	Усвояемость	0,036	0,12947	0,07
13	Удобство обращения	0,034	0,09347	0,034
4	Вкус	0,015	0,05947
3	Запах	0,015	0,04447
5	Консистенция	0,015	0,02947
2	Цвет	0,014	0,01447

В результате вычислений определили, что исключению подлежат следующие показатели качества:

- 13- удобство обращения;

- 12- усвояемость;

- 11-весовая характеристика;

- 10- готовность к употреблению.

Корректировка коэффициентов весомости оставшихся показателей качества осуществляется по формуле (1.4):

, (1.4)

где - сумма ярусных коэффициентов исключенных показателей.

;

1.5.7 Расчёт комплексных показателей качества

Общий уровень качества по i-ому показателю оценивается по формуле (1.5):

, (1.5)

где - откорректированный коэффициент весомости i-ro показателя;

- относительный единичный показатель качества.

Если >1, то можно сделать вывод, что уровень качества оцениваемого объекта выше, чем уровень качества базового. Если <1, то можно сделать вывод, что уровень качества оцениваемого объекта ниже, чем уровень качества базового.

Определим общий уровень качества по i-ому показателю:

;

Т.к. <1, можно сделать вывод, что качество исследуемого объекта йогурта «МИЛК» ниже базового объекта йогурт «Давлеканово». Относительная разница качества между объектами составляет приблизительно 10,2 %.

После проведения данного сравнения, можно сделать вывод, что йогурт от производителя ООО «Молочный комбинат» незначительно уступает в качестве ЗАО «Давлеканово» по таким показателям, как консистенция и вкус.

2 Анализ причин возникновения несоответствий при производстве йогурта

Основные причины возникновения несоответствий йогурта лежат в производственном процессе. Проблема усовершенствования технологического процесса производства является актуальной для многих предприятий. Это связано с постоянно увеличивающимися требованиями к качеству той или иной продукции. Возможность соответствовать этим требованиям во многом зависит от способов переработки сырья и материалов, и в большинстве случаев определяется параметрами технологического оборудования.

Возникновение проблемы оптимизации производственного цикла на предприятиях также связано с высокой конкуренцией изготовителей на рынках сбыта продукции. Решить эти задачи можно только путем внедрения принципов в менеджмента качества.

Целью данной дипломной работы является проведение всестороннего анализа технологического процесса производства йогурта и выявление причин, влияющих на качество готового продукта.

2.1 Статистические методы, как эффективный инструмент повышения качества производства йогурта

Совершенствование качества продукции требует скрупулезной работы персонала предприятия по выявлению причин дефектов (отклонений от документации) и их устранению. Для этого необходимо организовать поиск фактов, характеризующих несоответствия, в подавляющем большинстве которыми являются статистические данные, разработать методы анализа и обработки данных, выявить коренные причины дефектов и разработать мероприятия по их устранению с наименьшими затратами.

Статистические методы играют важную роль в объективной оценке количественных и качественных характеристик процесса и являются одним из важнейших элементов системы обеспечения качества продукции и всего процесса управления качеством.

Следует отметить, что с развитием научных систем управления качеством роль статистических методов непрерывно возрастает.

Большое распространение в управлении качеством (под влиянием японских специалистов) получили семь простых методов, применение которых не требует высокой квалификации персонала и позволяет охватить анализ причины большинства возникающих на производстве дефектов.

При всей своей простоте они сохраняют связь со статистикой и дают профессионалам возможность пользоваться их результатами, а при необходимости - совершенствовать их.

Причинно - следственная диаграмма Исикавы. Данная диаграмма является очень мощным инструментом для анализа ситуации, получения информации и влияния разных факторов на основной процесс. Здесь появляется возможность не только выявить факторы, влияющие на процесс, но и определить приоритетность их влияния. Диаграмма типа 5 М рассматривает такие компоненты качества, как «люди», «оборудование», «материал, сырье», «технология», «управление», а в диаграмме типа 6 М к ним добавляется компонент «среда».

Порядок построения причинно-следственной диаграммы Исикавы:

- на первом этапе необходимо выделить (сформулировать) проблему. График диаграммы похож на скелет рыбы, на котором центральный хребет представляет собой анализируемый показатель качества, а большие кости скелета, направленные к хребту почти вертикально (но с небольшим наклоном назад, от головы, где сформулирована проблема), представляют собой главные причины, которые могут привести к отклонению показателя качества. К главным причинам (костям) под прямым углом проводятся горизонтальные отрезки причин второго порядка и т.д.;

- на втором этапе команда специалистов методом «мозгового штурма» выделяет наиболее вероятные (главные и второстепенные) причины отклонений показателя качества;

- на третьем этапе производится сортировка причин по их предполагаемой значимости;

- на четвертом этапе разрабатываются мероприятия по экспериментальной проверке этих причин.

Анализ и проверка продолжаются, пока не будут выяснены истинные причины отклонения показателя.

Контрольные листки могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам, в этом документе фиксируются определенные виды дефектов за определенный отрезок времени. Контрольный листок является хорошим статистическим материалом для дальнейшего анализа и изучения проблем производства и уменьшения уровня дефектности.

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето (1848 – 1923 гг.). Правило Парето - «универсальный» принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения - в решении проблем качества. Построение диаграммы Парето, основанное или на контрольных листках или на других формах сбора данных помогает привлечь внимание и усилия к действительно важным проблемам. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий). Анализ Парето, как правило, иллюстрируется диаграммой Парето, на которой по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат - в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении. Выявление и устранение причин, вызывающих появление наибольшего количества дефектов, позволяет расходуя минимальное количество ресурсов (деньги, время, люди, материальное обеспечение) получить максимальный эффект в виде значительного уменьшения количества дефектов.

Стратификация - процесс сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным, результаты которого часто показываются в виде диаграмм и графиков. Мы можем классифицировать массив данных в различные группы (или категории) с общими характеристиками, называемыми переменной стратификации. Важно установить, которые переменные будут использоваться для сортировки. Стратификация - основа для других инструментов, таких как анализ Парето или диаграммы рассеивания. Такое сочетание инструментов делает их более мощными.

Гистограмма - это один из вариантов столбиковой диаграммы, позволяющий зрительно оценить распределение статистических данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный (заранее заданный) интервал.

Диаграмма разброса (рассеяния) применяется, когда требуется представить, что происходит с одной из переменных величин, если другая переменная изменяется, и проверить предположение о взаимосвязи двух переменных величин. Диаграмма рассеяния используется для изучения возможной связи между двумя переменными величинами. Диаграмма строится по двум координатным осям, по оси абсцисс откладывается значение изменяемого параметра, а на оси ординат откладывается получаемое значение исследуемого параметра, на пересечении этих значений ставится точка. Собрав достаточно большое количество таких точек, мы можем делать анализ и вывод.

Контрольные карты - специальный вид диаграммы, впервые предложенный В. Шухартом в 1924 г. Они отображают характер изменения показателя качества во времени. Контрольные карты показывают стабильность технологического процесса, то есть нахождение среднего значения параметра в коридоре допускаемых значений, состоящего из верхней и нижней границы допуска. Данные карт могут сигнализировать о том, что параметр приближается к границе допуска и необходимо принимать предупреждающие действия еще до того как параметр выйдет в зону брака, то есть такой метод контроля позволяет предупреждать появление брака еще на стадии его зарождения.

В данной дипломной работе для выявления причин несоответствий будут использоваться причинно - следственная диаграмма Исикавы и диаграмма Парето.

2.2 Порядок проведения производственного контроля качества готовой продукции

Основной целью предприятия в области качества является выпуск качественной конкурентоспособной продукции и получения при этом максимальной прибыли за счёт осуществления контроля качества продукции на всех стадиях ее изготовления, повышения производительности, снижения потерь от брака и незапланированных расходов.

Одним из способов решения поставленных задач, является совершенствование существующей на предприятии системы контроля качества.

Эффективная система контроля качества позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных и качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.

Отдел технического контроля на предприятии «Молочный комбинат» совместно с испытательной лабораторией осуществляют:

– входной контроль качества материалов, применяемых для производства продукции;

– операционный контроль в процессе производства;

– приемочный контроль и испытания.

Первым этапом контроля качества продукции является входной контроль. Входной контроль – это контроль сырья, поступившего на предприятие и предназначенного для использования при изготовлении продукции. Входному контролю подвергаются исходные материалы, сырье, полуфабрикаты, готовая продукция поставщиков, техническая документация и т. д., иначе говоря все, что используется при дальнейшем производстве на предприятии.

Цель проведения входного контроля поступающих материалов:

- исключение возможности поступления на производство материалов, не соответствующих требованиям нормативной документации, а также договоров на поставку;

- обеспечение оперативной работы с поставщиками по выполнению требований к качеству материалов.

Основные задачи входного контроля:

- проверка наличия и полноты сопроводительной документации, удостоверяющей качество и комплексность входящих материалов;

- установление соответствия качества и комплексности материалов установленным требованиям;

- накопление статистических данных о фактическом уровне качества поставляемых материалов и разработка на этой основе предложений по повышению их качества

- периодический контроль соблюдения правил и сроков хранения материалов, прошедших входной контроль;

- своевременная изоляция некачественных материалов;

- своевременное и обоснованное предъявление претензий поставщикам.

В зависимости от требований, указанных выше, входной контроль поступающих материалов проводят в один или два этапа.

На 1 этапе, на месте приемки, осуществляется визуальный и измерительный контроль материалов и наличие сопроводительной документации, удостоверяющей качество и комплексность.

На 2 этапе, в испытательной лаборатории, проводится физико-химический контроль сырья.

Операционный контроль – это контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции. Такой контроль должен быть непрерывным и охватывать все технологические операции, определяющие качество продукции, проводиться по заранее разработанной схеме с указанием тех технологических операций, во время которых или после их выполнения проводится операционный контроль. Операционный контроль обязательно проводится на тех операциях технологического процесса, где наиболее вероятно появление дефектов или дефектных изделий. Таким образом, контроль должен охватывать весь технологический процесс и его результаты и предотвращать попадание дефектных материалов на последующие этапы изготовления.

Приемочный контроль – это последний этап контроля в процессе производства, на котором осуществляется комплексная проверка готового изделия. Таким образом, приемочный контроль – это контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам или использованию. Результаты контроля регистрируются в соответствующей документации.

Приемочный контроль качества должен обеспечивать:

- оценку и подтверждение соответствия качества продукции установленным требованиям к продукции, условиям хранения и поставки;

- своевременное полное выявление в процессе контроля несоответствующей продукции;

- идентификацию результатов контроля продукции;

- исключение возможности пропуска к потребителю продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации, условиям договора.

Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

Контроль производства кисломолочных продуктов на предприятии ООО «Молочный комбинат» осуществляется в соответствии с картой контроля технологического процесса представленной в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Карта контроля технологического процесса производства кисломолочных продуктов

Наименование этапа технологического процесса, контролируемого параметра, измерения	Нормируемое значение параметра (показателя) с допускаемым технологическим отклонением	НД	Методика выполнения измерений (МВИ), средства измерения
			Технологического контроля	Лабораторного контроля
1	2	3	4	5
Приемка и подготовка сырья
Молоко коровье
Вкус, запах	Без посторонних запахов и привкусов	ГОСТ Р 52054	-	Органолептическим методом

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4	5
Температура, ^oС	(4±2)	ГОСТ Р 52054	-	Термометр жидкостный по ГОСТ 27544
Кислотность, ^oТ, не более	20,99	ГОСТ Р 52054	-	Аппаратура по ГОСТ 3624
Массовая доля жира, %	Показатель не нормируется	-	-	Аппаратура по ГОСТ 5867
Плотность, кг/м³, не менее	1027	ГОСТ Р 52054	-	Аппаратура по ГОСТ 3625
Степень чистоты, группа, не ниже	2	ГОСТ Р 52054	-	Метод определения чистоты по ГОСТ 8218
Редуктазная проба, класс, не ниже	2	ГОСТ Р 52054	-	Аппаратура и реактивы по ГОСТ 9225
Молоко сухое обезжиренное
Вкус, запах	Без посторонних запахов и привкусов	ГОСТ 4495 ГОСТ 10970	-	Органолептическим методом ГОСТ 29245
Кислотность, ^oТ, не более	20	ГОСТ 4495 ГОСТ 10970	-	Аппаратура по ГОСТ 3624
Массовая доля жира, %	1,5	ГОСТ 4495 ГОСТ 10970	-	Аппаратура по ГОСТ 5867
Массовая доля влаги, %, не более	4,0	ГОСТ 4495 ГОСТ 10970	-	Метод и аппаратура по ГОСТ 29246
Индекс растворимости, см³сырого осадка, не более	0,2	ГОСТ 4495 ГОСТ 10970	-	Аппаратура по ГОСТ 8764
Масса, кг	Показатель не нормируется	-	Весы для статического взвешивания среднего класса точности по ГОСТ 29329	-
Компоненты (фруктовый наполнитель)
Внешний вид, цвет, запах, вкус	Согласно сертификату	Сертификат, спецификация от поставщика		Органолептическим методом
Масса, кг	По рецептурам	ТИ на данный продукт	Весы среднего класса точности по ГОСТ 29329	-
Вода питьевая
Масса, кг	Показатель не нормируется	ТИ на данный продукт	Весы среднего класса точности по ГОСТ 29329	-
Температура, ^oС, не более	40±2	ТИ на данный продукт	Термопреобразователь по ГОСТ 6651	-
Смешивание компонентов
Масса компонентов, кг	Согласно рецептуре	ТИ на данный продукт	Весы среднего класса точности по ГОСТ 29329	-

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3	4		5
Показатели нормализованной смеси
Вкус, запах, цвет	Без посторонних запахов и привкусов	ТИ на данный продукт	-		Органолептическим методом
Массовая доля жира, %	не менее 2,5	ТИ на данный продукт	-		Аппаратура по ГОСТ 5867 Жиромер по ГОСТ 23094
Плотность, кг/м³, не менее	1027	ТИ на данный продукт	-		по ГОСТ 3625. Ареометр для молока, по ГОСТ 18481
Масса нормализованной смеси	Показатель не нормируется	-	Весы ГОСТ 29329		-
Температура подогреваемой смеси, ^oС.	45-55	ТИ на данный продукт	Термопреобразователь по ГОСТ 6651		-
Пастеризация
Температура пастеризации, ^oС	75-80	ТИ на данный продукт	Термопреобразователь по ГОСТ 6651		-
Время выдержки, с	300	ТИ на данный продукт	Термопреобразователь по ГОСТ 6651		-
Гомогенизация
Температура гомогенизации, ^oС	55-65	ТИ на данный продукт		Гомогенизатор APV 15000 л/ч	-
Давление гомогенизации, МПа	12,5-17,5	ТИ на данный продукт		Манометр по ГОСТ 2405	-
Охлаждение
Температура охлаждения смеси до температуры заквашивания, ^oС	от 21 до 25	ТИ на данный продукт		Термопреобразователь по ГОСТ 6651	-
Заквашивание и сквашивание смеси термофильных стрептококков
Вкус, запах	Без посторонних запахов и привкусов	ТИ на данный продукт		-	Органолептическим методом
Кислотность, ^oТ, не более	от 95 до 110	ТИ на данный продукт		-	Аппаратура по ГОСТ 3624
Масса закваски, кг	По рецептурам	ТИ на данный продукт		Весы среднего класса точности по ГОСТ 29329.	-
Перемешивание и охлаждение молочного сгустка

Продолжение таблицы 2.1

1	2	3		4	5
Температура воды, ^oС	2±2	ТИ на данный продукт		Термопреобразователь по ГОСТ 6651	-
Время подачи ледяной воды, мин	от 30 до 40	ТИ на данный продукт		Часы по ГОСТ 23350	-
Время перемешивания молочного сгустка, мин	от 10 до 15	ТИ на данный продукт		Часы по ГОСТ 23350	-
Температура охлаждения сгустка, ^oС	14±2	ТИ на данный продукт		Термопреобразователь по ГОСТ 6651	-
Розлив, упаковка и маркировка
Время перемешивания перед розливом, мин	от 3 до 5	ТИ на данный продукт		Часы по ГОСТ 23350	-
Масса нетто продукта в применяемой упаковке, г	от 100 до 1000	ТУ на данный продукт		-	Весы среднего класса точности по ГОСТ 29329
Охлаждение и созревание готового продукта
Температура охлаждения и созревания, ^oС	4±2	ТИ на данный продукт	Термопреобразователь по ГОСТ 6651		-
Время созревания, ч	5-8	ТИ на данный продукт	Часы по ГОСТ 23350		-
Время перемешивания перед розливом, мин	от 3 до 5	ТИ на данный продукт	Часы по ГОСТ 23350		-

2.3 Выявление причин несоответствий консистенции йогурта

Одним из важнейших показателей, определяющих качество готового продукта, является его консистенция. На консистенцию йогурта влияют такие основные факторы, как качество исходного молока, содержание в нем жира, белка, состав закваски, параметры технологического процесса производства (режимы тепловой обработки, гомогенизации, охлаждения и перемешивания кисломолочного сгустка, кислотность молочно-белкового сгустка в конце сквашивания, степень механического воздействия при его перекачивании, розливе).

В процессе производства, транспортирования и хранения йогурта органолептические свойства могут ухудшаться, особенно если при производстве продукта не были соблюдены в полном объеме гигиенические требования, а также в случае недостаточного качества упаковки. При этом происходят изменения структуры и физико-химические преобразования отдельных компонентов, что может повлиять на органолептические показатели йогурта. Происходит ухудшение вкуса, консистенции и цвета готового продукта. Эти явления называют дефектами, а чаще пороками. Пороками являются те недостатки, которые снижают пищевую, биологическую ценность продуктов и ухудшают их органолептические показатели. Пороки могут возникать как в процессе производства, так и в процессе хранения готового продукта. Для выявления основных причин, которые непосредственно влияют на консистенцию йогурта, была построена причинно-следственная диаграмма Исикавы (Приложение Б).

Выделение сыворотки – основной порок кисломолочных продуктов, вырабатываемых резервуарным способом, - является следствием неудовлетворительного качества сырья, нарушения параметров гомогенизации и пастеризации молока.

На консистенцию готового продукта оказывают такие факторы, как:

- тепловая обработка молока. На структуру и консистенцию кисломолочных напитков также в значительной степени влияет режим тепловой обработки молока. При низкотемпературной пастеризации сгусток слабый, с повышением температуры и увеличением выдержки нагревания сгусток становится плотнее и прочнее. При этом сгусток подвержен меньшим механическим воздействиям при перемешивании, а синерезис готового продукта менее выраженный. Установлено, что прочность сгустка повышается с ростом температуры до 125 °С, затем она начинает понижаться;

- гомогенизация молока. Другим значительным фактором, влияющим на консистенцию кисломолочного сгустка, является дисперсность и физическое состояние жировой фазы молока. Гомогенизация – это процесс обработки молока, заключающийся в дроблении жировых шариков с целью равномерного распределения жира в общей массе продукта и предотвращение его отстаивания. При гомогенизации возрастает отношение поверхности жировых шариков к объему. Средний диаметр жировых шариков в молоке, гомогенизированном при 10 МПа, составляет от 1,23 до 1,91 мкм, при 15 МПа — от 0,99 до 1,38 мкм, при 17,5 МПа — от 0,92 до 1,08 мкм, при 20 МПа - от 0,69 до 0,89 мкм.

Эффективность процесса гомогенизации зависит от температуры молока. Установлено, что при температуре ниже 50 °С эффективность гомогенизации снижается, увеличивается отстаивание сливок. Оптимальной температурой гомогенизации является 55-70 ^оС. При более высоких температурах эффективность меняется незначительно, но возможно образование осадка белков в гомогенизаторе. Дисперсность молочного жира при гомогенизации после пастеризации выше, чем при осуществлении процесса до пастеризации при тех же режимах.

На эффективность гомогенизации кроме давления, температуры также влияет кислотность молока. При рН ниже 6,6 свойства гомогенизированного продукта значительно ухудшаются;

- перемешивание, охлаждение молочно-белкового сгустка. Качество кисломолочного продукта во многом зависит от своевременности прекращения процесса сквашивания, начала перемешивания и условий охлаждения. Правильная оценка свойств сгустка и точное определение момента его готовности перед перемешиванием представляют особую важность. Обычно их устанавливают визуально по получению достаточно прочного сгустка, а также по вязкости и кислотности.

Перемешивание кисломолочного сгустка в интервале рН 5,1-4,7 вызывает ухудшение текстуры, приводит к низковязкому, неоднородному, с повышенной тенденцией к синерезису готовому продукту.

Перемешивание при рН ниже 4,5 приводит к увеличению вязкости в готовом продукте в 1,5 раза по сравнению с вязкостью продукта, перемешанного при рН 5,1—4,9. Рекомендуется начинать перемешивание сгустка при рН 4,5—4,3, когда сгусток приобретает достаточную прочность;

- состав заквасок. На реологические показатели кисломолочных продуктов оказывают определенное влияние состав и свойства заквасок. Молочнокислые микроорганизмы в зависимости от вида образуют при сквашивании молока сгустки с различными типами консистенции: колющиеся, более вязкие, с различной степенью тягучести.

Использование закваски, способной активно и стабильно сквашивать молоко и даже в незначительной степени образовывать слизь, содействует улучшению реологических показателей йогурта.

Температура культивирования заквасок также влияет на консистенцию сгустка. Оптимальными температурами сквашивания заквасок с использованием Str. thermophilus и Lb.delbrueckii subsp.bulgaricus являются 40-45 °С. Однако снижение температуры сквашивания до 32 °С способствовало получению продукта, характеризующегося более выраженной стабильностью консистенции;

- состав молока (содержание сухих веществ, уровень белка). На консистенцию йогурта существенное влияние оказывает содержание в молоке сухих веществ или уровень белка.

Исследования показали, что вязкость кислотного сгустка повышается при увеличении содержания СОМО до 18-20 %.

Основной причиной несоответствия йогурта является нарушение режимов гомогенизации молока. Данный факт был выявлен при построении диаграммы Парето, представленной на рисунке 2.1.

1 – гомогенизация

2 – сырье

3 – пастеризация

4 – нормализация

5 – температура и время сквашивания

6 – персонал

7 – прочие причины

Рисунок 2.1 – Анализ Парето причин изменения консистенции

2.4 Выявление причин несоответствий вкуса йогурта

При производстве йогурта важную роль в формировании характерного кисломолочного вкуса и аромата играют микроорганизмы закваски. Вкус йогурта формируется в основном в ходе сложных биохимических процессов, протекающих под действием микроорганизмов закваски.

Для выявления основных причин, которые непосредственно влияют на вкус йогурта, была построена причинно - следственная диаграмма Исикавы (Приложение В).

Внешний вид и вкус йогурта обуславливается технологией производства (температурой пастеризации и продолжительностью термообработки), качеством используемых заквасок, пищевых наполнителей и добавок.

Нарушение температурного режима при хранении йогуртов (при 8 ^oС) приводит к снижению в нем содержания ароматических веществ (этаналя, диацетила, ацетоина, бутанола), а содержание уксусной кислоты увеличивается в 2 раза. Это приводит к ухудшению аромата и вкусовых свойств йогурта.

Появление нетипичного вкуса может быть связано с обсеменением посторонней микрофлорой. Бактериальная обсемененность и количество соматических клеток оказывает существенное влияние на вкусовые качества и сроки хранения готового продукта. Повышенное содержание соматических клеток в молоке (более 250000 в 1 см³) приводит к изменению его вкуса и запаха, что может повлечь за собой нежелательные изменения органолептических свойств йогурта. Соматические клетки могут привести к повышению концентрации свободных жирных кислот, в результате чего появляется горький вкус.

Основные причины возникновения несоответствий вкуса йогурта сведены в таблицу 2.2

Таблица 2.2 - Причины возникновения несоответствий вкуса

Порок	Причины возникновения
Невыраженный (пресный) вкус	- при внесение недоброкачественной закваски (слабое кислотообразование); - при низких температурах сквашивания
Кормовые привкусы	содержание кормовых привкусов в молоке
Горький вкус	в результате развития пептонизирующих бактерий
Кислый вкус	- в результате несвоевременного охлаждения после сквашивания; - вследствие продолжительного сквашивания; - интенсивное развитие термофильной молочнокислой палочки
Металлический привкус	Появляется в кисломолочных продуктах при хранении их длительное время в плохо луженной посуде
Салистый привкус	вследствие окисления молочного жира

Пороки кисломолочных продуктов возникают в результате использования недоброкачественного сырья, действия бактериальных заквасок, а также при нарушении технологических режимов производства или несоблюдении условий охлаждения. Но все же основной причиной неудовлетворительного вкуса йогурта является кислотность. Данный факт был выявлен при построении диаграммы Парето, представленная на рисунке 2.2.

1 – Кислотность;

2 – Сырье;

3 – Закваска;

4 – Пастеризация;

5 – Температура и время сквашивания;

6 – Мойка и дезинфекция оборудования;

7 – Прочие причины.

Рисунок 2.2 – Анализ Парето причин изменения вкуса

3 Разработка мероприятий по повышению качества производства йогурта

Качество продукции относится к числу основополагающих составляющих конкурентоспособности. Повышение качества продукции – неотъемлемая составная часть стратегии предприятия, необходимое условие повышения эффективности производства и увеличения суммы прибыли.

Качество продукции – показатель деятельности предприятия. Повышение качества продукции – одно из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Конкурентоспособная продукция обеспечивает постоянную финансовую стабильность фирмы. Выпуск качественных продуктов способствует увеличению реализации и росту престижа фирмы. Если продукция является общепризнанной по качеству, то фирме не обязательно затрачивать большие средства на рекламу или делать дорогую упаковку, привлекающую покупателей. Повышение качества продукции – процесс, ориентированный на наиболее полное удовлетворение потребностей покупателя, который включает в себя улучшение качественных параметров уже производимой продукции. Повышение качества продукции способствует продвижению товара на новые рынки, увеличению производительности труда за счет устранения недостатков технологических процессов, снижению уровня дефектности. Для обеспечения качества товара и его конкурентоспособности важно не столько выявление недоброкачественности, как ее предупреждение. С этой целью необходимо создание единой системы управления качеством товара. Управление качеством осуществляется с целью достижения уровня качества, удовлетворяющего требования потребителя. Для изготовителя качество продукции является определяющим во всей производственно - хозяйственной деятельности, но при этом процесс повышения качества должен быть ориентирован на потребителя.

3.1 Разработка мероприятий по повышению качества консистенции йогурта

Одним из важнейших органолептических показателей пищевого продукта является его консистенция. Так, как в процессе производства йогурта сгусток часто подвергается механическому воздействию, вследствие чего он становится рыхлым и менее вязким, в процессе хранения продукта может наблюдаться отделение сыворотки. Регулирование консистенции йогурта с помощью таких средств, как подбор режимов технологической обработки, заквасок, повышение содержания сухих веществ в молоке, не оказывает достаточного влияния при их крупнотоннажном производстве резервуарным способом.

Поиск других путей улучшения и стабилизации консистенции йогурта показал, что использование компонентов немолочного происхождения, в частности загустителей и стабилизаторов, оказывает значительное влияние на консистенцию готового продукта. Поэтому представляет интерес рассмотреть степень влияния стабилизаторов на формирование консистенции йогурта.

Стабилизатор пищевой (от лат. stabilis — ''устойчивый'') — это вещество, обеспечивающее агрегативную устойчивость ингредиентов (способное противостоять их смешиванию), улучшающее внешний вид и способствующее длительному сохранению продуктов питания.

В йогурте функции стабилизаторов выполняют гидроколлоиды, их роль заключается в связывании свободной влаги при одновременном повышении вязкости, препятствуя её выделению из продукта. Молекулы стабилизатора, имеющие разветвлённую структуру, способны образовывать связи между собой и компонентами молока. Это взаимодействие происходит благодаря наличию отрицательно заряженных групп гидроксильного или карбоксильного радикалов, или присутствию ионов солей, обладающих способностью связывать ионы кальция. Эффект действия стабилизатора в молочной основе проявляется в том, что связывая воду в виде геля он обеспечивает формирование более прочной белково-углеводной пространственной сетки.

Стабилизаторы используют в производстве кисломолочных напитков, в основном йогурта, для предотвращения отделения сыворотки, улучшения консистенции и вязкости продукта, когда этого нельзя достичь применением технологических и технических средств.

Стабилизаторы вносят в молоко несколькими путями:

- в сухом виде или в смеси с другими сухими компонентами при интенсивном перемешивании до получения однородной суспензии;

- в виде паст после предварительного набухания в небольшом количестве молока или воды;

- растворенными в небольшом количестве молока или воды при оптимальном перемешивании.

Стабилизаторы могут быть добавлены в холодное или подогретое молоко перед пастеризацией, или в горячее молоко после пастеризации, или в молочный сгусток после сквашивания. В первом и третьем случаях стабилизаторы холоднорастворимые или набухающие должны быть термоустойчивы и не взаимодействовать с белком, во втором - растворимые при нагревании.

Стабилизаторы, внесенные в необходимых количествах, как правило, не ухудшают их вкус и не влияют на процесс сквашивания, поскольку вносятся до него.

Использование стабилизирующих добавок способствует улучшению стойкости йогурта при хранении, что позволяет увеличить срок годности последних.

С целью совершенствования резервуарного способа производства кисломолочных напитков путем направленного улучшения и повышения стабильности консистенции готовых продуктов на протяжении увеличенного срока хранения за счет использования стабилизирующих добавок решались следующие задачи:

- определялись основные параметры технологического процесса, влияющие на структурно-механические характеристики йогурта;

- оптимизировались рецептуры и разрабатывались технологические режимы производства кисломолочных напитков, обеспечивающие высокое качество их консистенции, стабильное в течение увеличенного срока хранения.

В качестве стабилизаторов консистенции йогурта, вырабатываемого резервуарным способом, предлагается внести следующие пищевые гидроколлоиды: хамульсион RABB — смесь желатина, гуаровой камеди Е 412, модифицированного крахмала Е 1422. Выбор данной группы гидроколлоидов обусловлен следующими причинами. Желатин и крахмал наиболее дешевы и распространены на мировом рынке (около 50 % продаж).

Желатин (от лат. gelatus - замерзший, застывший) - это смесь линейных полипептидов животного происхождения с различной молекулярной массой. Желатин изготовляют из костей, сухожилий, хрящей путем длительного кипячения с водой. При этом коллаген, входящий в состав соединительной ткани, переходит в глютин. Далее, полученный раствор выпаривают, осветляют и охлаждают. Раствор превращается в желе, которое разрезают на куски, и высушивают листами или измельчают в виде гранул.

Камеди являются природными продуктами, получаемыми из растительного сырья. Камедь представляет собой густой, быстро затвердевший сок, который выступает на поверхности деревьев при повреждении коры. Гуаровая камедь – натуральный продукт, который производится из эндосперма растения гуара. Семена этого бобового растения содержат около 70 % камеди. Гуаровая камедь имеет нейтральный вкус и низкую калорийность и является одним из самых экономичных стабилизаторов в современной пищевой индустрии.

Пищевая добавка Е 1422 (дикрахмаладипат ацетилированный) представляет собой модифицированный крахмал, т.е. пищевой крахмал, у которого одна или более начальных характеристик изменены путем специальной обработки. Дикрахмаладипат ацетилированный это крахмал, модифицированный при помощи ангидридов уксусной кислоты и адипиновой кислоты. Благодаря этому он может противостоять высоким температурам.

Модифицированный крахмал действительно вырабатывается при помощи изменений, но модификация крахмала не касается структуры ДНК.

В пищевой промышленности добавка Е 1422 применяется в качестве загустителя и стабилизатора, активно используется в производстве кисломолочных продуктов. Для добавки Е 1422 не установлено предельных норм потребления и она разрешена для использования в пищевой промышленности большинства стран, как добавка, безопасная для здоровья человека.

3.2 Разработка мероприятий по повышению качества вкуса йогурта

Появление пороков вкуса чаще всего зависит от качества и чистоты закваски. Появление в молочном сгустке пузырьков газа свидетельствует о наличие в закваске посторонней микрофлоры или о неэффективной пастеризации молока. Качество закваски проверяют ежедневно, определяя активность (время сквашивания, кислотность) и наличие посторонней микрофлоры. Пороки кисломолочных продуктов возникают в результате использования недоброкачественного сырья, действия бактериальных заквасок, а также при нарушении технологических режимов производства или несоблюдении условий охлаждения.

Как было выявлено ранее, на вкус йогурта большое влияние оказывает его кислотность.

Несвоевременное охлаждение сквашенной смеси может привести к дальнейшей жизнедеятельности культуры закваски и увеличение кислотности продукта. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно плотного сгустка и по кислотности, которая составляет 75-85 ^oТ.

Для предотвращения снижения качества йогурта, в результате повышения кислотности, на этапе внесения сухих компонентов вводят регуляторы кислотности.

Регуляторы кислотности – вещества, устанавливающие и поддерживающие в пищевом продукте определенное значение pH.

В качестве регуляторов кислотности йогурта, вырабатываемого резервуарным способом, предлагается внести лимонную кислоту и цитрат натрия.

Лимонная кислота представляет собой белый кристаллический порошок, без запаха, хорошо растворимый в воде (162 г/100 мл при 25 ^oС). Благодаря хорошей растворимости, низкому уровню токсичности, безвредности для окружающей среды и способностью смешиваться с другими компонентами лимонная кислота является одной из самых применяемых в современной пищевой индустрии.

Цитрат натрия Е 331 – белый кристаллический порошок, используемый в пищевой промышленности как регулятор кислотности. Цитрат натрия применяется в производстве пастеризованного, стерилизованного молока, кисломолочных продуктов, где требуется длительная операция нагревания молока. При совместном добавлении лимонной кислоты и цитрата натрия образуется буферная система, предотвращающая воздействие следов металлов на вкус, цвет и запах готового продукта. Цитрат натрия сдерживает рост кислотности (стабилизирует pH-уровень), способствует улучшению органолептических показателей конечного продукта.

Для улучшения консистенции и вкуса готового продукта в рецептуру йогурта предлагается добавить 2 новых компонента. Технологический процесс производства йогурта тогда будет выглядеть иначе, как представлено в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Технология производства йогурта

Наименование процесса	Режимы	Используемое оборудование
1	2	3
Приемка молока	t=(4±2) ^oC	Приемная станция производительность 30000 л/ч
Охлаждение	t=(3±2) ^oC	Пластинчатый охладитель сырого молока производительность 30000 л/ч

Продолжение таблицы 3.1

1	2	3
Промежуточное хранение	t=(3±2) ^oC	Емкость для хранения сырого молоко емкостью 1000000 л
Очистка, сепарирование, нормализация	t=(45-55) ^oC	Сепаратор-нормализатор-очиститель Westfalia производительность 20000 л/ч
Пастеризация	t=(75-80) ^oC выдержка 30 сек	Пастеризатор-охладитель производительность 20000 л/ч
Охлаждение	t=(4±2) ^oC	Пластинчатый охладитель сырого молока производительность 30000 л/ч
Подготовка компонентов: просеивание сахара, смешивание стабилизаторов с сахаром		Просеиватель сахара УММ
Внесение сухих компонентов (сухое молоко, сахар, стабилизаторы, сухой пищевой краситель)		Смесительный стол, емкость для молока емкостью 6000 л, 10000 л
Выдержка и постоянное перемешивание	(30-60) мин	Емкости для молока емкостью 10000 л, 6000 л
Подогрев	t=(60-63) ^oC	Высокотемпературный пастеризатор производительность 15000 л/ч
Гомогенизация	t=(55-65) ^oC P=(12,5-17,5) МПа	Гомогенизатор APV производительность 15000 л/ч
Высокотемпературная пастеризация	t=(92±2) ^oC выдержка 300 сек	Высокотемпературный пастеризатор - охладитель производительность 15000 л/ч
Охлаждение	до t=(40-42) ^oC	Охладитель производительность 15000 л/ч
Заквашивание	Закваска прямого внесения (термофильный стрептококк + болгарская палочка)	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Перемешивание	60 мин	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л

Продолжение таблицы 3.1

1	2	3
Сквашивание	(6-8) час, до кислотности сгустка (75-85) ^oТ, pH 4,6-4,37	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Охлаждение ледяной водой	до t=(25±2) ^oC	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Перемешивание	10-15 мин	Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Внесение ароматизатора		Емкость процессная емкостью 6000 л, 3000 л
Внесение фруктового наполнителя	В потоке	Секция смешивания фруктовых добавок
Розлив		Оборудование для розлива в пакеты пюр-пак Nimco производительность 3000 пак/ч
Доохлаждение	t=(4±2) ^oC	Камера хранения
Хранение	t=(4±2) ^oC	Камера хранения

3.3 Повышение уровня безопасности йогурта принципами ХАССП

ХАССП (в английской транскрипции HACCP «Hazard Analysis and Critical Control Points», что переводится как «Анализ рисков и критические контрольные точки») – система менеджмента безопасности производства пищевых продуктов. Система является обязательной к применению в 30-ти европейских странах. Принципы и механизмы, заложенные в систему ХАССП, существенно снижают риски возникновения опасности для жизни и здоровья человека.

Система в настоящее время является основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира.

Важным достоинством системы ХАССП является то, что она основана на предупреждении ошибок, а не на выявлении их посредством контроля готовой продукции. ХАССП позволяет предвидеть риски при производстве пищевых продуктов и, тем самым, обеспечивает потребителям гарантии безопасности продукции.

Система менеджмента предприятия, построенная и сертифицированная в соответствии с требованиями системы ХАССП, позволяет предприятию–производителю пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую требованиям безопасности, принятым в европейских странах и, следовательно, конкурентоспособную на рынке производителей пищевых продуктов.

Для внедрения этой системы в России Госстандарт ввел в действие ГОСТ Р 51705.1 "Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов "ХАССП". Общие требования" и Систему сертификации "ХАССП", в которой Центральным органом и Органом по сертификации является ВНИИС.

Стандартизация по ХАССП имеет более ярко выраженный прикладной характер по сравнению со стандартами серии ИСО 9000, но вместе с этим эти стандарты имеют много общего.

Работа всей системы фактически распадается на четыре части:

- разработка системы ХАССП;

- документирование работы группы ХАССП;

- ведение рабочих листов ХАССП;

- анализ, развитие и пересмотр существующей системы ХАССП.

3.3.1 Принципы разработки системы ХАССП

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

- идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;

- выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;

- в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;

- разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;

- разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;

- разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;

- документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

3.3.2 Организация работ

В соответствии с действующим законодательством персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации.

Руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях.

Политика в области безопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствовать требованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиям потребителей.

Руководство организации должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наименованиям выпускаемой продукции и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания).

Руководство организации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно - измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию.

В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности. Функциональные обязанности членов группы ХАССП приведены в приложении Г.

3.3.3 Информация о продукции

Этапы производства йогурта, его состав и показатели качества были описаны ранее в таблице 1.2 и таблице 1.3.

3.3.4 Опасные факторы и предупреждающие действия

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

3.3.5 Критические контрольные точки

Критические контрольные точки (ККТ) определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции производственного процесса. Все полученные данные заносятся в рабочий лист ХАССП, который представлен в приложении Д.

Определение ККТ должно проводиться для каждого опасного фактора путем последовательного применения алгоритма метода «Дерева принятия решения» представленного на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 – Метод «Дерева принятия решений»

В результате использования этого метода выявлено 4 критические точки:

- приемка молока;

- пастеризация;

- внесение стабилизатора;

- сквашивание.

В соответствии с системой ХАССП в производственном цикле были выявлены 4 контрольные точки, то есть такие, где имеется высокая вероятность возникновения потенциально серьезной опасности. В случае возникновения несоответствий безопасности продукции предприятию предлагается внедрить стандарт по проведению корректирующих и предупреждающих действий.

3.4 Разработка стандарта организации «Корректирующие и предупреждающие действия» для ООО «Молочный комбинат»

3.4.1 Общие положения

1) Целью корректирующих действий является принятие мер по устранению или сведению к минимуму причин повторного появления несоответствий.

2) Целью предупреждающих действий является принятие мер по устранению причин потенциальных дефектов и предотвращения их появлений.

3) Оценку выполнения и результативности корректирующих и предупреждающих действий осуществляют лица, ответственные за отдельные этапы производства.

3.4.2 Разработка корректирующих действий

1) Источником информации для проведения анализа и разработки корректирующих действий являются:

сведения о несоответствиях материалов и продукции, выявленных в процессе входного контроля, производства продукции, контроля соблюдения технологической дисциплины, испытаний, приемки, хранения и т.п.;
информация от потребителей о несоответствиях продукции или других причинах неудовлетворенности потребителей;
сведения о несоответствиях продукции, процессов и СМК, выявленных внутренними аудитами.

2) Любое выявленное несоответствие, влияющее на качество продукции, анализируется, устанавливается причина его возникновения.

При анализе несоответствий должно проводиться всестороннее рассмотрение:

видов и причины возникновения несоответствий;
частоты возникновения несоответствий;
операций, при которых возникают и обнаруживаются несоответствия;
обоснования и степени виновности персонала при возникновении несоответствий.

3) Руководитель подразделения имеет право при обоснованной необходимости выходить с предложением к руководству предприятия, включая генерального директора, о привлечении к анализу несоответствий более компетентных в анализируемой проблеме специалистов других подразделений.

4) Результаты анализа несоответствий, проводимых в подразделениях, регистрируются (с указанием причин) в документах, в которых были оформлены несоответствия (в актах о несоответствующей продукции, в различного рода журналах регистрации дефектов и несоответствий), а также в протоколах, решениях совещаний и т.д.

5) Любой руководитель, от руководителя подразделения до генерального директора, обязан инициировать повторное рассмотрение и анализ любого несоответствия, если он обоснованно считает, что проведенный анализ не выявил истинных причин несоответствия.

6) При принятии решения о проведении или не проведении корректирующих действий проводится рассмотрение и оценка выявленных несоответствий по следующим показателям:

серьезность несоответствия (значимость проблемы);
повторяемость несоответствия в прошлом;
вероятность повторения несоответствия в будущем;
вероятность не выявления аналогичного несоответствия применяемыми на предприятии процедурами управления и контроля в случае его повторения в будущем;
последствия невыявленного несоответствия для потребителя.

7) Представителем высшего руководства по качеству, а также руководителями всех уровней, проводится оценка целесообразности и риска проведения (непроведения) корректирующих мероприятий по критериям:

минимизация времени на устранение причин несоответствия;
минимизация величины затрат на устранение причин несоответствия;
вероятность обнаружения несоответствия в процессе мониторинга продукции и процессов;
тяжесть последствий от невыявленного и неустраненного последствия для потребителя.

Выбор момента начала и объема корректирующих мероприятий, проводится исходя из оценки и анализа установленных критериев по качеству продукции (т.е. определяется момент включения корректирующих мероприятий).

8) Общий порядок проведения корректирующих действий представлен в таблице 3.2

9) Допускается не проводить корректирующие действия, направленные на устранение причин несоответствий и ограничиться коррекцией, в случае:

если несоответствие несерьезно или когда значение последствий несоответствия невелико;
если несоответствие неповторяющееся, случайное и вероятность его повторения в будущем мала;
если применяемые на предприятии процедуры управления и контроля продукции, процессов гарантируют выявление таких несоответствий в случае повторного возникновения.

Решение о проведении или не проведении корректирующих действий, направленных на устранение причин выявленных несоответствий, принимается на основе рассмотрения и оценки всех трех показателей одновременно.

10) Принятое решение о необходимости разработки и проведении корректирующих мероприятий фиксируется:

в документах, в которых были оформлены (зарегистрированы) несоответствия (в актах, в соответствующих журналах регистрации несоответствий и др.);
в документах, оформляемых по результатам анализа несоответствий (актах, протоколах и др.).

Таблица 3.2 - Описание порядка выполнения корректирующих действий

Графическое описание

Содержание этапа

Ответственный

Исполнитель

начало

1 Организация и проведение сбора, анализа и исследования данных о видах несоответствий, выявление причин несоответствий.

Представитель высшего руководства по качеству

Руководители подразделений

2 Оценка и анализ ответственными должностными лицами предприятия и подразделений информации о выявленных несоответствиях продукции, процессов

Представитель высшего руководства по качеству

(ПВРК)

Руководитель подразделения

отдела менеджмента качества

3 Документирование результатов анализа

Руководители подразделений

Сотрудники подразделений

4 Информирование заинтересованных подразделений и должностных лиц о несоответствиях и их причинах

ПВРК

Отдел менеджмента качества

нет

5 Оценка необходимости разработки и проведения корректирующих действий (с учетом соразмерности степени риска) и коррекции несоответствующей продукции

ПВРК

Руководители всех уровней

6 Коррекция несоответствующей продукции

Руководители подразделений

Сотрудники подразделений

да

7 Принятие решения о проведении корректирующих действий

ПВРК

Руководители всех уровней

8 Разработка (определение) и документирование корректирующих действий по устранению причин несоответствий

ПВРК

Руководитель подразделения

отдела менеджмента качества

нет

9 Проведение корректирующих действий

ПВРК

Руководители подразделений

да

нет

10 Контроль выполнения корректирующих действий и оценка их результативности

ПВРК

Руководитель подразделения

отдела менеджмента качества

11 Мероприятия результативны?

нет

да

12 Принятие решения о необходимости проведения повторного анализа несоответствий и установления дополнительных причин несоответствий

ПВРК

Руководители подразделений

конец

13 Принятие решения о внесении изменений в технологическую документацию, производственный процесс или процедуры СМК

ПВРК

Главный инженер

отдела менеджмента качества

Продолжение таблицы 3.2

14 Внесение изменений в технологическую документацию, производственный процесс или документацию СМК

ПВРК

Главный инженер

отдела менеджмента качества

15 Оценка высшим руководством выполнения и результативности корректирующих действий

ПВРК

Отдел менеджмента качества

11) Разработанные корректирующие действия регистрируются с указанием ответственных и сроков исполнения:

в документах, в которых были оформлены несоответствия (в актах, в журналах регистрации несоответствий и др);
в документах, оформленных по результатам анализа несоответствий (отчетах, протоколах, решениях совещаний различного уровня и др.);
в планах мероприятий по устранению причин несоответствий продукции, процессов, СМК;
в целевых программах и планах качества, в приказах и др.

12) Причины возникновения, результаты анализа несоответствий продукции, разработанные корректирующие действия, их реализация и результативность рассматриваются на совещаниях.

3.4.3 Разработка предупреждающих действий, направленных на устранение причин потенциальных несоответствий

1) Предупреждение появления несоответствий проводится в отношении всех видов продукции, производственных, управляющих и вспомогательных процессов, всех видов деятельности во всех подразделениях и отделах предприятия.

Объектами анализа и источниками информации для выявления потенциальных несоответствий (предпосылок несоответствий) и их причин являются:

проектная, конструкторская и технологическая документация;
производственные процессы, инструкции, рабочие операции;
все подвергающиеся сомнению процессы;
разрешения на отклонения от установленных требований;
результаты различных проверок;
данные о качестве готовой продукции;
результаты внутренних аудитов;
результаты выполнения разработанных ранее корректирующих и предупреждающих действий;
результаты ежегодного анализа деятельности предприятия.

2) Систематический анализ всей информации, выявление потенциальных несоответствий и их причин, разработку предупреждающих действий организуют:

на предприятии – Представитель высшего руководства по качеству.
в подразделениях – руководитель подразделения.

3) Любой сотрудник предприятия имеет право через непосредственного руководителя, а руководитель любого ранга обязан непосредственно сам, в пределах своей компетенции, или через представителя высшего руководства по качеству инициировать рассмотрение и анализ информации, если он обоснованно считает, что имеются предпосылки возникновения несоответствия или нежелательной ситуации, нежелательного события.

4) Разработанные предупреждающие действия выполняются в соответствии с таблицей 3.3.

5) Выявленные потенциальные несоответствия и их причины анализируются и документируются в отчетах подразделений согласно их компетенциям и функциям. Мероприятия по итогам анализа причин несоответствий включаются (при необходимости) в предложения подразделения для разработки плана обеспечения и повышения качества предприятия.

6) Результаты выполнения предупреждающих действий и оценка результативности их внедрения отражаются в отчете, представляемым отделом менеджмента качества руководству для анализа результативности функционирования системы качества.

7) Результаты внедрения предупреждающих действий анализируются и оцениваются руководством на совещаниях предприятия.

3.4.4 Ответственность

1) Контроль реализации корректирующих действий, разработанных и проведенных в подразделениях, оценку их результативности проводит руководитель подразделения и начальник отдела менеджмента качества с регистрацией результатов в документе, в котором оформлены корректирующие действия, либо в форме отдельного документа (отчет, справка и др.).

2) Контроль выполнения и оценку результативности корректирующих действий, включенных в планы обеспечения и повышения качества, приказы, протоколы совещаний предприятия осуществляет представитель высшего руководства по качеству.

3) Контроль реализации предупреждающих действий проводит представитель высшего руководства по качеству.

4) Координацию работ по внедрению стандарта осуществляет представитель высшего руководства по качеству.

Таблица 3.3 - Описание порядка выполнения предупреждающих действий

Схема процесса

Содержание этапа

Ответственный

Исполнитель

1 Определение руководителями предприятия и подразделений источников информации и объектов анализа с целью выявления потенциальных несоответствий

Представитель высшего руководства по качеству (ПВРК)

Руководитель подразделения

Продолжение таблицы 3.3

начало

2 Организация и проведение анализа информации, выявление потенциальных несоответствий, предпосылок несоответствий и их причин

Генеральный директор

Руководители всех уровней

3 Документирование результатов анализа с указанием выявленных потенциальных несоответствий и их причин

ПВРК

Руководители подразделений

4 Информирование заинтересованных подразделений и должностных лиц о выявленных потенциальных несоответствиях

ПВРК

Руководитель подразделения отдела менеджмента качества

да

нет

5 Анализ потенциальных несоответствий и их причин, оценка последствий несоответствий при непринятии предупреждающих действий

ПВРК

Руководитель подразделения отдела менеджмента качества

6 Принятие решения о проведении предупреждающих действий

ПВРК

Руководители всех уровней

7 Разработка предупреждающих действий

ПВРК

Руководители всех уровней

8 Проведение предупреждающих действий

ПВРК

Руководитель подразделения

нет

9 Контроль выполнения предупреждающих действий и оценка их результативности

ПВРК

Руководитель подразделения отдела менеджмента качества

да

10 Мероприятия результативны?

нет

да

11 Принятие решения о необходимости проведения повторного анализа несоответствий и установления дополнительных причин несоответствий

ПВРК

Руководитель подразделения отдела менеджмента качества

12 Принятие решения о внесении изменений в технологическую документацию, производственный процесс или документацию СМК

ПВРК

Главный инженер

отдела менеджмента качества

конец

13 Внесение изменений в технологическую документацию, производственный процесс или документацию СМК

ПВРК

Главный инженер

отдела менеджмента качества

14 Подготовка информации о предпринятых предупреждающих действиях и доведение ее до руководства

ПВРК

Отдел менеджмента качества

Продолжение таблицы 3.3

15 Оценка высшим руководством выполнения и результативности предупреждающих

ПВРК

Отдел менеджмента качества

4 Определение сметы затрат на разработку мероприятий по повышению качества йогурта

4.1 Определение трудоемкости проведения работы

Для определения трудоемкости выполнения научно-исследовательской работы составлен перечень всех основных этапов и видов работ, которые должны быть выполнены. Последовательность выполнения отдельных видов работ логически упорядочена. По каждому виду работ определяется квалификационный уровень исполнителей (должности).

Распределение работ по этапам, видам и должностям исполнителей приведено в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Распределение работ по этапам, видам работ и должностям исполнителей

Этап проведения НИР	№ работ	Вид работ	Трудоемкость, чел.-дни
Разработка задания на дипломный проект	1	Составление и утверждение задания на дипломный проект	4
Теоретическое исследование	2	Сбор данных по производству йогурта	4
	3	Анализ производственного процесса на предприятии ООО «Молочный комбинат»	4
	4	Оценка производственного процесса	17
	5	Оценка качества готового продукта	12
Выявление несоответствий	6	Квалиметрическая оценка продукта	4
	7	Оценка вкуса йогурта	5
	8	Оценка цвета йогурта	5
Обобщение и оценка результатов исследований	9	Проведение расчетов по полученным данным	2
	10	Разработка мероприятий по повышению качества йогурта	15
	11	Составление и оформление отчета по преддипломной практике	5
	12	Рассмотрение результатов проведенной НИР и приемка работы в целом	5

Продолжительность каждой работы T_п определяется по формуле:

(4.1)

где T_i – трудоемкость работ, чел.–дн.;

Ч_i– численность исполнителей, чел.

4.2 Определение сметной стоимости проведения работы

Целью определения сметной стоимости проведения работы является экономически обоснованное определение величины затрат на ее проведение.

Калькуляция сметной стоимости проведения работы составляется по следующим статьям затрат: материалы, спецоборудование для научных работ, основная заработная плата, дополнительная заработная плата, отчисления на социальные нужды, затраты на работы выполняемые сторонними организациями, прочие прямые расходы, накладные расходы.

4.2.1 Расчет затрат по статье «Материалы»

Затраты на i-ый вид материалов определяются по формуле:

(4.2)

где N_i - потребное количество материалов i-ого вида;

Ц_i - цена за единицу материалов i-го вида, руб.;

k_тр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

Результаты расчетов затрат по статье приведены в таблице 4.2

Таблица 4.2 – Расчет затрат по статье «Материалы»

Материалы и другие ресурсы	Единица измерения	Необходимое количество	Цена за единицу, р.	Сумма, р.
1	2	3	4	5
Бумага писчая	Формат А4	500	0,25	125
Флеш-карта «Kingston» 4 GB	штук	1	500	500
Картридж Epson Т59 Black	штук	1	1500	1500
Канцтовары: ручка шариковая карандаш простой тетрадь линейка	штук штук штук штук	6 4 7 1	12 7 6 20	72 28 42 20

Продолжение таблицы 4.2

1	2	3	4	5
корректор скрепки	штук упаковка	1 1	35 25	35 25
йогурт	литр	2	35	70
Итого				2417

4.2.2 Расчёт затрат по статье «Спецоборудование для научных работ»

Затраты на i-ый вид оборудования определяются следующей формуле:

(4.3)

где Ц_обi - действующая цена на i-ый вид оборудования, р.;

n_i - количество единиц оборудования i-ого вида;

k_тр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, k_тр=0,1;

k_ф - коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, k_ф=0,15;

k_м - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и пуско-наладочные работы, k_м=0,1.

Результаты расчёта затрат на спецоборудование сведены в таблицу 4.3

Таблица 4.3 - Затраты по статье «Спецоборудование для научных работ»

Оборудование	Изготовитель	Марка, модель	Мощность, кВт	Количество	Стоимость единицы, р.	Балансовая стоимость, р.
Анализатор молока	Delta Instrument, Нидерланды	SomaScope Smart		1	40500	48600
Ноутбук	DELL	DELL		1	15700	17270
Итого						65870

4.2.3 Расчет затрат по статье «Основная заработная плата»

На эту статью относится основная заработная плата (ЗП) старшего научного сотрудника и младших сотрудников.

Размер основной заработной платы устанавливается исходя из численности различных категорий исполнителей, трудоемкости, затрачиваемой ими на выполнение определенных видов работ и их средней ЗП ставок за один рабочий день. Исходными данными для расчета основной ЗП является трудоемкость отдельных видов работ по категориям работающих. Средняя ЗП за один рабочий день определяется для каждого работающего исходя из месячного должностного оклада и количества рабочих дней в месяце.

Для расчета основной ЗП требуется значение дневной ставки научного сотрудника:

(4.4)

где С_дн.i – дневная ставка научного сотрудника i-го разряда, р.;

О_{месячн. i} – месячный оклад научного сотрудника i-го разряда, р.;

N – количество рабочих дней в месяце, N=21 день.

Для СНС должностной оклад составляет 17500 р., кроме того доплата за ученую степень 3000 р. и доплата за должность 40 %.

О_мес= 17500+0,4∙17500 + 3000 = 27500 р.;

С_дн.= 27500/21 = 1309 р.;

для МНС должностной оклад составляет 5000 р.

О_мес=11500 р.;

С_дн = 11500/21 = 548 р.

Результаты по данной статье приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 – Расчет затрат по статье «Основная заработная плата»

Виды работ	Трудоемкость, чел.-дн.		Дневная ставка, р.		Сумма ЗП, р.
	Научные сотрудники		Научные сотрудники		Научные сотрудники
	СНС	МНС	СНС	МНС	СНС	МНС
1	4		1309		5236	0
2		4		548	0	2192
3		4		548	0	2192
4		17		548	0	9316
5	12	12	1309	548	15708	6576
6	4	4	1309	548	5236	2192
7		5		548	0	2740
8	5	5	1309	548	6545	2740
9	2	2	1309	548	2618	1096
10	15	15	1309	548	19635	8220
11	5	5	1309	548	6545	2740
12	5	5	1309	548	6545	2740
Итого					68068	42744
Всего						110812

4.2.4 Расчет затрат по статье «Дополнительная заработная плата»

В научных учреждениях дополнительная ЗП составляет от 10 до 15 процентов от основной:

(4.5)

р.

4.2.5 Расчёт затрат по статье «Районные надбавки»

Районные надбавки составляют 15 процентов от суммы основной и дополнительной заработной платы:

(4.6)

р.

Общий фонд заработной платы составит:

(4.7)

р.

4.2.6 Расчет затрат по статье «Отчисления на социальные нужды»

Отчисления на социальные нужды:

(4.8)

где П_соц – установленный процент отчислений на социальные нужды,

П_соц = 34,0 %;

р.

4.2.7 Расчет затрат по статье «Амортизационные отчисления»

Амортизационные отчисления на основные фонды рассчитываются по формуле:

(4.9)

где С_оф.i – балансовая стоимость i-го вида основных фондов, р.;

Т_мес – срок эксплуатации основных фондов, Т_мес = 3 месяца;

Н_а. – норма амортизации зданий.

4.2.7.1 Расчет амортизации помещений

Определим балансовую стоимость здания (помещения):

(4.10)

где V_зд – объем здания (помещения), V_зд = 800 м³;

С_1м³ – стоимость одного кубического метра здания, С_1м³ = 2500 р.

р.

Определим амортизационные отчисления на здание по формуле (4.9), если норма амортизации зданий, Н_а = 2,4 %:

р.

4.2.7.2 Расчет амортизации оборудования

Амортизационные отчисления на оборудование приведены в таблице 4.5

Таблица 4.5 – Амортизационные отчисления на оборудование

Оборудование	Балансовая стоимость	Норма амортизации	Сумма амортизационных отчислений
1 Ноутбук DELL	17270	15	647,6
2 Анализатор молока	48600	15	1822,5
Итого			2470,1

4.2.8 Расчет затрат по статье «Расход электроэнергии на производственные нужды»

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

(4.11)

где Ц_1кВт_×_ч – цена 1кВт×ч электроэнергии, Ц_1кВт_×_ч = 2,9 р.;

W – расход электроэнергии, кВт×ч.

Общий расход электроэнергии определяется по формуле:

(4.12)

где N – мощность оборудования, N = 0,33 кВт;

Ф_раб – фонд времени работы оборудования,

ч;

k_загр – коэффициент загрузки оборудования, k_загр = 0,7;

k_маш.вр – коэффициент использования машинного времени, k_маш.вр = 0,5;

k_пот. – коэффициент, учитывающий потери, k_пот. = 0,92.

Отсюда находим:

кВт×ч.

По формуле (4.14) определим затраты на электроэнергию:

р.

4.2.9 Расчет затрат по статье «Накладные расходы»

В научных учреждениях накладные расходы составляют от 120 до 150 % от общего фонда заработной платы:

(4.13)

р.

Расчет сметной стоимости проведения НИР приведен в таблице 4.6.

Таблица 4.6 – Калькуляция сметной стоимости проведения НИР

Статья затрат	Сумма, р.
Материалы	2417
Основная заработная плата	110812
Дополнительная заработная плата	16621,8
Районные надбавки	19115
Отчисления на социальные нужды	49826,5
Расход электроэнергии на производственные нужды	306,2
Амортизационные отчисления	14470,1
Накладные расходы	219823,2
Итого	433391,8

Таким образом, затраты на проведение НИР составят 433391,8 р.

4.3 Определение цены разработки мероприятий по повышению качества йогурта

Для фундаментальных и поисковых работ, а также в случае невозможности по объективным причинам рассчитать величину экономического эффекта по прикладным работам договорная цена Ц_д, руб. устанавливается по формуле:

(4.14)

где: С_п – плановая себестоимость темы, р.;

ФЗП_общ – заработная плата сотрудников, непосредственно участвующих в выполнении НИР, р.;

Н_р – нормативная рентабельность, Н_р = 30 %;

k – коэффициент, учитывающий зарплату обслуживающих и управленческих подразделений, k = 1,5.

р.

4.4 Оценка эффективности разработки мероприятий по повышению качества йогурта

Эффект за счет снижения ФЗП экспертов-техников

Срок окупаемости.

Технико-экономические показатели проведения НИР приведены в таблице 4.7.

Таблица 4.7 – Основные технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателя
1. Трудоёмкость выполнения НИР	Чел.-дн.	130
2. Продолжительность выполнения НИР	дн.	65
3. Площадь участка	м²	200
4. Число исполнителей	чел.	2
5. Затраты на проведение НИР:	р.	433391,8
- материалы	р.	2417
- расход электроэнергии на производственные нужды	р.	306,2
- фонд оплаты труда	р.	127433,8
- отчисления на социальные нужды	р.	49826,5
- амортизация основных фондов	р.	14470,1
- накладные расходы	р.	219823,2
6. Договорная цена НИР	р.	499338,7

5 Безопасность труда

5.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда в производственном цеху ООО «Молочный комбинат»

Анализ условий труда включает в себя несколько этапов:

- выявление опасных и вредных производственных факторов и их классификация;

- расчет по опасному и вредному производственным факторам;

- разработка организационно-технических мероприятий по снижению опасных и вредных производственных факторов.

К условиям труда на предприятии относятся: микроклимат производственных помещений, освещение, шум и вибрация, запыленность, влияние вредных веществ, пожарная безопасность, электробезопасность.

Микроклимат производственных помещений – это климат внутренней среды этих помещений, который определяется действующим на человека сочетанием температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температуры окружающих поверхностей. В соответствие с ГОСТ 12.1.005 установлены оптимальные и допустимые микроклиматические условия.

Работы в молочных цехах можно отнести к категории работ средней тяжести (2 категория). Оптимальной температурой воздуха в холодное время года считается 19-21 ºС, в теплое время года 20-22 ºС. Оптимальная относительная влажность 40-60 %, скорость движения воздуха 0,2 м/с. В холодный период года допускаются следующие параметры микроклимата: температура воздуха 17-23 ºС, относительная влажность 75 %, скорость движения воздуха 0,1-0,3 м/с. В теплый период года соответственно 18-20 ºС, 65 %, 0,1-0,4 м/с.

Для исключения негативных последствий неблагоприятного микроклимата производственной среды разработаны и действуют санитарные нормы микроклимата производственных помещений СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату помещений» утверждены Госкомсанэпиднадзором России 01.10.1996 г.

На ООО «Молочный комбинат» температура внутри производственных помещений в теплое время года составляет 20-23 ºС, в холодное 19-20 ºС, относительная влажность 60 %, скорость движения воздуха 0,2 м/с, в холодный период года 19-21 ^oС, относительная влажность 45-51 %, скорость движения воздушного потока 0,1–0,2 м/с. Данные микроклиматические параметры являются допустимыми.

Для оптимизации параметров микроклимата производственных помещений на ООО «Молочный комбинат» применяют системы вентиляции, отопления и кондиционирования. Оборудование, где есть значительные влаго - и тепловыделения (пастеризаторы, охладители, нагреватели), имеет надежную систему местной вытяжной вентиляции с правильной установкой отсосов в рабочей зоне. В производственных и бытовых помещениях, моечных, лабораториях и некоторых других помещениях предусмотрены приточно-вытяжная общеобменная механическая вентиляция в сочетании с местной вытяжной вентиляцией. Естественная вентиляция допускается в некоторых помещениях вспомогательных служб, на молокоприемных пунктах. Подаваемый в производственные помещения приточный воздух подвергается очистке от пыли.

Под производственным освещением понимается такая система естественного и искусственного освещения, которая позволяет работающим нормально осуществлять технологический процесс. Рационально избранное освещение является одним из показателей высокого уровня культуры труда, обеспечивает психологический комфорт, уменьшает зрительное и общее утомление, снижает опасность производственного травматизма.

Основные санитарно-гигиенические требования охраны труда к освещению следующие:

- освещенность должна быть равномерной, без резких теней;

- источник света не должен создавать бликов на объекте различения, не должен ослеплять рабочего;

- уровень освещенности рабочих поверхностей должен быть постоянным и иметь оптимальный спектральный состав света;

- электроосветительные установки должны быть безопасными при эксплуатации.

Нормы освещения устанавливаются согласно СниП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение». В производственных помещениях наиболее применимо естественное освещение. Значение коэффициента естественной освещенности должно быть в пределах 1,5-4. Естественное боковое освещение на заводе имеется в приемно-аппаратном цехе, лабораториях, значение коэффициента естественной освещенности соответствует нормативному и составляет 2,5-3,5. На проектируемом предприятии помимо естественного применяется также искусственное освещение (люминесцентные лампы), уровень освещенности зависит от назначения помещения и составляет от 75 лк (в складских помещениях) до 150 лк (в производственных цехах). Уровень освещенности соответствует нормативному значению. Предусмотрено также аварийное искусственное освещение: для продолжения работы при внезапном отключении рабочего освещения и для эвакуации людей при аварии. Наименьшая освещенность при аварийном освещении для эвакуации людей не менее 0,5 лк.

Для создания рассеянного, равномерного освещения применяется комбинированное освещение (общее и местное).

Уровень естественной освещенности в производственных помещениях с течением времени снижается вследствие загрязнения остекленных поверхностей, стен и потолков. Поэтому следует регулярно чистить стекла, красить и белить стены и потолки.

В условиях возрастающего роста мощностей технологического оборудования шум наносит все больший ущерб производственной деятельности человека.

На молочном предприятии источниками шума являются гомогенизаторы, сепараторы, теплообменные аппараты.

Вредное воздействие шума проявляется не только в отношении органов слуха, но и является причиной преждевременного утомления, ослабления внимания, памяти, мешает нормальному отдыху и восстановлению сил. Под воздействием шума развиваются сердечно - сосудистые заболевания, обостряются гастриты, язвенная болезнь желудка.

Допустимые уровни шума на рабочих местах определяются ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности». В соответствии с ГОСТ допустимый уровень шума и эквивалентные уровни шума на рабочих местах составляет: в помещениях управления, рабочих комнатах – 60 дБА, в производственных помещениях – 65 дБА.

Уровень шума в производственном цеху предприятия составляет 65 дБА и не превышает предельно допустимые значения.

Колебания упругих тел при низких частотах (3-100 Гц) с большими амплитудами (0,5-0,003 мм) называется вибрацией. Систематическое воздействие общих вибраций в резонансной и околорезонансной зонах может быть причиной вибрационной болезни; нарушений физиологических функций организма, проявляющихся в виде головных болей, головокружения, плохого сна, пониженной работоспособности. Предельно допустимые величины вибрации в производственных помещениях установлены СН-3044-84, СН-3041-84, и ГОСТ 12.1.012-90 «ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования». Источниками вибрации в цехах являются сепараторы и гомогенизаторы.

Для снижения воздействия вибрации на рабочих местах применяются различные меры и средства:

- виброизоляция оборудования, относительно его основания, применение амортизаторов, рессор; дистанционное управление, исключающее передачу вибрации на рабочие места; использование инструмента с виброизоляционными рукоятками;

- индивидуальные средства защиты и т. д.

Также проводят лечебно-профилактические мероприятия: ограничение времени контакта с вибромашинами, проведение в течение смены двух регламентированных перерыва для активного отдыха.

На молочном предприятии воздух рабочей зоны может загрязняться вредными веществами, выделяющимися при производственных процессах, а также содержащимися в сырье, продуктах, полуфабрикатах и отходах производства. Все оборудование подвергается ежедневной мойке синтетическими моющими средствами, имеются заквасочные лаборатории, микробиологическая и химическая лаборатории – все это является источником различных вредных веществ (паров щелочей и кислот, аммиака, углекислоты, аэрозолей, окислов азота, озона, диоксида углерода и др.). ПДК вещества в воздухе устанавливается в зависимости от его опасности. Для серной кислоты значение ПДК составляет 1 мг/м³, для соляной кислоты 5 мг/м³, для щелочей 0,5 мг/м³, для диоксида углерода 9000 мг/м³, для пыли 6-10 мг/м³. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны составляет: кислот (серной, соляной) около 2 мг/м³, едких щелочей 0,2 мг/м³, диоксида углерода 8000 мг/м³, пыли 2 мг/м³, что не превышает предельно допустимые значения.

Мероприятия по предупреждению воздействия вредных веществ на организм человека представляют собой комплекс требований к технологии, применяемому оборудованию, строительным ограждающим конструкциям и отделочным материалам, контролю за состоянием воздушной среды, надежностью вентиляции и т. д.

Основные технологические операции – это организация мало- и безотходных производств, замена токсичных веществ на менее токсичные, герметизация оборудования и коммуникаций, запорных приспособлений. Необходимо устройство местной вытяжной вентиляции у мест образования вредных газо- , паро- и пылевыделений. Для защиты органов дыхания от вредных веществ применяют фильтрующие и изолирующие приборы, для защиты организма от веществ, действующих на кожу и через кожу, используют спецодежду.

Основой проведения мероприятий по борьбе с производственно пылью является гигиеническое нормирование. Соблюдение предельно допустимых концентраций, установленных в ГОСТ 12.1.005-88 «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» – основное требование при проведении предупредительного и текущего санитарного надзора.

Молочное производство связано с применением электрической энергии. Электрический ток представляет большую опасность для жизни и здоровья человека. Поражения электрическим током могут быть вызваны при различных обстоятельствах:

- при прикосновении к открытым токоведущим частям и проводам, изоляция которых повреждена;

- при прикосновении к металлическим частям оборудования, случайно оказавшихся под напряжением;

- в результате пренебрежительного отношения работающих к средствам защиты.

Результат воздействия электрического тока на человека зависит от ряда факторов: электрического сопротивления тела человека, величины и продолжительности протекания через него тока, рода и частоты тока, пути тока в организме, индивидуальных свойств человека и условий внешней среды производственных помещений.

Электрический ток может оказывать на человека биологическое воздействие (проявляется в нарушении протекающих в организме биологических процессов), тепловое (нагрев тканей, нервов, сердца и других органов, находящихся на пути тока), механическое (разрыв мышечных и других тканей в результате электродинамического эффекта) и химическое или электрическое (разлагает кровь, лимфу и плазму, нарушая их физико-химический состав). Все эти воздействия могут вызвать у человека электрические травмы – электрические ожоги и знаки, металлизация кожи, электрический удар.

Электробезопасность в производственных условиях обеспечивается следующими мероприятиями:

- применением малого напряжения (не более 42 В);

- изоляцией токоведущих частей;

- ограждениями и блокировками (ограждения от случайного прикосновения к электрическим проводам применяют как сплошные, так и сетчатые);

- недоступным расположением токоведущих частей; защитным заземлением (преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением);

- занулением (преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей электрооборудования, которые могут оказаться под напряжением);

- применением средств индивидуальной защиты (изолирующих и вспомогательных защитных средств, ограждающих защитных устройств).

В производственных условиях при работе трущихся частей машины, при движении жидкостей, газов по трубопроводам, дроблении материалов происходит интенсивное образование зарядов статического электричества. Необходимыми мерами являются:

-заземление металлических частей машин и аппаратов; увлажнение продукта и окружающего воздуха;

-применение антисептических веществ; ионизация воздуха.

5.2 Расчет заземления

Расчёт заземляющего устройства сводится к расчёту заземлителя, так как заземляющие проводники в большинстве случаев принимают по условиям механической прочности и стойкости к коррозии.

Нормируемое сопротивление в соответствии с ПУЭ составляет 4,00 Ом. Контур заземления предполагается соорудить с внешней стороны с расположением вертикальных электродов по контуру. В качестве вертикальных заземлителей принимаем электроды с размером 18,00 мм и длиной 3,00 м, которые погружаются в грунт. Верхние концы электродов располагаем на глубине 0,70 м от поверхности земли. К ним привариваются горизонтальные электроды из той же стали, что и вертикальные электроды.

Предварительно с учётом площади (20⋅15 м), занимаемой объектом, намечаем расположение заземлителей по периметру длиной 70 м.

Параметры двухслойного грунта в месте сооружения, климатические коэффициенты и другие исходные данные для расчета сведены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 - Исходные данные

Обозначение	Наименование	Единицы измерения	Значение
1	2	3	4
R_н	нормируемое сопротивление растеканию тока в землю	Ом	4,00
ρ₁	удельное сопротивление верхнего слоя грунта	Ом⋅м	50,00
ρ₂	удельное сопротивление нижнего слоя грунта	Ом⋅м	80,00

Продолжение таблицы 5.1

1	2	3	4
d	Диаметр стержня	мм	18,00
L	Длина вертикального заземлителя	м	3,00
H	толщина верхнего слоя грунта	м	2,00
t_полосы	глубина заложения горизонтального заземлителя	м	0,70
t	расстояние от поверхности земли до середины заземлителя	м	2,20
k₁	климатический коэффициент для вертикальных электродов	–	1,90
k₂	климатический коэффициент для горизонтальных электродов	–	5,75
b	ширина стальной полосы	мм	50,00
l₂	Длина горизонтального заземлителя	м	70,00

Удельный расчётный коэффициент сопротивления двухслойного грунта определяем по формуле 5.1:

(5.1)

Сопротивление растеканию одного вертикального электрода определяем по формуле:

(5.2)

Предполагаемое количество вертикальных заземлителей определяем по формуле:

(5.3)

где η_в – коэффициент использования вертикальных заземлителей.

Таблица 5.2 - Параметры вертикальных и горизонтальных заземлителей

Обозначение	Наименование	Единицы измерения	Значение
η_в	коэффициент использования вертикальных заземлителей	–	0,66
η_г	коэффициент использования горизонтальных электродов	–	0,36
h	расстояние между заземлителями	м	5,00

Сопротивление горизонтального заземлителя определим по формуле:

(5.4)

Полное сопротивление вертикальных заземлителей R не должно превышать значения определяемого по формуле:

(5.5)

С учетом полного сопротивления вертикальных заземлителей уточнённое количество вертикальных заземлителей с учётом соединительной полосы определяется по формуле:

(5.6)

Принимаем к установке 14 вертикальных заземлителей, общая длина горизонтального заземлителя 70 м при среднем расстоянии между вертикальными заземлителями 5 м. Окончательное расстояние между вертикальными заземлителями вдоль соединительной полосы указывается на плане заземляющего устройства.

Монтажные параметры одиночного заземлителя в двухслойном грунте указаны на рисунке 5.1, а конструкция заземляющего устройства на рисунке 5.2.

Рисунок 5.1 - Установка одиночного заземлителя в двухслойном грунте

Рисунок 5.2 - Конструкция заземляющего устройства

На основании проведенного анализа фактический показатель не превышает допустимым нормам.

5.3 Возможные чрезвычайные ситуации на объекте

На складе химической лаборатории в результате аварии была разрушена емкость, содержащая 10 т хлора, количество рабочих 100 человек, расстояние от микрорайона 500 метров.

Хлор - зеленовато-желтый газ с резким запахом. Порог восприятия – 0,003 мг/л. ПДК в рабочей зоне - 0,001 мг/л. Хлор в 2,5 раза тяжелее воздуха, поэтому облако хлора будет перемещаться по направлению ветра близко к земле. Температура кипения 34,6 ^oС, следовательно, даже зимой хлор находится в газообразном состоянии. При испарении на воздухе жидкий хлор образует с водяными парами белый туман. В малых и средних концентрациях хлор вызывает жжение и резь в глазах, чувство стеснения и боль за грудиной, першение в горле, слезотечение, сухой мучительный кашель. В больших концентрациях хлор довольно быстро вызывает отек легких. У человека, попавшего в атмосферу с очень высокими концентрациями паров хлора, быстро наступает потеря сознания и смерть от остановки дыхания, что является следствием ожога легких парами хлора.

Авария произошла утром в ясную погоду, местность открытая, не обвалованная. Скорость ветра 4 м/с, направление ветра 90^o.

Определим степень устойчивости воздуха – инверсия.

Находим глубину распространения зараженного воздуха при скорости 4 м/с:

Г=49⋅0,38=18,62 км. (5.7)

где Г – глубина распространения облака ЗВ с поражающей концентрацией, км.

Ширина зоны химического заражения зависит от степени вертикальной устойчивости воздуха и определяется по формуле 5.8:

Ш=0,03⋅Г, (5.8)

Ш=0,03⋅18,62=0,558 км.

Определяем площадь зоны химического заражения по формуле:

S=0,5⋅Г⋅Ш, (5.9)

S=0,5⋅18,62⋅0,558=5,2 км².

Время подхода облака к заданному объекту:

R=0,5 км – расстояние от места разлива

W=4 м/с – скорость переноса облака

(5.10)

Далее определяем время поражающего действия АХОВ:

. (5.11)

Определение возможных потерь людей в очаге химического поражения.

В момент аварии на объекте находилось 100 человек рабочих и служащих, обеспеченных противогазами на 100 %.

Потери на объекте составляют:

Р=100⋅0,04=4 чел. (5.12)

Структура потерь среди людей будет:

-со смертельным исходом 4⋅0,35=1 чел.;

-средней и тяжелой степени 4⋅0,4=2 чел.;

-легкой степени 4⋅0,25=1 чел.

Результаты расчетов по сложившейся обстановке после аварии на складе с АХОВ, необходимо свести в таблицу 5.3 для их анализа и практического использования при проведении мероприятий по ликвидации последствий заражения.

Таблица 5.3 – Обстановка после аварии

Источник заражения

Тип АХОВ

Количество АХОВ, т

Глубина зоны заражения, км

Общая площадь

зоны заражения, км²

Потери от АХОВ, чел.

Разрушенная емкость

Хлор

18,62

5,2

Рисунок 5.3 - Схема зоны химического поражения

Организации, эксплуатирующие опасные производственные объекты, должны заключить с профессиональными аварийно-спасательными службами или с профессиональными аварийно-спасательными формированиями договоры на обслуживание, а в случаях, предусмотренных законодательством Российской Федерации, создать собственные профессиональные аварийно-спасательные службы или профессиональные аварийно-спасательные формирования, а также нештатные аварийно-спасательные формирования из числа работников.

При аварийной утечке хлора диспетчер предприятия, установивший по системе контрольно-измерительных приборов, автоматики и телемеханики факт возникновения аварии или, получив сообщение о ней от производственного персонала, оценивает обстановку, объявляет химическую тревогу на территории предприятия и оповещает объекты, попадающие в опасную зону, о движении на них хлорного облака. Затем диспетчер оповещает аварийно-спасательные формирования, руководителя и членов объектовой комиссии по чрезвычайным ситуациям, инженерно-технические службы, территориальные органы управления по делам гражданской обороны и чрезвычайных ситуаций (ГО и ЧС), территориальные органы внутренних дел, органы исполнительной власти, медицинские учреждения.

Производственный персонал, члены аварийно-спасательных формирований и члены добровольной газоспасательной дружины (ДГСД) по сигналу химической тревоги одевают изолирующие средства защиты органов дыхания и кожи.

Члены ДГСД по указанию начальника смены (мастера) выставляют дежурные посты и предупредительные знаки для ограждения загазованной хлором зоны. Границы этой зоны могут быть определены с помощью переносных газоанализаторов.

По прибытии к месту аварии члены аварийно-спасательных формирований совместно с членами ДГСД проверяют отсутствие людей в загазованной хлором зоне и в помещениях, принимают меры по эвакуации и оказанию первой помощи пострадавшим, проверяют включение автоматизированных систем аварийной вентиляции, нейтрализации хлора и стационарной системы локализации хлорной волны с помощью защитной водяной завесы.

6 Защита окружающей среды

6.1 Общая характеристика предприятия

Молочная промышленность – отрасль, предприятия которой требуют проведения ряда модернизационных работ для повышения экологичности производства. Выброс вредных веществ на предприятиях переработки молока связан с двумя основными факторами: большое количество водопотребления и водоотведения и повышенное выделение углекислого газа, получаемого в результате производства. Отведенная вода предприятий переработки молока содержит большое количество физико-химических, а также биологических загрязнителей, которые требуют проведения очистных мероприятий.

Питьевое водоснабжение предприятия ООО «Молочный комбинат» осуществляется от централизованных сетей ООО «Водоканал». ТУ ООО «Водоканал» по подключению предприятия к сетям водоснабжения и водоотведения - №1630- ТУ от 14.09.2007 г. Обеззараживание воды, поступающей на технологические нужды, проводится методом облучения бактерицидными лампами «Блеск-500», «Лит». На предприятии имеется система технического водоснабжения от 3 скважин, скважины расположены на территории комбината, не затампонированы, используются для противопожарных целей на территории предприятия, а также для уборки территории. Система технического водопровода раздельная от хозяйственно-питьевого водопровода, к производственному корпусу подключение технического водопровода не предусмотрено. Ежегодная проверка технической исправности, эксплуатации водопроводных сетей проводится ООО «Водоканал». Во всех производственных помещениях предприятия предусмотрены смывные краны с подводкой холодной и горячей воды, раковины для мытья рук, снабженные дезинфицирующими растворами. В производственных помещениях с возможными стоками на пол оборудованы уклоны пола к канализационным трапам.

6.2 Методы очистки сточных вод

Очисткой сточных вод называется их обработка с целью разрушения или удаления из них вредных веществ. Методы очистки можно разделить на механические, химические, физико-химические и биологические. Когда же они применяются вместе, то метод очистки и обезвреживания сточных вод называется комбинированным.

6.2.1 Механическая очистка

Этот метод очистки сточных вод применяется для выделения из сточных вод нерастворенных минеральных и органических примесей. Как правило, она является методом предварительной очистки и предназначена для подготовки сточных вод к биологическим или физико-химическим методам очистки. В состав сооружений механической очистки входят решетки, различного вида уловители, отстойники, фильтры.

Первичные отстойники применяются для выделения из сточных вод взвешенных веществ, которые под действием гравитационных сил оседают на дно отстойника или всплывают на его поверхность.

Для очистки сточных вод, содержащих нефтепродукты, при концентрациях более 100 мг/л, применяют нефтеловушки. Эти сооружения представляют собой прямоугольные резервуары, в которых происходит разделение нефти и воды за счет разности их плотностей. Нефть и нефтепродукты всплывают на поверхность, собираются и удаляются из нефтеловушки на утилизацию.

6.2.2 Химический метод

Этот метод заключается в том, что в сточные воды добавляют различные химические реагенты, которые вступают в реакцию с загрязнителями и осаждают их в виде нерастворимых осадков. Химической очисткой достигается уменьшение нерастворимых примесей до 95 % и растворимых до 25 %.

6.2.3 Физико-химический метод

При физико-химическом методе обработки из сточных вод удаляются тонко дисперсные и растворенные неорганические примеси и разрушаются органические и плохо окисляемые вещества. Из физико-химических методов чаще всего применяются коагуляция, окисление, сорбция, экстракция и т.д., а также электролиз.

6.2.4 Биологический метод

В его основе лежит процесс биологического окисления органических соединений, содержащихся в сточных водах. Биологическое окисление осуществляется сообществом микроорганизмов, включающим множество различных бактерий, простейших и ряд более высокоорганизованных организмов-водорослей, грибов и т.д., связанных между собой в единый комплекс сложными взаимоотношениями (метабиоза, симбиоза и антагонизма).

6.3 Мероприятия по очистке сточных вод

В качестве негативного воздействия на окружающую среду проводимого физико-химического анализа молока и молочных продуктов необходимо рассмотреть поступление в состав сточных вод различных элементов.

Для предприятия характерен следующий состав загрязняющих веществ сточных вод:

- взвешенные вещества;

- нефтепродукты;

- жиры;

- железо;

- аммоний ион;

- фосфаты (по Р).

На предприятии проводится анализ рН и БПКп.

Сброс сточных вод предприятия осуществляется в городскую канализацию, имеется отстойник.

Данный метод не позволяет исключить вредного воздействия на окружающую среду.

Общие экологические последствия поступления загрязнений в природную среду сводятся к:

а) изменению почвы и почвенного покрова;

б) загрязнению поверхностных и почвенно-грунтовых вод и донных отложений;

в) изменению химического состава растений и трансформации растительного покрова;

г) общей деградации ландшафтов и изменению социально - экономических условий жизни населения.

Как известно, сточные воды молокоперерабатывающих предприятий характеризуется высокими концентрациями органических загрязнений. Попадающие в сточные воды компоненты перерабатываемого сырья (жиры, взвешенные вещества и т.д.) представляют собой высококонцентрированные дисперсные системы из эмульгированных органических веществ. Наиболее распространенными методами очистки сточных вод от мелкодиспергированных частиц и всплывающих жиров являются осаждение и флотация. Для глубокой очистки от растворенных органических и эмульгированных веществ используется метод биологического окисления, которому, как правило, предшествует физико-химическая обработка сточных вод.

В качестве коагулянта предложена суспензия Fe – монтмориллонита. Ее готовят, смешивая 10 г глины и 100 мл 0,1 М раствора Fe₂(SO₄)₃ с последующей обработкой (активизацией) акустическими колебаниями частотой 22 кГц в течение 3 мин. Коагулянт следует вводить в виде свежеприготовленной суспензии.

За интегральной показатель при массовых анализах проб сточных вод до и после очистки принят ХПК, который определялся по разработанной экспресс – методике путем прямого фотометрирования в УФ – области спектра поглощения при 280 нм. Предварительная подготовка проб заключается в стабилизации коллоидных и взвешенных веществ ультразвуковой обработкой. Время, непосредственно затрачиваемое на анализ, сокращается до 5 мин.

Установлено, что степень очистки составляет 83 – 99,8 % при дозе суспензии 5 мл/л вне зависимости от исходных концентраций молока в широком диапазоне рН (4-10). Следовательно, на обработку модифицированным Fe – монтмориллонитом сточные воды могут направляться без предварительной корректировки рН.

Сравнение предполагаемого метода и реагентной коагуляции свидетельствует о том, что эффективность действия модифицированного монтмориллонита значительно выше, чем сульфата железа (III), при меньших расходах железа на извлечение органических веществ (по ХБК). Это объясняется тем, что при очистке Fe – монтмориллонитом сочетаются коагуляционные и сорбционные механизмы связывания. Образовавшиеся в процессе гидролиза коагулянта положительно зараженные гидроксоаквакомплексы железа хемосорбируются на поверхности частиц глины. В результате частицы глины дополнительно покрываются слоем гидроксида железа. Глина играет роль поверхности, провоцирующей первые этапы коагуляционно – сорбционного взаимодействия, и способствует образованию плотных агрегированных структур. Так как при ультразвуковой обработке происходят существенное увеличение удельной поверхности глины и обнажение активных центров, интенсивность коагуляционно-сорбционных процессов возрастает.

Модифицированный Fe – монтмориллонит наряду с загрязнениями органического происхождения эффективно удаляет и неорганические анионы.

Сточные воды поступают в усреднитель, затем направляются на очистку в тонкослойный отстойник со встроенной камерой хлопьеобразования, куда из реагентного хозяйства вводится коагулянт – сорбент с последующей корректировкой рН до 8,0 – 8,5. После отстаивания осадок сбрасывается в уплотнитель.

Значения показателей до и после очистки, и эффект от очистки приведены в таблице 6.1

Таблица 6.1 – Значения показателей до и после очистки

Показатели	До очистки	После очистки	Эффект очистки, %
рН	7	8,3
ХПК, мг О₂/л	340	50	85,3
Жиры, мг/л	45	2	95,5
Нефтепродукты, мг/л	3	Отсутствуют	100
Хлориды, мг/л	73,1	38,7	47
Фосфаты, мг/л	440	0,032	99,9

Полученный обогащенный осадок рекомендуется для использования в виде кормовой органоминеральной добавки следующего состава (г на 100 г): белок – 2,8; жиры – 1,8; углеводы – 2; железо – 0,03.

Данная установка значительно снижает содержание вредных веществ в сточных водах. Проанализировав значения таблицы 6.1, делаем вывод, что содержание ХПК снижается до 50 мг, то есть эффект очистки достигает 85,3 %. Нефтепродукты после очистки отсутствует. Установка позволяет снизить вредное воздействие на окружающую среду. Для того, чтобы использовать данную очистку применяется достаточно дешевое сырье, которое закупается в близлежащих регионах.

Заключение

Качество йогурта определяется в соответствии с ГОСТ Р 51331-99, в котором указаны параметры данной продукции. К ним относятся такие показатели, как массовая доля жира, белка, сахарозы, кислотность, бактериальная обсемененность и т.д. Проверка качества йогурта производится в лабораторных условиях с применением специальных приборов, определяющих физические, химические (содержание жира, белков) и биохимические (кислотность) показатели качества йогурта. Эффективное, надежное управление качеством йогурта предполагает постоянный контроль качества с учетом мнений потребителей и их претензий, а также требований заказчиков. По своей природе показатели содержат фиксированные требования с целью достижения унификации и единообразия. Повышение качества продукции – процесс, ориентированный на наиболее полное удовлетворение потребностей покупателя, который включает в себя улучшение качественных параметров уже производимой продукции.

Обеспечение качества означает гарантирование такого уровня качества продукции, который позволяет потребителю с уверенностью покупать ее в течение длительного времени, причем эта продукция должна полностью удовлетворять требованиям потребителя. Для высокого обеспечения качества товара и его конкурентоспособности важно не столько выявление недоброкачественности, как ее предупреждение.

Предприятию ООО «Молочный комбинат» предлагается внедрить систему ХАССП, для обеспечения полной безопасности продукции. Важным достоинством системы ХАССП является то, что она основана на предупреждении ошибок, а не на выявлении их посредством контроля готовой продукции. ХАССП позволяет предвидеть риски при производстве пищевых продуктов и, тем самым, обеспечивает потребителям гарантии безопасности продукции.

Список использованных источников доступен в полной версии работы

Скачать: diplom-izmenen.doc

Категория: Дипломные работы / Дипломные Метрология, стандартизация и сертификаци

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент

Разработка мероприятий по повышению качества производства йогурта на ООО «Молочный комбинат»

Дипломный проект на тему:

«Разработка мероприятий по повышению качества производства йогурта на ООО «Молочный комбинат»

3.3.1 Принципы разработки системы ХАССП

3.3.2 Организация работ

3.3.4 Опасные факторы и предупреждающие действия

3.4.1 Общие положения

3.4.2 Разработка корректирующих действий

3.4.3 Разработка предупреждающих действий, направленных на устранение причин потенциальных несоответствий

3.4.4 Ответственность

4.1 Определение трудоемкости проведения работы

4.2 Определение сметной стоимости проведения работы

4.2.3 Расчет затрат по статье «Основная заработная плата»

4.2.4 Расчет затрат по статье «Дополнительная заработная плата»

4.2.7 Расчет затрат по статье «Амортизационные отчисления»

4.2.8 Расчет затрат по статье «Расход электроэнергии на производственные нужды»

4.2.9 Расчет затрат по статье «Накладные расходы»

Привет студент