Оценка качества метизных изделий, контроль процесса производства и контроль готовых деталей

0

КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ТОВАРОВЕДЕНИЮ

Оценка качества метизных изделий, контроль  процесса производства и  контроль готовых деталей

Содержание

Введение…………………………………………………………………………….3

1 Товароведная характеристика метизных изделий……………………………...5

1.1 История возникновения крепёжного изделия – гайка………………………..5

1.2 Процесс производства метизных изделий…………………………………….7

1.3 Требование к качеству………………………………………………….……..10

1.4Ассортимент гаек……………………………………………………………....18

1.5 Маркировка, упаковка, транспортирование продукции…………………….23

2  Оценка качества………………………………………………………………...27

2.1 Характеристика образцов исследования……………………………………..27

2.2 Методика исследования оценки качества. Описание методов……………..28

2.3 Результаты испытаний……………………………………………………..….30

  1. Рекомендации по повышению качества……………………………………....35

3.1 Обзор рынка метизных приборов…………………………………………….35

3.2 Рекомендации по совершенствованию качества продукции……………….38

Заключение…………………………………………………………………..…….40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Способ механического соединения, представляющий собой комбинацию двух элементов - болта и гайки, имеет, как нам кажется, древнее происхождение и достиг на сегодняшний день полного совершенства. Большинство разновидностей гаек рассчитано на предотвращение ослабления затяжки соединения в условиях вибрации. В плане универсальности использования, гайки охватывают практически все области применения: скрепление металлических, деревянных, каменных и бетонных изделий и поверхностей, в связке с болтов.

Целью данного исследования является  изучение норм и правил при производстве, хранении и транспортировке крепёжного изделия.  Как нужно качественно выполнять все основные шесть позиций при производстве гаек.            

Изучение технологических рекомендаций по использованию специальной конструкции маркировочного инструмента и выполнение контроля образцов деталей, выявление дефектов и несоответствий. Образование дефектов при массовом производстве крепежных изделий зависит от нескольких факторов: от применяемого материала, величины и характера нагрузки и степени деформирования, а также от принципа действия и состояния применяемого инструмента и оборудования.

Знание о причинах возникновения дефектов, структурного строения, взаимного влияния, деформации и залечивания позволят получить высококачественный крепеж, а следовательно повысить эксплуатационную надежность всего резьбового соединения узла , механизма или конструкции.

 Также необходимо проанализировать состояния метизного рынка на сегодняшний и день и привести рекомендации по усовершенствованию качества продукции и ассортимента.

Актуальность работы заключается в том, что в последние годы в России наблюдается растущий спрос на продукцию метизных предприятий. Динамично развиваются основные отрасли–потребители, прежде всего, строительство и машиностроение, автомобилестроение. Увеличиваются требования к надежности и качеству изделий.

Объектом исследования является  - шестигранные гайки. Их производство, и контроль качества выпускаемой продукции разных производителей.

Предметом исследования является оценка качества метизных изделий, контроль  процесса производства и  контроль готовых деталей. Применение комплекса методов, для установления причин образования дефектов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Товароведная характеристика метизных изделий

1.1 История возникновения крепёжного изделия – гайка  

Гайка - металлическая деталь, имеющая обычно квадратную или шестигранную форму, с отверстием в центре. Внутри отверстия имеется резьба, соответствующая резьбе стандартного болта. Гайки бывают различные - стопорные, с продольными шлицами, корончатые, крыльчатые и т.д. Большинство их разновидностей рассчитано на предотвращение ослабления затяжки соединения в условиях вибрации.[10]

Первые болты с резьбой появились в XV веке, болты без нарезки, имеющие весьма ограниченное применение, начали использоваться значительно раньше. Такие болты применялись еще в Древнем Риме в дверных устройствах в качестве осевых стержней и установочных болтов, представляющих собой стержень с прорезью, в которую вставлялся клин, препятствующий смещению болта. Не исключено, что римляне первыми стали использовать винты для дерева (шурупы), которые изготовлялись из бронзы или даже из серебра. Резьба на винтах нарезалась вручную, или ее заменяла проволока, накрученная на стержень и припаянная к нему. Очевидно, это изобретение было утрачено с исчезновением Римской империи, поскольку первое упоминание о винтах встречается в книге, относящейся лишь к началу XV века.

В том же столетии винты наряду с другими крепежными деталями были использованы И. Гутенбергом в сконструированном им печатном станке. Вскоре их стали применять часовых дел мастера и изготовители воинских доспехов. В частной антикварной коллекции автора можно найти испанский панцирь для лошади, датированного 1614 г. В ней имеется ряд отверстий под винты для прикрепления рыцарских лент. В записных книжках Леонардо да Винчи, относящихся к концу XV - началу XVI в., есть наброски проектов нескольких винторезных станков. Однако первый такой станок, получивший практическое применение, был изобретен в 1568 г. французским математиком Ж. Бессоном. К концу XVII в. винты стали широко использоваться в огнестрельном оружии. 

К тому времени, когда болты без нарезки получили широкое распространение, а идея резьбы была уже известна, гайке было суждено только появиться, равно как и идее нанесения резьбы на болт и соединения его с гайкой. Первые документированные сведения о гайках с резьбой относятся к концу XVI - началу XVII в. Как и винты, первые гайки также изготавливались вручную и были плохо обработанными.

Гайки стали соединять с винтами, по-видимому, в начале XVII в. Винты тогда были прямые с торцом без фаски и больше походили на современные болты, чем на конические шурупы. В одной из книг, изданных в Англии в 1611 г., уже используется словосочетание "гайка для винта". Винтом стали называть болт, имеющий резьбу. Подобрать болт и соответствующую ему гайку было делом нелегким, когда же удавалось найти такую пару, винт и гайку держали соединенными до их использования в каком-либо механизме     или сооружении.

Несомненно, что гайки и болты как крепежные детали получили широкое распространение с началом промышленной революции. Если и можно говорить о начале такой эпохи, то его следует отнести к 1765 г., когда Джеймс Уатт изобрел паровую машину. Производители первых машин и деталей для них поняли, что резьбовое соединение может принципиально улучшить конструкцию сложных механизмов; значительно облегчить сборку, а также повысить их надежность. Многие известные изобретения того времени основаны на применении резьбовых крепежных элементов. Среди них изобретенная Дж. Харгривсом прядильная машина периодического прядения и хлопкоочистительная машина Э. Уитни.[9]

 

 

 

 

1.2 Процесс производства метизных изделий

Соединение деталей с помощью болта и гайки является одним из старейших и наиболее распространенных способов разъемного соединения. В зависимости от условий эксплуатации, величины и характера нагрузок воспринимаемых соединением,  нашли широкое применение гайки шестигранные, квадратные, круглые, нормальной высоты, низкие, высокие, особо высокие, прорезные, корончатые, самоконтрящиеся и специальные. Известно, что из условия равнопрочности резьбы гайки и стержня болта нормальная высота гайки имеет размер H ≈ 0,8·d. Высота гайки, больше или меньше указанного размера, отражают условия работы соединения и пространство для монтажных работ. [9]

Гайки шестигранные низкие применяются в соединениях, работающих, для крепления деталей с ограниченным монтажным пространством, при коротком резьбовом стержне.

В зависимости от высоты гайки, специальных требований конструкторской документации низкие гайки могут изготавливаться обработкой резанием, листовой штамповкой, горячей, полугорячей или холодной объемной штамповкой.

Для массового производства низких гаек наиболее востребована технология холодной объемной штамповки на многопозиционных холодноштамповочных автоматах. Тем не менее, в процессе проектирования технологии, при наладке оборудования и массовом производстве низких гаек существуют технологические особенности как на операции штамповка, так и на операции нарезка резьбы. [3]

Для того чтобы получить качественную отрезанную заготовку без заминов,  сколов, поверхностных дефектов необходимо, чтобы режущие кромки подвижного ножа и неподвижной отрезной втулки были достаточно острые и имели гладкий и немного скругленный край. Более пластичная сталь требует больше зазор, менее пластичная сталь – меньше. Окончательная величина зазора для точной и качественной отрезки заготовки определяется в процессе наладки при работе автомата в автоматическом режиме. Выполнение указанных требований особенно актуально при изготовлении низких гаек. Поэтому любое отклонение от указанных требований ведет к возникновению дефектов на готовой детали.

Заготовка после отрезки подается подвижным ножом к первой штамповочной позиции и проталкивается формующим пуансоном в полость матрицы. Пуансон - одна из основных деталей штампов для штамповки или прессования. При штамповке пуансон непосредственно давит на заготовку, находящуюся в матрице.

Основная функция первой штамповочной позиции выровнить заготовку по высоте и по диаметру, а возможные дефекты отрезки, как, например, заусенцы, сколы сдвинуть к центру и на окончательной позиции удалить их с выдрой при пробивке. Перед изготовлением низких гаек автомат должен быть в хорошем техническом состоянии, не иметь сверхдопустимые зазоры и люфты. Выровненная заготовка выталкивается в лапки переноса транспортной системы автомата и перемещается на следующую позицию.

Лапки переноса, в процессе выталкивания заготовки, расположены в плоскости зеркала блока матриц, равноудалены в стороны от канала матрицы для приема заготовки. При выталкивании заготовка, под давлением выталкивателя, разжимает лапки переноса, и проталкивается между ними.          

Лапки переноса имеют конические участки, позволяющие постепенно их разжимать. Недостаточный угол или неравномерные конические участки могут быть причиной неровного вталкивания низкой заготовки, ее перекос или выпадение из лапок переноса.

В зависимости от модели автомата, конструкции и возможности транспортной системы, лапки переноса могут перемещать заготовку без поворота и/или с поворотом на 180. Лапки перемещают заготовку на очередную штамповочную позицию. Традиционно лапки переноса для гаек нормальной высоты и низких гаек изготавливают одинаковой ширины.

Возможным решением для высадки гаек с высотой меньше 0,5·d (d – наружный диаметр резьбы) является формирование на второй позиции конической заготовки на холодноштамповочном автомате. Указанный прием позволит: во-первых, увеличить длину отрезаемой заготовки из условия постоянства объемов; во-вторых, повысить качество отрезки за счет возможности уменьшить зазор между ножом и отрезной втулкой; в-третьих, исключить смещение заготовки при вталкивании ее из лапок переноса в формообразующую полость матрицы за счет направляющего конуса; в-четвертых, обеспечить устойчивость заготовки при наборе металла за счет «закусывания» заготовки в опорной части матрицы; и, в-пятых, использовать для производства низких гаек подкат с диаметром значительно меньшим наружных размеров гайки.

Третья штамповочная позиция служит для окончательного формирования шестигранника,  с выдавливанием наметок под отверстие и окончательным оформлением внутренних и наружных фасок. При изготовлении низкой гайки необходимо использовать вталкивающий пуансон с другой формой и размерами, чем при изготовлении гайки нормальной высоты. Указанное требование связано с минимально возможной высотой перемычки перед пробивкой отверстия для исключения сухого удара вталкивающего и выталкивающего пуансона.

Четвертая штамповочная позиция  служит для окончательного формирования шестигранника,  с выдавливанием наметок под отверстие и окончательным оформлением внутренних и наружных фасок. При сверхнизкой гайке наружные и внутренние фаски не исполняются. Для исключения заусенца в отверстии после пробивки на заготовке перед пробивкой необходимо выдавливать небольшие наметки в виде конуса.

Пятая штамповочная служит для пробивки отверстия под резьбу. Как и при пробивке гаек нормальной высоты, в заготовке низкой гайки отверстие формируется за счет пробивки центральной перемычки с отделением от заготовки круглой части металла – выдры.

Для нарезки резьбы в низких гайках при массовом производстве применяют специальные гайконарезные автоматы. При нарезке низких гаек в отличие от гаек нормальной высоты необходимо использовать в автомате направляющие элементы в соответствие с высотой гайки.

В практике наибольшее распространение для нарезки гаек М3...М20 на гайконарезных автоматах получили метчики с тремя канавками (трехпёрые). Конструкция канавки метчика должна обеспечить достаточное пространство для выхода стружки, препятствовать налипанию металла, застреванию и спрессованию стружки между витками и отверстием. Перо метчика не должно быть широким, так как с увеличением ширины пера возрастает трение и  увеличивается вероятность забивания канавки стружкой. Передний угол выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

Применяемый металл для изготовления низких гаек влияет как на качество формирования геометрии шестигранника, внутренних и наружных фасок при штамповке, так и на формирование резьбы при нарезке. Для производства низких гаек необходимо применять стали с химическим составом и механическими свойствами изготовленные специально для холодной объемной штамповки. Таким образом, несмотря на близкое сходство технологического процесса при изготовлении гаек нормальной высоты и низких гаек существует целый ряд отличий и требований к технологии и конструкции инструмента, правил наладки и эксплуатации холодноштамповочного автомата для бесперебойной штамповки низких гаек.[4]

1.3 Требование к качеству.

Требования к качеству.

В мировой практике с каждым годом возрастают требования к качеству крепёжных деталей, поступающих на сборку. Такова общая тенденции развития техники. Это происходит вследствие применения автоматизированных устройств и систем сборки (например, автомобилей, приборов). Производители увеличивают гарантийные сроки эксплуатации товара, как средства конкурентной борьбы за покупателя. Известно, что до 50% дефектов и поломок автомобилей связано с ослаблением или другими дефектами крепёжных соединений. Контроль качества крепёжных деталей должен сопровождать все операции их изготовления:

Исходный металл – химический состав, механические свойства, качество поверхности и нанесённого подсмазочного покрытия, например, фосфатного. 

Автоматизированный контроль процессов на автоматах высадки, обточки заходной части, накатки или нарезки резьбы. Оборудование для производства крепёжных деталей оснащают программируемыми средствами активного контроля. Например, на холодновысадочных автоматах измеряется усилие на каждой позиции штамповки. И, если нагрузка не соответствует эталонному значению, станок останавливается, причину сбоя устраняют. 

Статистический контроль – систематическое контролирование наладчиком размеров, определяемых технологией и характеризующих устойчивость процесса (например, длины изделия, диаметра стержня под накатку резьбы, сносности головки и стержня, глубины шлица и др.). Все проверенные параметры вводят в специальную форму на компьютере со строго заданной периодичностью (например, каждые 15-20 минут работы). Программные средства исключают возможность исправления введённых данных, по ним строятся кривые стабильности процесса. Статистический контроль осуществляется на всех операциях. 

Завершающий этап: контроль готовых деталей. Нормой становиться применение автоматизированных контрольных систем и оборудования, для контроля практически всех важнейших параметров деталей. Принцип действия контролирующих устройств основан на использовании лазеров, ультразвука, электромагнитных и др. свойств. Автоматические установки включают системы проверки размеров самых разных элементов деталей (резьба, шлицы в головке, прямолинейность и др.). Может проверяться твёрдость, вид и толщина покрытия, усилие закручивания и т. д.. Производительность контроля: резьбы, размеров и глубины шлицев – 150 шт./мин., обнаружение трещин – 220 шт./мин., наружные геометрические размеры – 300-500 шт./мин. Из нескольких контрольных автоматов формируют линии контроля. Подача деталей производиться из бункеров, дефектные детали удаляют в специальную тару. Контроль 100 % деталей особенно важен при поставке крепёжных деталей на автоматические линии сборочных предприятий. 

Европейскими нормами ЕН ИСО рекомендован максимальный уровень дефектности для машиностроения ppm 50 (50 дефектных деталей на 1 млн. штук). Достичь его без применения автоматизированных контрольных средств при производстве крепёжных изделий невозможно. Известно, что производители автомобилей таких фирм, как Мерседес, БМВ и некоторые другие, ставят перед поставщиками крепежа задачу довести уровень дефектности до ppm 1. Таким образом, контрольная техника постепенно становиться неотъемлемой составляющей производственного цикла. С этим нельзя не считаться. [5]

Широкое многообразие дефектов металла и металлоизделий, возникающих при производстве крепежных изделий, требует детального подхода к определению причин происхождения дефектов и методов их идентификации. Для достоверного установления причин образования дефекта часто необходимо использовать комплекс методов. Однако основной причиной образования дефекта на металлоизделии однозначно является технология производства металлопроката и его обработка.

Большая часть массового производства крепежных изделий изготавливается методами горячей, полугорячей или холодной обработкой металлов давлением. Поэтому на эволюцию существования дефекта металлургического происхождения или дефекта, возникшего в процессе пластического формообразования, влияет история деформирования с многовариантностью механических схем деформаций. Известно, металл и металлопрокат, предназначенный для формообразования крепежных изделий, должен соответствовать заданным в нормативно-технических документах техническим условиям. Однако даже соблюдение всех технических условий и рекомендаций по механическим свойствам, проведению испытаний на осадку и по микроструктуре  еще не гарантирует отсутствие брака металлоизделий при обработке давлением.

Наиболее распространенным видом дефектов являются трещины на обработанных методами объемной штамповки деталях. Трещина это чистый (прозрачный) разрыв-несплошность, проходящая по или через границы зерен. Обычно причиной возникновения трещин является локальное перенапряжение металла во время штамповки или других формообразующих операций, либо следствием термической обработки.

Трещины такой группы принято укрупнено подразделять на продольные, скалывающие, внутренние и поперечные.

Возникновение продольных трещин вызывается неудовлетворительным качеством обрабатываемой поверхности металла. Дефекты поверхности металла, возникшие при прокатке и последующем волочении, в процессе пластического формообразования приводят к разрывам, идущим параллельно направлению движения высадочного инструмента. Чем  больше степень пластической деформации, тем более явно будет заметен дефект.

Наличие таких металлургических дефектов как закаты, волосовины и т.п. приводят к появлению продольных трещин на высаженном изделии. Присутствие зон ликвации в металле, предназначенном для холодной высадки и штамповки, может быть основной причиной возникновения деформационных трещин, особенно при холодной штамповке изделий типа «гайка».

Образование трещин не во всех случаях обуславливается дефектами металла, возникшие на стадии предварительной подготовки проката под высадку. Так, например, при изготовлении деталей типа «гайка» трещина может возникнуть на позиции отрезки заготовки, вследствие затупления отрезного инструмента или неправильно установленного зазора между отрезными ножами. Возникший дефект остается и на поверхности готовой детали. Продольные трещин на деталях изготовленные методами холодной штамповке возникают значительно реже, чем при горячей обработке давлением. В последнем случае наиболее частой причиной возникновения продольные трещины обуславливается несоблюдение режимов нагрева или неравномерном нагреве заготовки.

Скалывающие трещины (сколы) могут появится в процессе формообразования чаще всего на фаске головок болтов, на боковых гранях шестигранной головки, по опорной поверхности головки под углом близким к 45о относительно оси болта. Такой дефект в большинстве случаев возникает при высадке высокоуглеродистых сталей и температурах холодной деформации. Подобный дефект наблюдается и в случае высадки низкоуглеродистых сталей с недостаточной пластичностью.

Низкая пластичность деформируемого металла является основной причиной возникновения разрывов на высаженных деталях. Разрывы могут появится в процессе высадки на гранях и углах головок  винтов и болтов, по периферии цилиндрических и фланцевых головок,  по фаске на головке, по опорной поверхности, под головкой, на пересечении двух боковых граней головки.

Внутренние трещины заслуживают особого внимания, поскольку дефект обнаруживается, в большинстве случаев, только при эксплуатации в момент разрушения крепежных деталей и разъединения частей механизмов или конструкции.

Поперечные внутренние трещины могут появится в теле головки детали и выйти на поверхность в зонах наибольших деформаций и растягивающих напряжений. Такой дефект не во всех случаях обнаруживается при контрольных механических испытаниях, особенно если трещина не вышла на поверхность. Если трещина образовалась в месте перехода от головки детали к стержню, то уже при предварительной затяжке болтов может произойти отрыв головки.

Швы или продольные складки металла на готовых изделиях представляют собой узкие, прямые или слабо искривленные линии, идущие продольно по резьбе, стержню или головке и возникают уже на металлургических переделах.

Складки металла появляются на поверхности изделия, во внутренних и наружных углах, на или под опорной поверхностью, в процессе высадки или штамповки вследствие смещения металла в результате несоответствия форм и объемов на отдельных этапах формообразования.

Поверхностные дефекты, в большинстве случаев сопутствующие на практике при накатке резьбы, связаны с механикой этого процесса. Режимы накатывания резьбы и степень заполнения контура оказывают решающее значение на образование дефектов резьбы. Профиль резьбы образуется, как правило, путем многократного и последовательного копирования профиля двух инструментов (подвижного и неподвижного роликов, ролика и сегмента, плашек). Формирование профиля резьбы происходит за счет перераспределения элементарных объемов металла заготовки, вытесняемого рабочими витками резьбообразующего инструмента.

Основными причинами образования поверхностных дефектов резьбы, связанных с механикой процесса накатывания, являются несовпадение путей прохождения рабочих витков инструментов по поверхности заготовки,  нарушающие симметрию формообразования металла.

Другие известные поверхностные дефекты резьбы, не связанных с механикой процесса накатывания, образуются при выкрашивании вершин витков резьбообразующего инструмента. В случае попадания в зону контакта заготовки и резьбообразующего инструмента различных твердых частиц (мелкая стружка, абразивные частицы) возникают механические повреждения, которые могут быть на поверхности заготовки или инструмента. Вмятины, царапины, забоины, задиры, зазубрены могут образоваться в процессе изготовления детали и вовремя различных манипуляций, например при загрузке. Наличие зон ликвации, выходящих на поверхность, волосовин, или других внутренних дефектов металлургического происхождения  приводит к разрушению обрабатываемой детали при накатывании резьбы,  или при эксплуатации.

Неизменный дефект поверхности металла и металлоизделий, сопутствующий термической обработки, является образование обезуглероженного слоя вследствие выгорания части углерода при нагреве металла под последующую закалку. Обезуглероживание поверхности металла может иметь место как на стадиях прокатки, подготовки металла под высадку, так и при термической обработки на соответствующий класс прочности готовых деталей. Обезуглероживание и окалинообразование существенно снижает механические свойства в поверхностных слоях металла, поверхность становится восприимчива к образованию рисок, задиров, царапин при прокатке, калибровке, высадки и возможен срыв резьбы при механических испытаниях. Применение защитных атмосфер при нагреве существенно снижает вероятность образование обезуглероженного слоя.

При термической обработки стержневых деталей, особенно с длиной стержня более десяти диаметров, возможно коробление изделия и искажение геометрических размеров резьбы. Исключить подобный дефект возможно лишь применением изотермической закалки в более вязких закалочных средах.

Закалочные трещины в деформируемом металле могут появляться в процессе закалки в результате возникновения высоких напряжений структурных превращения и температурных напряжений. Закалочные трещины обычно имеют неровную блуждающую траекторию на поверхности крепежной детали. Основными причинами появления температурных напряжений являются: быстрый нагрев под закалку, быстрое охлаждение в области мартенситного превращения, сложная конфигурация изделия с резкими переходами, значительный временной разрыв между операциями закалки и отпуска.

Наряду с дефектами связанными с некачественным металлопрокатом, технологическим инструментом и режимами деформационной и термической обработки, возникают дефекты на металле и заготовках металлоизделий причиной которых являются ошибки, допущенные при проектировании инструментальной оснастки, установке, износе, неправильной наладке оборудования или его износе.  Отметим наиболее часто встречающиеся дефекты производственного характера:

  • эксцентричность шестигранника. Причина – несовпадение осей обрезного пуансона и обрезной матрицы;
  • заниженный диаметр головки. Причина – недостаточная длина отрезаемой заготовки;
  • кривизна заготовки и появление наплыва на операции редуцирования. Причина – несимметричность редуцирующего пояска матрицы относительно оси;
  • возникновение задиров и складок на стержневой части детали. Причина – несоосность передающих захватов механизма переноса оборудования и канала редуцирующей матрицы;
  • неправильно сформирована головка детали. Причина – застревание части заготовки детали в пуансоне;
  • овальность стержня детали. Причина – завышенная овальность исходного металла; сильно поджаты подающие ролики;
  • скол кромок граней в сторону опорной поверхности. Причина – износ обрезного инструмента; завышенный зазор между пуансоном и матрицей;
  • утолщение конца стержня детали. Причина – выталкиватель настроен на более короткие стрежневые детали;
  • косая резьба. Причина – перекос резьбообразующего инструмента, несовпадение выступов подвижной части резьбообразующего инструмента с впадинами неподвижного инструмента;
  • неполный профиль резьбы. Причина – малый диаметр под накатку; завышенное расстояние между резьбообразующим инструментом;
  • профильная риска вдоль резьбы стержневой детали. Причина – запаздывание подачи заготовки детали в резьбообразующий инструмент; некачественное исполнение заходной части резьбообразующего инструмента;

Таким образом, образование дефектов при массовом производстве крепежных изделий зависит от нескольких факторов: от применяемого материала, величины и характера нагрузки и степени деформирования, а также от принципа действия и состояния применяемого инструмента и оборудования.

Знание о причинах возникновения дефектов, структурного строения, взаимного влияния, деформации и залечивания позволят получить высококачественный крепеж, а следовательно повысить эксплуатационную надежность всего резьбового соединения узла , механизма или конструкции.[6]

 

1.4 Ассортимент гаек

 

         Ассортимент гаек обширный. Большинство их разновидностей рассчитано на предотвращение ослабления затяжки соединения в условиях вибрации.

Самый распространенный вид гаек – гайка гост 5915-70. Это привычное для всех шестигранное изделие, которое может изготавливаться из алюминиевых сплавов, латуни или стали.

При массовом производстве на специализированных предприятиях гайки изготавливают методом штамповки с последующей термообработкой для придания нужных прочностных характеристик и химической обработкой для антикоррозионной защиты (рисунок 1).

 

 

 

 

 

 

 

       Рисунок 1 - Шестигранная гайка

 

Помимо шестигранных выделяют следующие виды гаек:

1.Самоконтрящиеся гайки. Они содержат пластиковый элемент, препятствующий самопроизвольному отворачиванию (рисунок 2). Еще один их вариант предусматривает деформирование верхней части гайки.

Эти гайки с коническими опорными  поверхностями,  основанные  на принципе сжатия резьбы (а  также  создания  повышенного  трения  на  опорных поверхностях в конце затяжки).

    

   

  

 

                                Рисунок 2- Самоконтрящаися гайки

 

  1. Гайки-«барашки» имеют ушки для наворачивания руками. У корончатых гаек имеются прорези в верхней части для контровки соединения шплинтом. Такие гайки применяются в ответственных узлах, например, системах управления летательных аппаратов (рисунок 3).

 

     

                 

 

 

 

 

Рисунок 3- Гайка-«барашек»

 

Для декоративных целей могут применяться глухие гайки колпачки (рисунок 4).

 

 

        


     

 

 

 

                              Рисунок 4 - Глухие гайки

 

  1. Рым-гайка— металлическое кольцо жестко соединённое со сквозным цилиндрическим отверстием с резьбой для навёртывания изделия на закладной болт (рисунок 5). Рым гайка является универсальным крепёжным элементом и предназначена для монтажа различного такелажа, как тросового, так и канатного. Обычно она крепится к корпусам машин или деталей и используется для захвата и перемещения их при монтаже, погрузочно-разгрузочных, и других видах работ. Удобство, простота конструкции и незаменимость сделали рым гайку популярнейшим типом крепежа.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 5- Рым-гайка

 

  1. Гайка квадратная (рисунок 5). Рекомендуется для крепления и соединения узлов и деталей совместно с болтами, винтами и шпильками в машиностроении, строительстве и других отраслях.

 

 

 

 

 

 

 

 

                                   

                                        Рисунок 6 - Гайка квадратная

  1. Гайка с фланцем (рисунок 7). Рекомендуется для крепления и соединения узлов и деталей совместно с болтами, винтами и другими крепежными элементами в машиностроении, строительстве и других отраслях. За счет имеющегося фланца уменьшается нагрузка на опорную поверхность и одновременно увеличивается сила затяжки. Обеспечивает высокую надежность соединения. Класс прочности от 8 до 10.

 

 

 

        

 

 

 

Рисунок 7- Гайка с фланцем.

 

  1. Гайка цилиндрическая (рисунок 8). Гайка имеет перпендикулярное отверстие с метрической резьбой. На торце гайки есть прямой шлиц для ориентации ее при установке. Рекомендуется для соединения элементов и конструкций при производстве мебели с помощью метрического крепежа. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                Рисунок 8- Гайка цилиндрическая

 

  1. Гайка пробойная (усовая) (рисунок 9). Гайка на внутренней поверхности имеет специальные зубья для закрепления в деревянном основании. Рекомендуется для соединения деревянных элементов и конструкций при производстве мебели с помощью метрического крепежа. Требуется предварительное сверление. [9]

 

 

 

 

 

 

 

                             Рисунок 9- Гайка пробойная

 

      1.4 Маркировка, упаковка, транспортирование продукции     

Упаковка продукции.

Упаковка готовой продукции осуществляется в гофрокартонные коробки весом нетто 5–20 кг. Основной вид упаковки – гофрокартонные коробки из пятислойного картона весом нетто 20 кг, установленные на европоддоне (800х1200), общим весом нетто 900 кг. В каждую коробку должен быть вставлен пластиковый мешок для исключения протекания консервационной смазки при упаковке гайки без покрытия. Для обеспечения прочностной надежности коробок весом 20 кг необходимо каждую коробку увязать специальными транспортными ремнями. Также необходима увязка транспортными ремнями и поддона с установленными на нем коробками. Как правило, поддон упаковывается стрейч-пленкой, что обеспечивает защиту от влаги и придает большую устойчивость упаковке в целом.

Немаловажным условием современных упаковочных линий для крепежной продукции является возможность осуществления 100%-ного контроля готовой продукции при ее расфасовке.

Многие зарубежные потребители крепежа настаивают, чтобы производитель обеспечивал низкий процент бракованных изделий в партии. Такой показатель называется PPM и определяет количество бракованных изделий в партии из одного миллиона штук.  Значение этого показателя играет существенную роль при поставках крепежной продукции на автосборочные предприятия. При высоком значении PPM поставки становятся невозможными, что ухудшает конкурентоспособность компании.

Метод статистического контроля, предусмотренный ГОСТом 16493-70 и в основном используемый для контроля качества при производстве крепежной продукции российскими предприятиями, не позволяет обеспечить низкие значения этого показателя.

Специальные модули, встроенные в упаковочные линии, в состоянии         контролировать качество каждого изделия по нескольким показателям.     

Таким образом появляется возможность использовать показатель     PPM в отчетах о качестве готовой продукции.

Линия по упаковке гайки должна обеспечить выполнение следующих функций:

– автоматическая сборка гофрокартонных коробок (операция может осуществляться в ручном режиме);

– автоматическая укладка пластикового пакета в коробку (операция может осуществляться в ручном режиме);

– установка коробки на транспортер упаковочной линии (операция может осуществляться в ручном режиме);

– автоматическая загрузка готовой продукции в бункер питателя;

– автоматический контроль основных параметров изделия (операция может

осуществляться как дополнительная функция);

– автоматическое наполнение гофрокартонных коробок готовой продукцией с контролем количества или веса;

– автоматическая заклейка клапанов коробки;

– автоматическая наклейка этикетки на коробку;

– автоматическая увязка коробки транспортными ремнями (данная операция необходима при массе коробки более 20 кг);

– подача коробки в зоны установки на европоддон;

– установка упакованной продукции на европоддон (операция может осуществляться в ручном режиме);

– упаковка европоддона стрейч-пленкой и увязка дополнительными транспортными ремнями (операция осуществляется в полуавтоматическом режиме).

Маркировка.

Уже более 100 лет определить, кто производитель и какими механическими и эксплуатационными свойствами обладает крепежная деталь, позволяет маркировка.

В настоящее время маркировка на современных крепежных деталях включает в себя клеймо (товарный знак) завода-изготовителя и класс прочности (или группы материала). Знаки маркировки могут быть выпуклыми или углубленными. Размеры знаков маркировки устанавливает завод-изготовитель. Нормативно-технические требования к месторасположению знаков в виде цифр или их заменителей определены в соответствующих национальных и международных стандартах.

Знаки маркировки на других резьбовых крепежных деталях типа гайка, шпилька, специальных деталях, а так же знаки левой резьбы в большинстве случаев исполняются углубленными, особенно если знаки расположены на боковых поверхностях детали.

Согласно ГОСТ 1759.0-87 пункт 2.4.4.1, маркировке подлежат гайки с диаметром резьбы d ≥ 6мм. Знаки маркировки наносят на одной из торцевых поверхностей гайки. Согласно традиционной технологии производства шестигранных и многогранных гаек холодной объемной штамповкой знаки маркировки выдавливаются в процессе окончательного формообразования заготовки перед пробивкой отверстия. Знаки на шестигранных гайках формируются со стороны вталкивающего пуансона, а при изготовлении фланцевых гаек и циферблатной маркировкой – в матрице. Выпуклая гравировка знаков маркировки в инструменте позволяет обеспечить полное и четкое выдавливание углубленных знаков на детали. При этом качество знаков маркировки на гайках менее зависимо от расположения знаков на пуансоне, чистоты торца деформируемой заготовки, наличия технологических смазочных материалов в зоне пластической деформации и механических свойств деформируемых материалов.

Радиальное расположение знаков, точное соблюдение чистоты и геометрии заданных технических требований к гравюре вталкивающего пуансона, соответствие требований по твердости, макро- и микроструктуре инструментальной стали, а так же специальные износостойкие покрытия позволяют значительно повысить стойкость маркировочного инструмента. Таким образом, основные подходы к решению вопросов качества при маркировке резьбовых крепежных деталей связаны с выполнением технологических рекомендаций, использование специальной конструкции маркировочного инструмента и обеспечение особых условий его эксплуатации. [7]

 

 

 

       

             Рисунок 10- Маркировка шестигранной гайки

 

 

 

 

 

 

           2 Оценка качества

            2.1 Характеристика образцов исследования

Каждое крепежное изделие должно отвечать всем требованиям на продукцию, однако в массовом производстве это не всегда возможно. В зависимости от предполагаемой функции и области применения не всегда экономически выгодно отделять годные изделия от тех, которые не отвечают всем требованиям. [1]

Образцы данного исследования являются крепёжными изделиями разных производителей и поставщиков.

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 11-Образцы шестигранных гаек

 

Образцы:

1) Шестигранная  гайка. Производитель: Китай. Материалы: низкоуглеродистая сталь, поверхность анодирована

2)    Шестигранная  гайка. Производитель: ОАО «Межгосметиз-Мценск». Материалы: низкоуглеродистая сталь, поверхность оцинкована

3) Шестигранная гайка со стопорным кольцом. Производитель: Германия. Материалы: сталь, поверхность оцинкована

4) Шестигранная гайка. Производитель: г..  Материалы: оцинкованное покрытие.

 

         

        2.2 Методика исследования оценки качества

  1. Контроль внешнего вида

При контроле внешнего вида определяют наличие дефектов поверхности и дефектов конструкции (невыполнение отдельных элементов, например шлица, резьбы, шестигранника и др.), их количество и размеры.

При контроле внешнего вида различают изделия с критическими, значительными и малозначительными дефектами. Критические дефекты - трещины напряжения и складки в местах изменения поперечного сечения изделия. Значительные дефекты - раскатанные пузыри, штамповочные трещины и повреждения резьбы, если их количество и размеры превышают допускаемые нормы, и дефекты конструкции. Остальные дефекты относят к малозначительным.

Допускается наличие штамповочных трещин на опорных, на торцевых поверхностях и поверхности стопорного элемента, при этом на каждой опорной поверхности может быть не более двух трещин, распространяющихся на всю их ширину. Если трещины переходят в резьбу, то допускается их распространение не более чем на один виток резьбы. Глубина трещин не должна быть более 0,5 Р (Р - шаг резьбы), ширина - более 0,3 мм.

Допускается трещина на внутренней фаске отверстия гайки со стороны фланца (бурта), не переходящая на резьбу.

Трещины сдвига, трещины от раскатанных пузырей и рванины. Рванины представляют собой открытые разрывы в поверхности металла.

Трещины сдвига - это открытые разрывы в поверхности металла.

Трещины или рванины не должны простираться на опорную поверхность шестигранника. При наличии трещин или рванин на противоположных гранях минимальный размер под ключ и минимальный диаметр описанной окружности не должны быть менее допустимых. Ширина трещины или рванины не должна превышать 0,02 S +0,25 мм, где S размер под ключ. На боковой поверхности фланца или бурта допускается не более одной трещины или рванины шириной 0,08 d с и нескольких, шириной не более 0,04 dc ( dc - диаметр бурта или фланца).

Трещины от рисок на исходном материале.

Допускаются трещины от рисок шириной не более 0,013 d для гаек с номинальным диаметром резьбы d до 36 мм и 0,02 d - для гаек с номинальным диаметром резьбы d свыше 36 мм.

  1. Контроль геометрических параметров

Геометрические параметры (размеры и отклонения формы и расположения поверхностей) следует контролировать после проверки изделий на соответствие внешнего вида.

При контроле геометрических параметров различают главные и второстепенные параметры изделий. Главные параметры - параметры изделий, несоответствие которых требованиям стандартов существенно влияет на использование изделия по назначению или его долговечность. К главным параметрам относят размеры профиля метрической резьбы, размер под ключ, диаметр и конусность штифтов. Остальные параметры относят к второстепенным.

  1. Метод контроля защитных свойств неметаллических неорганических покрытий.

Метод погружения.

При проведении контроля детали погружают в испытательный раствор, выдерживают в течение определённого времени, извлекают, промывают и высушивают фильтровальной бумагой или на воздухе.

 Наблюдение проводят визуально невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк. [2]

 

 

 

 

 

 

 2.3 Результаты испытаний

   

Предоставленные образцы мы погружаем в раствор H2O на 4 часа, тем самым выполняя контроль короззионой стойкости поверхности (рисунок 11).

Защитные свойства покрытия считают удовлетворительными, если в течение нужного времени, не происходит изменение цвета образцов или появление точек коррозии основного металла.

 

 

 

           

                  Рисунок 12- Образцы, погруженные в раствор H2O

 

        Следующее погружение образцов производим в 10% NaOH, оставляя образцы в растворе на 3 часа. Результаты покажут устойчивость защитного покрытия гаек и короззионную стойкость поверхности деталей .(рисунок 12).

 

 

 

 

 

 

               

                  Рисунок 13- Образцы погруженные  в 10% NaOH

 

          В результате проведенного исследования можно сделать следующие выводы:

  1. При контроле внешнего вида у всех образцов поверхность чистая, без следов коррозии и механических повреждений. Отсутствуют все виды трещин, рванин и волосовин (продольных поверхностных дефектов), рябзин и следов от инструментов.

Присутствующие на 4 образце  небольшие линии относят к дефектам  малозначительным.

  1. При исследовании геометрических параметров все образцы соответствуют стандарту. Совпадает профиль метрической резьбы, размер под ключ, диаметр и конусность штифтов.
  2. При проведении контроля защитных свойств, мы погрузили детали в испытательный раствор H2O(дист.), выдержали в течение 4 часов, извлекли и высушили на воздухе. Наблюдение проводили визуально невооруженным глазом. Контроль коррозионной стойкости поверхности показал удовлетворительные результаты.

В течение нужного времени, не произошло изменение цвета образцов или появление точек коррозии основного металла.

  1. При проведения контроля устойчивости защитного покрытия изделия, мы погрузили образцы в 10% раствор NaOH, и оставили на 3 часа.

Покрытие образца 1 сразу начало реагировать с раствором,  и поверхность покрылась пузырьками (рисунок 13).

 

 

 

 

  

 

                              Рисунок 14 - Реакция образца с раствором

 

Выдержав образцы нужное количество времени, мы наблюдаем изменение цвета раствора. У образцов 1 и 2 раствор окрасился в яркий цвет ржавчины, у образцов 3 и 4  прослеживается бледно-жёлтая окраска раствора (рисунок 14).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 15 - Изменение цвета раствора образцов

 

             Детали извлекаем, просушиваем, наблюдаем за изменением раствора. В растворах образцах деталей 1,2,3 (рисунок 15), образовался ржавый осадок, что характеризует не удовлетворительное нанесение  защитных свойств и слабую коррозионную устойчивость.

 

 

 

 

 

 

 

 

                

                 

 

         

 

 

 

 

         

                        Рисунок 16 – Образование осадка

 

У образца под номером 4 осадок отсутствует (рисунок 18).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                 Рисунок 17 – Отсутствие осадка

 

У извлеченных из раствора деталей наблюдается изменение цвета и блеска поверхности, что так же указывает на слабые защитные покрытия деталей (рисунок 19).

 

 

 

 

 

                            

              Рисунок 18 -  Детали после извлечения из раствора

 

Проведённые исследования  позволяют нам сделать выводы. Все образцы соответствуют требованиям стандарта к внешнему контролю и к контролю геометрических параметров, однако у образцов под номерами 1, 2, и 3 слабые защитные покрытия и большой риск возникновения коррозии. У образца 4 защитные свойства поверхностного покрытие удовлетворительные, но риск образования коррозии присутствует, об этом свидетельствует бледно-жёлтый окрас раствора после извлечения детали. Зачастую коррозионная стойкость гаек является решающим аргументом, когда речь идет о выборе материала, тем не менее, основополагающие знания о защите от коррозии и видах коррозии чрезвычайно важны для надлежащего конструирования современных механических соединений, рассчитанных на долгосрочную эксплуатацию без изменения механических свойств узла соединения.

Слабые защитные покрытия у метизов могут служить их преждевременной износостойкости, что впоследствии сыграют роль на недолговечности и поломке предмета или устройства, что может стать причинить вред не только продукции но и человеку.

 

 

        

 

 

 

         3 Рекомендации по повышению качества

3.1 Обзор рынка метизных приборов

В настоящее время общая структура производства метизных изделий России представляет собой мало организованное экономическое пространство, состоящее из производителей метизных изделий объединенных в некую организационную структуру и производителей свободных от каких-либо обязательств. Российский рынок метизной продукции, как и большинство отечественных рынков, начал формироваться после распада СССР.

С приходом рыночных отношений плановая экономика исчезла, при этом наиболее успешно удалось наладить производство тем участникам отрасли, которые вошли в состав крупных холдингов. Тех, кто остался в одиночестве, немного, и конкурировать с большими компаниями они не могут.

Объем рынка метизных изделий составляет около 2038 тыс. тонн в год. Большую его часть (около 30%) занимают предприятия, собранные управляющей компанией “Северсталь-групп” в компанию “Северсталь-метиз”. В этот холдинг входят три больших завода: Орловский сталепрокатный, Череповецкий сталепрокатный и “Волгометиз”, производящие всевозможные виды гвоздей, проволоки и крепежей.

Следом за “Северсталь-метизом” по доле рынка (11%) идут заводы управляющей компании “ММК-Метиз”: Магнитогорский метизно-металлургический и Магнитогорский калибровочный. “Мечелу” с подконтрольными ему Белорецким и Вяртсильским металлургическим комбинатами принадлежит около 10% рынка. Еще по 9% рынка занимают “Евразхолдинг” (Западно-Сибирский металлургический комбинат) и “Металлургический холдинг” (Уральский завод прецизионных сплавов, Ревдинский метизно-металлургический и Нижнесергинский метизно-металлургический заводы).

Вертикальная интеграция, в результате которой рынок был поделен между пятью игроками, происходила в последние несколько лет, и ее появление металлурги считают экономически оправданным. В последние годы в России наблюдается растущий спрос на продукцию метизных предприятий.

Динамично развиваются основные отрасли–потребители, прежде всего, строительство и машиностроение, автомобилестроение. Увеличиваются требования к надежности и качеству изделий. Промышленный рост и связанный с ним рост потребления высококачественных метизов явно превышает возможности собственного производства России, в особенности в плане качества выпускаемой продукции. В настоящее время более 86% продукции выпускает 9 крупных заводов с однотипным высокопроизводительным оборудованием, ориентированным на массовый выпуск стандартной продукции. Рост рыночного спроса на высококачественные изделия, изделия с покрытиями, а также по широкому ассортименту специализированных изделий заведомо ориентирован на импорт. Крепежные изделия являются самой значимой позицией в импорте метизов, на них приходится не менее 50% от общего импортируемого объема по этой товарной группе. Указанные факторы создают очевидные предпосылки для создания и развития в России собственных малых и средних производств, ориентированных на замещение импорта.

Задача малого и среднего производителя – это выпуск широчайшего ассортимента высококачественной продукции, ориентированный на быстрые изменения рыночного спроса и внедрение новых технологий в строительстве и машиностроении.   В сложившихся на метизном рынке России условиях, где массовая продукция производится крупными заводами, а современные высокотехнологичные изделия ввозятся в страну из–за границы, произошло и соответствующее разделение трейдеров. Крупные метизные заводы работают с немногочисленными крупными трейдерами и официальными дилерами, а продажей современных видов крепежа занимаются фирмы, специализирующиеся исключительно на импорте.

В настоящее время лидерство принадлежит производителю, а трейдер подстраивается под его производственную и сбытовую программы. Диктат отечественного производителя в рыночной ситуации означает для потребителей неадекватное соотношение цены и качества продукции. Спрос на метизы велик и постоянно растет. Заводам без особых усилий удается самостоятельно сбывать значительную часть своей продукции, поэтому дилеры стараются быть интересными производителю и не могут позволить отвлечение оборотных средств на крупные закупки высококачественной импортной продукции. Клиентская база едина как для трейдера, торгующего массовыми видами отечественных метизов, так и для продавца метизов, полученных по импорту. В случае замещения импортных метизов продукцией, произведенной малыми и средними российскими предприятиями, значительно увеличиваются перспективы развития и в сфере дистрибьюторского бизнеса. Крупные торговые компании создадут сеть региональных метизных центров, где будет реализовываться как отечественные метизы крупных и малых предприятий, так и метизы, поступившие по импорту.

В е и в ской области отсутствуют предприятия по производству метизных изделий для продажи. Находящийся в е завод  производит метизные изделия для собственного использования и для поставки и продажи на ские заводы и предприятия, по заказу.

В е и в области присутствуют следующие  предприятия, занимающиеся торговлей отечественными и импортными метизами:

  • ООО «Резерв-Контракт»;
  • ООО «Альянсстрой»;
  • ООО «Крепеж строй»;
  • ООО «Ивановский рынок»;

Данные предприятия занимаются продажей метизов  известных производителей: Орловский сталепрокатный , Череповецкий сталепрокатный , Нижнесергинский метизно-металлургический заводы, завод Волгометиз.

На ском рынке метизные изделия так же очень востребованы, так как в области активно развиваются основные отрасли–потребители, прежде всего, строительство.

 

     

           3.2 Рекомендации по совершенствованию качества продукции

К сожалению, качество российских метизов падает год от года.     Приходится констатировать, что качество череповецкого и орловского крепежа не выдерживает никакой критики, хотя еще недавно машиностроительный крепеж этих предприятий считался одним из лучших в России. Немало нареканий со стороны потребителей и на другие виды российских метизов. Это результат ценовой конкуренции, когда качество продукции становится не основным фактором производства. Ухудшая качество продукции, производитель создает условия для утраты своих позиций на рынке.

Чтобы обеспечить возможность выпуска расширенного ассортимента продукции и перспективы развития предприятия, нужно предусмотреть ряд  операций, которые должны использоваться:

  • расширение ассортимента и улучшение качества предлагаемых метизов;
  • увеличение объемов складских запасов метизов и улучшение их структуры;
  • за счет повышения качества и постоянного обновления ассортимента метизной продукции удовлетворять не только текущие, но и будущие запросы и ожидания потребителей;
  • сохранение и расширение рынков сбыта метизной продукции;
  • расширение и выстраивание долгосрочных связей с поставщиками метизной продукции;
  • улучшения обслуживания клиентов – комплектации заказов на складе, быстрой погрузке и быстрого оформления документов непосредственно на складе;
  • постоянное развитие складской и информационной инфраструктуры;

Для улучшения качества выпускаемой продукции необходимо на этапе производства  необходимо предусмотреть ряд технологических операций.

К таким технологическим операциям можно смело отнести следующие:  – гальваническое цинкование готовой продукции;

Гальваническое цинкование металла - способ основанный на электрохимическом осаждении цинка на поверхности металлов, погруженных в раствор цинкосодержащего электролита. Цинкование применяется для поверхностей, которые являются либо ровными, либо имеют небольшой изгиб. Изделие, которое подвергается цинкованию не должно претерпевать механических воздействий. При цинковании толщина слоя цинка зависит от времени цинкования и температуры. Цинковое покрытие защищает металл следующим образом. Цинк из покрытия вступает в реакции коррозии раньше, а следовательно основной слой металла покрытый цинком остается нетронутым.

  • термическая обработка;

 Немаловажной технологической операцией при производстве высокопрочной гайки является термообработка. При крупносерийном производстве для термической обработки гайки необходимо использовать конвейерные проходные термозакалочные агрегаты.

В зависимости от требований производителя выпускаются термозакалочные агрегаты различной комплектации.

– сборка самостопорящих гаек на специальных автоматах;

Гайки данного типа должны иметь цинковое покрытие схроматированием или фосфатированием, с дополнительной смазкой или без нее, чтобы отвечать предъявляемым требованиям к усилиям затяжки. По этому использование высококачественной сборки, использование автоматов для сборки является главным показателем качества гаек данного вида гаек.

– специальное оборудование для дополнительной отделки поверхности при производстве гайки из нержавеющих сталей;

      Дополнительная отделка для изделий из нержавеющей стали, требует большого внимания, так как необходим качественный процесс отделки, который бы не нарушал всех свойств и качеств нержавеющего покрытия. Для улучшения качества данной продукции необходимо высококачественное оборудование, выполняющее отделку поверхности, которая является заключительным этапом при производстве.

                                        Заключение

 Гайка - металлическая деталь, имеющая обычно квадратную или шестигранную форму, с отверстием в центре. Внутри отверстия имеется резьба, соответствующая резьбе стандартного болта. В зависимости от высоты гайки, модели и функциональных  свойств она изготавливаться обработкой резанием, листовой штамповкой, горячей, полугорячей или холодной объемной штамповкой.

Широкое многообразие дефектов металла и металлоизделий, возникающих при производстве крепежных изделий, требует детального подхода к определению причин происхождения дефектов и методов их идентификации.     

Для достоверного установления причин образования дефекта часто необходимо использовать комплекс методов. Однако основной причиной образования дефекта на металлоизделии однозначно является технология производства металлопроката и его обработка.

В данной работе были произведены исследования определения качества внешнего вида образцов, контроль геометрических параметров и контроль защитных свойств покрытий. Для этого мы применяли метод погружения образцов в 10% раствор NaOH и H2O. Защитные свойства покрытия считают удовлетворительными, если в течение нужного времени, не произошло  изменение цвета образцов или появление точек коррозии основного металла.

Проведённые исследования  позволяют нам сделать выводы, что  все образцы соответствуют требованиям стандарта к внешнему контролю и к контролю геометрических параметров, однако у образцов под номерами 1, 2, и 3 слабые защитные покрытия и большой риск возникновения коррозии. У образца 4 защитные свойства поверхностного покрытие удовлетворительные, но риск образования коррозии присутствует, об этом свидетельствует бледно-жёлтый окрас раствора после извлечения детали.

В последние годы в России наблюдается растущий спрос на продукцию метизных предприятий. Динамично развиваются основные отрасли–потребители, прежде всего, строительство и машиностроение, автомобилестроение.

Увеличиваются требования к надежности и качеству изделий. Рост рыночного спроса на высококачественные изделия, изделия с покрытиями, а также по широкому ассортименту специализированных изделий заведомо ориентирован на импорт. Крепежные изделия являются самой значимой позицией в импорте метизов, на них приходится не менее 50% от общего импортируемого объема по этой товарной группе.

Для улучшения качества производимой продукции необходимо применять специальные технологии. Чтобы обеспечить возможность выпуска расширенного ассортимента продукции и перспективы развития предприятия, необходимо на этапе проектирования предусмотреть ряд технологических операций, которые будут использоваться в дальнейшем.

К таким технологическим операциям можно смело отнести следующие:

– гальваническое цинкование готовой продукции;

– сборка самостопорящих гаек на специальных автоматах;

– специальное оборудование для дополнительной отделки поверхности при производстве гайки из нержавеющих сталей.

 

 

 

 

 

 

             

                         Список использованных источников

 1   ГОСТ 1759.1-82 Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей.

2 ГОСТ 17769-83 Изделия крепёжные. Правила приёмки. Введ. 1984.-01.01.-М: Изд-во стандар­тов, 1984.

3 Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. – М: Машгиз, 1963. - 952 с.

4 Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т./Ред. совет: Е.И. Семенов (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1987 – т. 3. Холодная объемная штамповка / Под ред. Г.А. Навроцкого. 1987. – с. 384

5 Петриков В.Г., Власов А.П. Прогрессивные крепежные изделия. – М.: Машиностроение, 1991. – 256 с.

6 Непалков, А.В. О причинах  образования  дефектов при  массовом

производстве крепёжных изделий /А.В Непалков // Шурупы и гвозди/- 2001, №5 С.12-14.

7 Непалков, А.В.Вопросы технологии маркировки резьбовых крепёжных деталей /А.В Непалков //Метизы». 2005. №03(10) С. 46-48.

8 Место и роль малого и среднего бизнеса в производстве метизов в России. 9 9 [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.rosmetiz.ru

10 Рукописи Непалкова. [Электронный ресурс]. Режим доступа: http:// www.nav.t-k.ru

 

 

 

Скачать:  У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера. КАК ТУТ СКАЧИВАТЬ

Категория: Курсовые / Курсовые по товароведению

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.