Организация и планирование ППР и ТО оборудования цеха по производству хлористого калия марки «мелкий» ОАО « Сильвинит»

0

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГАОУ ВПО «Уральского федерального университета имени первого президента России Б.Н. Ельцина»

 

Кафедра экономики и управления на предприятии химической промышленности

 

 

Оценка работы        ____________                                                             Члены комиссии      ____________

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

На тему:

Организация и планирование ППР и ТО оборудования цеха

по производству хлористого калия марки «мелкий» ОАО « Сильвинит».

 

 

 

 

Руководитель                                                                          Н.М.  Третьякова  

Студент группы  ЭУ – 47051                                                Н.А. Пантелеева                       

 

 

 

 

 

Екатеринбург

2010

Содержание.

Введение. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

  1. Описание технологического процесса. Технологическая схема производства и спецификация основного оборудования. . . . . . . . . . . . . . . …. 4
  2. Организация и планирование планово-периодического ремонта и технического обслуживания оборудования. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.1. Ремонтные нормативы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2. Структура ремонтного цикла. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.3. Расчет годового объема ремонтных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2.4. Расчет численности ремонтных рабочих . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

2.5. Расчёт количества станков и станочников. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.6. Расчет фонда заработной платы рабочим. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

2.7. Расчет затрат на ремонты в год . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

2.8. Расчет затрат на капитальный ремонт . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2.9. Планирование ремонтных работ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

 2.9.1 Годовой график ремонта ведущего оборудования. . . . .. . . . . . . .26

 2.9.2 Месячный график ремонта оборудования. . . . . . . .. . . . . . . . . . . .30

  1. Планирование производственной программы выпуска продукции и расчёт технико-экономических показателей вспомогательного производства. . . . . 33

        3.1. План производства основной продукции на год и на месяц. . .  ..33

        3.2  Основные технико-экономические показатели проекта. ... . . . . .35

Заключение …………………………………………………………………….  36

Библиографический список. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Объектом исследования в данном курсовом проекте является цех по производству хлористого калия марки «мелкий» ОАО « Сильвинит».

Целью проекта  является систематизация и закрепление теоретических знаний, полученных при изучении курса «Организация и планирование производства» по организации и планированию ППР и ТО оборудования на предприятии.

Исходя из установленной цели, сформированы следующие задачи:

- привести краткое описание технологической схемы производства полиэтиленовой пленки;

- рассчитать годовой объем ремонтных работ, численность и фонд заработной платы ремонтных рабочих, затраты на капитальный ремонт;

- составить график ремонта оборудования;

- рассчитать основные технико-экономические показатели проекта.

 

 

 

 

 

  1. Описание технологического процесса. Технологическая схема производства и спецификация основного оборудования.

Производственное объединение  "Сильвинит"  - это мощный промышленный комплекс,  в состав которого входят три рудоуправления с комплексом горного производства, технологическими цехами, пунктами погрузки в железнодорожный транспорт, речной порт, шахтостроительное управление, а также несколько малых предприятий.

Общая характеристика производства.

Наименование производства – Сильвинитовая обогатительная фабрика (СОФ) по выпуску мелкозернистого хлористого калия, Первого Соликамского калийного рудоуправления (СКРУ-1) ОАО «Сильвинит».

Получение хлористого калия из сильвинитовой руды осуществляется галургическим методом: выщелачиванием и селективной кристаллизацией, основанной на различной растворимости хлоридов калия и натрия в зависимости от температуры.

Технический проект увеличения мощности СОФ СКРУ-1 до 499 200 т минераль­ных удобрений в год (в пересчете на 100 % K2O) выполнен всесоюзным научно-исследователь­ским и проектным институтом галургии ВНИИГ в 1974 году.

В связи с реконструкцией ствола №1 в 1986 г. Уральским филиалом ВНИИГ были рассмотрены материалы по уменьшению мощности производства хлори­стого калия до 385 000 т в год (в пересчете на 100 % K2O).

С 2001 г. проектная мощность производства хлористого калия с массовой долей K2O не менее 60 % составляет 499 200 т в год (в пересчете на 100 % K2O).

 

  

 

Производство состоит из одной технологической линии.

Процесс получения хлористого калия марки «мелкий» состоит из следующих основных технологических стадий:

  1. Подача сильвинита молотого в технологический процесс.
  2. Растворение сильвинита молотого горячим растворяющим щелоком с целью получения раствора с высокой степенью насыщения по КСI при одновременном максимальном выщелачивании КСI из сильвинита.
  3. Осветление горячего насыщенного щелока путем сгущения и вывод солевого шлама.
  4. Осветление горячего насыщенного щелока путем его отстаивания с выводом суспензии глинисто-солевого шлама.
  5. Обезвоживание и промывка галитовых отходов.
  6. Кристаллизация хлористого калия из горячего осветленного насыщенного щелока на вакуум-кристаллизационной установке (ВКУ), состоящей из 14 ступеней, с целью получения продукта требуемого качества и одновременной рекуперацией тепла, содержащегося в горячем насыщенном растворе.
  7. Сгущение суспензии кристаллизата, фильтрация и промывка кристаллизата.
  8. Формирование растворяющего щелока и его нагрев.
  9. Сушка кристаллизата в печах «кипящего слоя» (КС). Очистка отходящих газов. Обработка готового продукта антислеживателем для предотвращения слеживаемости на стадиях дальнейшего хранения и транспортирования.

Технологический процесс производства хлористого калия марки «мелкий» включает вспомогательные стадии:

  1. Приготовление реагентов.
  2. Охлаждение воды в системе оборотного водоснабжения.
  3. Подготовка сжатого воздуха.
  4. Складирование жидких отходов.
  5. Удаление твердых отходов.

4.1 Подача сильвинита молотого в технологический процесс

Сильвинит молотый с производственного участка размола подается с помощью конвейера ленточного, либо непосредственно в бункера, на конвейер ленточный навесной, с которого подается на склад руды СОФ.

Со склада руды СОФ сильвинит молотый кратцер-кранами подается на конвейер ленточный туннельный и далее конвейерами ленточными наклонными в бункера расходные.

Из бункеров расходных сильвинит молотый через распределительное устройство поступает на конвейера ленточные и далее подается в основной корпус СОФ на стадию растворения.

4.2 Растворение сильвинита молотого

Задачей стадии растворения является получение раствора с высокой степенью насыщения по KCI при одновременном максимальном выщелачивании KCI из сильвинита молотого.

Эффективность выщелачивания KCI из сильвинита молотого зависит от соотношения сильвинит молотый : щелок, температурного режима стадии растворения и крупности помола сильвинита молотого. С целью уменьшения потерь KCl с галитовыми отходами массовая доля частиц класса крупности более 6 мм в сильвините молотом не должна превышать 13,5 %. Во избежание образования большого количества солевого шлама в процессе растворения сильвинита молотого, не допустимо его переизмельчение, массовая доля частиц класса крупности менее 1 мм не должна превышать 45,5 % .

В шнековый растворитель одновременно подаются сильвинит молотый и средний щелок (слив шнекового растворителя).

Полученный в шнековом растворителе горячий насыщенный щелок самотеком поступает в распределительный коллектор и далее в сгустители типа «Брандес» для отделения солевого шлама.

Далее не растворившийся сильвинит молотый из шнекового растворителя обезвоживающим наклонным элеватором транспортируется в шнековый растворитель, куда также поступает горячий растворяющий щелок после теплообменников.

Не растворившаяся часть сильвинита молотого (галитовые отходы) из шнекового растворителя обезвоживающим наклонным элеватором подается в шнековую мешалку и холодный растворяющий щелок, который подается центробежным насосом из баков расходных.

Галитовые отходы из шнековой мешалки обезвоживающим наклонным элеватором подаются на фильтрацию на ленточные вакуум-фильтры. Щелок через перфорированные стенки ковшей наклонного ленточного элеватора стекает обратно в шнековую мешалку.

С целью снижения интенсивности высаливания хлористого натрия (солевого шлама) при растворении руды шнековые растворители и шнековая мешалка работают по принципу прямотока. Слив шнековой мешалки используется для формирования растворяющего щелока.

4.3 Осветление горячего насыщенного щелока путем сгущения и вывод солевого шлама

Слив шнекового растворителя (насыщенный неосветленный раствор), содержащий увлеченные потоком взвешенные частицы – солевой и глинистый шлам, поступает через распределительный коллектор в сгустители типа «Брандес» для сгущения солевого шлама. Разгрузка сгустителей типа «Брандес» осуществляется непрерывно; сгущенная суспензия солевого шлама поступает в сборник. Также в сборник центробежными насосами подается суспензия из параллельного сборника.

Из сборника суспензия насосами подается для дополнительного сгущения на гидроциклоны, установленные над ленточными вакуум-фильтрами. Разгрузка гидроциклонов поступает непосредственно в элеваторную течку ленточных вакуум-фильтров, где смешивается с галитовыми отходами, подаваемыми на фильтрацию; слив гидроциклонов возвращается в шнековый растворитель (в зону подачи нерастворившейся части руды из шнекового растворителя).

Слив сгустителей типа «Брандес» поступает самотеком в распределительный коллектор и далее на осветление в отстойники типа «Дорр.

4.4 Осветление горячего насыщенного щелока путем отстаивания с выводом суспензии глинисто-солевого шлама

Осветление горячего насыщенного щелока и отделение глинисто-солевого шлама осуществляется в отстойниках типа «Дорр». Для интенсификации процесса осветления в отстойники типа «Дорр» подают раствор ПАА из бака расходного.

Сгущенная суспензия глинисто-солевого шлама поступает в сборник, куда также поступают стоки газоочистки из отделения сушки, отделения соли и сточные воды с нулевой отметки. Из сборника суспензия глинисто-солевого шлама, разбавленная сточными водами, откачивается центробежными насосами на шламохранилище.

4.5 Обезвоживание и промывка галитовых отходов

Галитовые отходы из шнековой мешалки выгружаются обезвоживающим элеватором и в элеваторной течке ленточных вакуум-фильтров смешиваются со сгущенной суспензией солевого шлама. Объединенные галитовые отходы поступают на ленточные вакуум-фильтры.

Основной фильтрат и промывные воды через рессиверы поступают в бак-гидрозатвор, сюда же поступает раствор от регенерации филь-троткани.

Паровоздушная смесь из рессиверов поступает в ловушки и далее выбрасывается в атмосферу. Раствор из ловушек стекает в бак-гидрозатвор, где смешивается с объединенным фильтратом ленточных вакуум-фильтров. Содержимое бака-гидрозатвора центробежными насосами откачивается в шнековую мешалку. Отфильтрованные галитовые отходы конвейерами ленточными удаляются из основного корпуса СОФ.

 

4.6 Кристаллизация хлористого калия

Слив отстойников типа «Дорр - осветленный насыщенный раствор - поступает на вакуум-кристаллизационную установку (ВКУ).

Осветленный насыщенный раствор из отстойников типа «Дорр» поступает в приемный бак ВКУ.

Исходный раствор из приемного бака ВКУ засасывается в 1 ступень ВКУ и далее перетекает вместе с кристаллизующимся продуктом из предыдущей ступени в последующую по переточным трубам за счет разности давления между ступенями.

Растворный пар первых девяти ступеней конденсируется в поверхностных конденсаторах, которые представляют собой четырехходовые кожу-хотрубные теплообменники. В качестве охлаждающей среды в трубки поверхностных конденсаторов подается холодный растворяющий щелок из расходных баков. Образующийся конденсат стекает в гидравлические стаканы, откуда самотеком поступает в бак, который расположен на открытой площадке, и затем используется в технологическом процессе.

Осветленный насыщенный раствор из отстойника типа «Дорр»поступает в приемный бак ВКУ и далее через переливную воронку стекает в бак расходный.

Одновременно с подачей в первую ступень ВКУ горячего растворяяющего щелока подается вода по ступеням ВКУ для промывки паро-воздушных труб и смыва стенок корпусов вакуум-кристаллизаторов. Расход воды на промывку регулируется по месту аппаратчиком; общий расход воды на промывку ВКУ контролируется оператором СОФ.

В режиме промывки ВКУ продолжается подача пара на эжектора пароструйные и охлаждающей воды на конденсаторы смешения.

При испарении воды из горячего растворяющего щелока на ВКУ и недостаточной подаче воды по ступеням может кристаллизоваться NaCl, которым насыщен растворяющий щелок. Поэтому, для предотвращения кристаллизации NaCI и снижения качества продукта после режима промывки ВКУ, расход воды по ступеням ВКУ должен составлять ~10 % от расхода растворяющего щелока.

После завершения промывки ВКУ насыщенный раствор из бака расходного с помощью насоса перекачивается обратно в приемный бак ВКУ, объединяясь с основным потоком насыщенного раствора из отстойника типа «Дорр». Возобновляется подача сильвинита молотого в технологический процесс.

4.7 Сгущение суспензии кристаллизата, фильтрация и промывка кристаллизата

Разгрузка суспензии кристаллизата производится из 14 корпуса ВКУ. Суспензия кристаллизата стекает в бак-гидрозатвор. Регулирование разгрузки осуществляется аппаратчиком на основании наблюдения через смотровые стекла за уровнем суспензии в вакуум-кристаллизаторе и производится вручную с помо-щью задвижки на трубопроводе суспензии в бак-гидрозатвор.

Из бака-гидрозатвора суспензия кристаллизата насосами подается в пульподелители, откуда распределяется по сгустителям типа «Брандес». Слив сгустителей типа «Брандес» стекает в отстойник типа «Дорр», слив которого поступает в баки расходные. Разгрузка сгустителей типа «Брандес» и отстойника типа «Дорр» осуществляется непрерывно и регулируется автоматически в зависимости от плотности сгущенной суспензии. Сгущенная суспензия кристаллизата поступает в сборник.

Из сборника с помощью насосов центробежных сгущенная суспензия кристаллизата подается в распределительную емкость, откуда самотеком подается в фильтрующие центрифуги. Часть хлоркалиевой пульпы через впускную трубу и распределитель смеси подается на ленточные вакуум-фильтры и в сборник по обратному трубопроводу.

При увеличении уровня в емкости часть суспензии через переливной патрубок направляется в бак-гидрозатвор.

Пульсирующее движение выталкивает твердую фазу из барабана фильтру-ющей центрифуги в приемный желоб и через промывочную заслонку выгружается на ленточный конвейер. Жидкая фаза из фильтрующих центрифуг самотеком поступает в бак-гидрозатвор.

Для промывки твердой фракции предусмотрены промывочные трубы с форсунками. Промывные воды, образующиеся во время промывки, собираются в коллектор и поступают в бак-гидрозатвор. При промывке лобовой части центрифуги промывные воды попадают в приемный желоб. Для предотвращения попадания воды на ленточный конвейер во время промывки промывочная заслонка переводится в бак-гидрозатвор. Получаемая при работе центрифуги воздушно-жидкостная смесь направляется в циклон. Жидкость отправляется в бак-гидрозатвор, воздух стравливается в атмосферу. Для охлаждения маслостанции подается артезианская вода в количестве не более 3,5 м3/ч на одну центрифугу. Для обеспечения водяного затвора в корпус фильтрующей центрифуги со стороны торцевой части барабанов должна непрерывно подаваться вода.

Отфильтрованный кристаллизат системой ленточных конвейеров подается в сушильное отделение.

При обезвоживании кристаллизата на ленточных вакуум-фильтрах      скорость движения ленты регулируется автоматически в зависимости от уровня слоя осадка.

Разрежение, необходимое для обезвоживания кристаллизата, создается водокольцевыми вакуум-насосами.

Для снижения массовой доли воды в продукте ленточные вакуум-фильтры снабжены паровыми камерами, расположенными после зоны промывки осадка.

Регенерация полотна ленточных вакуум-фильтров производится холодным растворяющим щелоком из.

Фильтрат и раствор от регенерации фильтроткани через рессиверы поступают в бак-гидрозатвор, откуда с помощью насоса подаются в отстойник типа «Дорр». Слив отстойника типа «Дорр» поступает в баки расходные на формирование растворяющего щелока.

Паровоздушная смесь из рессиверов поступает в ловушки и далее выбрасывается в атмосферу. Раствор из ловушек стекает в бак-гидрозатвор и далее в бак.

Отфильтрованный кристаллизат системой ленточных конвейеров подается в сушильное отделение.

При остановках сушильного отделения фильтрация кристаллизата не производится; сгущенная суспензия кристаллизата из сборника с помощью насоса возвращается в бак-гидрозатвор.

4.8 Формирование растворяющего щелока и его нагрев

Формирование растворяющего щелока происходит в баках, расположенных на нулевой отметке, которые соединены между собой нижним коллектором. В баки расходные поступают слив отстойника типа «Дорр» и слив отстойника типа «Дорр» (осветленный слив шнековой мешалки).

Избыточное количество оборотного раствора из баков расходных     насосом центробежным откачивается в шаровые емкости, расположенные на открытой площадке. В последующем избыточные щелока используются в технологическом процессе. Подача щелоков из шаровых емкостей в расходные баки осуществляется с помощью насоса.

В пусковой период в баки расходные предусмотрена подача воды.

Растворяющий щелок от коллектора насосами центробежными подается на поверхностные конденсаторы и используется для рекуперации тепла растворного пара первых девяти ступеней ВКУ. Температура растворяющего щелока до и после поверхностных конденсаторов контролируется оператором СОФ, аппаратчиком.

Затем растворяющий щелок поступает в теплообменники.

Горячий конденсат из теплообменников подается непосредственно в приемный бак ВКУ, избыток конденсата поступает в бак, где смешивается с конденсатом первой части ВКУ и используется в технологическом процессе. Подача конденсата в технологический процесс осуществляется с помощью насоса центробежного.

4.9 Сушка кристаллизата. Очистка отходящих газов. Обработка готового продукта антислеживателем

Сушка кристаллизата осуществляется в печах КС. Массовый расход кристаллизата, поступающего на сушку, контролируется с помощью тензометрических конвейерные весов, установленных на конвейере ленточном наклонном.

На СОФ имеются две технологические линии сушки; в качестве топлива используется газ; в качестве резервного топлива - мазут. Влажный кристаллизат системой конвейеров ленточных, подается в бункер расходный, откуда питателем ленточным подается в надрешетное пространство печей КС. Расход кристаллизата в печь КС регулируется дистанционно в зависимости от температуры в «кипящем слое» и высотой «слоя» в печи КС (разности давления под и над решеткой); регулирование расхода кристаллизата осуществляется за счет изменения положения шибера в бункере расходном.

Сушка кристаллизата осуществляется горячими дымовыми газами, образу-ющимися при сгорании топлива в выносной топке сжигания газа. Необходимый для горения топлива и разбавления дымовых газов воздух подается вентиляторами.

Газ подается в топки печей КС через газораспределительную установку (ГРУ). Расход газа регулируется автоматически в соответствии с температурным режимом печи КС и соотношением топливо:воздух.

Горячие дымовые газы, проходя через газораспределительную решетку, соз-дают «кипящий слой» высушиваемого хлористого калия. Уровень «кипящего слоя» в печи КС поддерживается автоматически за счет регулирования выгрузки продукта из печи.

Хлористый калий после печи КС поступает на конвейера скребковые.

Дымовые газы отсасываются из верхней части печи КС дымососами и поступают на двухстадийную очистку. Пылеочистка осуществляется в циклонах. Далее дымовые газы поступают на стадию «мокрой» очистки в трубы Вентури, затем в каплеуловители, которые орошаются с помощью насоса центробежного конденсатом из бака.

Из каплеуловителей очищенные и охлажденные дымовые газы выбрасываются в атмосферу.

Стоки газоочистки стекают по гидрожелобу в сборник, откуда вместе с глинисто-солевым шламом сбрасываются на шламохранилище.

Пылевые фракции продукта из циклонов разгружаются через шлюзовые затворы на конвейера скребковые и смешиваются с основным продуктом. Далее объединенный продукт поступает на конвейер ленточный.

Массовый расход хлористого калия после печи КС контролируется с помощью автоматических конвейерных весов, установленных на конвейере ленточном.

С конвейера ленточного сухой хлористый калий поступает в смесители, через воздушную форсунку в поток хлористого калия производится распыление аминов для равномерного распределения. Подача расплава аминов осуществляется из бака расходного дозировочным насосом.

Далее хлористый калий по конвейеру ленточному направляется на склад хранения хлористого калия № 1, либо по конвейеру ленточному в отделение фасовки готовой продукции или системой конвейеров ленточных на склад хранения хлористого калия № 2.

Контроль качества готового продукта осуществляет ОТК.

 

 

 

 

4.10 Приготовление реагентов

4.10.1 Приготовление раствора ПАА

Для интенсификации процесса осветления горячего насыщенного раствора, получаемого на стадии растворения, а также слива шнековой мешалки используют флокулянт - раствор ПАА.

Бак приготовления раствора ПАА, снабженный перемешивающим устройством, заполняют водой с температурой (30 – 40) оС в объеме ~ 8 м3; далее при перемешивании загружают ПАА в количестве 25 кг. Перемешивание осуществляется в течение 1-2 часов после чего добавляют ~16 м3 воды с температурой (45 – 50) оС.

После этого полученный раствор перемешивают в течение 1-2 часов; затем отбирают пробу на химический анализ.

Раствор ПАА из бака поз.124 самотеком поступает в расходный бак поз. 125 и далее в технологический процесс.

Норма расхода 0,1 % раствора ПАА составляет (1,9 - 2,5) дм3 на 1 т сильвинита молотого при массовой доле нерастворимого остатка в сильвините молотом (1,5 - 2,0) % (на основании данных аналитического контроля декадных проб сильвинита молотого).

 

4.10.2 Приготовление расплава аминов

Для предотвращения слеживаемости продукта на стадиях дальнейшего хранения и транспортирования проводят обработку продукта после сушки антислеживателем. В качестве антислеживателя применяют расплав аминов.

Амины поступают на СОФ в стальных барабанах.

Вскрытые барабаны с аминами устанавливаются в опрокинутом состоянии на специальную паровую баню, расположенную на той же площадке.

К паровой бане присоединяется паропровод, по которому подается пар, необходимый для расплавления аминов, и конденсатный трубопровод.

Расплавленные амины по гибкому шлангу стекают из нижней части паровой бани в расходный бак.

Из расходного бака, который оборудован паровой рубашкой, амины подаются дозировочным насосом на форсунку, с помощью которой распыляются на сухой продукт. При перерывах в подаче продукта амины по циркуляционному трубопроводу возвращаются в расходный бак.

Трубопроводы аминов снабжены рубашкой для подогрева горячим циркулирующим маслом.

4.11 Охлаждение воды в системе оборотного водоснабжения

Смесь конденсата и воды из бака-гидрозатвора самотеком поступает в отделение оборотного водоснабжения для охлаждения, которое осуществляется в градирне трехсекционной.

Градирня снабжена оросителями, представляющими собой полимерные сетчатые призмы. Восходящий воздушный поток в каждой секции градирни создается с помощью вентиляторов.

Из бака-гидрозатвора вода, подлежащая охлаждению, поступает в емкость, откуда с помощью насосов центробежных подается в систему водораспределительных трубопроводов, расположенных в верхней части градирни трехсекционной, и проходит сверху вниз систему оросителей. Распределенный по оросителям поток воды при взаимодействии с восходящим потоком воздуха охлаждается. Охлажденная вода собирается в резервуаре под градирней трехсекционной, откуда самотеком поступает в емкость.

Из емкости охлажденная вода с помощью насосов центробежных подается в основной корпус СОФ.

Для компенсации брызгоуноса и испарения воды, имеющих место при охлаждении воды на градирне трехсекционной, предусмотрена подпитка системы оборотного водоснабжения водой с камского водозабора.

4.12 Подготовка сжатого воздуха

В состав СОФ входит отделение компрессоров, грузоподъемных механизмов и вентиляции, в котором осуществляется подготовка сжатого воздуха, необходимого для работы пневматических контрольно-измерительных приборов и исполнительных механизмов.

Атмосферный воздух через фильтры воздушные, где сжимается до давления (5-6) кгс/см2. Сжатый воздух из компрессора поступает в холодильник концевой поз.6к, сжатый воздух из компрессоров поступает в теплообменники. Из теплообменников сжатый и охлажденный воздух поступает в водомаслоотделители, после чего соединяется с охлажденным воздухом из холодильника концевого. Далее воздух поступает в воздухосборник неосушенного воздуха, проходит фильтры маслоулавливающие и установки осушки воздуха, включающие в себя башни и подогреватели воздуха, где осушается до точки росы, проходя через слой адсорбента.

После осушки воздух очищается от пыли адсорбента в автоматическом блоке фильтров, после которых поступает в воздухосборник осушенного воздуха и далее используется для технологических целей. Слив конденсата из компрессоров, теплообменников, холодильника концевого водомаслоотделителей, воздухосборника и воздухосборника направляется в бак продувочный для отделения масла. Для охлаждения компрессоров, теплообменников и холодильника концевого насосами подается вода из р. Кама (предусмотрена подача артезианской воды). Слив отработанной воды поступает в промышленную канализацию.

4.13 Удаление жидких отходов

Из сборника суспензия глинисто-солевого шлама, разбавленная сто-ками газоочистки из отделения сушки и отделения соли, откачивается насосами на шламохранилище. Длина шламопровода составляет 3000 м.

Площадь шламохранилища в настоящее время составляет 33,15 га, в том числе, 23 га – рабочая карта. Полезный объем рабочей карты составляет 565,6 тыс.м3. Шламовая суспензия поступает с СОФ по шламопроводу, сброс суспензии осуществляется в рабочую карту шламохранилища.

С целью повышения извлечения полезного компонента предусмотрен возврат рассола (осветленной жидкой фазы суспензии глинисто-солевого шлама) со шламохранилища на СОФ. Забор рассола производится плавучей насосной станцией. Подача рассола осуществляется по рассолопроводу длиной 2500 м.

Предусмотрена подача рассола:

  • в шаровые емкости;
  • на стадию рекуперации тепла галитовых отходов в шнековую мешалку;
  • на промывку галитовых отходов;
  • в сборник.

4.14 Удаление твердых отходов

Отфильтрованные галитовые отходы с конвейеров ленточных одаются или по конвейеру ленточному в отделение соли СОФ для дальнейшей переработки, или на конвейер ленточный. Также на конвейер ленточный подаются галитовые отходы с конвейера ленточного С конвейера ленточного галитовые отходы подаются на конвейер ленточный, далее через бункер и распределительное устройство поступают или для временного хранения на склад обезвоживания, или на конвейер ленточный, или на конвейер ленточный.

С конвейера ленточного галитовые отходы системой конвейеров ленточных и промежуточного конвейера поступают на перегружатель ленточный телескопический (ПЛТ) для размещения на солеотвале.

 

 

 

  1. Организация и планирование планово-периодического ремонта и технического обслуживания оборудования.

 

2.1. Ремонтные нормативы.

Комплексом организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования предусматривается проведение периодического технического обслуживания (ТО) и двух видов ремонта - текущего (ТР) и капитального (КР).

Текущий ремонт – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования, состоящий в замене и восстановлении отдельных частей и их регулировке. Полный перечень основных работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного вида оборудования, записывается в дефектной ведомости.

Капитальный ремонт – это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей (включая базовые ) и их регулировкой.

При проведении капитального ремонта руководитель  ремонтных работ назначается  приказом по предприятию.

Объем выполненных работ при капитальном ремонте определяется техническими условиями на ремонт данного вида оборудования. Подробный
перечень работ, который необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в дефектной ведомости.

 

 

 

 

 

Таблица 2.1. - Ремонтные нормативы по оборудованию

Оборудование

Вид ремонта

Периодичность,ч

Простой, ч

Трудоемкость,чел.ч

Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

ТР

2160

240

540

КР

25920

480

1206

Кристаллизатор

ТР

720

8

6

КР

8640

96

96

Аппарат сплава

ТР

720

24

120

КР

4320

720

2460

 

Структура трудозатрат на ремонт оборудования приведена в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Структура трудозатрат на ремонт  оборудования,  %

Виды ремонта

Виды работ

Слесарные

Станочные

Прочие

1. Капитальный

70

20

10

2. Текущий

80

10

10

 

2.2. Структура ремонтного цикла.

 

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определённой последовательности и через определенные промежутки времени.

Количество капитальных ремонтов в цикле – 1. Количество текущих ремонтов (Nтр) за ремонтный цикл определяется по формуле

,                                                                                                    (2.1)                 

где   Ц - межремонтный период между двумя капитальными ремонтами, ч;

Мтр - межремонтный период между двумя очередными текущими         ремонтами, ч.

Рассчитаем количество текущих ремонтов (Nтр) за ремонтный цикл.

Nтр = (25920 / 2160) – 1 = 11

Nтр = (8640 / 720) – 1 = 11

Nтр = (4320 / 720) – 1 = 5

 

Структура ремонтного цикла представлена в таблице 2.3

 

Таблица 2.3 – Количество ремонтов единицы оборудования разного вида за ремонтный цикл.

 

Оборудование

Количество ремонтов за ремонтный период

капитальных

текущих

Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

1

11

Кристаллизатор

1

11

Аппарат сплава

1

5

 

2.3. Расчет годового объема ремонтных работ.

Для расчёта годового объема ремонтных работ необходимо определить количество соответствующих ремонтов в плановом году по каждому виду оборудования, которое определяется по формуле

,                                                                                     (2.2)

 

где  Ооб  – количество единиц однотипного оборудования; Ооб = 4;

Кэ – коэффициент использования оборудования по календарному времени;

Tк – календарное время в году, Tк=8 640 ч;

Nрц – число ремонтов соответствующего вида за ремонтный цикл.

Кэ – определяется через соотношение длительности цикла (Ц) и времени работы оборудования в течение цикла:

,                                                                      (2.3)

где  Ткр  – время простоя на капитальном ремонте, ч;

Ттр – время простоя на текущем ремонте, ч.

 

Kэ = 25920 – ( 1*480 + 11* 240) / 25920 = 0, 88

Nкр = 4* 0, 88 * 8640 * 1 / 25920 = 1, 17 = 2

Nтр =  4* 0, 88 * 8640 * 11 / 25920 = 12, 9 = 13

 

Кэ2= 8640 – ( 1*96 + 11*8) / 8640 = 0,98

Nкр2 = 2 * 0,98 * 8640 * 1 / 8640 = 1, 96 = 2

Nтр2 = 2 * 0, 98 * 8640 * 11 / 8640 = 21, 56 = 22

 

Кэ3 = 4320 – ( 1*720 + 5*24) / 4320 = 0, 80

Nкр3 = 2* 0,8 * 8640 * 1 / 4320 = 3,2 = 4

Nтр3 = 2* 0,8 * 8640 * 5 / 4320 = 16

 

      Количество ремонтов по видам за год для оборудования приведено в таблице 2.4 

Оборудование

Периодичность ремонта

Количество ремонтов в год

ТР

КР

ТР

КР

Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

2160

25920

13

2

Кристаллизатор

720

8640

22

2

Аппарат сплава

720

4320

16

4

 

Количество ремонтных работ по оборудованию на 2009 год приведены в таблице 2.5

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.5 - Общий объём ремонтных работ по оборудованию на 2009 год

Оборудование

Трудоем-кость одного ремонта,

чел-ч

Количест-во ремонтов в течение года

Общий объем ремонтных работ,

чел-ч

В том числе

Слесар-ных,

Чел-ч

Станоч-ных, чел-ч

Прочих,

Чел-ч

Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

( 4 шт)

 

КР

ТР

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1206

540

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

13

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2412

7020

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1688,4

5616

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

482,4

702

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

241,2

702

Итого 1

 

15

9432

7304,4

1184,4

943,2

Кристаллизатор

( 2шт.)

КР

ТР

 

 

 

96

6

 

 

 

2

22

 

 

 

192

132

 

 

 

134,4

105,6

 

 

 

38,4

13,2

 

 

 

19,2

13,2

Итого 2

 

24

324

240

51,6

32,4

Аппарат сплава

(2шт)

КР

ТР

 

 

 

 

2460

120

 

 

 

4

16

 

 

 

9840

1920

 

 

 

6888

1536

 

 

 

1968

192

 

 

 

984

192

Итого 3

 

20

11760

8424

2160

1176

Всего:

 

59

21516

15968,4

3396

2151,6

 

2.4. Расчет численности ремонтных рабочих.

Численность ремонтных рабочих  рассчитывается на основании общих трудозатрат на проведение ремонтов (таблице 4.5) по формуле

,                                                                                          (2.4)

где   Тргод - годовые трудозатраты на ремонт оборудования, чел∙ч;

Ф  - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

Кц - коэффициент, учитывающий объём работ, выполняемых централизованным методом (принимаем 1);

Коп - коэффициент, учитывающий участие в ремонте обслуживающего персонала (принимаем 0,9);

Кнп - коэффициент, учитывающий проведение непланового ремонта (принимаем 1,1);

Кв -  коэффициент, учитывающий перевыполнение нормированных заданий (принимаем 1,1);

 

Ч1 = 9432 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 4, 82 чел

Ч2 = 7304,4 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1= 3, 73 чел

Ч3 = 1184,4 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 0, 60 чел

Ч4 = 943,2 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 0, 48 чел

 

Ч 2.1 = 324 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 0,17 чел

Ч 2.2 = 240* 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 0,12 чел

Ч 2.3 = 51,6* 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 0, 03 чел

Ч 2.4 = 32,4* 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 0, 02 чел

 

Ч 3.1 =11760 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 6,01 чел

Ч 3.2 =8424 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 4,3 чел

Ч 3.3 =2160 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 1,1 чел

Ч 3.4 = 1176 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 0,6 чел

 

Всего:

Ч=21516 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 12,1 чел

Ч = 15968,4 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 8,98 чел

Ч = 3396 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 1,91 чел

Ч = 2151,6 * 1 * 0,9 * 1,1 / 1760 * 1,1 = 1,2 чел

 

  • Расчет количества станков и станочников

 

  На основе фонда времени станка (Фст) и трудозатрат на станочные работы (Тр.ст.год) рассчитывается необходимое число станков(S) по формуле:

                                                       (2.5)

 

При этом годовой фонд времени станка определяется по формуле:

 

                                  (2.6)

где  В – число выходных дней в году;

        П – число праздничных дней в году;

        tр – число дней в году, занятых плановым ремонтом станков(tр=8);

        Тсм – продолжительность смены, ч;

        С – количество смен в сутки.

Трудозатраты на станочные работы приведены в таблице 2.5

Годовой фонд времени станка составит :

Ф ст = ( 365 – 104 – 12 – 8 ) * 8 * 1 = 1928

 

Количество станков составит :

S1 = 1184,4 / 1928 = 0, 095 шт

S2 = 51,6 / 1928 = 0, 026 шт

S3 = 2160 / 1928 = 1,12 шт

 

Списочное количество рабочих- станочников (чст) определяется по формуле (2.7) :

                                                   (2.7)

где   S – количество станков;

         Нобс – норма обслуживания станков (1 станок);

          Кп – коэффициент подмены (1928/1760=1,09)

Ч ст 1 =  (0, 095 / 1) * 1* 1,09 = 0, 10 чел

Ч ст 2 = (0, 026 / 1) * 1* 1,09 = 0 , 03 чел

Ч ст 3 = (1,12 / 1) * 1* 1,09 =  1 чел

 

2.6. Расчет фонда заработной платы рабочим.

Ремонтные рабочие оплачиваются в основном по повременно – премиальной системе.

Режим работы планируется односменный, поэтому доплаты к тарифу за работу в вечернее время не будут начисляться, премия составит 25% к тарифу, прочих доплат не планируется. Выплаты по районному коэффициенту составят для условий Среднего Урала – 15%.

Отчисления по ЕСН составляют 26% от годового фонда заработной платы. Расчёт заработной платы приведён в таблице 2.6

 

Таблица 2.6 – Расчет годового фонда заработной платы ремонтных  рабочих

Про-фес-сия

Та-

риф-ный

раз-ряд

Спи-соч-ное

чи-

сло

раб.

Действительный

фонд рабочего

времени , ч

Часовая

тариф-

ная

ставка,

руб

Фонд основной

заработной

 платы, руб

Фонд

осн з/п

с учетом

район.

коэфф.

 

Фонд

доп з/п, руб

 

Всего

годовой фонд з/п, руб

Од-

но-

го

раб.

Всех

 

раб.

Тар-иф.

фонд

Пре-

мия

Ито-го

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Сле-

сарь

5

3, 73

1760

6564,8

55, 37

363493

90873,23

454366,1

522521

62702,52

585223,5

Ста-

ноч

5

0, 60

1760

1056

55, 37

58470,72

14617,68

73088,4

84051,66

10086,2

94137,86

Про-

чие

4

0, 48

1760

844,8

48, 74

41175,55

10293,89

51469,44

59186,9

7102,4

66289,3

Ито-го

 

4,81

 

8465,6

 

463139,2

115764,8

578924

665759,6

79891,12

745650,66

Слесарь 2

5

0,12

1760

211,2

55, 37

11694,14

2923,536

14617,68

16810,3

2017,2

18827,5

Ста-

ноч 2

5

0, 03

1760

52,8

55, 37

2923,536

730, 884

3654,42

4202,6

504,24

4706,84

Про-чие 2

4

0, 02

1760

35,2

48, 74

1715,648

428,912

2144,56

2466,24

295,94

2762,18

Ито-го 2

 

0,17

 

299,2

 

16333,33

4083,332

20416,66

23479,14

2817,38

26296,52

Сле-сарь3

5

4,3

1760

7568

55, 37

419040,16

104760,04

523800,2

602370,23

72284,4

674654,63

Ста-ноч 3

5

1,1

1760

1936

55, 37

107196,32

26799,08

133995,4

154091,71

18491,3

172586,01

Про-чие 3

4

0,6

1760

1056

48, 74

51469,44

12867,36

64336,8

73987,32

8878,47

82865,75

Ито-го 3

 

6

 

10560

 

577705,92

144426,48

722132,4

830452,26

99654,17

930106,43

Всего

 

10,98

 

19324,8

 

1057178,45

264274,61

1321473,06

1519691

182362,67

1702053,52

 

Отчисление по ЕСН составляют 26% от годового фонда заработной платы и составят 442533,91 рублей. Годовой фонд заработной платы с отчислениями по ЕСН будет равен 2144587,43 рублей.

 

  • Расчет затрат на ремонты в год.

При определении затрат на ремонт оборудования при проектировании используют способ укрупнённых показателей, в качестве которого принимается удельный вес годовой заработной ремонтных рабочих в общей сумме затрат на все ремонты в год, равный 30 %.

Таким образом затраты на ремонты в год составят:

(2144587,43/ 30) * 100% = 7148623,3 рубля

 

2.8. Расчет затрат на капитальный ремонт.

При расчёте затрат на капитальный ремонт также используют укрупнённый показатель: удельный вес объёма капитального ремонта в объёме всех ремонтов в год.

Объём всех ремонтных работ составляет: 21516 чел.-ч , а капитальных  12444 чел.-ч в год ( в таблице 2.5) тогда удельный вес объема капитального ремонта будет равен :

(2412+192+9840) чел.-ч / 21516 = 0,578.

         Затраты на капитальный ремонт составят:

7148623,3 * 0, 578 = 4131904,26 руб.

2.9. Планирование ремонтных работ.

Для обеспечения нормальной и ритмичной работы основного производства и равномерной загрузки ремонтного персонала на предприятии разрабатываются три основных вида плановых графиков проведения ППР и ТО:

- годовой план-график;

- месячный план-график;

- график капитального ремонта ведущего оборудования.

2.9.1 Годовой график ППР и ТО оборудования на 2009 год приведен в таблице 2.7

Таблица 2.7 – Годовой график ППР и ТО компрессорной установки на 2009год.

Оборудование

и номер позиции в тех. схеме

Дата

и вид

послед.

ремонта

 

График ремонтов и ТО ( мо месяцам)

Простой,ч

Трудо

затр

аты,ч

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

12

1-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

 

ТР

18.

11.

09

КР

480

 

 

 

 

 

ТР

240

 

 

 

ТР

240

 

 

 

ТР

240

1200

 

844,2

241,2

120,6

1206

 

 

 

432

54

54

540

 

 

 

432

54

54

540

 

 

 

432

54

54

540

 

2140,2

403,2

282,6

2826

 

 

2-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

 

 

 

ТР

7.

12.

09

 

 

 

 

КР

480

 

 

ТР

240

 

 

 

ТР

240

 

 

 

960

 

 

844,2

241,2

120,6

1206

 

 

 

432

54

54

540

 

 

 

432

54

54

540

 

 

 

 

1708,2

349,2

228,6

2286

3-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

 

ТР

31. 11 .09

ТР

240

 

 

 

 

ТР

240

 

ТР

240

 

ТР

240

 

ТР

240

 

ТР

240

 

1440

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

 

2592

324

324

3240

4-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

 

ТР

19.

12.

09

 

 

 

 

ТР

240

 

ТР

240

 

ТР

240

 

ТР

240

 

ТР

240

 

ТР

240

1440

 

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

432

54

54

540

 

2592

324

324

3240

Итог трудозатрат по всему оборудованию, чел.ч, в т.ч по видам работ.

1746

1746

540

1080

1080

540

540

1080

1080

540

540

1080

 

11592

Слесарных

Станочных

Прочих

1222,2

1222,2

432

864

864

432

432

864

864

432

432

864

 

8924,4

349, 2

349, 2

54

108

108

54

54

108

108

54

54

108

 

1508,4

174,6

174,6

54

108

108

54

54

108

108

54

54

108

 

1159,2

Общий простой производства из –за ремонта ведущего оборудования, ч

720

720

240

480

480

240

240

480

480

240

240

480

5040

-

1 – й Кристаллизатор

ТР 15.10.09

 

КР

96

 

ТР

8

 

ТР

8

 

ТР

8

 

ТР

8

 

 

ТР

8

 

136

 

 

 

91,2

22,2

12,6

126

 

67.2

19,2

9,6

96

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

2-й кристаллизатор

ТР 04.12. 09

ТР

8

 

ТР

8

 

ТР

8

 

ТР

8

 

ТР

8

 

КР

96

 

136

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

 

4.8

0,6

0,6

6

 

67.2

19,2

9,6

96

 

 

91,2

22,2

12,6

126

Итог трудозатрат по всему оборудованию, чел.ч, в т.ч по видам работ.

6

96

6

6

6

6

6

6

6

6

96

6

 

252

Слесарных

Станочных

Прочих

4,8

67,2

4,8

4,8

4,8

4,8

4,8

4,8

4,8

4,8

67,2

4,8

 

120

0,6

19,2

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

19,2

0,6

 

25,8

0,6

9,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

9,6

0,6

 

16,2

Общий простой производства из –за ремонта ведущего оборудования, ч

6

96

6

6

6

6

6

6

6

6

96

6

272

-

1-й Аппарат сплава

23.

09.09

 

ТР

24

 

 

ТР24

 

ТР24

 

ТР24

 

ТР24

 

ТР24

144

 

 

 

576

72

72

720

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

2-й аппарат сплава

16.1109

КР

720

 

ТР

24

 

ТР

24

 

ТР24

 

ТР24

 

ТР24

 

840

 

 

2202

552

306

3060

1722

492

246

2460

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

96

12

12

120

 

 

Итог трудозатрат по всему оборудованию, чел.ч, в т.ч по видам работ.

2460

120

120

120

120

120

120

120

120

120

120

120

 

3780

Слесарных

Станочных

Прочих

1722

96

96

96

96

96

96

96

96

96

96

96

 

2778

492

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

 

624

246

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

12

 

378

Общий простой производства из –за ремонта ведущего оборудования, ч

2460

120

120

120

120

120

120

120

120

120

120

120

984

-

 

2.9.2 Месячный график ремонта оборудования.

На основе годового графика составим график на январь месяц (таблица 2.8).

 

Таблица 2.8. – Месячный план – график ремонта оборудования участка на январь месяц 2009 года.

 

Оборудование

Вид ремонта

Календарные сроки ремонта

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

1-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

2-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

3-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

4-й Вакуум-выпарной аппарат для упаривания хлористого кальция, с принудительной или естественной циркуляцией.

 

                           + +  +  +   +  + +

 

   

 

 

 

 

 

 

 

                                                                            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                

 

 

                                                    

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                                   

Итог трудозатрат по всему оборудованию, чел.ч, в т.ч по видам работ.

Слесарных

Станочных

Прочих

Всего

1222,2

349,2

174,6

1746

Общий простой производства из –за ремонта ведущего оборудования, ч

ТР

КР

Всего

480

240

720

1 – й Кристаллизатор

 

                                   + + + + + + + +

 

 

                                                            

                                                                                     

2-й кристаллизатор

Итог трудозатрат по всему оборудованию, чел.ч, в т.ч по видам работ.

Слесарных

Станочных

Прочих

Всего

67,2

19,2

9,6

96

Общий простой производства из –за ремонта ведущего оборудования, ч

ТР

КР

Всего

8

96

104

1-й аппарат сплава

2-й аппарат сплава

 

                                                                  + + + + + + +

 

                         

Итог трудозатрат по всему оборудованию, чел.ч, в т.ч по видам работ.

Слесарных

Станочных

Прочих

Всего

1722

492

246

2460

Общий простой производства из –за ремонта ведущего оборудования, ч

ТР

КР

Всего

24

720

744

 

  1. Планирование производственной программы выпуска продукции и расчёт технико-экономических показателей вспомогательного производства.

 

3.1 План производства основной продукции на год и на месяц.

На основании данных годового графика ППР и ТО оборудования (таблицы 2.7) определяет рабочее время основного оборудования и возможный при этих условиях годовой и месячный план выпуска продукции и коэффициент экстенсивного использования оборудования.

Таблица 2.9 – Расчет годового выпуска продукции на 2009 год.

Показатель

Кол-во за год

В т.ч по месяцам

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

12

Режимное время,

Агрегат- ч

В Том числе:

- простой на ремонте

- время работы

Возможный выпуск продукции при производительности

0, 0125 т/ч, тыс.т

 

35040

 

 

5040

 

30000

 

 

 

375

2976

 

 

720

 

2256

 

 

 

28,2

2688

 

 

720

 

1968

 

 

 

24,6

2976

 

 

240

 

2736

 

 

 

34,2

2880

 

 

480

 

2400

 

 

 

30

2976

 

 

480

 

2496

 

 

 

31,2

2880

 

 

240

 

2640

 

 

 

3,3

2976

 

 

240

 

2256

 

 

 

28,2

2976

 

 

480

 

2496

 

 

 

31,2

2880

 

 

480

 

2400

 

 

 

30

2976

 

 

240

 

2256

 

 

 

28,2

2880

 

 

240

 

2640

 

 

 

3,3

2976

 

 

480

 

2496

 

 

 

31,2

Режимное время,

Агрегат- ч

В Том числе:

- простой на ремонте

- время работы

Возможный выпуск продукции при производительности

0, 0125 т/ч, тыс.т

 

17520

 

 

272

 

17448

 

 

 

218,1

1488

 

 

6

 

1482

 

 

 

18,5

1344

 

 

96

 

1248

 

 

 

15,6

1488

 

 

6

 

1482

 

 

 

18,5

1440

 

 

6

 

1434

 

 

 

17,9

1488

 

 

6

 

1482

 

 

 

18,5

1440

 

 

6

 

1434

 

 

 

17,9

1488

 

 

6

 

1482

 

 

 

18,5

1488

 

 

6

 

1482

 

 

 

18,5

1440

 

 

6

 

1434

 

 

 

17,9

1488

 

 

6

 

1482

 

 

 

18,5

1440

 

 

96

 

1344

 

 

 

16,8

1488

 

 

6

 

1482

 

 

 

18,5

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.10 – Расчет выпуска продукции на месяц январь 2009 год.

Показатель

Количество за месяц

В т.ч по суткам

1     2      3      4   5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 ….. 30 31

Режимное время,

Агрегат – ч

В том числе:

-простой на ремонте

- время работы

Возможный выпуск продукции при производительности 0, 0125 т/ч, тыс.т

 

2979

 

 

720

3696

 

 

 

46,2

96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96 ….96 96 96 96

 

 

                                            24 24 24 24 24 24      8  24   8

                                    

96 96 96 96 96 96 96 96   72  72  72  72  72 72   88 72  88 96 96  

 

 

1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 1,1 0,9 1,1

Режимное время,

Агрегат – ч

В том числе:

-простой на ремонте

- время работы

Возможный выпуск продукции при производительности 0, 0125 т/ч, тыс.т

 

1488

 

 

104

1592

 

 

 

19,9

48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 …48 48

 

                                                    24 24 24 24 8  24   8

48 48 48 48 48 48 48 48  48 48  24 24 24 24 40 24 40 48 …48 48

 

 

 

 

0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,3 0,5…0,6 0,6

Режимное время,

Агрегат – ч

В том числе:

-простой на ремонте

- время работы

Возможный выпуск продукции при производительности 0, 0125 т/ч, тыс.т

 

1488

 

 

744

2232

 

 

 

27,9

48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48…. 48 48 48

 

 

                               24 24 24 24 24 24 8  24   8

 48 48 48 48 48 48 24 24 24 24 24 24 40 24 40 …..48 48 48 48

 

 

 

0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,3 0,5.... 0,6 0,6

 

 

 

Коэффициент экстенсивного использования ведущего оборудования составит:

                                                                                 (2.8)                                            

где Тэф  - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.;

       Ткал    - календарный (режимный фонд времени), ч.

Кэ = 30000/35040 = 0, 86

 

 

3.2  Основные технико-экономические показатели проекта.

На основании выполненных в предыдущих разделах расчётов заполняем таблицу основных технико-экономических показателей проекта.

№ п/п

 

показатели

Ед. изм

Величина

1

2

3

4

5

6

 

 

7

8

Годовые трудозатраты

В том числе на капит. Ремонт

Численность ремонтных рабочих

Фонд з/п ремонтных рабочих

Среднемесячная з/п одного рабочего

Затраты на ремонт

-всего

- на ед. продукции

Годовой выпуск продукции

Коэфф. экстенсивного использ. обор.

Чел-ч

Чел-ч

Чел

Руб

Руб

 

Руб

Руб/т

Тыс.т

 

21516

12444

10,98

1702053,52

12917,83

 

7148623,3

5, 71

799,8

0,86

 

 

 

 

Заключение.

В курсовом проекте были проанализированы все технологические и экономические данные и на основе их анализа построена  наиболее приемлемая модель ремонтного хозяйства ведущего оборудования.

В процессе выполнения данного курсового проекта  были систематизированы и закреплены теоретические знания, полученные при изучении курса «Организация и планирование производства».

 

 

 

 

Библиографический список.

  1. Организация производства на предприятиях химической промышленности и природопользования: учебно-методическое пособие/ Третьякова Н.М., Трушников А.В. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2007, 32 с.
  2. Отчет по технологической практике/ Пантелеева Н.А. Екатеринбург, 2010.
  3. Регламент № 13 « Производство хлористого калия марки мелкий».

 

Скачать: proekt-remonty-moy-kopiya.zip  

Категория: Курсовые / Курсовые по экономике

А также:
Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.
 

Привет студент

Copyright © 2012-2023 PRIVETSTUDENT.COM
Образовательный сайт
Правообладателям
Наверх