ПРАКТИКУМ по дисциплине «Взаимозаменяемость»

ПРАКТИКУМ по дисциплине

«Взаимозаменяемость»

Содержание

Введение..................................................................................................................	5
1 Расчет и выбор посадки с гарантированным натягом для гладкого цилиндрического соединения ..............................................................................	7
2 Расчет и выбор посадки с гарантированным зазором для подшипника жидкостного трения...............................................................................................	15
3 Выбор и расчет переходных посадок................................................................	21
4 Методы и средства контроля гладких цилиндрических соединений.............	30
5 Расчет и выбор посадок подшипников качения..............................................	49
6 Выбор посадок для шпоночного соединения..................................................	58
7 Выбор посадки для шлицевого соединения с прямобочным профилем......	64
8 Решение задач теории размерных цепей...........................................................	71
Список использованных источников..................................................................	81
Приложение А Пример оформления титульного листа для отчёта по расчётно-графической работе....................................................	85
Приложение Б Предельные зазоры и натяги в посадках при размерах от 1 до 500 мм......................................................................................	86
Приложение В ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок СЭВ Поля допусков и рекомендуемые посадки………………...….	95
Приложение Г Пример расчета и выбора посадки с натягом...........................	126
Приложение Д Пример расчета и выбора посадки с зазором............................	136

Приложение Е Пример расчета переходной посадки на вероятность получения зазоров или натягов………………………...…......	146
Приложение Ж Пример расчета и выбора гладких калибров для посадки с натягом……………………………………………………….....	155
Приложение И Пример обозначения подшипников качения………………....	166
Приложение К Основные конструктивные параметры подшипников качения.........................................................................................	171
Приложение Л Пример выбора посадок подшипников качения.......................	184
Приложение М ГОСТ 520-2002. Параметры подшипников..............................	187
Приложение Н Пример расчета посадки для подшипников качения…….…..	204
Приложение П Пример расчета и выбора посадки для шпоночного соединения....................................................................................	213
Приложение Р Пример расчета и выбора посадки для шлицевого соединения....................................................................................	220
Приложение С Примеры расчета размерных цепей...........................................	226

Введение

Современные машины и механизмы должны обладать строго определёнными стабильными характеристиками (параметрами). Нарушения размеров или отклонения параметров любой из используемых в машине деталей может отразиться на качестве всей машины, прежде всего, на надёжности и устойчивости её работы.

В настоящее время детали и узлы машин общего или специального назначения изготавливаются на специализированных предприятиях. При этом расчленение производства возможно при условии, если составные части, детали, узлы, изготовленные с заданной точностью на разных заводах, сразу бы могли занять своё место в машине, для которой они предназначены, без сборки и подгонки. Это возможно при условии, что все они будут изготовлены по единым нормативным документам и отвечать требованиям взаимозаменяемости. Этими нормативными документами в первую очередь являются стандарты. Стандартные детали и будут взаимозаменяемы. Поэтому взаимозаменяемость является обязательным условием специализации и кооперирования современного производства

Взаимозаменяемостью изделий называют их свойства равноценно заменять друг друга без потери работоспособности устройства, где они устанавливаются. Уровень (степень) взаимозаменяемости как один из конструктивных показателей, относящихся к группе показателей назначения, характеризует качества продукции.

Одним из основных показателей качества является точность изготовления, достижение которой напрямую связано с требуемым характером соединения. Поэтому основное внимание в практикуме уделено расчёту и выбору характеристик посадок для типовых соединений деталей и машин.

В учебном пособии приведены краткие сведения из теоретического курса дисциплины «Взаимозаменяемость», подробно рассмотрены примеры решения типовых задач, приведён необходимый справочный материал. Задачи для самостоятельного решения, приведённые в приложении, состоят из текста и числовых данных, представленных в зависимости от варианта. Вариант задаётся двумя цифрами и выдаётся студенту по последним двум цифрам номера зачётной книжки. Полная нумерация задачи состоит из нумерации раздела и номера варианта, что особенно удобно для студентов заочной формы обучения. Например, необходимо решить задачу 1.4.1-15. Это означает, что задача взята из раздела 1.4 с номером 1 и соответствует 15 варианту.

Для успешного выполнения расчетов и усвоения материала необходимо обращаться к соответствующей литературе.

Оформление текстовой и графической частей отчета должно выполняться в строгом соответствии с СТО 02069024.101-2010. Оформление титульного листа выполняется в соответствии с образцом (приложение А).

1 Расчет и выбор посадки с гарантированным натягом для

гладкого цилиндрического соединения

Посадки с натягом предназначены для неподвижных неразъемных соединений деталей, как правило, без дополнительного крепления винтами, штифтами, шпонками и т.п. Относительная неподвижность сопрягаемых деталей достигается за счет напряжения в материале, возникающих вследствие деформации и сил трения в контактирующих поверхностях.

Расчет и последующий выбор стандартной посадки с натягом производится с учетом следующих условий:

а) с одной стороны необходимо исключить относительные смещения соединяемых деталей в процессе эксплуатации, при воздействии на них осевых нагрузок, вращающих моментов или их сочетаний, что является условием прочности соединения;

б) с другой стороны, при реализации натяга, возникающие в результате упругой деформации на контактных поверхностях сопрягаемых деталей напряжения, не должны приводить к разрушению этих деталей, что является условием прочности соединяемых деталей. Расчётная схема сопрягаемых поверхностей приведена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 - Схема реализации посадки с натягом

1.1 Определение минимального удельного давления на поверхности контакта вала и втулки , Па, возникающего под влиянием натяга.

а) в случае, когда соединение нагружено только вращающим моментом:

(1.1)

где М_кр.- вращающий момент, Н·м;

- номинальный диаметр соединения, м;

l - длина контакта, м;

f - коэффициент трения при относительном вращении деталей;

б) в случае, когда соединение нагружено только осевой силой:

(1.2)

где Р - осевая сила, Н;

- номинальный диаметр соединения, м;

l - длина контакта, м;

f₁ - коэффициент трения при продольном смещении деталей;

в) в случае, когда соединение нагружено одновременно вращающим моментом и осевой силой:

(1.3)

1.2 Определение наименьшего расчетного натяга N_min, м:

(1.4)

где Е₁- модуль упругости материала вала, Па;

Е₂- модуль упругости материала втулки, Па;

С₁, С₂ - коэффициенты Ляме, вычисляемые по формулам:

(1.5)

(1.6)

где d₁ и d₂– диаметры соответственно вала (у сплошного вала d₁=0) и втулки, м;

μ₁и μ₂ - коэффициенты Пуассона для материала вала и материала втулки соответственно.

1.3 Уточнение значения минимального расчетного натяга:

(1.7)

где u_R- поправка на смятие неровностей контактных поверхностей, мкм;

u_t- поправка, учитывающая различные температуры среды при сборке и рабочих температур деталей, мкм.

Поправка u_R,мкм определяется следующим образом:

а) для материалов с различными механическими свойствами:

(1.8)

где k₁и k₂- коэффициенты, учитывающие высоту смятия неровностей отверстия втулки и вала, определяются по таблице 1.1;

R_z₁и R_z₂- высота микронеровностей поверхностей отверстия и вала, мкм;

б) для материалов с одинаковыми механическими свойствами:

(1.9)

k - коэффициент где, учитывающий высоту смятия неровностей отверстия втулки и вала, определятся по таблице 1.1.

Поправка u_t, мкм определяется следующим образом:

(1.10)

где α₁и α₂– температурные коэффициенты линейного расширения материала вала и втулки, ^оС^-1;

T₁и T₂ - рабочие температуры вала и втулки, ^оС;

Т_ср.- температура среды при сборке соединения,^оС.

Таблица 1.1 - Значения коэффициентов k, k₁и k₂[4]

Метод сборки соединения		k	k₁	k₂
			Материал деталей
			Сталь 45 или чугун	Бронза или сталь45
Механическая запрессовка при нормальной температуре	без смазочного материала	0,25-0,5	0,1-0,2	0,6-0,8
	со смазочным материалом	0,25-0,35
С нагревом охватывающей детали		0,4-0,5	0,3-0,4	0,8-0,9
С охлаждением вала		0,6-0,7

1.4 Расчет наибольшего допустимого давления р, Па, на контактной поверхности, при котором отсутствуют пластические деформации (условие обеспечения прочности соединяемых деталей).

а) для вала:

, (1.11)

б) для отверстия:

, (1.12)

где σ_Ти σ_Т- предел текучести материала вала и втулки при растяжении, Па.

Численное значение максимального допускаемого давления , Па для соединения определяется как меньшее из р₁и р₂(по наименее прочному элементу):

1.5 Определение наибольшего расчетного натяга N_max_,м, при котором возникает :

(1.13)

1.6 Максимальный расчетный натяг, с учетом найденных ранее поправок:

(1.14)

1.7 По полученным значениям расчетных натягов и , подбирается стандартная (табличная) посадка с численными значениями натягов и , близкими значениям расчетных (приложение Б) [9], затем определяются численные значения предельных отклонений (ГОСТ 25347-82) [13]. Кроме того, при подборе посадки из приложения В, (ГОСТ 25347-82) [13] предпочтение необходимо отдавать рекомендуемым посадкам. При этом для обеспечения прочности соединения и прочности сопрягаемых деталей при подборе посадки необходимо выполнить следующие условия:

(1.15)

Значения натягов табличных посадок определяются по формулам:

а) наибольший табличный натяг:

(1.16)

где es - верхнее отклонение вала, мкм;

EI - нижнее отклонение отверстия, мкм.

б) наименьший табличный натяг:

(1.17)

где ei - нижнее отклонение вала, мкм;

ES - верхнее отклонение отверстия, мкм.

Следует учитывать, что значение предельных отклонений EI; ES; ei; es в таблицах ГОСТ 25347-82 приведены в микрометрах, и потому, их необходимо перевести в миллиметры (1 мм =10³ мкм).

В отдельных случаях, когда не удается подобрать стандартную табличную посадку, удовлетворяющую условиям (1.15), (1.16) и (1.17) допускается формировать, так называемую комбинированную посадку. Комбинированная посадка представляет собой посадку, в которой не используются поля допусков ни основного отверстия (Н) ни основного вала (h). Например, Ø50, Ø50.

При принятии решения о пригодности выбранной посадки делается вывод о выполнении условий (1.15).

Исходные данные и пример расчета посадки с натягом приведен в приложении Г.

При оформлении эскизов соединяемых деталей необходимо учитывать, что допуски на отклонения от правильной геометрической формы и (или) расположения не могут быть больше величины допуска на размер вала или отверстия. Величины допусков формы и расположения зависят так же от величины микронеровностей. В таблице 1.2 приведены минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости от допусков размера и формы.

Таблица 1.2 - Минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости от допусков размера и формы

Допуск

размера по

квалитетам

Допуск формы, % от допуска размера

Номинальные размеры, мм

До18

Св. 18 до 50

Св. 50 до 120

Св. 120 до 500

Значения R_а, мкм, не более

IT3

100

0,2

0,1

0,05

0,4

0,2

0,1

0,4

0,2

0,1

1,6

0,4

0,2

IT4

100

0,4

0,2

0,1

0,8

0,4

0,2

0,8

0,4

0,2

1,6

0,8

0,4

IT5

100

0,4

0,2

0,1

0,8

0,4

0,2

1,6

0,8

0,4

1,6

0,8

0,4

IT6

100

0,8

0,4

0,2

1,6

0,8

0,4

1,6

0,8

0,4

3,2

1,6

0,8

Продолжение таблицы 1.2

IT7

100

1,6

0,8

0,4

3,2

1,6

0,8

3,2

1,6

0,8

3,2

1,6

IT8

100

1,6

0,8

0,4

3,2

1,6

0,8

3,2

1,6

3,2

1,6

IT9

100

3,2

1,6

0,8

3,2

1,6

6,3

3,2

1,6

6,3

3,2

2 Расчет и выбор посадки с гарантированным зазором для подшипника жидкостного трения

Посадки с зазором предназначены для подвижных и неподвижных соединений деталей. В подвижных соединениях зазор служит для обеспечения свободы перемещения, размещения слоя смазки, компенсации температурных деформаций, а также компенсации отклонений формы сборки и др.

В неподвижных соединениях посадки с зазором применяются для обеспечения беспрепятственной сборки деталей (в особенности сменных). Их относительная неподвижность обеспечивается дополнительным креплением шпонками, винтами, болтами, штифтами и т.п.

Если допускается работа соединения в условиях полужидкостного, полусухого трения, то выбор посадок производится по аналогии с посадками известных и хорошо работающих соединений. При этом должны быть внесены поправки с учётом конкретных особенностей параметров и условий работы соединений в соответствии с [9].

Примером подшипника жидкостного трения является подшипник скольжения. В подшипниках скольжения жидкостная смазка возможна лишь в определенном диапазоне диаметральных зазоров, ограниченном наименьшим , мкм и наибольшим , мкм функциональными зазорами (рисунок 2.1). Данным зазорам соответствует минимальная толщина масляного слоя , мкм.

Максимальная толщина масляного слоя обеспечивается при зазоре, называемом оптимальным - .

Условия подбора посадки после определения наименьшего и наибольшего функциональных зазоров следующие:

, (2.1)

Рисунок 2.1 - Зависимость толщины масляного слоя h от зазора S [4]

(не строго обязательно),

где S_min_табл.- наименьший табличный зазор, мкм;

S_max_табл.- наибольший табличный зазор, мкм;

S_{сред. табл.}- средний табличный зазор, мкм;

R_z₁и R_z₂, R_а1и R_а2 - шероховатость поверхности вала и втулки, мкм.

Расчеты зазоров и выбор посадки:

2.1 Определение среднего давления в подшипнике, р, Па:

(2.2)

где F_r - радиальная нагрузка, Н;

l - длина контакта, м;

d_n - номинальный диаметр, м.

2.2 Определение минимальной допускаемой толщины масляного слоя [h_min], м, при которой ещё обеспечивается жидкостное трение:

(2.3)

где R_z₁, R_z₂ - шероховатости соответственно охватывающей и охватываемой поверхности, м;

k ≥2 - коэффициент запаса надёжности по толщине масляного cлоя, k принимается равным 2;

γ_д = 2...3 мкм - добавка на неразрывность масляного слоя, принимается равной 3·10^{-6 м.}

2.3 Расчет значения коэффициента A_h:

(2.4)

где μ - динамическая вязкость смазки при t_раб.= 50 °С, Па·с;

ω - угловая скорость, рад/с.

2.4 По найденному значению A_h, используя рисунок 2.2, при данном отношении , определяется минимальный относительный эксцентриситет χ _min, при котором толщина масляного слоя равна [h_min]. Пример определения χ_min представлен на рисунке 2.2 а. По найденному значению χ_min рассчитывается минимальный допускаемый [S_min]:

а) при χ _min > 0,3

; (2.5)

б) если χ _min < 0,3 (т.е. χ _min находится левее вертикальной оси А), то по рисунку 2.2 а определяется A_χ, при заданном отношении l / d_nи χ = 0,3. Затем рассчитывается минимальный допускаемый зазор [S_min], м, по формуле:

(2.6)

а) б)

Рисунок 2.2 - Зависимость А от относительного эксцентриситета χ

2.5 Определение оптимального расчётного зазора [S_o_пт], м, выполняется по формуле:

(2.7)

где А_опт - максимальное значение A_h при данном значении отношения l / d_n по рисунку 2.2;

χ _o_пт - значение χ , при котором ;

2.6 По найденному ранее в п. 2.3 значению А_h, по рисунку 2.2 определяется максимальный относительный эксцентриситет χ_max , при котором толщина масляного слоя равна [h_min], Затем рассчитывается максимальный допускаемый зазор [S_max], м:

(2.8)

2.7 По полученным значениям расчетных зазоров [S_min] и [S_max], подбирается стандартная (табличная) посадка с численными значениями S_min_табл.и S_max_табл., близкими значениям расчетных (приложение Б) [9], затем определяются численные значения предельных отклонений (ГОСТ 25347-82) [13]. Кроме того, при подборе посадки по приложению В, ГОСТ 25347-82 [13], необходимо предпочтение отдавать рекомендуемым посадкам. Подобранные посадки должны удовлетворять условиям (2.1).

Значения зазоров табличных посадок определяются по формулам:

а) наименьший табличный зазор:

(2.9)

где EI - нижнее отклонение отверстия, мкм;

es - верхнее отклонение вала, мкм.

б) наибольший табличный зазор:

(2.10)

где ES - верхнее отклонение отверстия, мкм;

ei - нижнее отклонение вала, мкм.

В отдельных случаях, когда не удается подобрать стандартную табличную посадку, удовлетворяющую условиям (2.1), допускается формировать так называемую комбинированную посадку. Комбинированная посадка представляет собой посадку, в которой не используются поля допусков ни основного отверстия (Н) ни основного вала (h). Например, Ø50.

При принятии решения о пригодности выбранной посадки делается вывод о выполнении условий (2.1).

Для наиболее ответственных соединений, которые должны работать в условиях жидкого трения, зазоры рассчитываются на основе гидродинамической теории трения.

На практике чаще применяют упрощенный метод расчёта посадок с зазором. При этом также должен быть обеспечен запас надёжности жидкостного трения. Посадку выбирают из набора стандартных (табличных), ориентируясь на среднее значение зазора.

Пример расчета и выбора посадки с зазором для подшипника скольжения, работающего в условиях гидродинамического режима, рассмотрен в приложении Д. Исходные данные для расчета приведены в таблице Д.1.

3 Выбор и расчет переходных посадок

3.1 Основные принципы теории вероятностей в практике решения задач по расчету и выбору посадок

Практика обработки деталей на станках показывает, что неизбежно происходит рассеяние размеров. Это связанно с несовершенством оборудования, приспособления, средств измерения и другими причинами. Рассеяние (распределение) размеров подчиняется определенным законам.

В области машиностроения наиболее часто встречаются следующие законы распределения:

- нормальный закон (закон Гаусса), когда на рассеяние размеров влияет большое число факторов не являющихся доминирующими (рисунок 3.1 а);

- закон равной вероятности (равномерной плотности), когда на формирование размера оказывает влияние один резко доминирующий фактор, например, износ резца (рисунок 3.1 б);

- закон равнобедренного треугольника (закон Симпсона), когда на формирование размера оказывают суммарное влияние два резко доминирующих фактора (рисунок 3.1 в).

Появление в партии обработанных деталей некоторого их количества в заданном интервале размеров, а также появление бракованных деталей может служить примером случайных событий. Поэтому при изучении закономерностей случайных производственных погрешностей обработки деталей в условиях массового или серийного производства применяют ряд положений теории вероятностей. Многочисленными исследованиями установлено, что распределение размеров деталей, обработанных на настроенных станках при влиянии нескольких независимых и равноценных по величине случайных факторов, близко к закону нормального распределения.

Кривая нормального распределения описывается уравнением (3.1)

(3.1)

где y - ордината кривой распределения, соответствующая плотности вероятностей появления случайной величины;

x - значение случайной величины или отклонения от среднего значения;

e - основание натуральных логарифмов;

- среднее квадратическое отклонение случайной величины.

Площадь, ограниченная кривой нормального распределения и осью абсцисс, для случая, когда начало координат совпадает со средним арифметическим значением, описывается уравнением (3.2)

(3.2)

При замене x отношением уравнение приводится к виду

(3.3)

Вся площадь под кривой распределения принимается за 1. Ввиду того, что кривая симметрична относительно оси y, можно писать:

(3.4)

Величина Ф(z) называется интегралом вероятностей или нормированной функцией Лапласа. В литературе [4, 27, 35, 36, 37] приводятся таблицы числовых значений Ф(z) при различных Z. В таблице 3.1 приведены числовые значения функции Ф(z).

а) б)

в)

а - закон нормального распределения; б - закон равной вероятности; в - закон равнобедренного треугольника

Рисунок 3.1 - Законы распределения размеров при обработке

Для нахождения вероятности того, что заданная (искомая) случайная величина (размер, зазор, натяг) будет находиться в пределах интервала от x₁ до x₂ (рисунок 3.2 а), необходимо определить площадь заштрихованной области под кривой путем вычитания площадей, полученных при интегрировании от 0 до x₂и от 0 до x₁ (рисунок 3.2 б, в).

Таким образом, вероятность попадания интересующей нас случайной величины в интервал «от… до» составит:

(3.5)

а) б)

в)

а - вероятность нахождения заданной случайной величины в пределах интервала б - вероятность нахождения заданной случайной величины в пределах интервала в - вероятность нахождения заданной случайной величины в пределах интервала

Рисунок 3.2 - Вероятность нахождения заданной случайной величины в пределах определённого интервала

В технических расчетах обычно принимают за величину поля рассеяния случайной величины V в пределах с вероятностью Р=0,9973. Тогда поле рассеяния определится зависимостью (3.6)

(3.6)

где - среднее квадратическое отклонение случайной величины.

3.2 Расчет вероятности получения натягов и зазоров в переходных посадках

Переходные посадки , , , используют в неподвижных неразъёмных соединениях для центрирования сменных деталей или деталей, которые при необходимости могут передвигаться вдоль вала. Эти посадки характеризуются малыми зазорами и натягами, что, как правило, позволяет собирать детали при небольших усилиях. Для гарантии неподвижности одной детали относительно другой соединения дополнительно крепят шпонками, стопорными винтами и др.

Переходные посадки предусмотрены только в квалитетах от 4 до 8 включительно. Точность вала в этих посадках должна быть на один – два квалитета выше, чем точность отверстия.

Выбор переходных посадок чаще всего производится по аналогии с известными и хорошо работающими соединениями. Расчеты выполняются реже и в основном как проверочные. Они могут включать:

а) расчет вероятности получения зазоров и натягов в соединении;

б) расчет наибольшего зазора по известному предельно допустимому эксцентриситету соединяемых деталей (например, при необходимости ограничения биения зубчатого венца зубчатых колес, необходимо ограничить биение зубчатого венца, а в реверсивных механизмах - смещение деталей для уменьшения динамических воздействий);

в) расчет прочности деталей (только для тонкостенных) и наибольшего усилия сборки при наибольшем натяге посадки.

В данном пособии рассматривается только расчет вероятности получения натягов и зазоров в переходных посадках.

Трудоемкость сборки и разборки соединений с переходными посадками, так же как и характер этих посадок, во многом определяется вероятностью получения в них натягов и зазоров.

При расчете вероятности натягов и зазоров обычно исходят из нормального закона распределения размеров деталей при изготовлении. Распределение натягов и зазоров в этом случае также будет подчиняться нормальному закону (рисунок 3.3), а вероятности их получения определяются с помощью интегральной функции вероятности Ф(z).

Рисунок 3.3 - Распределение зазоров и натягов при нормальном законе распределения размеров деталей при изготовлении [4]

3.2.1 Для назначенной (подобранной) посадки определяются:

- по формуле (1.17) наименьший натяг, мкм:

где ei - нижнее отклонение вала, мкм;

ES - верхнее отклонение отверстия, мкм.

Расчет производится следующим образом:

- по формуле (1.16) определяется наибольший натяг, мкм:

где es – верхнее отклонение вала, мкм;

EI – нижнее отклонение отверстия, мкм.

- средний натяг, мкм:

(3.7)

- допуск размера отверстия, мкм:

(3.8)

- допуск размера вала, мкм:

(3.9)

3.2.2 Определяется среднее квадратичное отклонение натяга (зазора) по формуле, мкм:

(3.10)

3.2.3 Определяется предел интегрирования, равный

(3.11)

3.2.4 Из таблицы 3.1 по найденному значению z определяется функция Ф(z).

3.2.5 Рассчитывается вероятность натягов (или процент натягов) и вероятность зазоров (или процент зазоров):

- вероятность натяга P_N'

, при , (3.12)

, при . (3.13)

- процент натягов P_N (процент соединений с натягом)

(3.14)

- вероятность зазора P_S'

, при , (3.15)

, при . (3.16)

- процент зазоров P_S (процент соединений с зазором)

(3.17)

3.2.6 Координата распределения вероятности появления зазоров-натягов при (т.е. ) определяется по формуле:

(3.18)

Таблица 3.1 - Значения функции Ф (z)= [4]

Ф(z)

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,0040

0,0080

0,0120

0,0160

0,0199

0,31

0,32

0,33

0,34

0,35

0,1217

0,1255

0,1293

0,1331

0,1368

0,72

0,74

0,76

0,78

0,80

0,2642

0,2703

0,2764

0,2823

0,2881

1,80

1,85

1,9

1,95

2,00

0,4641

0,4678

0,4713

0,4744

0,4772

0,06

0,07

0,08

0,09

0,10

0,0239

0,0279

0,0319

0,0359

0,0398

0,36

0,37

0,38

0,39

0,40

0,1406

0,1443

0,1480

0,1517

0,1554

0,82

0,84

0,86

0,88

0,90

0,2939

0,2995

0,3051

0,3106

0,3159

2,10

2,20

2,30

2,40

2,50

0,4821

0,4861

0,4893

0,4918

0,4938

0,11

0,12

0,13

0,14

0,15

0,0438

0,0478

0,0517

0,0557

0,0596

0,41

0,42

0,43

0,44

0,45

0,1591

0,1628

0,1664

0,1700

0,1736

0,92

0,94

0,96

0,98

1,00

0,3212

0,3264

0,3315

0,3365

0,3413

2,60

2,70

2,80

2,90

3,00

0,4953

0,4965

0,4974

0,4981

0,49865

0,16

0,17

0,18

0,19

0,20

0,0636

0,0675

0,0714

0,0753

0,0793

0,46

0,47

0,48

0,49

0,50

0,1772

0,1808

0,1844

0,1879

0,1915

1,05

1,10

1,15

1,20

1,25

0,3531

0,3643

0,3749

0,3849

0,3944

3,20

3,40

3,60

3,80

4,00

0,49931

0,49966

0,49984

0,499928

0,499968

0,21

0,22

0,23

0,24

0,25

0,0832

0,0871

0,0910

0,0948

0,0987

0,52

0,54

0,56

0,58

0,60

0,1985

0,2054

0,2123

0,2190

0,2257

1,30

1,35

1,40

1,45

1,50

0,4032

0,4115

0,4192

0,4265

0,4332

4,50

5,00

0,499997

0,4999997

0,26

0,27

0,28

0,29

0,30

0,1020

0,1064

0,1103

0,1141

0,1179

0,62

0,64

0,66

0,68

0,70

0,2324

0,2389

0,2454

0,2517

0,2580

1,55

1,60

1,65

1,70

1,75

0,4394

0,4452

0,4505

0,4554

0,4599

Исходные данные для расчета и выбора переходной посадки приведены в таблице Е.1 (приложение Е). Пример расчета переходной посадки приведен в приложении Е.

4 Методы и средства контроля гладких цилиндрических соединений

4.1 Общие сведения о калибрах

Мера, согласно РМГ 29-99 [29] – средство измерений, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера (концевая мера, гиря). Меры бывают однозначные и многозначные. Многозначные: штриховые меры длины. Однозначные: концевая мера длины, гиря, калибр.

Калибр – однозначная мера специальной конструкции, предназначенная для проверки соответствия действительных значений геометрических параметров изделий заданным без определения действительного числового значения контролируемой величины.

Калибры имеют форму поверхности, противоположную (обратную) контролируемому объекту. Калибр представляет собой меру, которая имеет форму сопрягаемой поверхности.

Полный калибр (по ГОСТ 27284-87 [16]) – калибр, форма рабочей поверхности, которого полностью соответствует сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента.

Неполный калибр (по ГОСТ 27284-87 [16]) – калибр, форма рабочей поверхности, которого соответствует части сопрягаемой с ним контролируемой поверхности элемента изделия.

Всю совокупность существующих калибров можно разделить на две группы: калибры нормальные и калибры предельные (т.е. по условию оценки годности детали).

4.1.1 Предельные калибры

По ГОСТ 27284-87 [16] предельный калибр – калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия.

Предельные калибры обычно используются в паре. Один из таких калибров называется проходным, а другой - непроходным.

Проходной (ГОСТ 27284-87 [16]) – предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими максимально допустимому количеству материала изделия.

Непроходной (ГОСТ 27284-87 [16]) – предельный калибр с геометрическими параметрами контролируемого элемента изделия, соответствующими минимально допустимому количеству материала.

Рабочие калибры называются предельными, (рисунок 4.1) так как их номинальные размеры соответствуют предельным размерам контролируемых деталей.

Предельные калибры позволяют определить, находятся ли действительные размеры детали в пределах допуска. Деталь считают годной, если она проходит в проходной калибр и не проходит в непроходной калибр.

Номинальными размерами калибров называют размеры, которые должны были бы иметь калибры при идеально точном изготовлении. При этом условии номинальный размер проходной скобы будет равен наибольшему предельному размеру вала, а номинальный размер непроходной скобы наименьшему размеру вала.

Номинальный размер проходной пробки будет равен наименьшему предельному размеру отверстия, а номинальный размер непроходной пробки наибольшему предельному размеру отверстия.

Далее будем вести речь только о предельных калибрах, поэтому слово «предельные» будем опускать.

Рисунок 4.1 – Схема выбора номинальных размеров гладких предельных калибров

Непроходной калибр ограничивает границы неисправимого брака, в то время как проходной калибр - границы исправимого брака (вал больший и отверстие меньшее, чем допускаемое, можно исправить дополнительной обработкой).

По контролируемому параметру различают:

- калибры-пробки, предназначенные для контроля внутренних поверхностей (например, гладких цилиндрических отверстий);

калибры-скобы, предназначенные для контроля наружных поверхностей (например, гладких цилиндрических валов).

По технологическому назначению все калибры делятся на:

рабочие;
приемные;
контрольные.

Рабочие калибры - калибры (ПР и НЕ), предназначенные для контроля изделий в процессе их изготовления. Этими калибрами пользуются рабочие (рисунок 4.1 [16]).

Приёмные калибры - это калибры, применяемые для контроля объектов (изделий) заказчиком при приёмке или контролёром завода-изготовителя.

Приёмные калибры специально не изготавливаются; для этой цели используются частично изношенные калибры рабочего.

Такая система направлена на то, чтобы рабочий мог изготавливать деталь точнее (с меньшими производственными допусками), а контролёры ОТК принимать их калибрами слегка изношенными (с расширенным допуском). Это позволяет в значительной степени снизить брак при окончательной приёмке. Влияние погрешности измерения на результаты оценки годности изделий учитываются при установлении приемочных границ – тех значений размеров, по которым оценивается годность изделий при приемочном контроле. Возможны два способа:

1) приемочные границы устанавливают равным предельным размерам изделия (рисунок 4.2 а), этот способ предпочтителен;

2) приемочные границы устанавливают смещенными относительно предельных размеров внутрь поля допуска изделия (уменьшенный производственный допуск) (рисунок 4.2 б). При введении производственного допуска смещение каждой приемочной границы относительно границы поля допуска не должна превышать половины допускаемой погрешности измерения по таблице 4.1 (обычно необходимость введения производственного допуска для того или иного размера оговаривается в технических требованиях).

Контрольные калибры - это калибры, применяемые для контроля собственно калибра. Контрольные калибры (К-ПР, К-НЕ) служат для установки регулируемых калибров-скоб и контроля нерегулируемых калибров-скоб.

Контрольные изношенные калибры (К-И) служат для изъятия из эксплуатации изношенных калибров-скоб.

а) б)

Рисунок 4.2 – Случаи установления приемочных границ относительно поля допуска

Таблица 4.1 - Допускаемые погрешности измерения линейных размеров с неуказанными предельными отклонениями (по ГОСТ 8.549-86) [30]

Номинальные диаметры, мм	Квалитет по ГОСТ 25346-89 или класс точности по ГОСТ 30893.1-2002 для неуказанных предельных отклонений размеров.
	12; «точный»	13 и 14; «средний»	15 и 16; «грубый»	17; «очень грубый»
	Допускаемая погрешность измерения δ_изм, мкм
Св. 1 до 3	50	100	150	150
Св. 3 до 6	50	100	200	500
Св. 6 до 30	100	200	300	500
Св. 30 до 120	150	250	400	800
Св. 120 до 315	200	300	600	1000
Св. 315 до 500	300	500	1000	1500

Контрольных калибров для изношенных калибр - пробок не существует. Их годность и степень износа в процессе эксплуатации проверяют универсальными измерительными средствами (например, оптиметрами, рычажными скобами и микрометрами, оптическими длинномерами).

Для снижения экономических затрат на изготовление калибров стремятся увеличить их износостойкость. В России изготовляют скобы листовые и пробки, оснащённые твёрдым сплавом (ГОСТ 16775-93, ГОСТ 16780-71 [17, 18]) износостойкость которых в 30-150 раз выше по сравнению с износостойкостью стальных калибров и 25-40 раз по отношению к хромированным при повышении стоимости только в 38 раз.

Конструктивно гладкие калибры могут выполняться регулируемыми (ГОСТ 2216-84 [19]) и нерегулируемыми (калибры-пробки по ГОСТ 14807-69 [20]...ГОСТ 14827-69 [21], калибры-скобы по ГОСТ 18358-93 [22]...ГОСТ 18369-73 [23]). Нерегулируемые калибры применяются шире вследствие технологичности, меньшей стоимости и большей точности.

Нерегулируемый калибр (по ГОСТ 27284-87 [16]) – калибр, контролирующий один заданный линейный или угловой размер элемента изделия.

Регулируемый калибр (по ГОСТ 27284-87 [16]) – калибр, в конструкции которого предусмотрена возможность его регулировки для контроля размеров элемента изделия в определенном интервале.

Однако, регулируемые (это калибры-скобы) имеют меньшую точность, менее жёсткие (а значит, менее надёжны), поэтому их чаще применяют для контроля изделий 8-го квалитета и грубее. Они могут быть перестроены в некотором интервале размеров (это удобно для серийного производства) и допускают быстрое восстановление размера, потерянного из-за изнашивания измерительных поверхностей.

Существуют три варианта конструктивных исполнений калибров (рисунок 4.3):

однопредельные пробки и скобы;
двухсторонние (для калибров-скоб размером от 1 до 10 мм, для калибров-пробок - от 1 до 50 мм);
односторонние двухпредельные (предусмотрены для широкого диапазона размеров)

Выбор конструктивного исполнения зависит от контролируемого размера.

а)

б)

НЕ

в)

ПР

г)

а) - односторонние однопредельные для отверстия;

б) - двухсторонние двухпредельные для отверстия;

в) - односторонние двухпредельные для вала;

г) - односторонние двухпредельные для отверстия.

Рисунок 4.3 – Конструктивные варианты исполнения калибров

4.2 Допуски на изготовление предельных калибров

Отклонение калибров отсчитывают от соответствующих предельных размеров изделий. Отклонение проходных калибров (ПР) для валов и контркалибров к ним (К-ПР) отсчитывают от наибольшего предельного размера вала, а отклонение калибров к ним (НЕ) - от наименьшего предельного размера вала.

Отклонение проходных калибров (ПР) для отверстия отсчитывают от наименьшего предельного размера отверстия, отклонения непроходных калибров - от наибольшего предельного размера отверстия.

ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75) [24] для размеров до 500 мм устанавливают следующие допуски на гладкие калибры:

H_s - допуск на изготовление калибров для отверстий с цилиндрическими измерительными поверхностями;

H₁- допуск на изготовление рабочих калибров для вала;

H_p- допуск на изготовление контркалибра для рабочего калибра-скобы;

z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделий;

z₁- отклонение середины поля допуска на изготовление рабочего проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделий, т.е. z, z₁- это сдвиг внутрь поля допуска изделий полей H, (H_s), H₁ для проходной стороны.

При номинальных размерах калибров свыше 180 мм поле допуска непроходного калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину α для пробок, α₁- для скоб, т.е. для компенсации погрешностей при контроле калибрами больших размеров предусмотрена зона надёжности(α, α₁). При наличии этой зоны граница гарантированного износа находится в пределах допуска на изготовление изделия. Поле допуска на износ изображает средний износ.

Область применения калибров ограничивается размерами от 0,1 до 3150 мм.

В диапазоне размеров до 500 мм калибры предусмотрены для квалитетов от 6-го до 18-го; для размеров свыше 500 мм - для квалитетов от 12-го до 17-го. Однако контроль размеров калибрами в 6-м и 7-м квалитетах не всегда обеспечивает достаточную точность, особенно для размеров свыше 180 мм.

С увеличением размеров погрешность контроля калибрами увеличивается главным образом вследствие появления значительных упругих деформаций измерительных инструментов.

В точных квалитетах допуски изготовления и износа калибров значительно сокращают допуски на изготовление изделий, что существенно влияет на технологию изготовления (из-за введения параметров z, z₁).

Например, в 6-м квалитете при использовании новых калибров допуски на изготовление в зависимости от размера сокращаются на 25-30 %, а искажение посадки при изношенных калибрах может доходить до 20 % и выше от допуска посадки.

4.3 Расчёт исполнительных размеров калибров

Исполнительными называют предельные размеры калибра, по которым изготовляют новый калибр.

Расчёт исполнительных размеров калибров сводится к определению размеров исполнительных поверхностей, ограничению отклонений их формы и назначению оптимальной шероховатости.

Под оптимальной понимают шероховатость, обеспечивающую наименьший износ, и сохраняющуюся в процессе длительной эксплуатации изделия.

Для размеров свыше 360 мм значения допускаемой шероховатости поверхностей уточняются.

Допуски на форму измерительных поверхностей назначают в виде допуска по одному из точных квалитетов (IT1-IT4).

Формула для определения исполнительных размеров зависит от размеров контролируемых изделий (до 180 мм - одни варианты, больше 180 мм - другие) и квалитета точности.

ГОСТ 24853-81 [24] для размеров до 500 мм, предусматривает восемь вариантов схем расположения полей допусков рабочих калибров и контркалибров относительно поля допуска контролируемой детали.

Рассмотрим это на примере после построения схем полей допусков.

Шероховатость исполнительных поверхностей должна назначаться по ГОСТ 2789-73 [25] и соответствовать таблице 4.2.

Таблица 4.2 – Шероховатость исполнительных поверхностей (по ГОСТ 2789-73) [25]

Квалитеты точности калибров		Номинальный размер, мм
Рабочих	Контрольных	от 1 до 100	от 100 до 360
		Высота неровностей по параметру R_a, не более, мкм
- IT6 IT7- IT8 IT11 и грубее	IT6 IT7- IT8 IT9- IT10 -	0,012 0,025 0,050 0,2	0,025 0,050 0,100 0,2

4.3.1 Калибры-пробки

1) для размеров до 180 мм, квалитетов IT6-IT8 (рисунок 4.4 а)

Формулы для определения предельных размеров калибров:

, (4.1)

, (4.2)

. (4.3)

2) для размеров до 180 мм, квалитетов IT9-IT18 (рисунок 4.4 б).

Формулы для определения диаметров проходного и непроходного калибров, как видно на рисунке 4.4 б, остаются те же, а формула для определения размера проходного изношенного калибра принимает вид:

. (4.4)

Исполнительные размеры проставляют таким образом, чтобы весь допуск на изготовление оказался направленным в «тело», поскольку это удобнее при их индивидуальной доводке, а также обеспечивает максимум металла на изготовление и большую вероятность получения годных калибров.

Таким образом, для определения этих размеров на чертеже скобы проставляют наименьший предельный размер с положительным отклонением, для пробки и контрольного калибра - их наибольший предельный калибр с отрицательным отклонением.

Для размеров свыше 180 мм предельные размеры определяются по формулам:

, (4.5)

, (4.6)

. (4.7)

Размеры, проставляемые на чертеже:

, (4.8)

. (4.9)

4.3.2 Калибры-скобы

Для размеров до 180 мм предельные размеры калибров-скоб определяют по следующим формулам:

, (4.10)

, (4.11)

. (4.12)

Размеры, проставляемые на чертеже калибра-скобы (рисунок 4.5 б)

, (4.13)

. (4.14)

Для калибров-скоб, имеющих размеры свыше 180 мм, формулы имеют вид:

, (4.15)

, (4.16)

. (4.17)

Все варианты определения размеров следуют из схем расположения полей допусков (рисунки 4.4 - 4.7).

Определим, пользуясь схемами полей допусков предельные размеры контрольных калибров для размеров до 180 мм:

, (4.18)

, (4.19)

. (4.20)

Размеры, проставляемые на чертежах:

, (4.21)

. (4.22)

Предельные размеры контрольных калибров для контроля калибров-скоб свыше 180 мм:

, (4.23)

, (4.24)

. (4.25)

а)

б)

а) - для квалитетов точности IT6-IT8;

б) - для квалитетов точности IT9-IT18.

Рисунок 4.4 – Схема полей допусков калибра - пробки для размеров до 180 мм

а)

б)

а) – для квалитетов IT6-IT8;

б) – для квалитетов IT9-IT18.

Рисунок 4.5 – Схемы расположения полей допусков калибра – пробки для контроля размеров свыше 180 мм

а)

б)

а) – для квалитетов IT6-IT8;

б) – для квалитетов IT9-IT18.

Рисунок 4.6 – Схема расположения полей допусков калибра – скобы и контркалибров для размеров до 180 мм

а)

б)

а) – для квалитетов IT6-IT8;

б) – для квалитетов IT9-IT18.

Рисунок 4.7 – Схемы расположения полей допусков калибра – скобы и контркалибров для размеров свыше 180 мм

Пример обозначения исполнительных размеров калибра-пробки на чертеже представлен на рисунке 4.8.

а)

б)

а) - калибр-пробка Ø 60Н7; б) - калибр-скоба Ø 60е7.

Рисунок 4.8 - Обозначение исполнительных размеров калибров

4.4 Маркировка калибров

При маркировке на калибр наносят:

- номинальный размер изделия;

- буквенное обозначение поля допуска;

- числовое значение предельных отклонений;

- тип калибра;

- товарный знак завода-изготовителя.

Например, обозначение калибра-пробки для контроля отверстия Ø 60Н7 будет представлено следующим образом:

- Ø 60Н7(+0,030) ПР, НЕ, если калибр двухсторонний (односторонний) двухпредельный;

Ø 60Н7 ПР или Ø 60Н7(+0,030) НЕ, если калибр односторонний однопредельный.

Пример расчета предельных и исполнительных размеров гладких калибров для гладкого цилиндрического соединения приведен в приложении Ж.

5 Расчет и выбор посадок подшипников качения

Подшипники качения - стандартные сборочные единицы, изготовляемые на ГПЗ. Они обладают полной внешней взаимозаменяемостью по присоединительным размерам: D - наружный диаметр наружного кольца и внутреннему диаметру - d внутреннего кольца, и неполной внутренней взаимозаменяемостью между телами качения и кольцами.

Полная взаимозаменяемость по присоединительным поверхностям позволяет быстро заменять и монтировать изношенные подшипники качения при сохранении их хорошего качества.

Термины и определения подшипников качения и их элементов регламентирует ГОСТ 24955-81; допуски и отклонения размеров, формы, точности вращения и зазоров ненагруженных подшипников - ГОСТ 25256-82. Основные размеры подшипников устанавливает ГОСТ 3478-79, ГОСТ 520-2002 регламентирует методы контроля точности отдельных колец и собранных подшипников, а также показатели обязательного ресурса, технические требования на материалы и термообработку, шероховатость присоединительных поверхностей, тел качения и дорожек качения.

Качество подшипников при прочих равных условиях определяется:

1) точностью присоединительных размеров d, D, ширины колец В, а для роликовых радиально-упорных подшипников ещё и точностью монтажной высоты Т (рисунок 5.1), точностью формы и взаимного расположения поверхностей колец подшипников и их шероховатости, точностью формы и размеров тел качения в одном подшипнике и шероховатостью их поверхностей;

2) точностью вращения, характеризуемой радиальным и осевым биениями дорожек качения и торцов колец.

В зависимости от указанных показателей точности по ГОСТ 520-2002 установлены следующие классы точности, указанные в порядке повышения их точности:

0, 6, 5, 4, 2, Т - для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников.

0, 6, 5, 4, 2 - для упорных, упорно-радиальных подшипников (без изменения как в ГОСТ 520-71).

0, 6Х, 6, 5, 4, 2 - для роликовых конических.

Рисунок 5.1 - Схема для определения монтажной высоты

Установлены дополнительные классы точности подшипников - 8 и 7 - ниже класса точности 0 для применения по заказу потребителей в неответственных узлах.

В зависимости от наличия требований по уровню вибрации или уровня других дополнительных требований установлены три категории подшипников - А, В, С.

При выборе следует ориентироваться на 0 класс точности для большинства механизмов общего назначения.

Более высокие классы точности применяют при больших частотах вращения и в случаях, когда требуется высокая точность вращения вала (например, для шпинделей шлифовальных и других прецизионных станков, для авиационных двигателей, приборов).

В гироскопических и других прецизионных приборах и машинах используют подшипники класса 2.

Класс точности указывается через тире перед условным обозначением подшипника:

Например, 6-205 (старое обозначение, но часто встречается, это для категории С). Теперь: А125-205, где 205 – основное обозначение (номер).

1 - ряд номера, 2 - группа радиального зазора, 5 - класс точности.

Для сокращения номенклатуры подшипники изготовляют с отклонениями размеров внутренних и наружных диаметров, не зависящими от посадки, по которой их будут монтировать. Для всех классов точности верхнее отклонение присоединительных диаметров принято равным нулю.

Вследствие различных отклонений формы ориентируются по средним значениям. Таким образом, диаметр наружного кольца D_m и внутреннего кольца d приняты соответственно за диаметры основного вала и основного отверстия. Посадку соединения наружного кольца с корпусом назначают в системе вала, а посадки соединения внутреннего кольца и вала в системе отверстия.

Однако поле допуска на диаметр внутреннего кольца расположено в «минус» от номинального размера (нулевой линии), а не в плюс как у обычного основного отверстия, т.е. не в тело кольца, а вниз от нулевой линии.

При таком перевёрнутом расположении поле допуска отверстия внутреннего кольца для получения соединения колец с валами с небольшим натягом не нужно прибегать к специальным посадкам. Их можно получать, используя для валов поля допусков переходных посадок (n6, m6, k6, js6 или 5 квалитета точности).

Соединение вала, имеющего одно из указанных полей допусков (кроме js6, js5 и js4) с внутренним кольцом подшипника даёт посадку с небольшим гарантированным натягом. Посадки с большими натягами не применяют из-за тонкостенной конструкции колец подшипников и трудности получения в них требуемых рабочих зазоров.

Предъявляются повышенные требования к овальности и средней конусообразности отверстий и наружной поверхности колец шариковых и роликовых радиально-упорных подшипников классов точности 5-2 не должны превышать 50 % допуска на диаметр D_m, d_m.

К шероховатости посадочных и торцовых поверхностей колец подшипников предъявляются также повышенные требования значения параметра R_а (по ГОСТ 2789-73) приведённые в таблице 5.1 [34].

Таблица 5.1 - Значения параметра шероховатости R_а, посадочных и торцевых поверхностей подшипниковых колец

В микрометрах

Кольцо подшипника	Поверхность кольца	Класс точности	Для номинальных диаметров, мм
Кольцо подшипника	Поверхность кольца	Класс точности	до 80	80-250	250-500	500-2500
Внутреннее	посадочная	0	1,25	1,25	2,5	2,5
			(1,6)	(1,6)	(3,2)	(3,2)
		6 и 5	0,63	1,25	1,25	2,5
			(0,8)	(1,6)	(1,6)	(3,2)
		4 и 2	0,32	0,63	0,63	-
			(0,4)	(0,8)	(0,8)
Наружное	посадочная	0	0,63	1,25	1,25	2,5
			(0,8)	(1,6)	(1,6)	(3,2)
		6 и 5	0,32	0,63	0,63	1,25
			(0,4)	(0,8)	(0,8)	(1,6)
		4 и 2	0,32	0,63	0,63
			(0,4)	(0,8)	(0,8)
Внутреннее и наружное	торцовая	0	2,5	2,5	2,5	2,5
			(3,2)	(3,2)	(3,2)	(3,2)
		6 и 5	1,25	1,25	2,5	2,5
			(1,6)	(1,6)	(3,2)	(3,2)
		4 и 2	0,63	0,63	1,25
			(0,8)	(0,8)	(1,6)

Расчет и выбор посадок подшипников качения проводят в следующей последовательности:

5.1 Для данного в задании подшипника производят расшифровку его условного обозначения (приложение И) и по ГОСТ 8338-75 [11] определяют его номинальные размеры:

- внутренний диаметр внутреннего кольца d, мм;

- наружный диаметр наружного кольца D, мм;

- ширину подшипника В, мм;

- ширину фаски r, мм.

5.2 Производится анализ условий работы подшипникового узла (нагружения колец подшипника, перегрузки подшипника) и определяется вид нагружения (приложение Л). Виды нагружения также могут быть указаны в задании.

5.3 В случае циркуляционного нагружения кольца подшипника посадка выбирается по интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности:

(5.1)

где F_R – радиальная нагрузка на опору, кН;

b – рабочая ширина посадочной поверхности кольца подшипника за вычетом фасок (b = B – 2r), м;

k₁ – динамический коэффициент посадки. Зависит от характера нагрузки:

- k₁=1 при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации;

- k₁=1,8 при перегрузке до 300 %, сильных толчках и вибрации;

k₂ - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (если вал сплошной, то k₂= 1). Численные значения k₂ приведены в таблице 5.1;

k₃ - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки F_R между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки F_a на опору. Численные значения коэффициента k₃ приведены в таблице 5.2 и зависят от величины (β-угол контакта тел качения с дорожкой качения наружного кольца, зависящий от конструкции подшипника).

Таблица 5.2 - Значение коэффициентов k₂, k₃ [9]

d_в/d или D/D_k		Коэффициент k₂				F_a/F_r ctg		k₃
d_в/d или D/D_k		Для вала			Для корпуса	F_a/F_r ctg
свыше	до	D/d<1,5	D/d=1,52,0	D/d>23	Для всех подшипников	свыше	до
- 0,4 0,7 0,8	0,4 0,7 0,8 -	1,0 1,2 1,5 2,0	1,0 1,4 1,7 2,3	1,0 1,6 2,0 3,0	1,0 1,1 1,4 1,8	- 0,2 0,4 0,6 1,0	0,2 0,4 0,6 1	1,0 1,2 1,4 1,6 2,0
Примечание  d и D- соответственно диаметры отверстия и наружной поверхности подшипника; d_в- диаметр отверстия полового вала; D_k- диаметр наружной поверхности тонкостенного корпуса.

5.4 После определения интенсивности нагрузки Р_R кольца, испытывающего циркуляционное нагружение по таблице 5.3 определяется поле допуска сопрягаемой с данным кольцом детали (вала или отверстия корпуса).

Для данного поля допуска по ГОСТ 25347-82 [13] определяются предельные отклонения (либо es и ei или ES и EI) размеров посадочных поверхностей вала и отверстия (корпуса).

Отклонения диаметров d или D внутреннего или наружного кольца подшипника принимаются в соответствии с ГОСТ 520-2002 [10] (в пособии приведены фрагменты стандарта). В ГОСТ 520-2002 за номинальные диаметры подшипника D и d принимаются диаметры его посадочных поверхностей соответственно наружной и внутренней. Средний диаметр наружной D_mp и внутренней d_mp цилиндрических поверхностей подшипника в единичном сечении определяется как среднее арифметическое значение наибольшего и наименьшего единичных диаметров d_s (D_s) в одном и том же поперечном сечении. Единичный диаметр отверстия d_s (наружной цилиндрической поверхности - D_s) есть расстояние между двумя параллельными линиями, касательными к линии пересечения действительной поверхности отверстия (наружной поверхности) радиальной плоскостью.

Таблица 5.3 - Допускаемые интенсивности нагрузок на посадочных поверхностях валов и корпусов [9]

Диаметр d отверстия внутреннего кольца подшипника, мм	Допускаемые значения P_R, кН/м
	Поле допуска для вала
	j_s6, j_s5	k6, k5	m6, m5	n6, n5
Св. 18 до 80 » 80 » 180 » 180 » 360 »360 » 630	До 300 » 600 » 700 » 900	300-1400 600-2000 700-3000 900-3500	1400-1600 2000-2500 3000-3500 3500-5400	1600-3000 2500-4000 3500-6000 5400-8000
Диаметр D наружного кольца, мм	Поле допуска для корпуса
Диаметр D наружного кольца, мм	K7, K6	M7, M6	N7, N6	P7
Св. 50 до 180 » 180 » 360 » 360 » 630 » 630 »1600	До 800 » 1000 » 1200 » 1600	800-1000 1000-1500 1200-2000 1600-2500	1000-1300 1500-2000 2000-2600 2500-3500	1300-2500 2000-3300 2600-4000 3500-5500
Примечание - Допускаемые значения P_R рассчитаны по средним значениям посадочных натягов.

Таким образом, после определения необходимых данных, по формулам (1.16), (1.17), (2.9), (2.10) рассчитываются значения наибольшего натяга и наибольшего зазора, строится схема полей допусков.

5.5 В случае местного нагружения подшипникового кольца рекомендуемые поля допусков вала и отверстия корпуса под внутренние и наружные кольца подшипников приведены в таблице 5.4. По данной таблице определяется поле допуска сопрягаемой с данным кольцом детали (вала или отверстия корпуса).

Таблица 5.4 - Рекомендуемые посадки для колец при местном нагружении [9]

Нагружение	Посадочные диаметры, мм	Посадка			Тип подшипника
		на вал	в корпус стальной или чугунный
			неразъемный	разъемный
Спокойное или с умеренными толчками и вибрацией; перегрузка до 150 %	До 80	h5, h6, g5	H6, H7	H6, H7, H8*	Все, кроме штампованных игольчатых
	Св. 80 до 260	g6,f6*, j_s6	G6, G7
	Св. 260 до 500 500 » 1600	f6, j_s6
			F7, F8
С ударами и вибрацией; перегрузка до 300 %	До 80	h5, h6	J_s6, J_s7	J_s6, J_s7	Все, кроме штампованных игольчатых и роликовых конических двухрядных
	Св. 80 до 260		H6, H7
	Св. 260 » 500 » 500 » 1600	g5, g6
* Применять при частоте вращения подшипника не более 0,6n_пр(n_пр- предельно допускаемая частота вращения).

Затем для этого поля допуска по ГОСТ 25347-82 [13] определяются предельные отклонения (либо es и ei или ES и EI) размеров посадочных поверхностей вала и отверстия (корпуса). Предельные отклонения диаметров d или D внутреннего или наружного кольца подшипника принимаются в соответствии с ГОСТ 520-2002 [10].

Таким образом, после определения необходимые данных, по формулам (2.9), (2.10) рассчитываются значения наименьшего и наибольшего зазоров, строится схема полей допусков.

5.6 В случае колебательного нагружения подшипникового кольца рекомендуемые поля допусков вала и отверстия корпуса под внутренние и наружные кольца подшипников приведены в таблице 5.5. По данной таблице определяется поле допуска сопрягаемой с данным кольцом детали (вала или отверстия корпуса).

Таблица 5.5 - Рекомендуемые поля допусков и посадки шариковых и роликовых радиальных, радиально- упорных и упорных подшипников для колебательного нагружения колец по ГОСТ 3325-85 [9]

Шариковые и роликовые радиальные подшипники
Вид нагружения кольца	Поле допуска		Посадка
	вала	отверстия	на валу	в отверстии
Колебательное	j_s4; j_s5; j_s6	J_S4; J_S5; J_S7	L2/j_s4; L4/j_s5; L5/j_s5; L6/j_s6; L0/j_s6	J_S4/I2; J_S5/I4; J_S5/I5; J_S7/I6; J_S7/I0
Примечания - 1. При частотах вращения, превышающих предельные, для местнонагруженных колец подшипника следует использовать в посадках поля допусков с основными отклонениями j_S и J_S. 2. Допускается применение в посадках при необходимости полей допусков ограниченного применения j5; j6; J6; j7.

Таким образом, после определения необходимые данных, по аналогии с п.п 5.4 и 5.5 производятся расчеты и построение схемы полей допусков.

Пример расчета посадки для подшипников качения приведен в приложении Н.

6 Выбор посадок для шпоночного соединения

6.1 Выбор сечения призматической шпонки

В машиностроении наибольшее применение получили соединения с призматическими шпонками. Предельные отклонения размеров призматических шпонок по ширине и высоте установлены для трёх исполнений шпонок, а именно: с закруглениями по обоим концам (рисунок 6.1 а), прямоугольном (рисунок 6.1 б) и с закруглением на одном конце (рисунок 6.1 в). В соответствии с ГОСТ 23360-78 [12] (таблица 6.1) для заданного исполнения шпонки и диаметра d, мм выбирается:

- сечение шпонки b×h, мм;

- глубина паза вала t₁, мм;

- глубина паза втулки t₂, мм;

- длина шпонки l, мм назначается из соответствующего ряда длин приведённого в примечании к таблице 6.1.

Затем формируется и записывается условное обозначение подобранной шпонки в следующем виде: Шпонка b×h×l ГОСТ 23360-78 [12]. Пример условного обозначения приведён в примечании таблицы 6.1. Схема шпоночного соединения приведена на рисунке 6.2.

6.2 Проверка соединения на смятие

Напряжение смятия и условие прочности определяются по формуле:

, (6.1)

где М_кр – передаваемый крутящий момент, Н·мм;

– допускаемое напряжение смятия в данном сечении, МПа.

После определения численного значения , делается вывод о выполнении или не выполнении условия прочности .

а) б) в)

Рисунок 6.1 - Варианты конструктивного исполнения призматических шпонок

Рисунок 6.2 - Схема шпоночного соединения

Таблица 6.1 - Основные размеры соединений с призматическими шпонками, мм (по ГОСТ 23360-78*) [12]

Диаметр

вала d

Номинальные размеры шпонки

Номинальные размеры паза

b×h

Фаска s

Интервалы длин l

Глубины

Радиус закругления или фаска s₁×15⁰

max

min

от

до

на

валу t₁

во

втулке t₂

max

min

От 6 до 8

св. 8 » 10

» 10 » 12

2 × 2

3 × 3

4 × 4

0,25

0,16

1,2

1,8

2,5

1,0

1,4

1,8

0,16

0,08

св. 12 до 17

» 17 » 22

» 22 »30

5 × 5

6 × 6

8 × 7

0,40

0,25

3,0

3,5

4,0

2,3

2,8

3,3

0,25

0,16

св.30 до 38

» 38 » 44

» 44 » 50

» 50 » 58

» 58 » 65

10 × 8

12 × 8

14 × 9

16 × 10

18 × 11

0,60

0,40

110

140

160

180

200

5,0

5,5

6,0

7,0

3,3

3,8

4,3

4,4

0,4

0,25

Продолжение таблицы 6.1

св. 65 до 75

» 75 » 85

» 85 » 95

» 95 » 110

» 110 »130

20 × 12

22 × 14

25 × 14

28 × 16

32 × 18

0,80

0,60

220

250

280

320

360

7,5

9,0

10,0

11,0

4,9

5,4

6,4

7,4

0,6

0,4

св.130 до 150

» 150 » 170

» 170 »200

» 200 » 230

36 × 20

40 × 22

45 × 25

50 × 28

1,20

1,00

100

110

125

400

450

500

12,0

13,0

15,0

17,0

8,4

9,4

10,4

11,4

1,0

0,7

св.230 до 260

» 260 » 290

» 290 » 330

56 × 32

63 × 32

70 × 36

2,00

1,60

140

160

180

500

20,0

22,0

12,4

14,4

1,6

1,2

св. 330 до 380

» 380 » 440

» 440 » 500

80 × 40

90 × 45

100 × 50

3,00

2,50

200

220

250

500

25,0

28,0

31,0

15,4

17,4

19,5

2,5

2,0

Примечания 1. ГОСТ 23360-78* не распространяется на шпоночные соединения, применяемые для крепления режущего инструмента. 2. Длины шпонок должны выбираться из ряда: 6; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 63; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 220; 250; 280; 320; 360; 400; 450; 500. 3. Допускается применять шпонки с длиной, выходящей за пределы диапазона длин, указанного в таблице (значения выбирать из ряда R20 по ГОСТ 6636-69*). 4. Материал - сталь чистотянутая для шпонок по ГОСТ 8786-68* или другая с временным сопротивлением разрыву не менее 590 МН/м² (60 кгс/мм²). 5. Указания по шероховатости поверхности на рисунке 6.2 в данной таблице не стандартизованы. 6. На рабочем чертеже проставляется один размер для вала t₁(предпочтительный вариант или d-t₁и для втулки d+t₂). 7. В ответственных шпоночных соединениях сопряжения дна паза с боковыми сторонами выполняются по радиусу r, значения и предельные отклонения которого указываются на рабочем чертеже (в таблице - это минимальное значения). 8. В отдельных обоснованных случаях (пустотелые и ступенчатые валы, передача пониженных крутящих моментов и т.д.) допускается применять меньшие размеры сечений стандартных шпонок на валах больших диаметров, за исключением выходных концов валов. 9. Пример условного обозначения призматической шпонки исполнения 1 с размерами b=18 мм, h=11мм, l=100 мм; шпонка 18 ×11 ×100 ГОСТ 23360-78.

Шпонка 18 ×11 ×100 ГОСТ 23360-78*. Пример условного обозначения такой же шпонки исполнения 2 (3); Шпонка 2 (3) 18×11×100 ГОСТ 23360-78*.

6.3 Проверка шпонки по напряжению среза

Напряжение среза и условие прочности определяются по формуле:

, (6.2)

где – допускаемое напряжение среза, МПа.

После определения численного значения , делается вывод о выполнении или не выполнении условия прочности .

6.4 Определение предельных отклонений размеров

Для заданного типа соединения (свободного, нормального или плотного) по таблице 6.2 определяются поля допусков сопрягаемых поверхностей (по ширине «b»), а по таблице 6.3 - поля допусков и предельные отклонения несопрягаемых размеров соединения.

Таблица 6.2 - Предельные отклонения по ширине b шпоночных соединений с призматическими шпонками (по ГОСТ 23360-78*) и ориентировочное назначение посадок [12]

Элемент соединения	Поля допусков размера b при соединении
	любом	свободном		нормальном		плотном
		на валу	во втулке	на валу	во втулке	на валу	во втулке
Шпонка Паз	h9 -	- H9	- D10	- N9	- J_s9	- P9
Примечание - Для термообработанных деталей допускаются предельные отклонения размера ширины паза вала H11, если это не влияет на работоспособность соединения.

Таблица 6.3 - Поля допусков и предельные отклонения несопрягаемых размеров соединения с призматическими шпонками (по ГОСТ 23360-78*) [12]

Элемент соединения	Поля допусков
	Высота h	Длина l	Глубина ( или проставляемый на чертеже размер) на валу t₁ (или d- t₁)* и во втулке t₂(или d- t₂)
			при h, мм
			от 2до 6	от 6 до 18	от 18 до 50
Шпонка	h11, h9 **	h14	-	-	-
Паз	-	H15	+0,1 0	+0,2 0	+0,3 0
* Для указанного размера те же предельные отклонения назначаются со знаком минус. ** При h = 2+6 мм.

Затем по ГОСТ 25347-82 [13] устанавливаются предельные отклонения размеров при соответствующем типе шпоночного соединения и записываются в следующем порядке - номинальный размер, поле допуска, предельные отклонения:

- ширина шпонки (b);

- высота шпонки (h);

- длина шпонки (l);

- ширина паза вала;

- глубина паза вала (t₁);

- длина паза вала;

- ширина паза втулки;

- глубина паза втулки (t₂).

6.5 Расчет наибольших натяга и зазора для посадок шпонки в паз вала и в паз втулки по ширине

Соединение шпонки с пазом вала:

Соединение шпонки с пазом втулки:

Пример расчета и выбора посадки для шпоночного соединения приведён в приложении П.

7 Выбор посадки для шлицевого соединения с прямобочным профилем

7.1 В соответствии с указанными в задании условиями работы и типом соединения, один из трех способов центрирования (схемы приведены на рисунке 7.1) назначается с учетом следующего:

а) б) в)

Рисунок 7.1 - Способы центрирования шлицевых соединений с прямобочным профилем

Центрирование по наружному диаметру D (рисунок 7.1 а) целесообразно в случаях повышенных требований к точности соосности элементов соединения, когда твердость втулки не слишком высока и допускает обработку чистовой протяжкой, а вал обрабатывается фрезерованием и окончательным шлифованием по диаметру D. Применяется в неподвижных соединениях и в подвижных, передающих небольшие вращающие моменты, т. е. в соединениях не подверженных значительному износу.

Центрирование по внутреннему диаметру d (рисунок 7.1 б) рекомендуется, когда втулка имеет высокую твердость и ее нельзя обработать чистовой протяжкой (отверстие шлифуют на обычном внутришлифовальном станке). Способ обеспечивает высокую точность центрирования и применяется в подвижных соединениях.

Центрирование по боковым сторонам зуба b (рисунок 7.1 в) целесообразно при передаче знакопеременных нагрузок, высоких вращающих моментов, а также при реверсивном движении. Этот метод способствует более равномерному распределению нагрузки между зубьями, но не обеспечивает высокой точности центрирования.

7.2 После определения способа центрирования в соответствии с рекомендациями ГОСТ 1139 – 80 выбираются поля допусков и посадки вала и втулки (таблицы 7.1 – 7.4). Поля допусков нецентрирующих размеров приведены в таблице 7.4. Примеры выбора посадок приведены в таблице 7.5.

Таблица 7.1 - Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров D и b при центрировании по D (по ГОСТ 1139-80*)[9]

Поле допуска		Посадка
втулки	вала
Для размера D
H7 H8	f7; g6; h7; j_s6; n6 e8	; ; ; ;
Для размера b
F8 D9	d9; e8; f7; f8; h8; h8; j_s7 d9; e8; f7; h8; h9; j_s7	; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;
Примечания 1. Кроме указанных посадок допускаются и другие (см. ГОСТ 1139-80*). 2. Сочетание посадок по размерам D и b стандартом не регламентировано. 3. Посадки, заключённые в рамку, являются предпочтительными; посадки, указанные в скобках, по возможности не применять. 4. Допуски и основные отклонения размеров – по ГОСТ 25347-82. 5. Отклонения нецентрирующих диаметров см. таблицу 7.4. 6. После допуска h9 применяются при чистом фрезеровании незакаленных шлицевых валов. 7. При повышенных требованиях к точности допускается применение соседнего, более точного, квалитета.

Таблица 7.2 - Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров d и b при центрировании по d (по ГОСТ 1139-80*) [9]

Поле допуска		Посадка
втулки	вала
Для размера d
H7 H8	f7; g6; h7; j_s6; j_s7; n6 e8	; ; ; ; ;
Для размера b
F8 H8 D9 F10	f7; f8; h7; j_s6; j_s7; k7 h7; h8; j_s7 e8; f8; e9; h9; k7 e8; f8; h7; e9; h9; j_s7; k7	; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;
Примечания 1. См. примечания к таблице 7.1 (кроме п. 2). 2. Сочетание посадок по размерам d и b стандартом не регламентировано. 3. После F10 рекомендуется только для закаленных нешлифованных втулок.

Таблица 7.3 - Рекомендуемые поля допусков и посадки для размеров b при центрировании по b (по ГОСТ 1139-80*)[9]

Поле допуска

Посадка

втулки

вала

F10

d9; e8; f8; e9; h9; j_s7

d9; e8; f8; e9; h9; j_s7; k7

d9; e8; f8;e9; h9; k7

; ; ; ; ;

; ; ; ; ; ;

; ; ; ; ;

Примечания 1. См. примечания к таблице 7.1 (кроме п. 2.6 ). 2. Поле e9 рекомендуется для незакаленных валов.

Таблица 7.4 - Поля допусков нецентрирующих размеров (ГОСТ 1139-80*) [9]

Нецентрирующий диаметр

Поверхность, по которой производят центрирование

Поле допуска

вала

втулки

D или b

d » b

См. d₁ в таблицу 7.6

а11

H11

H12

Таблица 7.5 - Примеры выбора посадок шлицевых посадок [9]

Поверхность, по которой производят центрирование	Подвижность соединения	Реверсивность передачи	Посадка
Поверхность, по которой производят центрирование	Подвижность соединения	Реверсивность передачи	По центриру-ющему диаметру	По нецен-триру-ющему диаметру	По боковым сторонам
d	Подвижное	Нереверсируемая	H7/f7		F10/e9
d	Подвижное	Реверсируемая	H7/g6		D9/h9
D	Неподвижное	Нереверсируемая	H7/j_s6	-	F8/f8
D	Неподвижное	Реверсируемая	H7/n6	-	F8/j_s7
b	Неподвижное	-	D	-	F8/j_s7

Номинальные размеры и число зубьев шлицевых соединений обозначающего назначения с прямобочным профилем шлицев, параллельных оси соединения приведены в таблице 7.6.

Таблица 7.6 - Размеры прямобочных шлицевых соединений (по ГОСТ 1139-80*)[9]

В миллиметрах

z×d×D (z – число зубьев)	b	d₁	a	с		r, не менее
		не менее		Номинальный размер	Предельное отклонение
Лёгкая серия
6×23×26 6×26×30 6×28×32 8×32×36 8×36×40 8×42×46 8×46×50 8×52×58 8×56×62 8×62×68 10×72×78 10×82×88 10×92×98 10×102×108	6 6 7 6 7 8 9 10 10 12 12 12 14 16	22,1 24,6 26,7 30,4 34,5 40,4 44,6 49,7 53,6 59,8 69,6 79,3 89,4 99,9	3,54 3,85 4,03 2,71 3,46 5,03 5,75 4,89 6,38 7,31 5,45 8,62 10,08 11,49	0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5	+0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3	0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

Продолжение таблицы 7.6

В миллиметрах

z×d×D (z – число зубьев)	b	d₁	a	с		r, не менее
z×d×D (z – число зубьев)	b	не менее		Номинальный размер	Предельное отклонение	r, не менее
Лёгкая серия
10×112×120	18	108,8	10,72	0,5	+0,3	0,5
Средняя серия
6×11×14 6×13×16 6×16×20 6×18×22 6×21×25 6×23×28 6×26×32 6×28×34 8×32×38 8×36×42 8×42×48 8×46×54 8×52×60 8×56×65 8×62×72 10×72×82 10×82×92 10×92×102 10×102×112 10×112×125	3,0 3,5 4,0 5,0 5,0 6,0 6,0 7,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 10,0 12,0 12,0 12,0 14,0 16,0 18,0	9,9 12,0 14,5 16,7 19,5 21,3 23,4 25,9 29,4 33,5 39,5 42,7 48,7 52,2 57,8 67,4 77,1 87,3 97,7 106,3	– – – – 1,95 1,34 1,65 1,70 – 1,02 2,57 – 2,44 2,50 2,40 – 3,00 4,50 6,30 4,40	0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5	+0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3	0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Тяжёлая серия
10×16×20 10×18×23 10×21×26 10×23×29 10×26×32 10×28×35 10×32×40 10×36×45 10×42×52 10×46×56 16×52×60 16×56×65 16×62×72 16×72×82 20×82×92 20×92×102 20×102×112 20×112×125	2,5 3,0 3,0 4,0 4,0 4,0 5,0 5,0 6,0 7,0 5,0 5,0 6,0 7,0 6,0 7,0 8,0 9,0	14,1 15,6 18,5 20,3 23,0 24,4 28,0 31,3 36,9 40,9 47,0 50,6 56,1 65,9 75,6 85,5 94,0 104,0		0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5	+0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3 +0,3	0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

Продолжение таблицы 7.6

Примечания 1. Боковые стороны зубьев вала должны быть параллельны оси симметрии зуба до пересечения с окружностью диаметра d. 2. Фаска у пазов отверстия втулки может быть заменена закруглением, радиус которого должен быть равен c. 3. Размер а в соединениях лёгкой и средней серий дан для валов исполнения А при изготовлении методом обкатывания. 4. Валы исполнения А тяжёлой серии, как правило, методом обкатывания не изготовляются. 5. При центрировании по внутреннему диаметру валы изготовляют в исполнении А и С, при центрировании по наружному диаметру и боковым сторонам – в исполнении В. 6. Размеры, приведённые в таблице, не распространяются на специальные шлицевые соединения.

Профиль и конструктивное исполнение шлицевого соединения представлены на рисунке 7.2.

Рисунок 7.2 - Профиль и конструктивное исполнение шлицевого соединения

7.3 По ГОСТ 25347-82 [13] определяются численные значения допусков и предельных отклонений выбранных посадок.

7.4 Формируется и записывается условное обозначение шлицевого соединения на основе приведенных ниже примеров:

для шлицевого соединения с параметрами z = 8, d = 36 мм, D = 40 мм, b = 7 мм с центрированием по d, с посадками по: и по

для отверстия этого соединения

вала

Допускается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих диаметров. Например, при центрировании по наружному диаметру с посадкой по диаметру центрирования D= и по размеру b=

То же при центрировании по боковым сторонам:

7.5 По формулам (2.9), (2.10) определяются наибольшие и наименьшие зазоры для соединений по внутреннему диаметру d, наружному диаметру D и ширине b.

Пример расчета посадки с натягом приведен в приложении Р.

8 Решение задач теории размерных цепей

8.1 Общие сведения о размерных цепях

Размерной цепью называют совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур, непосредственно участвующих в решении поставленной задачи, а так же определяющих взаимное расположение поверхностей одной или нескольких деталей (ГОСТ 16319-80).

Размерные цепи могут быть конструкторские, технологические и измерительные. Теоретические вопросы по видам цепей подробно рассмотрены в [26].

Размеры, составляющие размерную цепь, называют звеньями. На рисунке 8.1, звеньями являются диаметры d, D, S, а на рисунке 8.2 а, звеньями являются размеры, параллельные оси вала - А₁, А₂, А_3, А₄и А_D. В размерную цепь могут входить размеры любого типа: линейные размеры - диаметральные, осевые, расстояния между осями, поверхностями, зазоры, натяги, отклонения формы и отклонения расположения поверхностей и т.п.; угловые размеры - углы между плоскостями, осями, между осью и плоскостью и т.п.

а - посадка с зазором; б - размерная схема цепи

Рисунок 8.1 - Размерная цепь в посадке с зазором

Звенья размерной цепи подразделяют на составляющие звенья и на замыкающее звено (исходное). Замыкающее звено - это звено, которое при сборке является последним или изготовляется последним. При расчёте размерной цепи к этому звену предъявляются основные требования в отношении точности данной сборки или данной детали.

Остальные звенья, составляющие цепь, по своему влиянию, оказываемому на замыкающее звено, делятся на увеличивающие и на уменьшающие. Увеличивающие - это звенья, при увеличении которых увеличивается и замыкающее звено. Уменьшающие - это звенья, при увеличении которых уменьшается замыкающее звено. Например, на рисунке 8.2а звенья А₁, А₂и А₃являются уменьшающими, так как при их увеличении замыкающий цепь зазор А_D уменьшится, а звено А₄ является увеличивающим, так как при его увеличении увеличится и замыкающий цепь зазор - звено А_D. Для удобства рассмотрения схем размерных цепей над буквами А ставят стрелки разного направления: над увеличивающими размерами стрелка направлена вправо, а над уменьшающими - влево.

8.2 Расчет размерных цепей

При решении размерных цепей различают две задачи:

1 Необходимо определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена по известным номинальным размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев. Эту задачу называют обратной и часто применяют для проверочных расчетов. Она имеет однозначное и довольно простое решение.

2 Необходимо определить допуск и предельные отклонения всех составляющих звеньев по известным номинальным размерам звеньев, допуску и предельным отклонениям замыкающего звена. Эту задачу называют прямой. Она достаточно сложна и имеет несколько решений. Размерные цепи могут решаться методами, дающими различные по точности результаты.

а)

б)

в)

а - фрагмент коробки передач; б - схема размерной цепи; в - размеры звеньев цепи

Рисунок 8.2 - Размерная цепь в коробке передач

Так в РД 50-635-87 «Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей» предусмотрены следующие методы: полной взаимозаменяемости (на максимум – минимум); неполной взаимозаменяемости (с использованием положений теории вероятностей); групповой взаимозаменяемости; метод пригонки; метод регулирования.

8.2.1 Основные расчетные формулы:

В расчетных формулах приняты следующие условные обозначения [32]:

- обозначение и номинальный размер звеньев размерной цепи А;

-обозначение и номинальный размер замыкающего звена размерной цепи А;

- увеличивающее j-е составляющее звено размерной цепи А;

- компенсирующее j-е составляющее звено размерной цепи А;

n – количество увеличивающих звеньев;

р – количество уменьшающих звеньев;

m – 1 – общее количество составляющих звеньев: n+p=m-1

m – количество звеньев размерной цепи;

- верхнее предельное отклонение замыкающего звена размерной цепи А;

- нижнее предельное отклонение замыкающего звена размерной цепи А;

- нижнее предельное отклонение составляющего звена размерной цепи А;

- верхнее предельное отклонение составляющего звена размерной цепи А;

- допуск замыкающего звена размерной цепи А;

- допуск j-ого звена размерной цепи А;

- координата середины поля допуска замыкающего звена размерной цепи А;

- координата середины поля допуска j-го составляющего звена размерной цепи А;

- координата середины поля рассеяния замыкающего звена размерной цепи А;

- координата середины поля рассеяния j-го составляющего звена размерной цепи А;

- координата центра группирования замыкающего звена размерной цепи А;

- координата центра группирования j-го составляющего звена размерной цепи А;

- величина компенсации;

l - относительное среднее квадратическое отклонение;

- коэффициент риска;

- коэффициент относительной ассиметрии;

- передаточное отношение j-го звена размерной цепи А;

N - число ступеней размеров неподвижного компенсатора;

p - процент риска.

Номинальный размер замыкающего звена размерной цепи А определяют по формуле [32]:

(8.1)

где j=1,2,…,m – порядковый номер звена размерной цепи

- передаточное отношение j-го звена размерной цепи А.

В зависимости от вида размерной цепи передаточное отношение может иметь различное содержание и значение. Так, например, для линейных размерных цепей (цепей с параллельными звеньями) передаточные отношения равны:

для увеличивающих составляющих звеньев;

и для уменьшающих составляющих звеньев.

Поэтому для линейных размерных цепей зависимость (8.1) записывают в виде [4, 27, 33]:

(8.2)

где n – количество увеличивающих звеньев;

p – количество уменьшающих звеньев.

Допуск замыкающего звена ТА_D при расчете на максимум – минимум находятся по формуле [32]:

(8.3)

Координату середины поля допуска замыкающего звена размерной цепи А вычисляют по зависимости [32]:

(8.4)

Предельные отклонения замыкающего звена А_D определяют:

(8.5)

(8.6)

Возможно определение предельных отклонений замыкающего звена по зависимостям [4, 5]:

(8.7)

(8.8)

Предельные размеры замыкающего звена

(8.9)

(8.10)

При расчете вероятностным методом допуск замыкающего звена находят по формуле [32]:

(8.11)

где t_D - коэффициент риска, принимаемый из таблицы 8.1.

Таблица 8.1 – Значения коэффициентов риска [26]

Риск, %	32	16	4,6	0,94	0,27	0,1
Коэффициент t_D	1	1,4	2	2,6	3	3,3

Для размерных цепей с параллельными звеньями (линейные размерные цепи)

Коэффициент при нормальном законе распределении отклонений (закон Гаусса).

При распределении отклонений по закону треугольника (закон Симпсона)

При распределении отклонений по закону равной вероятности

Иногда в расчетах размерных цепей используют коэффициент относительного рассеяния [27].

При наиболее часто используемом проценте риска 0,27 имеем по таблице 8.1: и с учетом значений коэффициента ; коэффициент относительного рассеяния составляет:

при законе распределения Гаусса;

при законе распределения Симпсона;

при законе распределения равной вероятности.

При использовании коэффициента относительного рассеяния формула (8.11) принимает более простой вид для линейных размерных цепей при проценте риска 0,27.

(8.12)

Среднее значение допуска составляющих звеньев вычисляют по формулам [55]:

- при расчете по способу максимума-минимума

(8.13)

- при расчете вероятностным способом

(8.14)

Для линейных размерных цепей формулы (8.13) и (8.14) приобретают более простой вид при решении способом равных допусков [4]:

- при расчете на максимум-минимум

(8.15)

- при расчете вероятностным методом

(8.16)

Решая размерную цепь способом одного квалитета, определяют число единиц допуска в допуске размера (коэффициент точности) [4]:

- при полной взаимозаменяемости (на максимум-минимум)

(8.17)

- при неполной взаимозаменяемости (вероятностный расчет)

(8.18)

При решении размерной цепи методом компенсации вычисляют наибольшую возможную компенсацию V_K по формуле [32]:

(8.19)

где - производственный допуск замыкающего звена, равный сумме расширенных допусков звеньев размерной цепи.

Число ступеней неподвижных компенсаторов N рассчитывают по формуле [32]:

(8.20)

где – допуск на изготовление неподвижного компенсатора.

Примеры расчета размерных цепей приведены в приложении С.

Список использованных источников

1 Никифоров, А. Д. Метрология, стандартизация, сертификация / А. Д. Никифоров, Т. А. Бакиев. - М. : Высшая школа, 2002. – 422 с.

2 Крылова, А. Г. Основы стандартизации, сертификации, метрологии / Г. Д. Крылова. - М. : ЮНИТИ – ДАНА, 2005. – 711 с.

3 Стандартизация и управление качеством продукции / В.А. Швандара [и др.] – М. : ЮНИТИ – ДАНА, 2000. – 487 с.

4 Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / А. И. Якушев, Л. И. Воронов, Н. М. Федотов. – М. : Машиностроение, 1986. – 352 с.

5 Марков, Н. Н. Нормирование точности в машиностроении / Н. Н. Марков. – М. : Станкин, 1993. – 320 с.

6 Марков, Н. Н. Нормирование точности в машиностроении / Н. Н. Марков, В. В. Осипов, М. Б. Шабалина. - М. : Высшая школа,: Академия, 2001. – 335 с.

7 Радкевич, Я. М. Метрология, стандартизация и сертификация / Я. М. Радкевич. – М. : Высшая школа, 2006. – 800 с.

8 ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений – Введ. 01.01.90. – М. : Изд – во стандартов, 1992. – 31 с.

9 Палей, М. А. Справочник допуски и посадки: в 2 ч. / М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский.– СПб.: Политехника, 2001. - 2 ч.

10 ГОСТ 520-2002. Подшипники качения. Общие технические условия – Введ. 01.07.2003. – М. : Изд – во стандартов, 2003. – 67 с.

11 ГОСТ 8338-75. Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры – Введ. 01.07.76. – М. : Изд – во стандартов, 1984. – 12 с.

12 ГОСТ 23360-78. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки – Введ. 01.01.80. – М. : Изд – во стандартов, 1985. – 16 с.

13 ГОСТ 25347-82. Поля допусков и рекомендуемые посадки М.: Издательство стандартов 1982. - 52 с.

14 Третьяк, Л. Н. Лабораторный практикум по курсам: «Нормирование точности», «Технические измерения и управление качеством продукции» для специальностей 120100, 120200, 120600, 130600, 150500, 210300 / Л. Н. Третьяк. - Оренбург, ОГТУ, 1996. - 152 с.

15 ГОСТ 16504-81. Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения. - Введ. 01.01.82. - М.: Изд-во стандартов, 1981. - 26 с.

16 ГОСТ 27284-87. Государственный стандарт союза ССР. Калибры. Термины и определения. - Введ. 01.01.88. - М.: Изд-во стандартов, 1987. - 7 с.

17 ГОСТ 16775-93. Калибры-скобы гладкие, оснащенные твердым сплавом, для диаметров от 3 до 180 мм. Размеры. - Введ. 01.01.94. - М.: Изд-во стандартов, 1994. - 26 с.

18 ГОСТ 16780-71. Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставкой ПР, оснащенные твердым сплавом, для диаметров от 6,3 до 50 мм. Размеры. - Введ. 01.01.73. - М.: Изд-во стандартов, 1972. - 7 с.

19 ГОСТ 2216-84. Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия. - Введ. 01.01.85. - М.: Изд-во стандартов, 1984. - 5 с.

20 ГОСТ 14807-69. Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром от 1 до 6 мм. Конструкция и размеры. - Введ. 01.01.71 взамен МН 4119-62. - М. Изд-во стандартов, 1970. - 7 с.

21 ГОСТ 14827-69. Калибры – нутромеры сферические непроходные диаметром свыше 100 до 360 мм. Конструкция и размеры. - Введ. 01.01.71 взамен МН 4138-62. - М. : Изд-во стандартов, 1970. - 7 с.

22 ГОСТ 18358-93. Калибры-скобы составные для диаметров от 1до 6 мм. Размеры Введ. 01.01.95. - М. : Изд-во стандартов, 1994. - 10 с.

23 ГОСТ 18369-73. Ручки-накладки для калибров скоб. Конструкция и размеры Введ. 01.01.74 взамен МН 4788-63 - М. : Изд-во стандартов, 1973. - 4 с.

24 ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски Введ. 01.01.83. - М. : Изд-во стандартов, 1982. - 7 с.

25 ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. - Введ. 01.01.75 взамен МН 2789-59 - М.: Изд-во стандартов, 1974. - 7 с.

26 Звездаков, В. П. Взаимозаменяемость, стандартизация и технологические измерения деталей машин в примерах и задачах : учеб. пособие / В. П. Звездаков. - Алтайс. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. – Барнаул: АлгГТУ, 2000. – 528 с.

27 Болдин, Л. А. Основы взаимозаменяемости и стандартизации в машиностроении: учеб. пособие / Л. А. Болдин .- 2-е изд., перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1984. - 272 с

28 Зябрева, Н. Н. Пособие к решению задач по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» / Н. Н. Зябрева, Е. И. Перельман, М. Я. Шегал. - М. : Высшая школа, 1977. – 204 с.

29 РМГ 29-99. Рекомендации по межгосударственной стандартизации ГСИ. Метрология. Основные термины и определения. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. - 46 с.

30 ГОСТ 8.549-86. Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм с неуказанными допусками – Введ. 01.07.87. - М. : Изд-во стандартов, 1987. - 8 с.

31 Дунаев, П. Ф. Размерные цепи / П. Ф. Дунаев. – М.: Машгиз, 1963. – 308 с.

32 Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей: РД 50-635-87. – М.: Изд-во стандартов, 1987. - 44 с.

33 Солонин, И. С. Расчет сборочных и технологических размерных цепей / И. С. Солонин, С. И. Солонин. - М.: Машиностроение, 1980. – 11 с.

34 Перель, Л. Я. Подшипники качения: расчет, проектирование и обслуживание опор: справочник / Л. Я. Перель. - М. : Машиностроение, 1983. - 543 с.

35 Точность и производственный контроль в машиностроении: справочник / под общ. ред. А.К. Кутая, Б.М. Сорочкина. – Л.: Машиностроение, 1983. – 368 с.: ил.

36 Якушев, А. И. Взаимозаменяемость, стандартизации и технические измерения / А. И. Якушев. – 4-е изд. – М.: Машиностроение, 1975. – 471 с.

Приложение А

(обязательное)

Пример оформления титульного листа

для отчёта по расчётно-графической работе

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет»

Транспортный факультет

Кафедра метрологии, стандартизации и сертификации

ОТЧЁТ

по расчётно-графической работе

по дисциплине «Взаимозаменяемость»

ГОУ ОГУ 200503.65. 60 11. 02 О

Руководитель

_____________ Л.Н. Третьяк

«___»_____________2011 г.

Исполнитель

студент гр. 08СС

_____________ Е.С. Белецкая

«___»______________2011 г.

Оренбург 2011

Приложение Б

(обязательное)

Предельные зазоры и натяги в посадках при размерах

от 1 до 500 мм

Таблица Б.1 - Предельные зазоры в стандартизованных посадках с зазором при размерах от 1 до 500 мм (по ГОСТ 25347-82)

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

—

Посадки в системе вала

—

Предельные зазоры , мкм

От 1 до 3

Св. 3 до 6

Св. 6 до 10

Св. 10 до 18

Св. 18 до 30

111

119

Св. 30 до 50

135

144

Св. 50 до 80

165

100

176

100

Св. 80 до 120

196

120

209

120

Св. 120 до 180

101

233

145

248

145

Св. 180 до 250

108

116

271

170

288

170

Св. 250 до 315

120

131

303

190

323

190

Св. 315 до 400

134

144

335

210

356

210

Св. 400 до 500

148

158

367

230

390

230

Продолжение таблицы Б.1

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

—

Посадки в системе вала

—

Предельные зазоры , мкм

От 1 до 3

Св. 3 до 6

Св. 6 до 10

Св. 10 до 18

Св. 18 до 30

Св. 30 до 50

100

105

114

Св. 50 до 80

120

125

136

Св. 80 до 120

142

148

161

106

112

Св. 120 до 180

165

173

188

123

108

131

Св. 180 до 250

192

100

201

100

218

100

142

125

151

Св. 250 до 315

214

110

223

110

243

110

160

140

169

101

Св. 315 до 400

239

125

250

125

271

125

176

155

187

111

Св. 400 до 500

261

135

272

135

295

135

194

171

205

123

103

Продолжение таблицы Б.1

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

Предельные зазоры , мкм

От 1 до 3

Св. 3 до 6

Св. 6 до 10

Св. 10 до 18

104

120

102

Св. 18 до 30

131

150

106

125

105

Св. 30 до 50

158

181

128

151

103

126

Св. 50 до 80

192

100

220

100

152

180

106

122

150

Св. 80 до 120

228

120

261

120

180

213

125

144

177

108

Св. 120 до 180

271

145

308

145

211

248

146

169

206

103

126

Св. 180 до 250

314

170

357

170

244

100

287

100

168

194

237

118

144

Св. 250 до 315

352

190

401

190

272

110

321

110

189

218

267

133

162

Св. 315 до 400

388

210

439

210

303

125

354

125

208

240

291

146

178

Св. 400 до 500

424

230

482

230

329

135

387

135

228

262

320

160

194

Продолжение таблицы Б.1

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

—

Посадки в системе вала

Предельные зазоры , мкм

От 1 до 3

100

Св. 3 до 6

108

126

Св. 6 до 10

112

134

156

116

Св. 10 до 18

136

163

118

102

190

113

140

Св. 18 до 30

169

201

144

124

104

233

136

168

Св. 30 до 50

101

204

242

174

149

124

280

162

200

Св. 50 до 80

120

248

100

294

100

208

178

148

340

100

194

240

Св. 80 до 120

141

294

120

347

120

246

210

174

400

120

227

280

Св. 120 до 180

163

345

145

405

145

285

243

200

465

145

260

320

Св. 180 до 250

187

400

170

470

170

330

100

280

230

540

170

300

370

Св. 250 до 315

211

450

190

530

190

370

110

316

260

610

190

340

420

Св. 315 до 400

229

490

210

580

210

405

125

342

280

670

210

370

460

Св. 400 до 500

252

540

230

635

230

445

135

378

310

730

230

405

500

Продолжение таблицы Б.1

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

—

Предельные зазоры , мкм

От 1 до 3

390

270

260

140

180

140

120

340

140

200

Св. 3 до 6

100

420

270

290

140

220

180

150

380

140

240

Св. 6 до 10

117

460

280

330

150

260

220

180

450

150

300

Св. 10 до 18

140

510

290

370

150

315

270

220

510

150

360

Св. 18 до 30

164

110

560

300

420

160

370

110

325

260

580

160

420

Св. 30 до 40

184

120

630

310

490

170

440

120

400

320

670

170

500

Св. 40 до 50

194

130

640

320

500

180

450

130

400

320

680

180

500

Св. 50 до 65

216

140

720

340

570

190

520

140

480

100

380

790

190

600

Св. 65 до 80

226

150

740

360

580

200

530

150

480

100

380

800

200

600

Св. 80 до 100

259

170

820

380

660

220

610

170

560

120

440

920

220

700

Св. 100 до 120

269

180

850

410

680

240

620

180

560

120

440

940

240

700

Продолжение таблицы Б.1

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

—

Предельные зазоры , мкм

От 120 до 140

303

200

960

460

760

260

700

200

645

145

500

1060

260

800

Св. 140 до160

313

210

1020

520

780

280

710

210

645

145

500

1080

280

800

Св. 160 до 180

333

230

1080

580

810

310

730

230

645

145

500

1110

310

800

Св. 180 до 200

358

240

1240

660

920

340

820

240

750

170

580

1260

340

920

Св. 200 до 225

378

260

1320

740

960

380

840

260

750

170

580

1300

380

920

Св. 225 до 250

398

280

1400

820

1000

420

860

280

750

170

580

1340

420

920

Св. 250 до 280

433

300

1560

920

1120

480

940

300

830

190

640

1520

480

1040

Св. 280 до 315

463

330

1690

1050

1180

540

970

330

830

190

640

1580

540

1040

Св. 315 до 355

506

360

1920

1200

1320

600

1080

360

930

210

720

1740

600

1140

Св. 355 до 400

546

400

2070

1350

1400

680

1120

400

930

210

720

1820

680

1140

Св. 400 до 450

600

440

2300

1500

1560

760

1240

440

1030

230

800

2020

760

1260

Св. 450 до 500

640

480

2450

1650

1640

840

1280

480

1030

230

800

2100

840

1260

Примечание - предпочтительные посадки.

Таблица Б.2 - Предельные натяги в стандартизованных посадках с натягом при размерах от 1 до 500 мм (по ГОСТ 25347-82)

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

—

Предельные натяги , мкм

От 1 до 3

7^*

10^*

12^*

-4

16^*

20^*

Св. 3 до 6

Св. 6 до 10

Св. 10 до 18

Св. 18 до 30

Св. 30 до 50

Св. 50 до 65

Св. 65 до 80

Св. 80 до 100

106

Св. 100 до 120

381

101

114

Св. 120 до 140

110

117

132

Св. 140 до160

118

125

140

Св. 160 до 180

126

133

148

Св. 180 до 200

142

106

151

168

Св. 200 до 225

100

150

101

109

159

Св. 225 до 250

100

150

101

109

159

176

Св. 250 до 280

117

181

126

190

106

210

118

Св. 280 до 315

121

193

138

130

202

118

222

118

Продолжение таблицы Б.2

Номинальные

размеры, мм

Посадки в системе отверстия

—

Посадки в системе вала

—

Предельные натяги , мкм

От 1 до 3

—

Св. 3 до 6

—

Св. 6 до 10

—

Св. 10 до 14

—

Св. 14 до 18

—

Св. 18 до 24

—

106

Св. 24 до 30

121

Св. 30 до 40

119

151

Св. 40 до 50

109

136

175

Св. 200 до 225

209

134

304

212

176

330

212

330

186

457

313

647

503

Св. 225 до 250

225

150

330

238

186

356

238

356

212

497

353

712

568

Св. 250 до280

250

166

367

263

210

396

263

396

234

556

394

791

629

Св. 280 до 315

272

188

402

298

222

431

298

431

269

606

444

871

709

Св. 315 до 355

304

211

447

333

247

101

479

333

479

301

679

501

989

811

Св. 355 до 400

330

237

492

378

265

119

524

378

524

346

749

571

1089

911

Св. 400 до 450

370

267

553

427

295

135

587

427

587

393

837

643

1197

1003

Св. 450 до 500

400

297

603

477

315

155

637

477

637

443

917

723

1347

1153

Продолжение таблицы Б.2

Примечание - предпочтительные посадки.

^•Данные относятся к посадке в системе отверстия. Для посадок в системе вала предельные натяги при размерах от 1 до 3 мм равны:

Приложение В

(справочное)

ГОСТ 25347- 82. Единая система допусков и посадок СЭВ.

Поля допусков и рекомендуемые посадки

В.1 Предельные отклонения полей допусков валов

Таблица В.1 – Квалитет 6

Интервал размеров,

мм

Поля допусков

js6

Предельные отклонения, мкм

Свыше 3 до 6

-10

-18

-4

-12

-8

+4,0

-4,0

+12

+16

+20

+12

+23

+15

+27

+19

Свыше 6 до 10

-13

-22

-5

-14

-9

+4,5

-4,5

+10

+15

+19

+10

+24

+15

+28

+19

+32

+23

Свыше 10 до 14

-16

-27

-6

-17

-11

+5,5

-5,5

+12

+18

+23

+12

+29

+18

+34

+23

+39

+28

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-20

-33

-7

-20

-13

+6,5

-6,5

+15

+21

+28

+15

+35

+22

+41

+28

+48

+35

Свыше 24 до 30

+54

+41

Свыше 30 до 40

-25

-41

-9

-25

-16

+8,0

-8,0

+18

+25

+33

+17

+42

+26

+50

+34

+59

+43

+64

+48

Свыше 40 до 50

+70

+54

Свыше 50 до 65

-30

-49

-10

-29

-19

+9,5

-9,5

+21

+30

+11

+39

+20

+51

+32

+60

+41

+72

+53

+85

+66

Свыше 65 до 80

+62

+43

+78

+59

+94

+75

Свыше 80 до 100

-36

-58

-12

-34

-22

+11,0

-11,0

+25

+35

+13

+45

+23

+59

+37

+73

+51

+93

+71

+113

+91

Свыше 100 до 120

+76

+54

+101

+79

+126

+104

Свыше 120 до 140

-43

-68

-14

-39

-25

+12,5

-12,5

+28

+40

+15

+52

+27

+68

+43

+88

+63

+117

+92

+147

+122

Свыше 140 до 160

+90

+65

+125

+100

+159

+134

Свыше 160 до 180

+93

+68

+133

+108

+171

+146

Свыше 180 до 200

-50

-79

-15

-44

-29

+14,5

-14,5

+33

+46

+17

+60

+31

+79

+50

+106

+77

+151

+122

+195

+166

Свыше 200 до 225

+109

+80

+159

+130

+209

+180

Продолжение таблицы В.1

Свыше 225 до 250

-50 -79

-15

-44

0 -29

+14,5 -14,5

+33 +4

+46 +17

+60 +31

+79 +50

+113

+84

+169

+140

+225

+196

Свыше 250 до 280

-56

-88

-17

-49

-32

+16,0

-16,0

+36

+52

+20

+66

+34

+88

+56

+126

+94

+190

+158

+250

+218

Свыше 280 до 315

+130

+98

+202

+170

+272

+240

Свыше 315 до 355

-62

-98

-18

-54

-36

+18,0

-18,0

+40

+57

+21

+73

+37

+98

+62

+144

+108

+226

+190

+304

+258

Свыше 355 до 400

+150

+114

+244

+208

+330

+294

Свыше 400 до 450

-68

-108

-20

-60

-40

+20,0

-20,0

+45

+63+23

+80

+40

+108

+68

+166

+126

+272

+232

+370

+330

Свыше 450 до 500

+172

+132

+292

+252

+400

+360

Таблица В.2 – Квалитет 7

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

js7

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-14

-24

-6

-16

-10

-5

+10

+14

+24

+14

+28

+18

Свыше 3 до 6

-20

-32

-10

-22

-12

-6

+13

+16

+20

+31

+19

+35

+23

Свыше 6 до 10

-25

-40

-13

-28

-15

-7

+16

+21

+25

+10

+38

+23

+43

+28

Свыше 10 до 14

-32

-50

-16

-34

-18

-9

+19

+25

+30

+12

+46

+28

+51

+33

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-40

-61

-20

-41

-21

+10

-10

+23

+29

+36

+15

+56

+35

+62

+41

Свыше 24 до 30

+69

+48

Свыше 30 до 40

-50

-75

-25

-50

-25

+12

-12

+27

+34

+42

+17

+68

+43

+85

+60

Свыше 40 до 50

+95

+70

Свыше 50 до 65

-60

-90

-30

-60

-30

+15

-15

+32

+41

+11

+50

+20

+83

+53

+117

+87

Свыше 65 до 80

+89

+59

+132

+102

Продолжение таблицы В.2

Свыше 80 до 100

-72

-107

-36

-71

-35

+17

-17

+38

+48

+13

+58

+23

+106

+71

+159

+124

Свыше 100 до 120

+114

+79

+179

+144

Свыше 120 до 140

-85

-125

-43

-83

-40

+20

-20

+43

+55

+15

+67

+27

+132

+92

+210

+170

Свыше 140 до 160

+140

+100

+230

+190

Свыше 160 до 180

+148

+108

+250

+210

Свыше 180 до 200

-100

-146

-50

-96

-46

+23

-23

+50

+63

+17

+77

+31

+168

+122

+282

+236

Свыше 200 до 225

+176

+130

+304

+258

Свыше 225 до 250

+186

+140

+330

+284

Свыше 250 до 280

-110

-162

-56

-108

-52

+26

-26

+56

+72

+20

+86

+34

+210

+158

+367

+315

Свыше 280 до 315

+222

+170

+402

+350

Свыше 315 до 355

-125

-182

-62

-119

-57

+28

-28

+61

+78

+21

+94

+37

+247

+190

+447

+390

Свыше 355 до 400

+265

+208

+492

+435

Свыше 400 до 450

-135

-198

-68

-131

-63

+31

-31

+68

+86

+23

+103

+40

+295

+232

+553

+490

Свыше 450 до 500

+315

+252

+603

+540

Таблица В.3 – Квалитет 8

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

js8

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-60

-74

-20

-34

-14

-28

-6

-20

-14

-7

+32

+18

+34

+20

+40

+26

Свыше 3 до 6

-70

-88

-30

-48

-20

-38

-10

-28

-18

-9

+41

+23

+46

+28

+53

+35

Свыше 6 до 10

-80

-102

-40

-62

-25

-47

-13

-35

-22

+11

-11

+50

+28

+56

+34

+64

+42

Продолжение таблицы В.3

Свыше 10 до 14

-95

-122

-50

-77

-32

-59

-16

-43

-27

+13

-13

+60

+33

+67

+40

+77

+50

Свыше 14 до 18

+72

+45

+87

+60

Свыше 18 до 24

-110

-143

-65

-98

-40

-73

-20

-53

-33

+16

-16

+74

+41

+87

+54

+106

+73

Свыше 24 до 30

+81

+48

+97

+64

+121

+88

Свыше 30 до 40

-120

-159

-80

-119

-50

-89

-25

-64

-39

+19

-19

+99

+60

+119

+80

+151

+112

Свыше 40 до 50

-130

-169

+109

+70

+136

+97

+175

+136

Свыше 50 до 65

-140

-186

-100

-146

-60

-106

-30

-76

-46

+23

-23

+133

+87

+168

+122

+218

+172

Свыше 65 до 80

-150

-196

+148

+102

+192

+146

+256

+210

Свыше 80 до 100

-170

-224

-120

-174

-72

-126

-36

-90

-54

+27

-27

+178

+124

+232

+178

+312

+258

Свыше 100 до 120

-180

-234

+198

+144

+264

+210

+364

+310

Свыше 120 до 140

-200

-263

-145

-208

-85

-148

-43

-106

-63

+31

-31

+233

+170

+311

+248

+428

+365

Свыше 140 до 160

-210

-273

+253

+190

+343

+280

+478

+415

Свыше 160 до 180

-230

-293

+273

+210

+373

+310

+528

+465

Свыше 180 до 200

-240

-312

-170

-242

-100

-172

-50

-122

-72

+36

-36

+308

+236

+422

+350

+592

+520

Свыше 200 до 225

-260

-332

+330

+258

+457

+385

+647

+575

Свыше 225 до 250

-280

-352

+356

+284

+497

+425

+712

+640

Свыше 250 до 280

-300

-381

-190

-271

-110

-191

-56

-137

-81

+40

-40

+396

+315

+556

+475

+791

+710

Свыше 280 до 315

-330

-411

+431

+350

+606

+525

+871

+790

Свыше 315 до 355

-360

-449

-210

-299

-125

-214

-62

-151

-89

+44

-44

+479

+390

+679

+590

+989

+900

Свыше 355 до 400

-400

-489

+524

+435

+749

+660

+1089

+1000

Продолжение таблицы В.3

Свыше 400 до 450

-440

-537

-230

-327

-135

-232

-68

-165

-97

+48

-48

+587

+490

+837

+740

+1197

+1100

Свыше 450 до 500

-480

-577

+637

+540

+917

+820

+1347

+1250

Таблица В.4 – Квалитет 9

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

js9

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-20

-45

-14

-39

-6

-31

-25

+12

-12

Свыше 3 до 6

-30

-60

-20

-50

-10

-40

-30

+15

-15

Свыше 6 до 10

-40

-76

-25

-61

-13

-49

-36

+18

-18

Свыше 10 до 14

-50

-93

-32

-75

-16

-59

-43

+21

-21

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-65

-117

-40

-92

-20

-72

-52

+26

-26

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

-80

-142

-50

-112

-25

-87

-62

+31

-31

Свыше 40 до 50

Свыше 50 до 65

-100

-174

-60

-134

-30

-104

-74

+37

-37

Свыше 65 до 80

Свыше 80 до 100

-120

-207

-72

-159

-36

-123

-87

+43

-43

Свыше 100 до 120

Свыше 120 до 140

-145

-245

-85

-185

-43

-143

-100

+50

-50

Свыше 140 до 160

Свыше 160 до 180

Свыше 180 до 200

-170

-285

-100

-215

-50

-165

-115

+57

-57

Свыше 200 до 225

Свыше 225 до 250

Свыше 250 до 280

-190

-320

-110

-240

-56

-186

-130

+65

-65

Свыше 280 до 315

Свыше 315 до 355

-210

-350

-125

-265

-62

-202

-140

+70

-70

Свыше 355 до 400

Свыше 400 до 450

-230

-385

-135

-290

-68

-223

-155

+77

-77

Свыше 450 до 500

Таблица В.5 – Квалитет 10

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

d10

h10

js10

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-20

-60

-40

+20

-20

Свыше 3 до 6

-30

-78

-48

+24

-24

Свыше 6 до 10

-40

-98

-58

+29

-29

Свыше 10 до 14

-50

-120

-70

+35

-35

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-65

-149

-84

+42

-42

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

-80

-180

-100

+50

-50

Свыше 40 до 50

Свыше 50 до 65

-100

-220

-120

+60

-60

Свыше 65 до 80

Свыше 80 до 100

-120

-260

-140

+70

-70

Свыше 100 до 120

Свыше 120 до 140

-145

-305

-160

+80

-80

Свыше 140 до 160

Свыше 160 до 180

Свыше 180 до 200

-170

-355

-185

+92

-92

Свыше 200 до 225

Свыше 225 до 250

Свыше 250 до 280

-190

-400

-210

+105

-105

Свыше 280 до 315

Свыше 315 до 355

-210

-440

-230

+115

-115

Свыше 355 до 400

Свыше 400 до 450

-230

-480

-250

+125

-125

Свыше 450 до 500

Таблица В.6 – Квалитет 11

Интервал размеров, мм	Поля допусков
	a11	b11	c11	d11	h11	js11
	Предельные отклонения, мкм
1	2	3	4	5	6	7
От 1 до 3	-270 -330	-140 -200	-60 -120	-20 -80	0 -60	+30 -30
Свыше 3 до 6	-270 -345	-140 -215	-70 -145	-30 -105	0 -75	+37 -37

Продолжение таблицы В.6

Свыше 6 до 10

-280

-370

-150

-240

-80

-170

-40

-130

-90

+45

-45

Свыше 10 до 14

-290

-400

-150

-260

-95

-205

-50

-160

-110

+55

-55

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-300

-430

-160

-290

-110

-240

-65

-195

-130

+65

-65

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

-310

-470

-170

-330

-120

-280

-80

-240

-160

+80

-80

Свыше 40 до 50

-320

-480

-180

-340

-130

-290

Свыше 50 до 65

-340

-530

-190

-380

-140

-330

-100

-290

-190

+95

-95

Свыше 65 до 80

-360

-550

-200

-390

-150

-340

Свыше 80 до 100

-380

-600

-220

-440

-170

-390

-120

-340

-220

+110

-110

Свыше 100 до 120

-410

-630

-240

-460

-180

-400

Свыше 120 до 140

-460

-710

-260

-510

-200

-450

-145

-395

-250

+125

-125

Свыше 140 до 160

-520

-770

-280

-530

-210

-460

Свыше 160 до 180

-580

-830

-310

-560

-230

-480

Свыше 180 до 200

-660

-950

-340

-630

-240

-530

-170

-460

-290

+145

-145

Свыше 200 до 225

-740

-1030

-380

-670

-260

-550

Свыше 225 до 250

-820

-1110

-420

-710

-280

-570

Свыше 250 до 280

-920

-1240

-480

-800

-300

-620

-190

-510

-320

+160

-160

Свыше 280 до 315

-1050

-1370

-540

-860

-330

-650

Свыше 315 до 355

-1200

-1560

-600

-960

-360

-720

-210

-570

-360

+180

-180

Свыше 355 до 400

-1350

-1710

-680

-1040

-400

-760

Свыше 400 до 450

-1500

-1900

-760

-1160

-440

-840

-230

-630

-400

+200

-200

Свыше 450 до 500

-1650

-2050

-840

-1240

-480

-880

Таблица В.7 – Квалитет 12

Интервал размеров,

мм

Поля допусков

b12

h12

js12

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-140

-240

-100

+50

-50

Свыше 3 до 6

-140

-260

-120

+60

-60

Свыше 6 до 10

-150

-300

-150

+75

-75

Свыше 10 до 14

-150

-330

-180

+90

-90

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-160

-370

-210

+105

-105

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

-170

-420

-250

+125

-125

Свыше 40 до 50

-180

-430

Свыше 50 до 65

-190

-490

-300

+150

-150

Свыше 65 до 80

-200

-500

Свыше 80 до 100

-220

-570

-350

+175

-175

Свыше 100 до 120

-240

-590

Свыше 120 до 140

-260

-660

-400

+200

-200

Свыше 140 до 160

-280

-680

Свыше 160 до 180

-310

-710

Свыше 180 до 200

-340

-800

-460

+230

-230

Свыше 200 до 225

-380

-840

Свыше 225 до 250

-420

-880

Свыше 250 до 280

-480

-1000

-520

+260

-260

Свыше 280 до 315

-540

-1060

Продолжение таблицы В.7

1	2	3	4
Свыше 315 до 355	-600 -1170	0 -570	+285 -285
Свыше 355 до 400	-680 -1250	0 -570	+285 -285
Свыше 400 до 450	-760 -1390	0 -630	+315 -315
Свыше 450 до 500	-840 -1470	0 -630	+315 -315

В.2 Предельные отклонения полей допусков отверстий

Таблица В.8 – Квалитет 6

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

Js6

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+3,0

-3,0

-6

-2

-8

-4

-10

-6

-12

Свыше 3 до 6

+12

+4,0

-4,0

-6

-1

-9

-5

-13

-9

-17

Свыше 6 до 10

+14

+4,5

-4,5

-7

-3

-12

-7

-16

-12

-21

Свыше 10 до 14

+17

+11

+5,5

-5,5

-9

-4

-15

-9

-20

-15

-26

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+20

+13

+6,5

-6,5

-11

-4

-17

-11

-24

-18

-31

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

+25

+16

+8,0

-8,0

-13

-4

-20

-12

-28

-21

-37

Свыше 40 до 50

Свыше 50 до 65

+29

+10

+19

+9,5

-9,5

-15

-5

-24

-14

-33

-26

-45

Свыше 65 до 80

Свыше 80 до 100

+34

+12

+22

+11,0

-11,0

-18

-6

-28

-16

-38

-30

-52

Свыше 100 до 120

Свыше 120 до 140

+39

+14

+25

+12,5

-12,5

-21

-8

-33

-20

-45

-36

-61

Свыше 140 до 160

Свыше 160 до 180

Свыше 180 до 200

+44

+15

+29

+14,5

-14,5

-24

-8

-37

-22

-51

-41

-70

Свыше 200 до 225

Свыше 225 до 250

Свыше 250 до 280

+49

+17

+32

+16,0

-16,0

-27

-9

-41

-25

-57

-47

-79

Свыше 280 до 315

Свыше 315 до 355

+54

+18

+36

+18,0

-18,0

-29

-10

-46

-26

-62

-51

-87

Свыше 355 до 400

Свыше 400 до 450

+60

+20

+40

+20,0

-20,0

-32

-10

-50

-27

-67

-55

-95

Свыше 450 до 500

Таблица В.9 – Квалитет 7

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

Js7

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+16

+12

+10

-5

-10

-2

-12

-4

-14

-6

-16

-10

-20

-14

-24

Свыше 3 до 6

+22

+10

+16

+12

-6

-9

-12

-4

-16

-8

-20

-11

-23

-15

-27

Свыше 6 до 10

+28

+13

+20

+15

-7

-10

-15

-4

-19

-9

-24

-13

-28

-17

-32

Свыше 10 до 14

+34

+16

+24

+18

-9

-12

-18

-5

-23

-11

-29

-16

-34

-21

-39

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+41

+20

+28

+21

+10

-10

-15

-21

-7

-28

-14

-35

-20

-41

-27

-48

Свыше 24 до 30

-33

-54

Свыше 30 до 40

+50

+25

+34

+25

+12

-12

-18

-25

-8

-33

-17

-42

-25

-50

-34

-59

-39

-64

Свыше 40 до 50

-45

-70

Свыше 50 до 65

+60

+30

+40

+10

+30

+15

-15

-21

-30

-9

-39

-21

-51

-30

-60

-42

-72

-55

-85

Свыше 65 до 80

-32

-62

-48

-78

-64

-94

Свыше 80 до 100

+71

+36

+47

+12

+35

+17

-17

+10

-25

-35

-10

-45

-24

-59

-38

-73

-58

-93

-78

-113

Свыше 100 до 120

-41

-76

-66

-101

-91

-126

Свыше 120 до 140

+83

+43

+54

+14

+40

+20

-20

+12

-28

-40

-12

-52

-28

-68

-48

-88

-77

-117

-107

-147

Свыше 140 до 160

-50

-90

-85

-125

-119

-159

Свыше 160 до 180

-53

-93

-133

-131

-171

Свыше 180 до 200

+96

+50

+61

+15

+46

+23

-23

+13

-33

-46

-14

-60

-33

-79

-60

-106

-105

-151

-149

-195

Свыше 200 до 225

-63

-109

-113

-159

-163

-209

Свыше 225 до 250

-67

-113

-123

-169

-179

-225

Свыше 250 до 280

+108

+56

+69

+17

+52

+26

-26

+16

-36

-52

-14

-66

-36

-88

-74

-126

-138

-190

-198

-250

Свыше 280 до 315

-78

-130

-150

-202

-220

-272

Продолжение таблицы В.9

Свыше 315 до 355

+119

+62

+75

+18

+57

+28

-28

+17

-40

-57

-16

-73

-41

-98

-87

-144

-169

-226

-247

-304

Свыше 355 до 400

-93

-150

-187

-244

-273

-330

Свыше 400 до 450

+131

+68

+83

+20

+63

+31

-31

+18

-45

-63

-17

-80

-45

-108

-103

-166

-209

-272

-307

-370

Свыше 450 до 500

-109

-172

-229

-292

-337

-400

Таблица В.10 – Квалитет 8

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

Js8

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+34

+20

+28

+14

+20

+14

-7

-14

-4

-18

-32

Свыше 3 до 6

+48

+30

+38

+20

+28

+10

+18

-9

-13

-16

-2

-20

-23

-41

Свыше 6 до 10

+62

+40

+47

+25

+35

+13

+22

+11

-11

-16

-21

-3

-25

-28

-50

Свыше 10 до 14

+77

+50

+59

+32

+43

+16

+27

+13

-13

-19

-25

-3

-30

-33

-60

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+98

+65

+73

+40

+53

+20

+33

+16

-16

+10

-23

-29

-3

-36

-41

-74

Свыше 24 до 30

-48

-81

Свыше 30 до 40

+119

+80

+89

+50

+64

+25

+39

+19

-19

+12

-27

-34

-3

-42

-60

-99

Свыше 40 до 50

-70

-109

Свыше 50 до 65

+146

+100

+106

+60

+76

+30

+46

+23

-23

+14

-32

-41

-4

-50

-87

-133

Свыше 65 до 80

-102

-148

Продолжение таблицы В.10

Свыше 80 до 100

+174

+120

+126

+72

+90

+36

+54

+27

-27

+16

-38

-48

-4

-58

-124

-178

Свыше 100 до 120

-144

-198

Свыше 120 до 140

+208

+145

+148

+85

+106

+43

+63

+31

-31

+20

-43

-55

-4

-67

-170

-233

Свыше 140 до 160

-190

-253

Свыше 160 до180

-210

-273

Свыше 180 до 200

+242

+170

+172

+100

+122

+50

+72

+36

-36

+22

-50

-63

-5

-77

-236

-308

Свыше 200 до 225

-258

-330

Свыше 225 до 250

-284

-356

Свыше 250 до 280

+271

+190

+191

+110

+137

+56

+81

+40

-40

+25

-56

-72

-5

-86

-315

-396

Свыше 280 до 315

-350

-431

Свыше 315 до 355

+299

+210

+214

+125

+151

+62

+89

+44

-44

+28

-61

+11

-78

-5

-94

-390

-479

Свыше 355 до 400

-435

-524

Свыше 400 до 450

+327

+230

+232

+135

+165

+68

+97

+48

-48

+29

-68

+11

-86

-6

-103

-490

-587

Свыше 450 до 500

-540

-637

Таблица В.11 – Квалитет 9

Интервал размеров, мм	Поля допусков
	D9	E9	F9	H9	Js9
	Предельные отклонения, мкм
1	2	3	4	5	6
От 1до 3	+45 +20	+39 +14	+31 +6	+25 0	+12 -12
Свыше 3 до 6	+60 +30	+50 +20	+40 +10	+30 0	+15 -15
Свыше 6 до 10	+76 +40	+61 +25	+49 +13	+36 0	+18 -18

Продолжение таблицы В.11

Свыше 10 до 14

+93

+50

+75

+32

+59

+16

+43

+21

-21

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+117

+65

+92

+40

+72

+20

+52

+26

-26

Свыше 24 до30

Свыше 30 до 40

+142

+80

+112

+50

+87

+25

+62

+31

-31

Свыше 40 до 50

Свыше 50 до 65

+174

+100

+134

+60

+104

+30

+74

+37

-37

Свыше 65 до 80

Свыше 80 до 100

+207

+120

+159

+72

+123

+36

+87

+43

-43

Свыше 100 до 120

Свыше 120 до 140

+245

+145

+185

+85

+143

+43

+100

+50

-50

Свыше 140 до 160

Свыше 160 до 180

Свыше 180 до 200

+285

+170

+215

+100

+165

+50

+115

+57

-57

Свыше 200 до 225

Свыше 225 до 250

Свыше 250 до 280

+320

+190

+214

+110

+186

+56

+130

+65

-65

Свыше 280 до 315

Свыше 315 до 355

+350

+210

+265

+125

+202

+62

+140

+70

-70

Свыше 355 до 400

Свыше 400 до 450

+385

+230

+290

+135

+223

+68

+155

+77

-77

Свыше 450 до 500

Таблица В.12 – Квалитет 10

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

D10

H10

Js10

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+60

+20

+40

+20

-20

Свыше 3 до 6

+78

+30

+48

+24

-24

Свыше 6 до 10

+98

+40

+58

+29

-29

Свыше 10 до 14

+120

+50

+70

+35

-35

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+149

+65

+84

+42

-42

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

+180

+80

+100

+50

-50

Свыше 40 до 50

Свыше 50 до 65

+220

+100

+120

+60

-60

Свыше 65 до 80

Продолжение таблицы В.12

1	2	3	4
Свыше 80 до 100	+260 +120	+140 0	+70 -70
Свыше 100 до 120
Свыше 120 до 140	+305 +145	+160 0	+80 -80
Свыше 140 до 160
Свыше 160 до 180
Свыше 180 до 200	+355 +170	+185 0	+92 -92
Свыше 200 до 225
Свыше 225 до 250
Свыше 250 до 280	+400 +190	+210 0	+105 -105
Свыше 280 до 315
Свыше 315 до 355	+440 +210	+230 0	+115 -115
Свыше 355 до 400
Свыше 400 до 450	+480 +230	+250 0	+125 -125
Свыше 450 до 500

Таблица В.13 – Квалитет 11

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

A11

B11

C11

D11

H11

Js11

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+330

+270

+200

+140

+120

+60

+80

+20

+60

+30

-30

Свыше 3 до 6

+345

+270

+215

+140

+145

+70

+105

+30

+75

+37

-37

Свыше 6 до 10

+370

+280

+240

+150

+170

+80

+130

+40

+90

+45

-45

Свыше 10 до 14

+400

+290

+260

+150

+205

+95

+160

+50

+110

+55

-55

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+430

+300

+290

+160

+240

+110

+195

+65

+130

+65

-65

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

+470

+310

+330

+170

+280

+120

+240

+80

+160

+80

-80

Свыше 40 до 50

+480

+320

+340

+180

+290

+130

Свыше 50 до 65

+530

+340

+380

+190

+330

+140

+290

+100

+190

+95

-95

Свыше 65 до 80

+550

+360

+390

+200

+340

+150

Свыше 80 до 100

+600

+380

+440

+220

+390

+170

+340

+120

+220

+110

-110

Свыше 100 до 120

+630

+410

+460

+240

+400

+180

Продолжение таблицы В.13

Свыше 120 до 140

+710

+460

+510

+260

+450

+200

+395

+145

+250

+125

-125

Свыше 140 до 160

+770

+520

+530

+280

+460

+210

Свыше 160 до 180

+830

+580

+560

+310

+480

+230

Свыше 180 до 200

+950

+660

+630

+340

+530

+240

+460

+170

+290

+145

-145

Свыше 200 до 225

+1030

+740

+670

+380

+550

+260

Свыше 225 до 250

+1110

+820

+710

+420

+570

+280

Свыше 250 до 280

+1240

+920

+800

+480

+620

+300

+510

+190

+320

+160

-160

Свыше 280 до 315

+1370

+1050

+860

+540

+650

+330

Свыше 315 до 355

+1560

+1200

+960

+600

+720

+360

+570

+210

+360

+180

-180

Свыше 355 до 400

+1710

+1350

+1040

+680

+760

+400

Свыше 400 до 450

+1900

+1500

+1160

+760

+840

+440

+630

+230

+400

+200

-200

Свыше 450 до 500

+2050

+1650

+1240

+840

+880

+480

Таблица В.14 – Квалитет 12

Интервал размеров, мм	Поля допусков
	B12	H12	Js12
	Предельные отклонения, мкм
1	2	3	4
От 1 до 3	+240 +140	+100 0	+50 -50
Свыше 3 до 6	+260 +140	+120 0	+60 -60
Свыше 6 до 10	+300 +150	+150 0	+75 -75
Свыше 10 до 14	+330 +150	+180 0	+90 -90
Свыше 14 до 18	+330 +150	+180 0	+90 -90
Свыше 18 до 24	+370 +160	+210 0	+105 -105
Свыше 24 до 30	+370 +160	+210 0	+105 -105

Продолжение таблицы В.14

Свыше 30 до 40

+420

+170

+250

+125

-125

Свыше 40 до 50

+430

+180

Свыше 50 до 65

+490

+190

+300

+150

-150

Свыше 65 до 80

+500

+200

Свыше 80 до 100

+570

+220

+350

+175

-175

Свыше 100 до 120

+590

+240

Свыше 120 до 140

+660

+260

+400

+200

-200

Свыше 140 до 160

+680

+280

Свыше 160 до 180

+710

+310

Свыше 180 до 200

+800

+340

+460

+230

-230

Свыше 200 до 225

+840

+380

Свыше 225 до 250

+880

+420

Свыше 250 до 280

+1000

+480

+520

+260

-260

Свыше 280 до 315

+1060

+540

Свыше 315 до 355

+1170

+600

+570

+285

-285

Свыше 355 до 400

+1250

+680

Свыше 400 до 450

+1390

+760

+630

+315

-315

Свыше 450 до 500

+1470

+840

В.3 Дополнительные поля допусков при номинальных размерах от 1 до 500 мм

В.3.1 Поля допусков валов

Таблица В.15 – Квалитет 4

Интервал размеров, мм	Поля допусков
	f4	fg4	p4
	Предельные отклонения, мкм
1	2	3	4
От 1 до 3	-6 -9	-4 -7	+9 +6
Свыше 3 до 6	-10 -14	-6 -10	+16 +12
Свыше 6 до 10	-13 -17	-8 -12	+19 +15
Свыше 10 до 14	-16 -21	-	+23 +18
Свыше 14 до 18
Свыше 18 до 24	-20 -26	-	+28 +22
Свыше 24 до 30
Свыше 30 до 40	-25 -32	-	+33 +26
Свыше 40 до 50
Свыше 50 до 65	-30 -38	-	+40 +32
Свыше 65 до 80
Свыше 80 до 100	-36 -46	-	+47 +37
Свыше 100 до 120
Свыше 120 до 140	-43 -55	-	+55 +43
Свыше 140 до 160
Свыше 160 до 180
Свыше 180 до 200	-50 -64	-	+64 +50
Свыше 200 до 225
Свыше 225 до 250
Свыше 250 до 280	-56 -72	-	+72 +56
Свыше 280 до 315
Свыше 315 до 355	-62 -80	-	+80 +62
Свыше 355 до 400
Свыше 400 до 450	-68 -80	-	+88 +68
Свыше 450 до 500

Таблица В.16 – Квалитет 5

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

ef5

fg5

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-14

-18

-10

-14

-6

-10

-4

-8

-2

+22

+18

Свыше 3 до 6

-20

-25

-14

-19

-10

-15

-6

-11

-2

+28

+23

Свыше 6 до 10

-25

-31

-18

-24

-13

-19

-8

-14

-2

+34

+28

Свыше 10 до 14

-32

-40

-16

-24

-3

+41

+33

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-40

-49

-20

-29

-4

+50

+41

Свыше 24 до 30

+50

+41

+57

+48

Свыше 30 до 40

-50

-61

-25

-36

-5

+59

+48

+71

+60

Свыше 40 до 50

+65

+54

+81

+70

Свыше 50 до 65

-60

-73

-30

-43

-7

+79

+66

+100

+87

Свыше 65 до 80

+88

+75

+115

+102

Свыше 80 до 100

-72

-87

-36

-51

-9

+106

+91

+139

+124

Свыше 100 до 120

+119

+104

+159

+144

Свыше 120 до 140

-85

-103

-43

-61

-11

+140

+122

+188

+170

Свыше 140 до 160

+152

+134

+208

+190

Свыше 160 до 180

+164

+146

+228

+210

Свыше 180 до 200

-100

-120

-50

-70

-13

+186

+166

+256

+236

Свыше 200 до 225

+200

+180

+278

+258

Свыше 225 до 250

+216

+196

+304

+284

Продолжение таблицы В.16

Свыше 250 до 280

-110

-133

-56

-79

-16

+241

+218

+338

+315

Свыше 280 до 315

+263

+240

+373

+350

Свыше 315 до 355

-125

-150

-62

-87

-18

+293

+268

+415

+390

Свыше 355 до 400

+319

+294

+460

+435

Свыше 400 до 450

-135

-162

-68

-95

-20

+357

+330

+517

+490

Свыше 450 до 500

+387

+360

+576

+540

Таблица В.17 – Квалитет 6

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

ef6

fg6

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-20

-26

-14

-20

-10

-16

-4

-10

-2

+24

+18

Свыше 3 до 6

-30

-38

-20

-28

-14

-22

-6

-14

-2

+31

+23

Свыше 6 до 10

-40

-49

-25

-34

-18

-27

-8

-17

-2

+37

+28

Свыше 10 до 14

-50

-61

-32

-43

-3

+44

+33

Свыше 14 до 18

+50

+39

Свыше 18 до 24

-65

-78

-40

-53

-4

+54

+41

+60

+47

Свыше 24 до 30

+61

+48

+68

+55

Свыше 30 до 40

-80

-96

-50

-66

+11

-5

+76

+60

+84

+68

Свыше 40 до 50

+86

+70

+97

+81

Свыше 50 до 65

-100

-119

-60

-79

+12

-7

+106

+87

+121

+102

Свыше 65 до 80

+121

+102

+139

+120

Продолжение таблицы В.17

Свыше 80 до 100

-120

-142

-72

-94

+13

-9

+146

+124

+168

+146

Свыше 100 до 120

+166

+144

+194

+172

Свыше 120 до 140

-145

-170

-85

-110

+14

-11

+195

+170

+227

+202

Свыше 140 до 160

+215

+190

+253

+228

Свыше 160 до 180

+235

+210

+277

+252

Свыше 180 до 200

-170

-199

-100

-129

+16

-13

+265

+236

+313

+284

Свыше 200 до 225

+287

+258

+339

+310

Свыше 225 до 250

+313

+284

+369

+340

Свыше 250 до 280

-190

-222

-110

-142

+16

-16

+347

+315

+417

+385

Свыше 280 до 315

+382

+350

+457

+425

Свыше 315 до 355

-210

-246

-125

-161

+18

-18

+426

+390

+511

+475

Свыше 355 до 400

+471

+435

+566

+530

Свыше 400 до 450

-230

-270

-135

-175

+20

-20

+530

+490

+635

+595

Свыше 450 до 500

+580

+540

+700

+660

Таблица В.18 – Квалитет 7

Интервал размеров, мм	Поля допусков
	d7	ef7	g7	j7	p7	r7	t7	v7	x7	z7
	Предельные отклонения, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
От 1 до 3	-20 -30	-10 -20	-2 -12	+6 -4	+16 +6	+20 +10	-	-	+30 +20	+36 +26
Свыше 3 до 6	-30 -42	-14 -26	-4 -16	+8 -4	+24 +12	+27 +15	-	-	+40 +28	+47 +35
Свыше 6 до 10	-40 -55	-18 -33	-5 -20	+10 -5	+30 +15	+34 +19	-	-	+49 +34	+57 +42

Продолжение таблицы В.18

Свыше 10 до 14

-50

-68

-6

-24

+12

-6

+36

+18

+41

+23

+58

+40

+68

+50

Свыше 14 до 18

+57

+39

+63

+45

+78

+60

Свыше 18 до 24

-65

-86

-7

-28

+13

-8

+43

+22

+49

+28

+68

+47

+75

+54

+94

+73

Свыше 24 до 30

+62

+41

+76

+55

+85

+64

+109

+88

Свыше 30 до 40

-80

-105

-9

-34

+15

-10

+51

+26

+59

+34

+73

+48

+93

+68

+105

+80

+137

+112

Свыше 40 до 50

+79

+54

+106

+81

+122

+97

+161

+136

Свыше 50 до 65

-100

-130

-10

-40

+18

-12

+62

+32

+71

+41

+96

+66

+132

+102

+152

+122

+202

+172

Свыше 65 до 80

+73

+43

+105

+75

+150

+120

+176

+146

+240

+210

Свыше 80 до 100

-120

-155

-12

-47

+20

-15

+72

+37

+86

+51

+126

+91

+181

+146

+213

+178

+293

+258

Свыше 100 до 120

+89

+54

+139

+104

+207

+172

+245

+210

+345

+310

Свыше 120 до 140

-145

-185

-14

-54

+22

-18

+83

+43

+103

+63

+162

+122

+242

+202

+288

+248

+405

+365

Свыше 140 до 160

+105

+65

+174

+134

+268

+228

+320

+280

+455

+415

Свыше 160 до 180

+108

+68

+186

+146

+292

+252

+350

+310

+505

+465

Свыше 180 до 200

-170

-216

-15

-61

+25

-21

+96

+50

+123

+77

+212

+166

+330

+284

+396

+350

+566

+520

Свыше 200 до 225

+126

+80

+226

+180

+356

+310

+431

+385

+621

+575

Свыше 225 до 250

+130

+84

+242

+196

+386

+340

+471

+425

+686

+640

Свыше 250 до 280

-190

-242

-17

-69

+26

-26

+108

+56

+146

+94

+270

+218

+437

+385

+527

+475

+762

+710

Свыше 280 до 315

+150

+98

+292

+240

+477

+425

+577

+525

+842

+790

Свыше 315 до 355

-210

-267

-18

-75

+29

-28

+119

+62

+165

+108

+325

+268

+532

+475

+647

+590

+957

+900

Свыше 355 до 400

+171

+114

+351

+294

+587

+530

+717

+660

+1057

+1000

Продолжение таблицы В.18

Свыше 400 до 450

-230

-293

-20

-83

+31

-32

+131

+68

+189

+126

+393

+330

+658

+595

+803

+740

+1163

+1100

Свыше 450 до 500

+195

+132

+423

+360

+723

+660

+883

+820

+1313

+1250

Таблица В.19 – Квалитет 8

Интервал размеров, мм	Поля допусков
	ef8	s8	za8	zb8	zc8
	Предельные отклонения, мкм
1	2	3	4	5	6
От 1 до 3	-10 -24	+28 +14	+46 +32	+54 +40	+74 +60
Свыше 3 до 6	-14 -32	+37 +19	+60 +42	+68 +50	+98 +80
Свыше 6 до 10	-18 -40	+45 +23	+74 +52	+89 +67	+119 +97
Свыше 10 до 14	-	+55 +28	+91 +64	+117 +90	+157 +130
Свыше 14 до 18			+104 +77	+135 +108	+177 +150
Свыше 18 до 24	-	+68 +35	-	-	-
Свыше 24 до 30
Свыше 30 до 40	-	+82 +43	-	-	-
Свыше 40 до 50
Свыше 50 до 65	-	+99 +53	-	-	-
Свыше 65 до 80		+105 +59
Свыше 80 до 100	-	+125 +71	-	-	-
Свыше 100 до 120		+133 +779
Свыше 120 до 140	-	+155 +92	-	-	-
Свыше 140 до 160		+163 +100
Свыше 160 до 180		+171 +108

Продолжение таблицы В.19

1	2	3	4	5	6
Свыше 180 до 200	-	+194 +122	-	-	-
Свыше 200 до 225		+202 +130
Свыше 225 до 250		+212 +140
Свыше 250 до 280	-	+239 +158	-	-	-
Свыше 280 до 315		+251 +170
Свыше 315 до 355	-	+279 +190	-	-	-
Свыше 355 до 400		+297 +208
Свыше 400 до 450	-	+329 +232	-	-	-
Свыше 450 до 500		+349 +252

Таблица В.20 – Квалитет 9

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

cd9

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

-270

-295

-140

-165

-60

-85

-34

-59

Свыше 3 до 6

-270

-300

-140

-170

-70

-100

-46

-76

Свыше 6 до 10

-280

-316

-150

-186

-80

-116

-56

-92

Свыше 10 до 14

-290

-333

-150

-193

-95

-138

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

-300

-352

-160

-212

-110

-162

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

-310

-372

-170

-232

-120

-182

Свыше 40 до 50

-320

-382

-180

-242

-130

-192

Продолжение таблицы В.20

Свыше 50 до 65

-340

-414

-190

-264

-140

-214

Свыше 65 до 80

-360

-434

-200

-274

-150

-224

Свыше 80 до 100

-380

-467

-220

-307

-170

-257

Свыше 100 до 120

-410

-497

-240

-327

-180

-267

Свыше 120 до 140

-460

-560

-260

-360

-200

-300

Свыше 140 до 160

-520

-620

-280

-380

-210

-310

Свыше 160 до 180

-580

-680

-310

-410

-230

-330

Свыше 180 до 200

-660

-775

-340

-455

-240

-355

Свыше 200 до 225

-740

-855

-380

-495

-260

-375

Свыше 225 до 250

-820

-935

-420

-535

-280

-395

Свыше 250 до 280

-920

-1050

-480

-610

-300

-430

Свыше 280 до 315

-1050

-1180

-540

-670

-330

-460

Свыше 315 до 350

-1200

-1340

-600

-740

-360

-500

Свыше 350 до 400

-1350

-1490

-680

-820

-400

-540

Свыше 400 до 450

-1500

-1655

-760

-915

-440

-595

Свыше 450 до 500

-1650

-1805

-840

-995

-480

-635

В.3.2 Поля допусков отверстий

Таблица В.21 – Квалитет 5

Интервал размеров, мм	Поля допусков
	E5	EF5	F5	FG5	P5
	Предельные отклонения, мкм
1	2	3	4	5	6
От 1 до 3	+18 +14	+14 +10	+10 +6	+8 +4	-6 -10
Свыше 3 до 6	+25 +20	+19 +14	+15 +10	+11 +6	-11 -16
Свыше 6 до 10	+31 +25	+24 +18	+19 +13	+14 +8	-13 -19
Свыше 10 до 14	+40 +32	-	+24 +16	-	-15 -23
Свыше 14 до 18
Свыше 18 до 24	+49 +32	-	+29 +20	-	-19 -28
Свыше 24 до 30
Свыше 30 до 40	+61 +50	-	+36 +25	-	-22 -33
Свыше 40 до 50
Свыше 50 до 65	+43 +60	-	+43 +30	-	-27 -40
Свыше 65 до 80
Свыше 80 до 100	+87 +72	-	+51 +36	-	-32 -47
Свыше 100 до 120
Свыше 120 до 140	+103 +85	-	+61 +43	-	-37 -55
Свыше 140 до 160
Свыше 160 до 180
Свыше 180 до 200	+120 +100	-	+70 +50	-	-44 -64
Свыше 200 до 225
Свыше 225 до 250
Свыше 250 до 280	+133 +125	-	+79 +56	-	-49 -72
Свыше 280 до 315
Свыше 315 до 355	+150 +125	-	+87 +62	-	-55 -80
Свыше 355 до 400
Свыше 400 до 450	+162 +135	-	+95 +68	-	-61 -88
Свыше 450 до 500

Таблица В.22 – Квалитет 6

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

EF6

FG6

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+26

+20

+14

+16

+10

+12

+10

-4

-10

-16

-14

-20

Свыше 3 до 6

+38

+30

+28

+20

+22

+14

+18

+10

+14

-3

-12

-20

-16

-24

Свыше 6 до 10

+49

+40

+34

+25

+27

+18

+22

+13

+17

-4

-16

-25

-20

-29

Свыше 10 до 14

+61

+50

+43

+32

+27

+16

-5

-20

-31

-25

-36

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+48

+65

+53

+40

+33

+20

-5

+24

-37

-31

-44

Свыше 24 до 30

-37

-50

Свыше 30 до 40

+96

+80

+66

+50

+41

+25

+10

-6

-29

-45

-38

-54

-43

-59

Свыше 40 до 50

-49

-65

Свыше 50 до 65

+119

+100

+79

+60

+49

+30

+13

-6

-35

-54

-47

-66

-60

-79

Свыше 65 до 80

-37

-56

-53

-72

-69

-88

Свыше 80 до 100

+142

+120

+94

+72

+58

+36

+16

-6

-44

-66

-64

-86

-84

-106

Свыше 100 до 120

-47

-69

-72

-94

-97

-119

Свыше 120 до 140

+170

+145

+110

+85

+68

+43

+18

-7

-56

-81

-85

-110

-115

-140

Свыше 140 до 160

-58

-83

-93

-118

-127

-152

Свыше 160 до 180

-61

-86

-101

-126

-139

-164

Свыше 180 до 200

+199

+170

+129

+100

+79

+50

+22

-7

-68

-97

-113

-142

-157

-186

Свыше 200 до 225

-71

-100

-121

-150

-171

-200

Свыше 225 до 250

-75

-104

-131

-160

-187

-216

Свыше 250 до 280

+222

+190

+142

+110

+88

+56

+25

-7

-85

-117

-149

-181

-209

-241

Свыше 280 до 315

-89

-121

-161

-193

-231

-263

Продолжение таблицы В.22

Свыше 315 до 350

+246

+190

+161

+125

+98

+62

+29

-7

-97

-133

-179

-215

-257

-293

Свыше 350 до 400

-103

-139

-197

-233

-283

-319

Свыше 400 до 450

+270

+230

+175

+135

+108

+69

+33

-7

-113

-153

-219

-259

-317

-357

Свыше 450 до 500

-119

-159

-239

-279

-347

-387

Таблица В.23 – Квалитет 7

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

EF7

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+30

+20

+24

+14

+20

+10

-6

-18

-28

Свыше 3 до 6

+42

+30

+32

+20

+26

+14

-6

-19

-31

Свыше 6 до 10

+55

+40

+25

+33

+18

-7

-22

-37

Свыше 10 до 14

+68

+50

+32

+10

-8

-26

-44

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+86

+65

+61

+40

+12

-9

-33

-54

Свыше 24 до 30

-40

-61

Свыше 30 до 40

+105

+80

+75

+50

+14

-11

-51

-76

Свыше 40 до 50

-61

-86

Свыше 50 до 65

+130

+100

+90

+60

+18

-12

-76

-106

Свыше 65 до 80

-91

-121

Свыше 80 до 100

+155

+120

+107

+72

+22

-13

-111

-146

Свыше 100 до 120

-131

-166

Продолжение таблицы В.23

Свыше 120 до 140

+185

+145

+125

+85

+26

-14

-155

-195

Свыше 140 до 160

-175

-215

Свыше 160 до 180

-195

-235

Свыше 180 до 200

+216

+170

+146

+100

+30

-16

-219

-265

Свыше 200 до 225

-241

-287

Свыше 225 до 250

-267

-313

Свыше 250 до 280

+242

+190

+162

+110

+36

-16

-295

-347

Свыше 280 до 315

-330

-382

Свыше 315 до 350

+267

+210

+182

+125

+39

-18

-369

-426

Свыше 350 до 400

-414

-471

Свыше 400 до 450

+293

+230

+192

+135

+43

-20

-467

-530

Свыше 450 до 500

-517

-580

Таблица В.24 – Квалитет 8

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

EF8

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+74

+60

+24

+10

-8

-6

-20

-10

-24

-26

-40

Свыше 3 до 6

+88

+70

+32

+14

+10

-8

-12

-30

-15

-33

-35

-53

Свыше 6 до 10

+102

+80

+40

+18

+12

-10

-15

-37

-19

-41

-42

-64

Свыше 10 до 14

+122

+95

+15

-12

-18

-45

-23

-50

-77

Свыше 14 до 18

-60

-87

Свыше 18 до 20

+143

+110

+20

-13

-22

-55

-28

-61

Свыше 20 до 30

Продолжение таблицы В.24

Свыше 30 до 40

+159

+120

+24

-15

-26

-65

-34

-73

Свыше 40 до 50

+169

+130

+28

-18

-32

-78

-41

-87

Свыше 50 до 65

+186

+140

Свыше 65 до 80

+196

+150

+34

-20

-37

-91

-43

-89

Свыше 80 до 100

+224

+170

-51

-105

Свыше 100 до 120

+234

+180

+41

-22

-43

-106

-54

-108

Свыше 120 до 140

+263

+200

-63

-126

Свыше 140 до 160

+273

+210

+47

-25

-50

-122

-65

-128

Свыше 160 до 180

+293

+230

-68

-131

Свыше 180 до 200

+312

+240

-77

-149

Свыше 200 до 225

+332

+260

+55

-26

-56

-137

-80

-152

Свыше 225 до 250

+352

+280

-84

-156

Свыше 250 до 280

+381

+300

-94

-175

Свыше 280 до 315

+411

+330

+60

-29

-62

-151

-98

-179

Свыше 315 до 350

+449

+360

-108

-197

Свыше 350 до 400

+489

+400

+66

-31

-68

-165

-114

-203

Свыше 400 до 450

+537

+440

-126

-223

Свыше 450 до 500

+577

+480

-132

-229

Таблица В.25 – Квалитет 9,10

Интервал

размеров,

мм

Поля допусков

CD9

E10

Предельные отклонения, мкм

От 1 до 3

+295

+270

+165

+140

+85

+60

+59

+34

-4

-29

-6

-31

+54

+14

Свыше 3 до 6

+300

+270

+170

+140

+100

+70

+76

+46

-30

-12

-42

+68

+20

Свыше 6 до 10

+316

+280

+186

+150

+116

+80

+92

+56

-36

-15

-51

+83

+25

Свыше 10 до 14

+333

+290

+193

+150

+138

+95

-43

-18

-61

+102

+32

Свыше 14 до 18

Свыше 18 до 24

+352

+300

+212

+160

+162

+110

-52

-22

-74

+124

+40

Свыше 24 до 30

Свыше 30 до 40

+372

+310

+232

+170

+182

+120

-62

-26

-88

+150

+50

Свыше 40 до 50

+382

+320

+242

+180

+192

+130

Свыше 50 до 65

+414

+340

+264

+190

+214

+140

-74

-32

-106

+180

+60

Свыше 65 до 80

+434

+360

+274

+200

+224

+150

Свыше 80 до 100

+467

+380

+307

+220

+257

+170

-87

-37

-124

+212

+72

Свыше 100 до 120

+497

+410

+327

+240

+267

+180

Свыше 120 до 140

+560

+460

+360

+260

+300

+200

-100

-43

-143

+245

+85

Свыше 140 до 160

+620

+520

+380

+280

+310

+210

Свыше 160 до 180

+680

+580

+410

+310

+330

+230

Свыше 180 до 200

+775

+660

+455

+340

+355

+240

-115

-50

-165

+285

+100

Свыше 200 до 225

+855

+740

+495

+380

+375

+260

Свыше 225 до 250

+935

+820

+535

+420

+395

+280

Свыше 250 до 280

+1050

+920

+610

+480

+430

+300

-130

-56

-186

+320

+110

Свыше 280 до 315

+1180

+1050

+670

+540

+460

+330

Продолжение таблицы В.25

Свыше 315 до 350

+1340

+1200

+740

+600

+500

+360

-140

-62

-202

+355

+125

Свыше 350 до 400

+1490

+1350

+820

+680

+540

+400

Свыше 400 до 450

+1655

+1500

+915

+760

+595

+440

-155

-68

-223

+385

+135

Свыше 450 до 500

+1805

+1650

+995

+840

+635

+480

Приложение Г

(обязательное)

Пример расчета и выбора посадки с натягом

Г.1 Пример 1

Исходные данные:

Номинальный диаметр d=50 мм;

Внутренний диаметр вала d₁=30 мм;

Наружный диаметр вала d₂=90 мм;

Длина сопряжения l=35 мм;

Шероховатости зубчатого колеса Ra₂=0,63 мкм;

Шероховатость вала Ra₁=0,32 мкм;

Крутящий момент M_кр=150 Н∙м;

Материал вала: Бронза;

Коэффициент Пуассона для вала μ₁=0,33;

Модуль упругости вала E₁=1,15·10¹¹Н/м²;

Предел текучести вала σ_т1=12·10⁷Н/м²;

Материал зубчатого колеса: СЧ 12-28;

Коэффициент Пуассона для зубчатого колеса μ₂=0,25;

Модуль упругости зубчатого колеса E₂=1,05·10¹¹Н/м²;

Предел текучести зубчатого колеса σ_т2=14·10⁷Н/м²;

Коэффициент трения сцепления f=0,1;

Способ запрессовки – нагревание зубчатого колеса.

Расчет посадки

Определяем величину удельного контактного эксплутационного давления P_э при действии крутящего момента:

Па.

Рассчитываем величину наименьшего расчетного натяга, исходя из условия, что поверхность сопрягаемых деталей предельно гладкие:

, (Г.2)

, (Г.3)

где - коэффициенты Пуассона для металлов охватываемой и охватывающей детали.

Если данные не указаны в задании или отсутствуют в пояснениях к чертежам (альбом заданий), значения берутся из таблицы Г.1.

Таблица Г.1 - Коэффициенты Пуассона и пределы текучести сопрягаемых отверстий и вала

Марка материала	, Па
Сталь 25		0,3
Сталь 30		0,3
Сталь 35		0,3
Сталь 40		0,3
Сталь 45		0,3
Чугун 28-48		0,25
Бронза Бр.АЖН-11-6-6		0,25
Латунь ЛМцОС58-2-2-2		0,25

мкм.

Определяется величина наибольшего расчетного натяга:

, (Г.5)

где [P]_max – предельное допустимое контактное давление на поверхности вала или отверстия.

Па,

где - условный предел текучести или предел прочности сопрягаемых отверстий и вала.

Величину наибольшего натяга необходимо рассчитывать по наименьшему значению [P]_max .

мкм.

Определяем предельные монтажные натяги:

(Г.6)

(Г.7)

(Г.8)

Для определения значения k, зависящего от квалитета, предварительно рассчитаем коэффициент a – число единиц допуска в допуске размера:

(Г.9)

(Г.10)

(Г.11)

(Г.12)

По расчётному значению коэффициента «а» (таблица Г.2) устанавливается квалитет. Для 5-10 квалитета К=2, для 11 и грубее К=1.

Таблица Г.2 – Коэффициент «а» для различных квалитетов

Квалитеты	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Значения коэффициента «а»	7	10	16	25	40	64	100	160	250	400

Так как а=17,2, то квалитет 7...8, значит К=2, следовательно:

мкм,

мкм.

Выбор посадки

Выбор посадки определяется по таблицам ГОСТ 25347-82, исходя из:

N_м._min ≤ N_табл._min,

N_м._max ≥ N_табл._max.

Определяем предельные табличные натяги:

N_табл._min = ei – ES,

N_табл._max = es – EI.

Выбираем посадку Ø50 и систему отверстия:

N_табл._min = 70-25=45 мкм,

N_табл._max=95-0=95 мкм.

Проверяем условие правильности выбора посадки, т.е.:

N_м._min ≤ N_табл._min43 ≤ 45,

N_м._max ≥ N_табл._max100 ≥ 95.

Схема расположения полей допусков представлена на рисунке Г.1.

Для построения схемы расположения полей допусков выбранной посадки:

Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для вала:

мм, (Г.13)

мм. (Г.14)

Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для отверстия:

мм, (Г.15)

мм. (Г.16)

Определяем допуски отверстия и вала:

мкм, (Г.17)

мкм. (Г.18)

Устанавливаем наиболее приемлемые технологические процессы окончательной обработки отверстия и вала, исходя из условий применения наиболее распространенных технологических процессов и обеспечения допусков выбранных квалитетов, требований к шероховатости обработанных поверхностей, которые устанавливаются по соответствующей справочной и технической литературе.

Отверстие Ø50Н7 выполняется с допуском TD=0,025 мм.

Шероховатость обработанной поверхности назначена 0,63. Для обеспечения допусков выбранного квалитета применяем в качестве технологического процесса для окончательной обработки отверстия - шлифование круглое на внутришлифовальном станке (операция шлифование чистовое).

Вал сплошной Ø50u7 выполняется с допуском Td=0,025 мм. Шероховатость обработанной поверхности вала назначена 0,32. Для обеспечения допуска выбранного квалитета применяем в качестве технологического процесса для окончательной обработки вала шлифование круглое на круглошлифовальном станке.

Определяем силу прессования при механической запрессовке деталей.

Необходимая сила пресса (при f_n=0,14):

Контактное давление, соответствующее максимальному натягу (монтажному) выбранной посадки, будет равно:

Па,

мкм.

Рисунок Г.1 – Схема расположения полей допусков посадки Ø50

Рисунок Г.2 – Эскизы сопрягаемых деталей

Г.2 Задания по расчёту и выбору посадок с натягом

Рассчитать и выбрать посадку с натягом из посадок, определенных ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75) для соединений типа отверстие-вал (варианты из альбома заданий по курсовой работе), определить запас на эксплуатацию и запас на прочность; силу запрессовки или температуру нагрева (охлаждения) при данных представленных в таблице Г.3.

Таблица Г.3 - Исходные данные для расчета посадки с натягом

Вариант	Задание и вариант (альбом заданий по ВСТИ)	Неподвижное сопряжение (отв. – вал.)	Номинальный диаметр d = D, мм.	Способ создания натяга
1	1-1	5-6	60	мех. запрессовка
2	4-1	7-2	31	мех. запрессовка
3	6-1	10-9	80	мех. запрессовка
4	8-1	8-9	40	мех. запрессовка
5	9-1	12-11	18	-
6	10-1	7-6	25	нагрев дет.7
7	13-1	2-9	35	-
8	14-1	10-9	80	-
9	16-1	8-9	48	механическая запрессовка
10	18-1	1-2	80
11	20-1	12-11	34
12	22-1	4-6(4-5)	18	охл. дет.6
13	23-1	5-6	32	мех. запрессовка
14	25-1	1-2	82	нагрев дет. 1
15	27-1	5-4	50	нагрев дет. 5
16	28-1	4-12	35	нагрев дет.4
17	29-1	6-13	28	нагрев дет.6
Примечание - Для всех вариантов: Номер варианта соответствует порядковому номеру студента в журнале посещений лекций: номер задания – номеру задания (схемы) в альбоме заданий, номер варианта - порядковая строка в таблице исх. данных (расположенных под схемой). Геометрические данные соединения (наружный диаметр втулки d внутренний диаметр вала d, длина соединения l и др.) берутся также из Альбома заданий - таблицы под схемами. Недостающие геометрические размеры - непосредственно из чертежа общего вида или конструктивно. Механические и физические характеристики берутся также из таблиц или соответствующих справочников. Для вариантов, в которых способ создания натяга не указан, определить (обосновать) самостоятельно после расчета N, N В каждом четном варианте принять дополнительное условие выбора натяга: Э > сб.

Приложение Д

(обязательное)

Пример расчета и выбора посадки с зазором

Д.1 Пример 1

Исходные данные:

Номинальный диаметр сопряжения d=D=70 мм;

Длина подшипника l=65 мм;

Частота вращения вала n=2000 мин^-1;

Радиальная нагрузка на подшипник R=3 кН;

Смазка масло - индустриальное 30;

Динамическая вязкость μ=0,0454 Па∙с;

Шероховатость вала R_а1=1,6 мкм;

Шероховатость отверстия R_а2=4,0 мкм.

Расчет посадки

Определяется скорость вращения вала:

(Д.1)

где D - номинальный диаметр сопряжения, мм;

N - частота вращения вала, об/мин.

Определяется величина относительного зазора ψ:

(Д.2)

где V – скорость вращения.

Определяется величина оптимального зазора в подшипнике, принимается среднее значение:

S_опт=ψ∙D, (Д.3)

S_опт=1,3∙ 10^-3∙70=0,091 мм=91 мкм.

Определяется угловая скорость ω:

, (Д.4)

Определяется среднее давление на опору:

(Д.5)

Определяется коэффициент несущей способности (нагруженности) C_R:

, (Д.6)

где μ - динамическая вязкость.

Если данные не указаны в задании или отсутствуют в пояснениях к чертежам (альбом заданий), значения берутся из таблицы Д.1.

Таблица Д.1 - Основные смазочные масла для машиностроения и приборостроения

Наименование, марка масла

Стандарт

Вязкость

Кинематическая

Динамическая

Легкие индустриальные:

И-5А (велосит)

И-8а (вазелиновое)

Сепараторное Л

Приборное МВП

Средне-индустриальные:

И-12К (И-12)

ГОСТ 20799-88

ГОСТ 1805-76

ГОСТ 20799-88

4,0 – 5,0

6,0 – 8,0

6,0 – 10,0

6,5 – 8,0

10,0 – 14,0

0,0036 – 0,0045

0,0054 – 0,0072

0,0054 – 0,0090

0,0058 – 0,0072

0,0090 – 0,0126

Сепараторное Т:

И-20А (И-20)

И-25А (ИС-25)

И-30А (И-30)

И-40А (И-45)

И-50А (И-50)

И-70А (ИС-65)

ГОСТ 20799-88

14,0 – 17,0

17,0 – 23,0

24,0 – 27,0

28,0 – 33,0

35,0 – 45,0

47,0 – 55,0

65,0 – 75,0

0,0126 – 0,0153

0,0153 – 0,0207

0,0216 – 0,0242

0,0252 – 0,0297

0,0315 – 0,0405

0,0423 – 0,0495

0,0585 – 0,0675

Турбинные:

Т₂₂ (Л)

Т₃₀ (УТ)

Т₄₆ (Т)

Т₅₇

(турборедукторные)

ГОСТ 32-74

20,0 – 23,0

28,0 – 32,0

44,0 – 48,0

55,0 – 59,0

0,0180 – 0,0207

0,0252 – 0,0288

0,0396 – 0,0432

0,0495 – 0,0531

Определяется величина относительного эксцентриситета подшипника χ по таблице Д.2 в зависимости от λ и С_R:

(Д.7)

Определяется толщина масляного слоя h_min:

, (Д.8)

Определяется надежность жидкостного трения без учета погрешностей формы и перекосов:

(Д.9)

Определяется коэффициент жидкостного трения:

, (Д.10)

Таблица Д.2 - Коэффициент нагруженности C_R

Относи-тельный эксцент-риситет	Коэффициент нагруженности С_R при l/D
Относи-тельный эксцент-риситет	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5	2,0
0,3	0,089	0,133	0,182	0,234	0,287	0,339	0,391	0,440	0,487	0,529	0,610	0,763
0,4	0,141	0,209	0,283	0,361	0,429	0,515	0,589	0,658	0,723	0,784	0,891	1,091
0,5	0,216	0,317	0,427	0,538	0,647	0,754	0,853	0,947	1,033	1,111	1,248	1,483
0,6	0,339	0,493	0,655	0,816	0,972	1,118	1,253	1,377	1,489	1,590	1,763	2,070
0,65	0,431	0,622	0,819	1,014	1,199	1,371	1,528	1,669	1,796	1,912	2,099	2,446
0,7	0,573	0,819	1,070	1,312	1,538	1,745	1,929	2,097	2,247	2,379	2,600	2,981
0,75	0,776	1,098	1,418	1,720	1,965	2,248	2,469	2,664	2,838	2,990	3,242	3,671
0,8	1,079	1,572	2,001	2,339	2,754	3,067	3,372	3,580	3,787	3,968	4,266	4,778
0,85	1,775	2,428	3,036	3,580	4,053	4,459	4,808	5,106	5,364	5,586	5,947	6,545
0,9	3,195	4,261	5,214	6,029	6,721	7,294	7,772	8,186	8,533	8,831	9,304	10,091
0,925	5,055	6,615	7,956	9,072	9,992	10,753	11,38	11,91	12,35	12,73	13,34	14,34
0,95	8,393	10,706	12,64	14,14	15,37	16,37	17,18	17,86	18,43	18,91	19,68	20,97
0,975	21,00	25,62	29,17	31,88	33,99	35,66	37,00	38,12	39,04	39,81	41,07	43,11
0,99	65,26	75,86	83,21	88,90	92,89	96,36	98,95	101,2	102,9	104,4	106,8	110,8
Определение толщины масляного слоя h при данном зазоре S: относительный зазор =S/d_н.с; коэффициент нагруженности C_R=; из таблицы по C_R определяется ; толщины масляного слоя h=S/2(1-). Примечание - Промежуточные значения следует получать интерполяцией табличных данных. ^* У половинных подшипников (с углом охвата 180 ⁰) масляный слой создается на половине длины окружности.

Т.к. К_ж.т. > 2, то запас погрешности жидкостного трения удовлетворяет необходимым требованиям.

Таким образом, устанавливается оптимальное величина зазора и принимается за среднее значение S_опт.ср.=91 мкм.

Выбор посадки

Чтобы срок службы соединения был наибольшим и затраты на изготовление деталей минимальными, посадки следует выбирать так, чтобы средний табличный зазор S_т.ср.был близким к оптимальной величине зазора S_опт.ср. расчетной и принятой за среднее значение.

Оптимальной величине зазора S_опт.ср.= 91 мкм соответствует посадка

Ø70 в системе отверстия, для которой средний табличный зазор S_т.ср.=90 мкм.

Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для вала:

мм, (Д.11)

мм. (Д.12)

Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для отверстия:

мм, (Д.13)

мм. (Д.14)

Определяем допуски отверстия и вала:

мкм, (Д.15)

мкм. (Д.16)

Рассчитаем и :

мкм, (Д.17)

мкм. (Д.18)

Рассчитываем средний зазор:

(Д.19)

Рассчитываем допуск посадки:

(Д.20)

Схема расположения полей допусков представлена на рисунке Д.1, а эскизы сопрягаемых деталей на рисунке Д.2.

Рисунок Д.1 - Схема расположения полей допусков посадки Ø50

Рисунок Д.2 – Эскизы сопрягаемых деталей

Д.2 Задания для расчета и выбора посадки с зазором

Рассчитать и выбрать посадку с зазором из посадок, определенных ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75) для гидродинамических подшипников скольжения с постоянными скоростями и нагрузками. Исходные данные приведены в таблице Д.3.

Таблица Д.3 - Исходные данные для расчета и выбора посадки с зазором

Вариант	Номи- нальн. диам. соед. d, мм.	Длина соед. l, мм.	Частота вращения n, мин.	Радиал. нагруз. R, кН	Вид сма- зочного материала	Шерохова-тость обработки цапфы (вал) Rad, мкм.	Шероховатость обработки втулки (отв.) RaD_,мкм. вкладыш
1	50	25	500	1,5	И20А	1,6	3,2
2	55	22	750	1,8	Т30	3,2	6,3
3	60	42	1000	2	И45А	1.6	3,2
4	70	65	2000	3	И30А	3,2	6,3
5	65	40	1500	4	Т46	0,8	1.6
6	75	60	2500	4;5	Цилинд-ровое 52	0,8	1.6
7	80	90	3000	5	Т50а	0,8	1.6
8	85	85	2500	5	Т46	1,6	3,2
9	90	105	2000	5	Т30	1,6	3,2
10	95	95	1500	7,5	И20	0,8	1.6
11	100	100	1000	10	Т22	3,6	3,2
12	105	85	750	12	И30	3,6	3,2
13	110	100	500	12	Т30	3,6	3,2
14	115	70	750	15	И35	1,6	3,2
15	120	84	1000	15	Т30	0,8	1.6
16	125	50	1500	17	Т46	1,6	3,2
17	115	80	750	10	И46	0,8	0,8
Примечание - Во всех вариантах подшипник разъемный-половинный, материал цапфы: четные варианты - сталь 20,нечетные варианты - сталь 40. Материал вкладыша подшипника: четные варианты – бронза БрАН 9-4, нечетные варианты – латунь Л МцОс58-2-2-2. Пример соединения подшипника скольжения см. задания 13 (дет. 1-2)

Приложение Е

(обязательное)

Пример расчета переходной посадки на вероятность получения зазоров или натягов

Е.1 Пример 1

Исходные данные:

Ø50.

Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для вала:

мм, (Е.1)

мм. (Е.2)

Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для отверстия:

мм, (Е.3)

мм. (Е.4)

Определяем допуски отверстия и вала:

мкм, (Е.5)

мкм. (Е.6)

Рассчитаем и :

мм, (Е.7)

мм. (Е.8)

Определение среднего натяга – зазора:

мм. (Е.9)

Определяем СКО натяга – зазора:

мкм.

Определяем предел интегрирования функции Ф(z) при :

(Е.10)

В зависимости от z, Ф(z)=0,4115;

Рассчитаем вероятность получения соединений с зазором и натягом:

(Е.11)

(Е.12)

Находим процент соединений с зазором:

. (Е.13)

Находим процент соединений с натягом:

. (Е.14)

Рассчитаем вероятностные величины натягов и зазоров:

мкм, (Е.15)

мкм. (Е.16)

Координата распределения вероятности появления зазоров-натягов при (т.е. ) определяется по формуле:

(Е.17)

мкм.

Таким образом, при сборке 91,15 % всех соединений (912 из 1000) получены с зазором и 8,85 % (88 из 1000) будут с натягом.

Графическое изображение нормального закона распределения вероятностей представлено на рисунке Е.2, а схема расположения полей допусков на рисунке Е.1

Рисунок Е.1 - Схема расположения полей допусков посадки Ø50

Рисунок Е.2 – Кривая интегральной функции распределения

Рассмотрим другие методы решения задач по определению вероятностного характера посадок.

Е.2 Пример 2

Производится сборка гладкого цилиндрического сопряжения Ø90, для которого известно, что при изготовлении рассеяние размеров отверстия и вала подчиняется нормальному закону.

Построить схему расположения полей допусков деталей сопряжения с указанием на ней предельных отклонений.

Для заданной посадки определить:

наибольший и наименьший зазоры;
наибольший и наименьший практические (вероятностные) зазоры.

Решение

По таблицам стандарта ГОСТ 25346-89 находим значение допусков и предельных отклонений для посадки Ø90.

Имеем: ES = +87 мкм; es = -72 мкм;

EI = 0; ei = -126 мкм.

Построим схему расположения полей допусков деталей заданного сопряжения (рисунок Е.3).

Находим наибольший и наименьший зазоры в заданной посадке:

(Е.18)

(Е.19)

2) Определяем наибольший и наименьший практические (вероятностные)

зазоры. Предварительно найдем средний зазор:

(E.20)

Известно, что при суммировании случайных величин (размеры отверстия и вала) с нормальным законом распределения, получается случайная величина (зазор, натяг) с тем же законом распределения.

Рисунок Е.3 – Схема расположения полей допусков деталей заданного сопряжения

Центр группирования суммарной величины будет расположен посредине зоны рассеяния. Для нашей задачи координатой центра группирования является средний зазор (рисунок Е.4).

Наибольший и наименьший практические зазоры согласно рисунку Е.4 могут быть найдены по формулам:

(Е.21)

(Е.22)

Определяем среднее квадратическое отклонение посадки по формуле

(Е.23)

где – среднее квадратическое отклонение размеров отверстия;

– среднее квадратическое отклонение размеров вала.

Рисунок Е.4 – Кривая интегральной функции распределения

Для рассматриваемого случая имеем:

Наибольший и наименьший практические (вероятностные) зазоры:

Е.3 Задания для расчета и выбора переходных посадок

Для указанных в таблице Е.1 соединений, обосновать выбор переходных посадок, исходя из их эксплуатационного назначения. Для выбранных посадок определить вероятность получения соединений с натягом и зазором, вероятные величины натягов и зазоров.

Таблица Е.1 – Исходные данные для расчета переходных посадок

Вариант	Задание и вариант (Альбом заданий по ВСТИ)	Сопряжение (отверстие-вал)	Номинальный диаметр (D =d, мм)	Посадка
1	1-1	11-8	25	-
2	4-1	7-11	20	20
3	6-1	14-11	40	40
4	1-2	11-8	45	45
5	9-1	8-6	30	30
6	10-1	5-6	20	-
7	13-1	7-1	40	-
8	14-1	5-2	30	30
9	4-5	7-11	50	50
10	18-1	2-5	20	20
11	20-1	3-6	28	28
12	22-1	1-2	25	25
13	23-1	3-4	17	17
14	25-1	-	70	70
15	27-1	2-4	50	50
16	28-1	3-10	25	-
17	29-1	-	-	-

Приложение Ж

(обязательное)

Пример расчета и выбора гладких калибров для посадки с натягом

Ж.1 Пример 1

Исходные данные: Ø50;

Определение предельных и исполнительных размеров калибра для контроля вала и отверстия (D=50 мм: посадка с натягом ).

Из ГОСТ 24853-81 (таблица Ж.1) выбираем допуски отклонений для калибров.

Таблица Ж.1 - Допуски и отклонения калибров согласно ГОСТ 24853-81

Квалитеты допусков изделий

Обозначение

размеров и допусков

Интервалы размеров, мм

Допуск на форму калибра

До 3

Св. 3

до 6

Св. 6

до 10

Св. 10

до 18

Св.18

до 30

Св.30

до 50

Св.50

до 80

Св. 80

до 120

Св. 120

до 180

Св.180

до 250

Св.250

до 315

Св.315

до 400

Св. 400

до 500

Размеры и допуски, мкм

α, α₁

Z₁

Y₁

H, H_S

H₁

H_P

1,5

1,2

0,8

1,5

2,5

1,5

2,5

1,5

2,5

1,2

1,5

2,5

1,5

2,5

3,5

2,5

1,5

2,5

3,5

4,5

IT1

IT2

IT1

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H, H₁

H_S

H_P

1,5

0,8

1,5

2,5

1,5

2,5

1,5

2,5

1,2

2,5

1,5

3,5

2,5

1,5

2,5

3,5

4,5

IT2

IT1

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H₁

H^*_S, H_P

1,2

2,5

1,5

2,5

1,5

2,5

IT2

IT3

IT1

Продолжение таблицы Ж.1

Квалитеты допусков изделий

Обозначение

размеров и допусков

Интервалы размеров, мм

Допуск на форму калибра

До 3

Св. 3

до 6

Св. 6

до 10

Св. 10

до 18

Св.18

до 30

Св.30

до 50

Св.50

до 80

Св. 80

до 120

Св. 120

до 180

Св.180

до 250

Св.250

до 315

Св.315

до 400

Св. 400

до 500

Размеры и допуски, мкм

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H₁

H_S^* , H_P

1,2

2,5

1,5

2,5

1,5

2,5

IT2

IT3

IT1

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H₁

H_S^* , H_P

1,2

2,5

1,5

2,5

1,5

2,5

IT2

IT3

IT1

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H, H₁

H_S

H_P

1,2

1,5

2,5

IT4

IT3

IT1

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H, H₁

H_S

H_P

1,2

1,5

2,5

IT4

IT3

IT1

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H, H₁

H_S

H_P

2,5

100

110

IT5

IT2

14^**

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H, H₁

H_S

H_P

2,5

100

110

125

145

IT5

IT2

15^**

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H, H₁

H_S

H_P

2,5

100

110

170

190

210

110

240

140

IT5

IT2

16^**

Z, Z₁

Y, Y₁

α, α₁

H, H₁

H_S

H_P

2,5

100

110

210

110

240

140

280

180

320

220

IT5

IT2

Продолжение таблицы Ж.1

* Для размеров св. 6 мм.

** Для размеров св. 1 мм.

Примечания:

1 Числовые значения стандартных допусков – по ГОСТ 25437-82.

2 Исполнительные размеры рабочих калибров – по ГОСТ 21401-75.

3 С целью ограничения числа проходных калибров-пробок размерами до 180 мм с основным отклонением диаметра контролируемого отверстия H рекомендуется изготовлять их для отверстий:

9 и 10 квалитета – по 9 квалитету;

11 и 12 квалитета – по 11 квалитету;

13 и 14 квалитета – по 13 квалитету;

15, 16 и 17 квалитета – по 15 квалитету;

С основным отклонением D для отверстий:

9 и 10 квалитета – по 9 квалитету;

c основным отклонением B для отверстий:

11 и 12 квалитета – по 11 квалитету.

Данные сведены в таблицу Ж.2.

Таблица Ж.2 – Допуски отклонений для калибров

В микрометрах

Для H7	Для u7
z = 3,5	z₁ = 3,5
y = 3	y₁ = 3
H = 4	H₁ = 4
H_S = 2,5	H_P = 1,5

Рассчитаем калибр-пробку для отверстия Ø.

Проходной новый:

(Ж.1)

(Ж.2)

Проходной изношенный:

(Ж.3)

Непроходной:

(Ж.4)

(Ж.5)

Рассчитаем калибр-скобу для вала Ø50 .

Проходной новый:

(Ж.6)

(Ж.7)

(Ж.8)

Непроходной:

(Ж.9)

(Ж.10)

Рассчитаем контрольные калибры:

Контрольный проходной новый:

(Ж.11)

(Ж.12)

Контрольный проходной изношенный:

(Ж.13)

(Ж.14)

Контрольный непроходной:

(Ж.15)

(Ж.16)

Схемы расположения полей допусков калибров представлены на рисунке Ж.1 и на рисунке Ж.2.

Рисунок Ж.1 – Схема расположения полей допусков посадки

Ø50 для калибра – пробки

Рисунок Ж.2 – Схема расположения полей допусков посадки Ø50 для калибра - скобы

Ж.2 Пример 2

Определить исполнительные размеры калибров для контроля отверстия Ø20 Н11. Построить схему расположения полей допусков с указанием величин предельных отклонений. Дать эскиз рабочих калибров с простановкой исполнительных размеров.

Решение

Для отверстия Ø20Н11 согласно ГОСТ 25346-89, (СТ СЭВ 145-88) имеем:

EI = 0;

ES = EI + IT= 0+130=130 мкм=0,130 мм

Предельные размеры годного отверстия:

D_min = D + EI = 20,000 + 0 = 20,000 мм,

D_max = D + ES = 20,000 + 0,130 = 20,130 мм.

По ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75) «Калибры гладкие для размеров до 500 мм» (таблица Ж.1) выписываем допуски и предельные отклонения калибров для контроля отверстия диаметром 20 мм и полем допуска H11.

Имеем: Н = 9 мкм; Z=19 мкм; Y = 0.

Строим схему расположения полей допусков изделия и рабочих калибров к нему (рисунок Ж.3).

Рисунок Ж.3 – Схема расположения полей допусков изделия и рабочих калибров к нему

Поскольку исполнительными размерами считают те предельные размеры, по которым изготавливают новые калибры, то при этом обязательно должна учитываться технология изготовления калибров. С учетом последней, исполнительный размер на чертеже должен иметь допуск, направленный в металл. Поэтому для калибров пробок предельное отклонение, равное допуску, проставляется от наибольшего предельного размера в тело калибра.

Определяем предельные размеры калибров пробок для контроля отверстия Ø

мм, (Ж.16)

мм. (Ж.17)

Исполнительные размеры калибра-пробки и его упрощенный эскиз представлен на рисунке Ж.4.

мм,

мм.

Рисунок Ж.4 – Маркировка и обозначения исполнительных размеров калибр – пробки

Ж.3 Задания для расчета калибров

Для указанного типа соединения обосновать выбор конструкции калибров и варианта исполнения рабочего калибра (в зависимости от номинального диаметра отверстия или вала) Исходные данные представлены в таблице Ж.3.

Построить схему расположения полей допусков проходного и непроходного калибра.

Определить исполнительные размеры (параметры на изготовление калибров - по ГОСТ 24853-81, соответствует СТ СЭВ 157-75).

На эскизе показать исполнительные размеры с допуском; шероховатость обработки исполнительных поверхностей, требования к точности формы и расположения. Дать маркировку калибра. Построить в выбранном масштабе схемы полей допусков рабочих и контрольных калибров.

Конструкции калибров-скоб по ГОСТ 16775-93, ГОСТ 18355-73, ГОСТ 18356-73, ГОСТ 18357-73, ГОСТ 18358-93, ГОСТ 18360-93, ГОСТ 18365-93, ГОСТ 18367-93, ГОСТ 2216-84.

Таблица Ж.3 - Исходные данные для расчета калибров

№ варианта	Тип калибра	Тип соединения	Номинальный диаметр, мм
1	К-скоба	С зазором	50
2	К-пробка	С натягом	31
3	К-скоба	Переходная	40
4	К-пробка	С натягом	40
5	К-скоба	С зазором	65
6	К-пробка	С натягом	25
7	К-скоба	С натягом	35
8	К-пробка	Переходная	30
9	К-скоба	С натягом	48
10	К-пробка	С натягом	80
11	К-скоба	С зазором	100
12	К-пробка	С натягом	18
13	К-скоба	С натягом	32
14	К-пробка	С натягом	82
15	К-скоба	Переходная	50
16	К-пробка	С натягом	35
17	К-скоба	С натягом	28

Приложение И

(обязательное)

Пример обозначения подшипников качения

Структура обозначения подшипников качения приведена на рисунках И.1, И.2

Подшипники диаметром до 10 мм, исключая диаметры 0,6, 1,5, 2,5 мм по ГОСТ 3189-89 имеют следующую структуру обозначения:

Х XX Х X X X

внутр. диам. п/ш

серия

цифра

тип п/ш

констр. разновидн.

серия ширин

Рисунок И.1 - Структура обозначения подшипников до 10 мм

Х XX X X X X

внутр. диам. п/ш

серия

тип п/ш

констр. разнов.

серия ширин

Рисунок И.2 - Структура обозначения подшипников с внутренним диаметром более 10 мм, исключая диаметры 22, 28, 35, 500 мм и более

Таблица И.1 – Принятая нумерация для различных типов подшипников

Тип подшипника	Номер типа, группы
1) Шариковый радиальный	0
2) Шариковый радиальный сферический	1
3) Роликовый радиальный с коротким цилиндрическим роликом	2
4) Роликовый радиальный со сферическим роликом	3
5) Роликовый радиальный с длинным цилиндрическим роликом или игольчатым роликом	4
6) Роликовый радиальный с витым роликом	5
7) Шариковый радиально-упорный	6
8) Роликовый конический	7
9) Шариковый упорный; упорно-радиальный	8
10) Роликовый упорныйФ; упорно-радиальный	9

Система условных обозначений шарико- и роликоподшипников установлена ГОСТ 3189-89.

Условное обозначение подшипника даёт полное представление о его габаритных размерах, конструкции, точности изготовления, термообработке, величине зазора и т. п. По условному обозначению можно определить опору, режимам работы которой подшипник соответствует. Полное условное обозначение подшипника состоит из основного и дополнительного. Основное условное обозначение подшипника качения состоит из семи цифр (рисунок И.1), расшифровка значений цифр приведена в таблице И.1.

Х XX Х X X X

внутр. диам. п/ш

серия

цифра

тип п/ш

констр. разновидности.

серия ширин или высот

Рисунок И.3 - Общая структура обозначения подшипников

Класс точности подшипника указывается слева от условного обозначения, например, 6-205, где 6 - класс точности, 205 - условное обозначение подшипника. Класс точности диаметра, в случае отсутствия специальных требований (к радиальному зазору и др.), не маркируется и не указывается в условном обозначении.

Пример условного обозначения подшипника роликового двухрядного с короткими цилиндрическими роликами типа 182000 (с коническим отверстием внутреннего кольца с бортами на внутреннем кольце), серии диаметров 1, серии ширин 3 d=100 мм, D=150 мм, В=37 мм: Подшипник 3182120 ГОСТ 7634-75

Подшипника двухрядного сферического радиального роликового средней серии диаметров 6, шириной серии ширин диаметра с d=110 мм; D=240 мм; B=80 мм: Подшипник 3 622 ГОСТ 5 721 - 75

Таблица И.2 - Обозначение шифра, используемого при условном обозначении

№ цифры (справа)	Значение цифры
Первая и вторая	Внутренний диаметр подшипника. Число из первых двух цифр (с 04 до 99), умноженное на 5, даёт внутренний диаметр. Например, 04 · 5=20 мм; 15 · 5=75 мм.
Третья	Серия подшипника по наружному D 0, 8, 9, 1, 7, 2, 3, 4, 5. Перечень серий диаметров указан в порядке увеличения размера наружного диаметра подшипника при одинаковом диаметре отверстия.
Четвертая	Тип подшипника 0 - Радиальный шариковый 1 - Радиальный шариковый сферический 2 - Радиальный с короткими цилиндрическими роликами 3 - Радиальный роликовый сферический 4 - Радиальный роликовый с длинными цилиндрическими роликами или игольчатый 5 - Радиальный роликовый с витыми роликами 6 - Радиально - упорный шариковый 7 - Роликовый конический 8 - Упорный шариковый 9 - Упорный роликовый
Пятая и шестая	Конструктивные особенности подшипника Указываются цифрой на пятом месте или двумя цифрами - на пятом и шестом месте
Седьмая	Серия подшипников по ширине и высоте 7, 8, 9, 0, 1, 2, 3, 4, 5 и 6 Перечень серий ширин высот указан в порядке увеличения размера ширины и высоты

Дополнительные знаки к условным обозначениям подшипников приведены в таблице И.3.

Таблица И.3 - Расшифровка дополнительных условных обозначений

Значение дополнительных знаков	Дополнительные знаки при исполнении
Значение дополнительных знаков	первом	последующем
1	2	3
Справа от основного условного обозначения
Подшипники повышенной грузоподъёмности	А
Подшипники или его детали из нержавеющей стали Кольца и тела качения или только кольца, в том числе одно	Ю	Ю1, Ю2, ЮЗ и т.д.
кольцо из цементируемых сталей	Х	XI, Х2 и т.д.
Детали подшипников из теплостойких сталей	Р	Р1, Р2 и т.д.
Сепаратор:
из черных металлов	Г	Г1, Г2 и т.д.
из безоловянистой бронзы	Б	Б1, Б2 и т.д.
из алюминиевого сплава	Д	Д1, Д2 и т.д.
из латуни	П	П1, П2 и т.д.
из текстолита и других пластмасс	Е	El, E2 и т.д.
Детали подшипника (кольца, тела качения), изготовляемые из редко применяемых материалов (твёрдых сплавов, стекла, керамики и др.) Специальное требование к подшипнику по шумовым характеристикам	Я	Я1, Я2 и т.д.
Конструктивные изменения деталей подшипника (сепаратор штампован из стального листа, на наружном кольце на середине ширины кольцевая проточка и три отверстия через 120° для смазки)	Ш	Ш1, Ш2 и т.д.
Подшипники, размеры и предельные отклонения которых соответствуют рекомендациям по стандартизации. Подшипники роликовые, имеющие на наружном кольце кольцевую проточку и отверстия - для смазки	К	К1, К2 и т.д.
Дополнительные технические требования к шероховатости поверхности деталей, к радиальному зазору и осевой игре, к покрытию (анодированию, кадмированию и др.)	И	И1, И2 и т.д.
Подшипники закрытого типа при заполнении смазочным материалом:	У С	У1, У2 и т.д.
ОКБ-122-7	С1
ЦИАТИМ-221	С2
ЦАТИМ-221 С	С4
ЦИАТИМ 202	С5
ПФМС-4 С	С6
ВНИИНП-211	С7
ВНИИ НП-235	С8
ЛЗ-31	С9
№158	C10

Продолжение таблицы И.3

1	2	3
ВНИИ НП-262	С11
ВНИИ НП-234	С12
ВНИИНП-281	С13
ЛЗ-31-ЗК	С14
ВНИИ НП-207	С15
Литол 24	С17
Специальные требования к температуре отпуска деталей,
твёрдости и механическим свойствам	Т	Tl, T2 и т.д.
Детали подшипника из стали ШХ15 с присадками (ванадий, кобальт и др.)	Э

Для нормальной работоспособности машин и механизмов при повышенных температурах, в агрессивных средах и в других особых условиях подшипники одних и тех же типоразмеров изготовляются по специальным требованиям из специальных материалов или с некоторым изменением внутренней конструкции. Чтобы подшипники, изготовляемые из специальных материалов и по специальным технологическим требованиям, можно было отличить от стандартных, к основному условному обозначению подшипника добавляют справа и слева дополнительные знаки в виде цифр и букв русского алфавита.

Пример условного обозначения подшипника 3180206 с дополнительными знаками приведен на рисунке И.4

Рисунок И.4 – Пример условного обозначения подшипника с дополнительными знаками

Приложение К

(обязательное)

Основные конструктивные параметры подшипников качения

К.1 ГОСТ 8338-75. Подшипники шариковые радиальные однорядные. Основные размеры

Таблица К.1- Особолегкая серия диаметров l, нормальная серия ширин 0

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников	d	D	B	r	Масса, кг^≈	Обозначение подшипников	d	D	B	r	Масса, кг^≈
16	6	17	6	0,5	0,008	118	90	140	24	2,5	1,167
17	7	18	6		0,009	119*	95	145			1,224
18	8	22	7		0,015	120	100	150			1,271
19	9	24	7		0,018	121*	105	160	26	3,0	1,591
100	10	26	8		0,019	122	110	170	28		1,953
101	12	28	8		0,022	124	120	180	28		2,098
102	15	32	9		0,030	126	130	200	33		3,257
103	17	35	10		0,040	128	140	210	33		3,388
104	20	42	12	1,0	0,070	130	150	220	35	3,5	4,157
105	25	47	12	1,0	0,082	132	160	240	38		5,056
106	30	55	13	1,5	0,119	134	170	260	42		6,910
107	35	62	14		0,154	136	180	280	46		8,876
108	40	68	15		0,191	138	190	290	46		9,31
109	45	75	16		0,241	140	200	310	51		11,93
110	50	80	16		0,260	144	220	340	56	4,0	18,4
111	55	90	18	2,0	0,383	148	240	360	56	4,0	19,6
112	60	95			0,411	152	260	400	65	5,0	29,3
113	65	100			0,437	156	280	420	65		31,0
114	70	110	20		0,604	160	300	460	74		43,8
115	75	115	20		0,638	164	320	480	74		46,1
116	80	125	22		0,845	168	340	520	82	6,0	62,0
117	85	130	22		0,892	172	360	540	82	6,0	65,0
*Изготовлять по согласованию с потребителем

Таблица К.2 - Легкая серия диаметров 2, узкая серия 0

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников	d	D	В	r	Масса, кг^≈	Обозначение подшипников	d	D	В	r	Масса,кг^≈
23	3	10	4	0,3	0,0015	215	75	130	25	2,5	1,179
24	4	13	5	0,4	0,0032	216	80	140	26	3,0	1,402
25	5	16	5	0,5	0,0047	217	85	150	28		1,799
26	6	19	6		0,080	218	90	160	30		2,159
27	7	22	7		0,0123	219^٭	95	170	32	3,5	2,606
28К	8	24	8		0,019	220	100	180	34		3,13
29	9	26	8	1,0	0,020	221^٭	105	190	36		3,74
200	10	30	9		0,031	222	110	200	38		4,37
201	12	32	10		0,037	224	120	215	40		5,15
202	15	35	11		0,046	226	130	230	40	4,0	6,20
203	17	40	12		0,073	228	140	250	42		7,56
204	20	47	14	1,5	0,108	230	150	270	45		9,85
205	25	52	15		0,129	232	160	290	48		15,0
206	30	62	16		0,200	234	170	310	52	5,0	16,5
207	35	72	17	2,0	0,284	236	180	320	52		17,5
208	40	80	18		0,349	238	190	340	55		23,3
209	45	85	19		0,404	240	200	360	58		28,0
210	50	90	20		0,460	244	220	400	65		32,4
211	55	100	21	2,5	0,597	248	240	440	72	5	51,0
212	60	110	22		0,771	252	260	480	80	6	65,5
213	65	120	23		0,997	256	280	500	80	6	71,0
214	70	125	24		1,072
*Изготовлять по согласованию с потребителем

Таблица К.3 - Средняя серия диаметров 3, узкая серия 0

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников	d	D	В	r	Масса, кг^≈	Обозначение подшипников	d	D	В	r	Масса, кг^≈
34	4	16	5	0,5	0,005	312	60	130	31	3,5	1,171
35	5	19	6	0,5	0,009	313	65	140	33		2,098
300	10	35	11	1,0	0,054	314	70	150	35		2,543
301	12	37	12	1,5	0,061	315	75	160	37		3,055
302	15	42	13		0,085	316	80	170	39		3,632
303	17	47	14		0,115	317	85	180	41	4,0	4,201
304	20	52	15	2,0	0,145	318	90	190	43		4,954
305	25	62	17		0,230	319^٭	95	200	45		5,728
306	30	72	19		0,331	320	100	215	47		7,068
307	35	80	21	2,5	0,447	321٭	105	225	49		7,992
308	40	90	23		0,625	322	110	240	50		9,592
309	45	100	25		0,828	324	120	260	55		12,22
310	50	110	27	3,0	1,062	326	130	280	58	5,0	15,00
311	55	120	29	3,0	1,375	328	140	300	62		18,32
						330	150	320	65		21,75
*Изготовлять по согласованию с потребителем

Таблица К.4 - Тяжелая серия диаметров 4, узкая серия 0

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников	d	D	В	r	Масса, кг^≈	Обозначение подшипников	d	D	В	r	Масса, кг^≈
403	17	62	17	2,0	0,265	411	55	140	33	3,5	2,29
404	20	72	19	2,0	0,398	412	60	150	35		2,76
405	25	80	21	2,5	0,530	413	65	160	37		3,28
406	30	90	23		0,725	414	70	180	42	4,0	4,85
407	35	100	25		0,954	415	75	190	45		5,74
408	40	110	27	3,0	1,227	416	80	200	48		6,72
409	45	120	29	3,0	1,54	417	85	210	52	5,0	7,88
410	50	130	31	3,5	1,89	418	90	225	54	5,0	11,40

К.2 ГОСТ 28428-90. Подшипники радиальные шариковые сферические двухрядные. Технические условия

Таблица К.5 - Серия диаметров 2

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников исполнений			d	D	В	r	r_smin	В₁*	Масса, кг ≈, для подшипников исполнений
1000		111000	d	D	В	r	r_smin	В₁*	1000	111000
1005		—	5	19	6	0,5	0,3	—	0,009	—
1006	—		6	19	6	0,5	0,3	—	0,009	—
1007	—		7	22	7	0,5	0,3	—	0,014	—
1008	—		8	22	7	0,5	0,3	—	0,014	—
1009		—	9	26	8	1,0	0,6	—	0,022	—
1200		—	10	30	9	1,0	0,6	—	0,034	—
1201		—	12	32	10	1,0	0,6	—	0,040	—
1202		—	15	35	11	1,0	0,6	—	0,049	—
1203		—	17	40	12	1,0	0,6	—	0,073	—
1204 111204		111204	20	47	14	1,5	1,0		—	0,118
1205		111205	25	52	15	1,5	1,0	—	0,141	0,138
1206		111206	30	62	16	1,5	1,0	—	0,220	0,216
1207		111207	35	72	17	2,0	1,1	—	0,323	0,317
1208		111208	40	80	18	2,0	1,1	—	0,417	0,411
1209		111209	45	85	19	2,0	1,1	—	0,465	0,459
1210		111210	50	90	20	2,0	1,1	—	0,525	0,515
1211		111211	55	100	21	2,5	1,5	—	0,705	0,693
1212		111212	60	110	22	2,5	1,5	—	0,90	0,885
1213		111213	65	120	23	2,5	1,5	—	1,15	1,13
1214		111214	70	125	24	2,5	1,5	—	1,26	1,24
1215		111215	75	130	25	2,5	1,5	—	1,36	1,34
1216		111216	80	140	26	3,0	2,0	—	1,67	1,64
1217		111217	85	150	28	3,0	2,0	—	2,07	2,04
1218		111218	90	160	30	3,0	2,0	—	2,52	2,48
1219**		111219	95	170	32	3,5	2,1	—	3,10	3,05
1220		111220	100	180	34	3,5	2,1	—	3,70	3,64
1221**		111221	105	190	36	3,5	2,1	—	4,37	—
1222		111222	110	200	38	3,5	2,1	—	5,15	5,07
1224		—	120	215	42	3,5	2,1	45	6,75	—
1226		—	130	230	46	4,0	3,0	48	8,3	—
1228		—	140	250	50	4,0	3,0	54	10,9	—
1230		—	150	270	54	4,0	3,0	56	13,8	—
* В₁ - размер по шарикам, выступающим симметрично за ширину В подшипника. ** Подшипники не рекомендуются к применению.

Таблица К.6 - Серия диаметров 5

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников исполнений		d	D	В	r	r_smin	Масса, кг ≈, для подшипников исполнений
1000	111000	d	D	В	r	r_smin	1000	111000
1500	-	10	30	14	1,0	0,6	0,047	-
1501	-	12	32	14	1,0	0,6	0,053	-
1502	-	15	35	14	1,0	0,6	0,060	-
1503	-	17	40	16	1,0	0,6	0,088	-
1504	111504	20	47	18	1,5	1,0	0,140	0,136
1505	111505	25	52	18	1,5	1,0	0,163	0,158
1506	111506	30	62	20	1,5	1,0	0,260	0,396
1507	111507	35	72	23	2,0	1,1	0,403	0,254
1508	111508	40	80	23	2,0	1,1	0,505	0,494
1509	111509	45	85	23	2,0	1,1	0,545	0,533
1510	111510	50	90	23	2,0	1,1	0,590	0,577
1511	111511	55	100	25	2,5	1,5	0,810	0,792
1512	111512	60	110	28	2,5	1,5	1,09	1,07
1513	111513	65	120	31	2,5	1,5	1,46	1,43
1514	111514	70	125	31	2,5	1,5	1,52	1,49
1515	111515	75	130	31	2,5	1,5	1,62	1,58
1516	111516	80	140	33	3,0	2,0	2,01	1,97
1517	111517	85	150	36	3,0	2,0	2,52	2,46
1518	111518	90	160	40	3,0	2,0	3,40	3,33
1519*	-	95	170	43	3,5	2,1	4,10	-
1520	111520	100	180	46	3,5	2,1	4,98	4,87
1521*	-	105	190	50	3,5	2,1	6,07	-
1522	111522	110	200	53	3,5	2,1	7,10	6,94
1524	111524	120	215	58	3,5	2,1	-	-
1526	111526	130	230	64	4,0	3,0	-	-
1528	111528	140	250	68	4,0	3,0	-	-
1530	111530	150	270	73	4,0	3,0	-	-
* Подшипники не рекомендуются к применению.

Таблица К.7 – Серия диаметров 3

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников исполнений		d	D	В	r	r_smin	B₁*	Масса, кг ≈, для подшипников исполнений
1000	111000	d	D	В	r	r_smin	B₁*	1000	111000
1300	-	10	35	11	1,0	0,6	-	0,058	-
1301	-	12	37	12	1,5	1,0	-	0,067	-
1302	-	15	42	13	1,5	1,0	-	0,094	-
1303	-	17	47	14	1,5	1,0	-	0,130	-
1304	111304	20	52	15	2,0	1,1	-	0,163	0,161
1305	111305	25	62	17	2,0	1,1	-	0,257	0,252
1306	111306	30	72	19	2,0	1,1	-	0,387	0,381
1307	111307	35	80	21	2,5	1,5	-	0,510	0,502
1308	111308	40	90	23	2,5	1,5	-	0,715	0,704
1309	111309	45	100	25	2,5	1,5	-	0,957	0,942
1310	111310	50	110	27	3,0	2,0	-	1,210	1,190
1311	111311	55	120	29	3,0	2,0	-	1,580	1,560
1312	111312	60	130	31	3,5	2,1	-	1,96	1,93
1313	111313	65	140	33	3,5	2,1	-	2,45	2,41
1314	111314	70	150	35	3,5	2,1	-	2,99	2,96
1315	111315	75	160	37	3,5	2,1	-	3,56	3,51
1316	111316	80	170	39	3,5	2,1	-	4,18	4,12
1317	111317	85	180	41	4,0	3,0	-	4,98	4,91
1318	111318	90	190	43	4,0	3,0	45	5,80	5,71
1319**	111319	95	200	45	4,0	3,0	48	6,69	6,59
1320	111320	100	215	47	4,0	3,0	52	8,30	8,19
1321**	—	105	225	49	4,0	3,0	54	10,0	—
1322	111322	110	240	50	4,0	3,0	55	11,80	11,70
1324	111324	120	260	55	4,0	3,0	—	—	—
* В₁ - размер по шарикам, выступающим симметрично за ширину В подшипника. ** Подшипники не рекомендуются к применению.

Таблица К.8 - Серия диаметров 6

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников исполнений		d	D	В	r	r_smin	Масса, кг **, для подшипников исполнений
1000	111000	d	D	В	r	r_smin	1000	111000
1600	-	10	35	17	1,0	0,6	0,070	-
1601	-	12	37	17	1,5	1,0	0,095	-
1602	-	15	42	17	1,5	1,0	0,114	-
1603	-	17	47	19	1,5	1,0	0,158	-
1604	111604	20	52	21	2,0	1,1	0,209	0,205
1605	111605	25	62	24	2,0	1,1	0,335	0,327
1606	111606	30	72	27	2,0	1,1	0,500	0,489
1607	111607	35	80	31	2,5	1,5	0,675	0,657
1608	111608	40	90	33	2,5	1,5	0,925	0,903
1609	111609	45	100	36	2,5	1,5	1,23	1,20
1610	111610	50	110	40	3,0	2,0	1.64	1,60
1611	111611	55	120	43	3,0	2,0	2,10	2,05
1612	111612	60	130	46	3,5	2,1	2,60	2,53
1613	111613	65	140	48	3,5	2,1	3,23	3,15
1614	111614	70	150	51	3,5	2,1	3,90	3,81
1615	111615	75	160	55	3,5	2,1	4,72	4,61
1616	111616	80	170	58	3,5	2,1	6,10	5,96
1617	111617	85	180	60	4,0	3,0	7,05	6,89
1618	111618	90	190	64	4,0	3,0	8,44	8,25
1619*	-	95	200	67	4,0	3,0	9,79	-
1620	111620	100	215	73	4,0	3,0	12,40	12,10
1621*	-	105	225	77	4,0	3,0	14,3	-
1622	111622	110	240	80	4,0	3,0	17,3	16,9
* Подшипники не рекомендуются к применению.

Таблица К.9 - Серия диаметров 3

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников исполнения 11000	d₁	D	В	r	r_smin	Масса, кг ≈	Втулки по ГОСТ 24208
11304	20	62	17	2,0	1,1	0,33	Н305
11305	25	72	19	2,0	1,1	0,49	Н306
11306	30	80	21	2,5	1,5	0,64	Н307
11307	35	90	23	2,5	1,5	0,89	Н308
11308	40	100	25	2,5	1,5	1,20	Н309
11309	45	100	27	3,0	2,0	1,50	Н310
**11310	50	120	29	3,0	2,0	1,90	Н311
11311	55	130	31	3,5	2,1	2,30	Н312
11312	60	140	33	3,5	2,1	2,85	Н313
11313	65	160	37	3,5	2,1	4,35	Н315
**11314	70	170	39	3,5	2,1	5,15	Н316
11315	75	180	41	4,0	3,0	6,10	Н317
11316	80	190	43	4,0	3,0	7,05	Н318
11317	85	200	45	4,0	3,0	8,26	Н319
11318	90	215	47	4,0	3,0	9,90	Н320
11320	100	240	50	4,0	3,0	14,0	Н322

Таблица К.10 - Серия диаметров 6

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников исполнения 11000	d₁	D	В	r	r_smin	Масса, кг ≈	Втулки по ГОСТ 24208
11605	25	72	27	2,0	1,1	0,62	Н2306
11606	30	80	31	2,5	1,5	0,82	Н2307
11607	35	90	33	2,5	1,5	1,15	Н2308
11608	40	100	36	2,5	1,5	1,50	Н2309
11609	45	110	40	3,0	2,0	1,95	Н2310
11610	50	120	43	3,0	2,0	2,45	Н2311
11611	55	130	46	3,5	2,1	3,0	Н2312
11612	60	140	48	3,5	2,1	3,7	Н2313
11613	65	160	55	3,5	2,1	5,65	Н2315
11614	70	170	58	3,5	2,1	7,25	Н2316
11615	75	180	60	4,0	3,0	8,35	Н2317
11616	80	190	64	4,0	3,0	10,0	Н2318
11618	90	215	73	4,0	3,0	15,3	Н2320
Примечания к таблицам К.5 - К.10: 1 Масса подшипников рассчитана при плотности стали 7,85 кг/дм³. 2 Предельные координаты монтажных фасок, а также максимальные радиусы галтелей вала и корпуса r_а_sm_ах устанавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 3478-79. Пример условного обозначения двухрядного сферического шарикового радиального подшипника с цилиндрическим отверстием внутреннего кольца серии диаметров 2 с d= 50 мм, D = 90 мм, B = 20 мм: Подшипник 1210 ГОСТ 28428-90. То же, с коническим отверстием внутреннего кольца: Подшипник 111210 ГОСТ 28428-90. То же, с закрепительной втулкой: Подшипник 11209 ГОСТ 28428-90 3 Технические требования, правила приемки, методы контроля, маркировка, упаковывание, транспортирование, хранение и гарантии изготовителя - по ГОСТ 520-202. 4 Технические требования к посадочным местам вала и корпуса под подшипники, а также допустимые углы взаимного перекоса колец подшипников — по ГОСТ 3325-85. 5 Значения динамической (С) и статической (С₀) грузоподъемностей приведены в приложении.

К.3 ГОСТ 5721-75. Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и основные размеры

Таблица К.11 - Серия диаметров 6, серия ширин 0

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников типов		d	D	B	r	r_smin	Масса, кг ≈
3000	113000	d	D	B	r	r_smin	Масса, кг ≈
3608	119608	40	90	33	2,5	1,5	1,03
3609	133609	45	100	36	2,5	1,5	1,40
3610	133610	50	110	40	3,0	2,0	1,90
3611	133611	55	120	43	3,0	2,0	2,40
3612	133612	60	130	46	3,5	2,0	3,10
3613	133613	65	140	48		2,1	3,70
3614	133614	70	150	51		2,1	4,35
3615	113615	75	160	55		2,1	5,4
3616	113616	80	170	58		2,1	6,6
3617	113617	85	180	60	4,0	3,0	7,4
3618	113618	90	190	64		3,0	9,3
3619	113619	95	200	67		3,0	10,3
3620	113620	100	215	73		3,0	13,0
3622	113622	110	240	80		3,0	18,2
3624	113624	120	260	86		3,0	24,0
3626	113626	130	280	93	6,0	4,0	25,6
3628	113628	140	300	102		4,0	36,2
3630	113630	150	320	108		4,0	43,6
3632	113632	160	340	114		4,0	51,9
3634	113634	170	360	120		4,0	62,0
3636	113636	180	380	126		\|4,0	71,4
3638	113638	190	400	132	6,0	5,0	84,1
3640	113640	200	420	138		5,0	95,4
3644	113644	220	460	145		5,0	128,0
3648	113648	240	500	155		5,0	157,0
3652	113652	260	540	165	8,0	6,0	196,0
3656	113658	280	580	175	8,0	6,0	239,0

Таблица К.12 - Серия диаметров 2, серия ширин 3

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников типа		d	D	В	r	r_smin	Масса, кг ≈
3000	113000	d	D	В	r	r_smin	Масса, кг ≈
3003218	3113218	90	160	52,4	3,0	2,0	4,7
3003220	3113220	100	180	60,3	3,5	2,1	6,9
3003222	3113222	110	200	69,8	3,5	2,1	9,9
3003224	3113224	120	215	76,0	3,5	2,1	12,3
3003226	3113226	130	230	80,0	4,0	3,0	14,6
3003228	3113228	140	250	88,0	4,0	3,0	19,2
3003230	3113230	150	270	96,0	4,0	3,0	24,6
3003232	3113232	160	290	104,0	4,0	3,0	31,0
3003234	3113234	170	310	110,0	5,0	4,0	37,7
3003236	3113236	180	320	112,0	5,0	4,0	39,8
3003238	3113238	190	340	120,0	5,0	4,0	48,5
3003240	3113240	200	360	128	5,0	4,0	58,4
3003244	3113244	220	400	144	5,0	4,0	82,0
3003248	3113248	240	440	160	5,0	4,0	111,0
3003252	3113252	260	480	174	6,0	5,0	144,0
3003256	3113256	280	500	176	6,0	5,0	154,0
3003260	3113260	300	540	192	6,0	5,0	196,0
3003264	3113264	320	580	208	6,0	5,0	249,0
3003268	3113268	340	620	224	8,0	6,0	310,0
3003272	3113272	360	650	232	8,0	6,0	344,0
3003276	3113276	380	680	240	8,0	6,0	390,0
3003280	3113280	400	720	256	8,0	6,0	464,0
3003284	3113284	420	760	272	10,0	7,5	550,0
3003288	3113286	440	790	280	10,0	7,5	610,0
3003292	3113292	460	830	296	10,0	7,5	715,0
3003296	3113296	480	870	310	10,0	7,5	830,0
30032/500	31132/500	500	920	336	10,0	7,5	1020,0
30032/530	31132/530	530	980	355	12,0	9,5	1230,0

Таблица К.13 - Серия диаметров 5, серия ширин 0

Размеры в миллиметрах

Обозначение подшипников типа		d	D	B	r	r_smin	Масса, кг.**
3000	113000	d	D	B	r	r_smin	Масса, кг.**
3505	113515	25	52	18	1,5	1,0	0,18
3506	113506	30	62	20	1,5	1,0	0,29
3507	113507	35	72	23	2,0	1,1	0,43
3508	113508	40	80	23	2,0	1,1	0,58
3509	113509	45	85			1,1	0,60
3510	113510	50	90			1,1	0,65
3511	113511	55	100	25	2,5	1,5	0,88
3512	113512	60	110	28		1,5	1,20
3513	113513	65	120	31		1,5	1,59
3514	113514	70	125	31		1,5	1,67
3515	113515	75	130	31		1,5	1,76
3516	113516	80	140	33	3,0	2,0	2,20
3517	113517	80	150	36		2,0	2,80
3518	113518	90	160	40		2,0	3,55
3519	113519	95**	170	43	3,5	2,1	4,31
3520	113520	100	180	46		2,1	5,20
3522	113522	110	200	53		2,1	7,50
3524	113524	120	215	58		2,1	9,3
3526*	113526	130	230	64	4,0	3,0	11,7
3528	113528	140	250	68		3,0	15,0
3530*	113530	150	270	73		3,0	18,5
3532	113532	160	290	80		3,0	23,4
3534	113534	170	310	86	5,0	4,0	29,0
3536	113536	180	320	86		4,0	30,5
3538	113538	190	340	92		4,0	37,4
3540	113540	200	360	98		4,0	45,0
3544	113544	220	400	108		4,0	63,0
3548	113548	240	440	120		4,0	85,0
3552	113552	260	480	130	6,0	5,0	110,0
3556	113556	280	500	130		5,0	114,0
3560	113560	300	540	140		5,0	145,0
3564	113564	320	580	150		5,0	177,0
3568	113568	340	620	165	8,0	6,0	210,0
3572	113572	360	650	170		6,0	256,0
3576	113576	380	780	175		6,0	296,0
3580	113580	400	720	185		6,0	338,0
* Изготовлять по заказу потребителя. ** Размеры не предпочтительны.

К.4 ГОСТ 27365-87. Подшипники роликовые конические однорядные повышенной грузоподъемности. Основные размеры

Таблица К.14 - Серия диаметров 2, серия ширин 0

Размеры в миллиметрах

Условное обозначение подшипника	d	D	В	С	T	Е	r₁_smin	r₂_smin	α	Масса, кг ≈
7203А	17	40	12	11	13,25	31,408	1,0	1,0	12°57'10"	0,081
7204А	20	47	14	12	15,25	37,304	1,0	1,0	12°57'10"	0,128
7205А	25	52	15	13	16,25	41,135	1,0	1,0	14°02'10"	0,157
7206А	30	62	16	14	17,25	49,990	1,0	1,0	14°02'10"	0,240
7207А	35	72	17	15	18,25	58,844	1,5	1,5	14°02'10"	0,340
7208А	40	80	18	16	19,25	65,730	1,5	1,5	14°02'10"	0,435
7209А	45	85	19	16	20,75	70,440	1,5	1,5	15°06'34"	0,499
7210А	50	90	20	17	21,75	75,078	1,5	1,5	15°38'32"	0,566
7211 А	55	100	21	18	22,75	84,197	2,0	1,5	15°06'34"	0,732
7212А	60	110	22	19	23,75	91,876	2,0	1,5	15°06'34"	0,931
7213А	65	120	23	20	24,75	101,934	2,0	1,5	15°06'34"	1,170
7214 А	70	125	24	21	26,25	105,748	2,0	1,5	15°38'32"	1,300
7215А	75	130	25	22	27,25	110,408	2,0	1,5	1б°10'20"	1,410
7216А	80	140	26	22	28,25	119,169	2,5	2,0	15°38'32"	1,700
7217А	85	150	28	24	30,50	126,685	2,5	2,0	15°38'32"	2,140
7218 А	90	160	30	26	32,50	134,901	2,5	2,0	15°38'32"	2.620
7219А	95	170	32	27	34,50	143,385	3,0	.2,5	15°38'32"	3,160
7220А	100	180	34	29	37,00	151,310	3,0	2,5	15°38'32"	3,810
7221А	105	190	36	30	39,00	159,795	3,0	2,5	15°38'32"	4,490
7222А	110	200	38	32	41,00	168,548	3,0	2,5	15°38'32^г'	5,320
7224А	120	215	40	34	43,50	181,257	3,0	2,5	16°10'20"	6,330
7226 А	130	230	40	34	43,75	196,420	4,0	3,0	16°10'20"	7,150
7228А	140	250	42	36	45,75	212,270	4,0	3,0	16°10'20"	9,050
7230А	150	270	45	38	49,00	227,408	4,0	3,0	16°10'20"	11,300
7232А	160	290	48	40	52,00	244,958	4,0	3,0	16°10'20"	13,800
7234А	170	310	52	43	57,00	262,483	5,0	4,0	16°10'20"	19,000
7236 А	180	320	52	43	57,00	270,928	5,0	4,0	16°41'57"	20,000
7238А	190	340	55	46	60,00	291,083	5,0	4,0	16°10'20"	24,000
7240 А	200	360	58	48	64,00	307,196	5,0	4,0	16°10'20"	25,600
7244 А	220	400	65	54	72,00	339,941	5,0	4,0	15°38'32"	33,300
7248 А	240	440	72	60	79,00	374,976	5,0	4,0	15°38'32"	-

Приложение Л

(обязательное)

Пример выбора посадок подшипников качения

Посадку подшипника качения на вал и корпус выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, значения и характера действующих на него нагрузок и вида нагружения колец (таблица Л.1, Л.2).

Различают три вида нагружения: местное, циркуляционное, колебательное.

При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению результирующую радиальную нагрузку F, (натяжение приводного ремня, сила тяжести конструкции) лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передают её соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Такое нагружение возникает, например, когда кольцо не вращается относительно нагрузки.

При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает результирующую радиальную нагрузку F, последовательно всей окружностью дорожки качения и передаёт её по всей посадочной поверхности вала или корпуса. Такое нагружение кольца получается при его вращении и постоянно направленной нагрузки F, или при радиальной нагрузке F_c, вращающейся относительно рассматриваемого кольца. При колебательном нагружении невращающееся кольцо воспринимает равнодействующую F_r₊_c двух радиальных нагрузок (F_r, - постоянна по направлению, F_r - вращается, F_r, > F_c,) ограниченным участком дорожек качения. F_r₊_c. не совершает полного оборота, а колеблется.

а) б) в)

а) местное нагружение (внутреннее кольцо);

б) циркуляционное нагружение (внутреннее кольцо);

в) колебательное нагружение на наружном кольце и циркуляционное на внутреннем.

Рисунок Л.1 - Виды нагружения колец подшипников

Таблица Л.1 - Посадки подшипников качения (соединение: корпус - наружное кольцо)

Вид нагружения наружного кольца

Режим работы подшипника

Поле допуска отверстия

Местное

Нормальный или лёгкий

Нормальный или тяжёлый

Наружное кольцо может

перемещаться в осевом направлении

Н7

Н8

Js6

Js7

Циркуляционное

Нормальный или тяжёлый

М7

Колебательное

Нормальный или тяжёлый

Нормальное кольцо не перемещается в осевом направлении

Наружное кольцо легко перемещается в осевом направлении

К7

Таблица Л.2 - Посадки подшипников качения (соединение: вал - внутреннее кольцо)

Вид нагружения внутреннего кольца	Режим работы подшипника	Поле допуска вала
Местное	Лёгкий и нормальный, требуется перемещение внутреннего кольца на валу	g6 h6
Циркуляционное	Лёгкий и нормальный	Js6 К6
Циркуляционное или колебательное	Нормальный или тяжёлый (подшипники роликовые)	m6 n6

Посадки следует выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающее возможность его проворота. Невращающееся кольцо обычно устанавливают с зазором.

При вращении вала: внутреннее кольцо - с натягом; наружное кольцо - с зазором.

При вращении корпуса: внутреннее кольцо - с зазором; наружное кольцо - с натягом.

Посадку с зазором назначают для кольца, которое испытывает местное нагружение.

Посадку с натягом назначают для кольца, которое испытывает циркуляционное нагружение.

Посадки с зазором необходимы для устранения заклинивания шариков и медленного проворачивания кольца под действием случайных толчков и вибраций. При этом беговая дорожка равномерно изнашивается и увеличивается долговечность подшипника. Однако большие зазоры в посадке приводят к уменьшению точности вращения, разбалансировке, износу и т.д.

Натяг в циркуляционно нагруженных кольцах необходим для обеспечения неподвижности соединения кольца, подшипника и сопряжённой детали, т.к. проворачивание кольца приведёт к истиранию поверхности детали и вы-вальцовыванию подшипника.

Приложение М

(обязательное)

ГОСТ 520-2002. Параметры подшипников

Таблица М.1 - Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально-упорные. Кольца внутренние (по ГОСТ 520-2002)

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия					Ширина кольца единичная							Непостоянство единичного диаметра для серий диаметров								Непостоянство Vdmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение кольца Sd	Осевое биение дорожки качения Sia***	Непостоянство ширины кольца VB
	средний			единич-ный									0; 8; 9		1 7			2(5); 3(6); 4
	Отклонения, мкм
													Не более
	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее		верхнее		нижнее		нижнее**
Класс точности 0
От 0,6 до 2,5	0	-8		+1	-9		0		-40		-		10				8			6	6	10	20	24	12
Св. 2,5 до 10	0	-8		+2	-10		0		-120		-250		10				8			6	6	10	20	24	15
» 10 » 18	0	-8		+3	-11		0		-120		-250		10				8			6	6	10	20	24	20
» 18 » 30	0	-10		+3	-13		0		-120		-250		13				10			8	8	12	20	24	20
» 30 » 50	0	-12		+3	-15		0		-120		-250		15				12			9	9	15	20	24	20
» 50 » 80	0	-15		+4	-19		0		-150		-380		19				19			11	11	20	25	30	25
» 80 » 120	0	-20		+5	-25		0		-200		-380		25				25			15	15	25	25	30	25
» 120 » 180	0	-25		+6	-31		0		-250		-500		31				31			19	19	30	30	36	30
» 180 » 250	0	-30		+8	-38		0		-300		-500		38				38			23	23	40	30	36	30
Класс точности 6
От 0,6 до 2,5	0	-7	+1		-8			0		-40		-		9		7			5		5	5	10	12	10
Св. 2,5 до 10	0	-7	+1		-8			0		-120		-250		9		7			5		5	6	10	12	10
» 10 » 18	0	-7	+1		-8			0		-120		-250		9		7			5		5	7	10	12	10
» 18 » 30	0	-8	+1		-9			0		-120		-250		10		8			6		6	8	10	12	10
» 30 » 50	0	-10	+1		-11			0		-120		-250		13		10			8		8	10	10	12	10
» 50 » 80	0	-12	+2		-14			0		-120		-250		15		15			9		9	10	12	15	10
» 80 » 120	0	-15	+3		-18			0		-150		-380		19		19			11		11	13	12	15	12
» 120 » 180	0	-18	+3		-21			0		-200		-380		23		23			14		14	18	15	15	12

Продолжение таблицы М.1

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия					Ширина кольца единичная							Непостоянство единичного диаметра для серий диаметров								Непостоянство Vdmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение кольца Sd	Осевое биение дорожки качения Sia***	Непостоянство ширины кольца VB
	средний			Единич-ный									0; 8; 9		1 7			2(5); 3(6); 4
	Отклонения, мкм
													Не более
	верхнее	нижнее	верхнее		нижнее		верхнее		нижнее		нижнее**
Класс точности 6
» 120 » 180	0	-18	+3		-21		0		-250		-500		23			23				14	14	18	15	18	15
» 180 » 250	0	-22	+4		-26		0		-300		-500		28			28				17	17	20	15	18	15
Класс точности 5
От 0,6 до 2,5	0	-5	0		-5		0		-40		-250		5			4				4	3	4	7	7	5
Св. 2,5 до 10	0	-5	0		-5		0		-40		-250		5			4				4	3	4	7	7	5
» 10 » 18	0	-5	0		-5		0		-80		-250		5			4				4	3	4	7	7	5
» 18 » 30	0	-6	0		-6		0		-120		-250		6			4				4	3	4	8	8	5
» 30 » 50	0	-8	0		-8		0		-120		-250		8			5				5	4	5	8	8	5
» 50 » 80	0	-9	0		-9		0		-150		-250		9			6				6	5	5	8	8	6
» 80 » 120	0	-10	0		-10		0		-200		-380		10			8				8	5	6	9	9	7
» 120 » 180	0	-13	0		-13		0		-250		-380		13			10				10	7	8	10	10	8
» 180 » 250	0	-15	0		-15		0		-300		-500		15			12				12	8	10	11	13	10
Класс точности 4
От 0,6 до 2,5	0	-4	0		-4			0		-40		-250		4			3		3		2	2,5	3	3	2,5
Св. 2,5 до 10	0	-4	0		-4			0		-40		-250		4			3		3		2	2,5	3	3	2,5
» 10 » 18	0	-4	0		-4			0		-80		-250		4			3		3		2	2,5	3	3	2,5
» 18 » 30	0	-5	0		-5			0		-120		-250		5			4		4		2,5	3	4	4	2,5
» 30 » 50	0	-6	0		-6			0		-120		-250		6			5		5		3	4	4	4	3
» 50 » 80	0	-7	0		-7			0		-150		-250		7			5		5		3,5	4	5	5	4
» 80 » 120	0	-8	0		-8			0		-200		-380		8			6		6		4	5	5	5	4
» 120 » 180	0	-10	0		-10			0		-250		-380		10			8		8		5	6	6	7	5
» 180 » 250	0	-12	0		-12			0		-300		-500		12			9		9		6	8	7	8	6
Класс точности 2
От 0,6 до 2,5	0	-4	0		-4			0		-40		-		2			2		2		2	2	2	2	2
Св. 2,5 до 10	0	-4	0		-4			0		-40		-		2			2		2		2	2	2	2	2
» 10 » 18	0	-4	0		-4			0		-80		-		2			2		2		2	2	2	2	2
» 18 » 30	0	-4	0		-4			0		-120		-		2			2		2		2	2,5	2	2,5	2
» 30 » 50	0	-4	0		-4			0		-120		-		2			2		2		2	2,5	2	2,5	2
» 50 » 80	0	-5	0		-5			0		-125		-		2,5			2,5		2,5		2,5	2,5	2	2,5	2

Продолжение таблицы М.1

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия					Ширина кольца единичная				Непостоянство единичного диаметра для серий диаметров					Непостоянство Vdmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение кольца Sd	Осевое биение дорожки качения Sia***	Непостоянство ширины кольца VB
	средн-ий		единич-ный			Ширина кольца единичная				0; 8; 9	1 7		2(5); 3(6); 4		Непостоянство Vdmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение кольца Sd	Осевое биение дорожки качения Sia***	Непостоянство ширины кольца VB
	Отклонения, мкм
										Не более
	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	нижнее**	Не более
Класс точности 2
» 80 » 120	0	-5		0	-5		0	-125	-	2,5		2,5		2,5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5
» 120 » 150	0	-7		0	-7		0	-125	-	3,5		3,5		3,5	3,5	2,5	2,5	2,5	2,5
» 150 » 180	0	-7		0	-7		0	-125	-	3,5		3,5		3,5	3,5	5	4	5	4
» 180 » 250	0	-9		0	-9		0	-150	-	4,5		4,5		4,5	4,5	6	5	7	5
Класс точности Т
От 0,6 до 2,5	0	-2,5		0	-2,5		0	-40	-	2,5		2,5		2,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
Св. 2,5 до 10	0	-2,5		0	-2,5		0	-40	-	2,5		2,5		2,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
» 10 » 18	0	-,25		0	-,25		0	-80	-	2,5		2,5		2,5	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
» 18 » 30	0	-2,5		0	-2,5		0	-120	-	2,5		2,5		2,5	1,5	2,5	1,5	2,5	1,5
» 30 » 50	0	-2,5		0	-2,5		0	-120	-	2,5		2,5		2,5	1,5	2,5	1,5	2,5	1,5
» 50 » 80	0	-4		0	-4		0	-150	-	4		4		4	2	2,5	1,5	2,5	1,5
» 80 » 120	0	-5		0	-5		0	-200	-	5		5		5	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5
» 120 » 150	0	-7		0	-7		0	-250	-	7		7		7	3,5	2,5	2,5	2,5	2,5
» 150 » 180	0	-7		0	-7		0	-300	-	7		7		7	3,5	5	4	5	4
» 180 » 250	0	-8		0	-8		0	-350	-	8		8		8	4	5	5	5	5
Примечания 1 Принятые обозначения: - отклонение среднего диаметра отверстия в единичном сечении ; - отклонение единичного диаметра отверстия , ; - отклонение единичной ширины кольца, (В- номинальная ширина кольца ). 2 Для подшипников классов точности 0, 6 наибольший предельный размер ширины внутреннего кольца подшипников с коническим отверстием не должен превышать номинальный размер. 3 Для подшипников классов точности 0, 6 непостоянство ширины внутренних колец с коническим отверстием сферических подшипников не контролируют.

Продолжение таблицы М.1

4 Радиальное биение внутренних колец подшипников 0-го класса с коническим отверстием, предназначенных для монтажа на закрепительных и стяжных втулках не должно превышать 150 % значений, указанных в таблице, а значение устанавливается со знаком «плюс» и равно 300 % табличного значения. При этом непостоянство диаметра отверстия не должно превышать поле допуска диаметра отверстия. 5 Для подшипников классов точности 6, 5, 4 при использовании отклонения непостоянство единичного диаметра (только для 5-го и 4-го классов точности) и конусообразность отверстий шариковых и роликовых подшипников – не более 50 % допуска на . Отклонения размеров и точность вращения подшипников с d>250 мм по ГОСТ 520-2002.

* При двухточечном измерении для подшипников классов точности 0,6,5,4,2 серии диаметров 8, 9, 1, 2(5), 3(6), (4 – для классов точности 0, 6, 5, 4, а также серия диаметров 7 для классов точности 5, 4), причем для серии диаметров 8, 9 – d10 мм, 1- d40 мм (класс точности 0), d60 (класс точности 6), для серии 2(5)- d180 мм (класс точности 0). ** для колец, предназначенных для сдвоенных или комплектных подшипников классов точности 0, 6, 5, 4. *** Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников (кроме сферического).

Таблица М.2 - Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники шариковые и роликовые радиальные и шариковые радиально-упорные. Кольца внутренние (по ГОСТ 520-2002)

Номинальный наружный диаметр D, мм	Наружный диаметр кольца				Непостоянство ** единичного диаметра для серии диаметров								Непостоянство VDтр среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kеа	Осевое биение дорожки качения Sea	Непостоянство ширины кольца Vcs	Отклонение от перпендикулярности относительно базового торца
	средний		единичный		0;8;9		1;7		2(5); 3(6); 4		2(5);*** 3(6); 4
					Открытый подшипник						Закрытый подшипник
	Отклонения, мкм
			*		Не более
	верх- нее	ниж- нее	верх- нее	ниж- нее
Класс точности 0
От 2,5 до 6	0	-8	+1	-9		10		8		6		10	6	15	40	Vcs= =VBs (см. табл М.1)того же типа подшипника		-
Св. 6 до 18	0	-8	+2	-10		10		8		6		10	6	15	40			-
» 18 » 30	0	-9	+2	-11		12		9		7		12	7	15	40			-
» 30 » 50	0	-11	+3	-14		14		11		8		16	8	20	40			-
» 50 » 80	0	-13	+4	-17		16		12		10		20	10	25	40			-
» 80 » 120	0	-15	+5	-20		19		19		11		26	11	35	45			-
» 120 » 150	0	-18	+6	-24		23		23		14		30	14	40	50			-
» 150 » 180	0	-25	+7	-32		31		31		19		38	19	45	60			-
» 180 » 250	0	-30	+8	-38		38		38		23		-	23	50	70			-
» 250 » 315	0	-35	+9	-44		44		44		26		-	26	60	80			-
Класс точности 6
От 2,5 до 6	0	-7	+1	-8		9		7		5		9	5	8	20	12		-
Св. 6 до 18	0	-7	+1	-8		9		7		5		9	5	8	20	15		-
» 18 » 30	0	-8	+1	-9		10		8		6		10	6	9	20	20		-
» 30 » 50	0	-9	+2	-11		11		9		7		13	7	10	20	20		-
» 50 » 80	0	-11	+2	-13		14		11		8		16	8	13	20	20		-
» 80 » 120	0	-13	+2	-15		16		16		10		20	10	18	22	25		-
» 120 » 150	0	-15	+3	-18		19		19		11		25	11	20	25	25		-
» 150 » 180	0	-18	+3	-21		23		23		14		30	14	23	30	30		-
» 180 » 250	0	-20	+4	-24		25		25		15		-	15	25	35	30		-
» 250 » 315	0	-25	+4	-29		31		31		19		-	19	30	40	35		-
Класс точности 5
От 2,5 до 6	0	-5	0	-5		5		4		4		-	3	5	8	5		8
Св. 6 до 18	0	-5	0	-5		5		4		4		-	3	5	8	5		8
» 18 » 30	0	-6	0	-6		6		5		5		-	3	6	8	5		8
» 30 » 50	0	-7	0	-7		7		5		5		-	4	7	8	5		8
» 50 » 80	0	-9	0	-9		9		7		7		-	5	8	10	6		8
» 80 » 120	0	-10	0	-10		10		8		8		-	5	10	11	8		9
» 120 » 150	0	-11	0	-11		11		8		8		-	6	11	13	8		10
» 150 » 180	0	-13	0	-13		13		10		10		-	7	13	14	8		10
» 180 » 250	0	-15	0	-15		15		11		11		-	8	15	15	10		11
» 250 » 315	0	-18	0	-18		18		14		14		-	9	18	18	11		13
Класс точности 4
От 2,5 до 6	0	-4	0	-4		4		3		3		-	2	3	5	2,5		4
Св. 6 до 18	0	-4	0	-4		4		3		3		-	2	3	5	2,5		4
» 18 » 30	0	-5	0	-5		5		4		4		-	2,5	4	5	2,5		4
» 30 » 50	0	-6	0	-6		6		5		5		-	3	5	5	2,5		4

Продолжение таблицы М.2

Номинальный наружный диаметр D, мм	Наружный диаметр кольца				Непостоянство ** единичного диаметра для серии диаметров				** Непостоянство VDтр среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kеа	Осевое биение дорожки качения Sea****	Непостоянство ширины кольца Vcs	Отклонение от перпендикулярности относительно базового торца
	средний		единичный		0;8; 9	1;7	2(5); 3(6); 4	2(5);*** 3(6); 4
	средний		единичный		Открытый подшипник			Закры-тый подшип-ник
	Отклонения, мкм
			*		Не более
	верх- нее	ниж- нее	верх- нее	ниж- нее	Не более
Класс точности 4
» 50 » 80	0	-7	0	-7	7	5	5	-	3,5	5	5	3		4
» 80 » 120	0	-8	0	-8	8	6	6	-	4	6	6	4		5
» 120 » 150	0	-9	0	-9	9	7	7	-	5	7	7	5		5
» 150 » 180	0	-10	0	-10	10	8	8	-	5	8	8	5		5
» 180 » 250	0	-11	0	-11	11	8	8	-	6	10	10	7		7
» 250 » 315	0	-13	0	-13	13	10	10	-	7	11	10	7		8
Класс точности 2
От 2,5 до 6	0	-3	0	-3	1,5	1,5	1,5	-	1,5	2	2,5	1,5		2
Св. 6 до 18	0	-3	0	-3	1,5	1,5	1,5	-	1,5	2	2,5	1,5		2
» 18 » 30	0	-4	0	-4	2	2	2	-	2	2,5	2,5	2		2
» 30 » 50	0	-4	0	-4	2	2	2	-	2	2,5	2,5	2		2
» 50 » 80	0	-4	0	-4	2	2	2	-	2	4	4	2		2
» 80 » 120	0	-5	0	-5	2,5	2,5	2,5	-	2,5	5	5	2,5		2,5
» 120 » 150	0	-5	0	-5	2,5	2,5	2,5	-	2,5	5	5	2,5		2,5
» 150 » 180	0	-7	0	-7	3,5	3,5	3,5	-	3,5	5	5	2,5		2,5
» 180 » 250	0	-8	0	-8	4	4	4	-	4	7	7	4		4
» 250 » 315	0	-10	0	-10	5	5	5	-	5	8	8	5		6
Класс точности Т
От 2,5 до 6	0	-2,5	0	-2,5	2,5	2,5	2,5	-	1,5	1,5	1,5	1,5		1,5
Св. 6 до 18	0	-2,5	0	-2,5	2,5	2,5	2,5	-	1,5	1,5	1,5	1,5		1,5
» 18 » 30	0	-4	0	-4	4	4	4	-	2	2,5	2,5	1,5		1,5
» 30 » 50	0	-4	0	-4	4	4	4	-	2	2,5	2,5	1,5		1,5
» 50 » 80	0	-4	0	-4	4	4	4	-	2	4	4	1,5		1,5
» 80 » 120	0	-5	0	-5	5	5	5	-	2,5	5	5	2,5		2,5
» 120 » 150	0	-5	0	-5	5	5	5	-	2,5	5	5	2,5		2,5
» 150 » 180	0	-7	0	-7	7	7	7	-	3,5	5	5	2,5		2,5
» 180 » 250	0	-8	0	-8	8	8	8	-	4	7	7	4		4
» 250 » 315	0	-8	0	-9	8	8	8	-	4	7	7	5		5
Примечания 1 Принятые обозначения: - отклонение среднего наружного диаметра в единичном сечении, ; - отклонение единичного наружного диаметра кольца, . 2 Предельные отклонение единичной ширины кольца соответствуют предельным отклонениям внутренних колец (см. таблицу М.1). 3 При использовании отклонения непостоянство единичного диаметра (в классах точности 5, 4) и конусообразность (в классах точности 6, 5, 4) наружной цилиндрической поверхности шариковых и роликовых подшипников - не более 50 % допуска на .

Продолжение таблицы М.2

4 Отклонения , приведенные в таблице, не относятся к закрытым подшипникам. Отклонения (мкм) таких подшипников качения равны:

Продолжение таблицы М.2

Номинальный наружный диаметр

D, мм

Класс точности

верх-

нее

ниж-

нее

верх-

нее

ниж-

нее

верх-

нее

ниж-

нее

верх-

нее

ниж-

нее

верх-

нее

ниж-

нее

От 2,5 до 6

Св.6 » 18

»18 »30

»30 »50

»50 »80

»80 »120

»120 »150

»150 »180

+10

+13
+15

+19

-12

-13

-15

-19

-23

-28

-33

-44

+10

+12

+15

-10

-12

-15

-19

-23

-27

-33

+8
+9

-7

-9

-11

-15

-18

-20

-6

-7

-9

-10

-11

+1
+1
+1

-4

-5

Примечания 1 Отклонения подшипников 0-го класса, указанные в таблице, относятся к подшипникам серий диаметров 1;2(5);3(6) и 4, причем для серии диаметров 1- D80 мм.

2 Отклонения подшипников 6-го класса, приведенные в таблице, относятся к подшипникам серий диаметров 1 (до D95 мм): 7, 2(5), 3(6), 4. 5. 3 Отклонения для подшипников с D>315 указаны в ГОСТ 520-2002.

* В классе точности 0-(при двухточечном измерении) только для подшипников серии диаметров 8 (до D22 мм), 9 (до D22 мм), 1 (до D80 мм), 2(5) (до D315 мм), 3(6), 4; в классе точности 6 - (при двухточечном измерении) диаметров 8 (до D22 мм), 9 (до D22 мм), 1 (до D95 мм), 2(5), 3(6), 4; в классах точности 5,4- (при двухточечном измерении) только для подшипников серий диаметров 8 (до D22 мм), 9 (до D22 мм), 1, 2(5), 3(6), 4; в классе точности 2- только для подшипников серий диаметров 8 (до D22 мм), 9 (до D22 мм), 1, 2(5), 3(6), 4.

** В классах точности 0,6- для колец до монтажа упорного пружинного кольца и защитной шайбы или после снятия их.

*** В классе точности : также для серий диаметров 1, 7.

**** Для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников, кроме сферических.

Таблица М.3 – Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники роликовые конические. Кольца внутренние. (по ГОСТ 520-2002)

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия							Ширина кольца единичная			Монтажная высота подшипника		Монтажная высота с образцовым наружным кольцом		** Непостоянство Vdпр единичного диаметра		Непостоянство Vdтр среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kia	Торцевое биение Sd
	средний				единич- ный
	Отклонения, мкм
				*												Не более
	верхнее		нижнее	верхнее		нижнее	верхнее		нижнее	верхнее		нижнее	верхнее	нижнее
Класс точности 0
Категория С и подшипники не отнесенные к категориям,
Нормальная точность
От 10 до 18		0	-12	+3		-15	0		-200	+250		-250	+125	-125		12	9	15	20
» 18 » 30		0	-12	+3		-15	0		-200	+250		-250	+125	-125		12	9	18	20
» 30 » 50		0	-12	+3		-15	0		-240	+250		-250	+125	-125		12	9	20	20
» 50 » 80		0	-15	+4		-19	0		-300	+250		-250	+125	-125		15	11	25	25
» 80 » 120		0	-20	+5		-25	0		-400	+500		-500	+250	-250		20	15	30	25
» 120 » 180		0	-25	+6		-31	0		-500	+750		-750	+375	-375		25	19	35	30
» 180 » 250		0	-30	+8		-38	0		-600	+750		-750	+375	-375		30	23	50	30
Класс точности 0
Категория С, повышенная точность
Категория В
От 10 до 18		0	-8	+3		-11	0		-120	+200		0	+100	0		8	6	15	20
» 18 » 30		0	-10	+3		-13	0		-120	+200		0	+100	0		10	7,5	18	20
» 30 » 50		0	-12	+3		-15	0		-120	+200		0	+100	0		12	9	20	20
» 50 » 80		0	-15	+4		-19	0		-150	+200		0	+100	0		15	11	25	25
» 80 » 120		0	-20	+5		-25	0		-200	+200		-250	+100	-100		20	15	30	25
» 120 » 180		0	-25	+6		-31	0		-250	+350		-250	+250	-150		25	19	35	30
» 180 » 250		0	-30	+8		-38	0		-300	+350		-250	+250	-150		30	23	50	30
Класс точности 6Х
От 10 до 18		0	-12	-		-	0		-50	+100		0	+50	0		12	9	15	-
» 18 » 30		0	-12	-		-	0		-50	+100		0	+50	0		12	9	18	-
» 30 » 50		0	-12	-		-	0		-50	+100		0	+50	0		12	9	20	-
» 50 » 80		0	-15	-		-	0		-50	+100		0	+50	0		15	11	25	-
» 80 » 120		0	-20	-		-	0		-50	+100		0	+50	0		20	15	30	-
» 120 » 180		0	-25	-		-	0		-50	+150		0	+50	0		25	19	35	-
» 180 » 250		0	-30	-		-	0		-50	+150		0	+50	0		30	23	50	-
Класс точности 6
От 10 до 18		0	-7	+1		-8	0		-200	+250		-250	-	-		-	3,5	7	10
» 18 » 30		0	-8	+1		-9	0		-200	+250		-250	-	-		-	4	8	10
» 30 » 50		0	-10	+1		-11	0		-240	+250		-250	-	-		-	5	10	10
» 50 » 80		0	-12	+2		-14	0		-300	+250		-250	-	-		-	6	10	12

Продолжение таблицы М.3

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Диаметр отверстия				Ширина кольца единичная			Монтажная высота подшипника		Монтажная высота с образцовым наружным кольцом			Непостоянство Vdmp еденичного диаметра	Непостоянство Vdmp среднего диаметра		Радиальное биение кольца Kia		Торцевое биение кольца Sd
	средний		единичный
	Отклонения, мкм
													Не более
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее
Класс точности 6
» 80 » 120	0	-15	+3	-18		0	-400	+500	-500		-	-	-		7,5		13		12
» 120 » 180	0	-18	+3	-21		0	-500	+750	-750		-	-	-		9		18		15
» 180 » 250	0	-22	+4	-26		0	-600	+750	-750		-	-	-		11		20		15
Класс точности 5 Категория А
От 10 до 18	0	-7	+1	-8		0	-200	+200	0		-	-	5		5		3.5		7
Св. 18 » 30	0	-8	+1	-9		0	-200	+200	0		-	-	6		5		4		8
» 30 » 50	0	-10	+1	-11		0	-240	+200	0		-	-	8		5		5		8
» 50 » 80	0	-12	+2	-14		0	-300	+200	0		-	-	9		6		5		8
» 80 » 120	0	-15	+3	-18		0	-400	+200	-200		-	-	11		8		6		9
» 120 » 180	0	-18	+3	-21		0	-500	+350	-250		-	-	14		9		8		10
» 180 » 250	0	-22	+4	-26		0	-600	+350	-250		-	-	17		11		10		11
Класс точности 4
От 10 до 18	0	-5	0	-5		0	-200	+200	-200		-	-	4		4		3		3
Св. 18 » 30	0	-6	0	-6		0	-200	+200	-200		-	-	5		4		3		4
» 30 » 50	0	-8	0	-8		0	-240	+200	-200		-	-	6		6		4		4
» 50 » 80	0	-9	0	-9		0	-300	+200	-200		-	-	7		6		4		5
» 80 » 120	0	-10	0	-10		0	-400	+200	-200		-	-	8		6		5		5
» 120 » 180	0	-13	0	-13		0	-500	+350	-250		-	-	10		7		6		6
» 180 » 250	0	-15	0	-15		0	-600	+350	-250		-	-	11		8		8		7

Продолжение таблицы М.3

Номинальный

диаметр

отверстия

d, мм

Диаметр отверстия

Ширина

кольца

единичная

Монтажная

высота

подшипника

Монтажная

высота

с образцовым

наружным

кольцом

** Непостоянство Vdпр единичного диаметра

Непостоянство Vdтр среднего диаметра

Радиальное биение кольца Kia

Торцевое биение Sd

средний

единич-

ный

Отклонения, мкм

Не более

верхнее

нижнее

верхнее

нижнее

верхнее

нижнее

верхнее

нижнее

верхнее

нижнее

Класс точности 5

Категория В и подшипники не отнесенные к категориям,

От 10 до 18

-7

-8

-200

+200

-200

» 18 » 30

-8

-9

-200

+200

-200

» 30 » 50

-10

-11

-240

+200

-200

» 15 » 80

-12

-14

-300

+200

-200

» 80 » 120

-15

-18

-400

+200

-200

» 120 » 180

-18

-21

-500

+350

-250

» 180 » 250

-22

-26

-600

+350

-250

Класс точности 2

От 10 до 18

-4

-200

+200

-200

Св. 18 » 30

-4

-200

+200

-200

2,5

» 30 » 50

-4

-240

+200

-200

2,5

» 50 » 80

-5

-300

+200

-200

2,5

» 80 » 120

-5

-400

+200

-200

2,5

» 120 » 150

-6,5

-500

+350

-250

3,5

2,5

» 150 » 180

-6,5

-500

+350

-250

3,5

» 180 » 250

-9

-600

+350

-250

4,5

Примечания 1 Принятые обозначения: , , - смотри примеч. п. 1 табл. К1: - отклонение действительной монтажной высоты подшипника, =- ( - номинальная высота); - отклонение действительной монтажной высоты подшипника с образцовым наружным кольцом, = - ( -номинальная высота с образцовым кольцом) 2 В классе точности 6 , приведенные в таблице, относятся к подшипникам категории С повышенной точности отклонения равны:

Номинальный диаметр отверстия d, мм

От 10 до 18

От 18 до 30

Св. 30 до 50

Св. 50 до 80

Св.80 до 120

Св.120 до 180

Св.180 до 250

, мкм

Верхнее

+200

+350

Нижнее

-200

-250

3 В классах точности 4 и 2 отклонение (основное биение дорожки качения кольца подшипника в сборе) равны:

Продолжение таблицы М.3

Номинальный диаметр отверстия d, мм

От 10 до 18

От 18 до 30

Св. 30 до 50

Св. 50 до 80

Св.80 до 120

Св.120 до 150

Св.150 до 180

, мкм

4-й класс

2-й класс

2,5

4 Отклонения, указанные в таблице, относятся к однорядным подшипникам. Для двух- и четырехрядных подшипников отклонения равны:

Номинальный диаметр отверстия d, мм	Тип подшипника
	двухрядный		четырехрядный
	Отклонения , мкм
	верхнее	нижнее	верхнее	нижнее
От 18 до 30	+375	-375	-	-
Св. 30 » 50	+375	-375	-	-
» 50 » 80	+375	-375	-	-
» 80 » 120	-750	-750	+1000	-1000
» 120 » 180	+750	-750	+1000	-1000
» 180 » 250	+1000	-1000	+1500	-1500

5 В классах точности 5, 4 при использовании отклонения конусообразные отверстия – не более 50 % допуска на .

6 Отклонение колец с > 250 мм указаны в ГОСТ 520 – 2002.

__________

В классе точности 0 – только для подшипников серии диаметров 1 (до d < 40 мм), 2 (5) (до d < 180 мм), 3 (6); в классе точности 6 – только для подшипников серии диаметров 1 (d < 60 мм), 2 (5), 3 (6); в классах точности 5 и 4 – только для подшипников серии диаметров 1; 2; 3. ** В классе точности 0 вводится с 01.01.93.

Таблица М.4 - Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники роликовые конические. Кольца наружные (по ГОСТ 520-2002)

Номинальный диаметр отверстия D, мм	Наружный диаметр кольца					Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями		Непостоянство V**Dp среднего диаметра		Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea	Отклонение перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний		единичный			Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями		Непостоянство V**Dp среднего диаметра		Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea
	Отклонения, мкм
								Не более
	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	верхнее	нижнее	Не более
Класс точности 0 Категория С и подшипники, не отнесенные к категориям Нормальная точность
От 18 до 30	0	-12	+2		-14	= (табл. М.3) того же подшипника		12		9	18	-	-
Св. 30 » 50	0	-14	+3		-17			14		11	20	-	-
» 50 » 80	0	-16	+4		-20			16		12	25	-	-
» 80 » 120	0	-18	+5		-23			18		14	35	-	-
» 120 » 150	0	-20	+6		-26			20		15	40	-	-
» 150 » 180	0	-25	+7		-32			25		19	45	-	-
» 180 » 250	0	-30	+8		-38			30		23	50	-	-
» 250 » 315	0	-35	+9		-44			35		26	60	-	-
Класс точности 0 Категория С, повышенная точность Категория В
От 18 до 30	0	-9	+2		-11	+100	0		9	6	18	-	-
Св. 30 » 50	0	-11	+3		-14	+100	0		11	8	20	-	-
» 50 » 80	0	-13	+4		-17	+100	0		13	9	25	-	-
» 80 » 120	0	-15	+5		-20	+100	0		15	11	35	-	-
» 120 » 150	0	-18	+6		-24	+100	-100		18	14	40	-	-
» 150 » 180	0	-25	+7		-32	+200	-100		25	19	45	-	-
» 180 » 250	0	-30	+8		-38	+200	-100		30	23	50	-	-
» 250 » 315	0	-35	+9		-44	+200	-100		35	26	60	-	-

Продолжение таблицы М.4

Номинальный диаметр отверстия D, мм	Наружный диаметр кольца					Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями			Непостоянство V**Dp среднего диаметра		Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea	Отклонение перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний		единичный			Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями			Непостоянство V**Dp среднего диаметра		Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea
	Отклонения, мкм
									Не более
	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	верхнее	нижнее		Не более
Класс точности 6х
От 18 до 30	0	-12	-		-	+50		0	12		9	18	-	-
Св. 30 » 50	0	-14	-		-	+50		0	14		11	20	-	-
» 50 » 80	0	-16	-		-	+50		0	16		12	25	-	-
» 80 » 120	0	-18	-		-	+50		0	18		14	35	-	-
» 120 » 150	0	-20	-		-	+50		0	20		15	40	-	-
» 150 » 180	0	-25	-		-	+100		0	25		19	45	-	-
» 180 » 250	0	-30	-		-	+100		0	30		23	50	-	-
» 250 » 315	0	-35	-		-	+100		0	35		26	60	-	-
Класс точности 6
От 18 до 30	0	-8	+1		-9	-		-		-	4	9	-	-
Св. 30 » 50	0	-9	+2		-11	-		-		-	4,5	10	-	-
» 50 » 80	0	-11	+2		-13	-		-		-	5,5	13	-	-
» 80 » 120	0	-13	+2		-15	-		-		-	6,5	18	-	-
» 120 » 150	0	-15	+3		-18	-		-		-	7,5	20	-	-
» 150 » 180	0	-18	+3		-21	-		-		-	9	23	-	-
» 180 » 250	0	-20	+4		-24	-		-		-	10	25	-	-
» 250 » 315	0	-25	+4		-29	-		-		-	12,5	30	-	-

Продолжение таблицы М.4

Номинальный диаметр отверстия D, мм	Наружный диаметр кольца					Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями			Непостоянство V**Dp среднего диаметра		Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea	Отклонение перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний		единичный			Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями			Непостоянство V**Dp среднего диаметра		Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea
	Отклонения, мкм
									Не более
	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	верхнее	нижнее		Не более
Класс точности 5
От 18 до 30	0	-8	+1		-9	-		-	6		5	6	-	8
Св. 30 » 50	0	-9	+2		-11	-		-	7		5	7	-	8
» 50 » 80	0	-11	+2		-13	-		-	8		6	8	-	8
» 80 » 120	0	-13	+2		-15	-		-	10		7	10	-	9
» 120 » 150	0	-15	+3		-18	-		-	11		8	11	-	10
» 150 » 180	0	-18	+3		-21	-		-	14		9	13	-	10
» 180 » 250	0	-20	+4		-24	-		-	15		10	15	-	11
» 250 » 315	0	-25	+4		-29	-		-	19		13	18	-	13
Класс точности 4
От 10 до 30	0	-6	0		-6	-		-		5	4	4	5	4
Св. 30 » 50	0	-7	0		-7	-		-		5	5	5	5	4
» 50 » 80	0	-9	0		-9	-		-		7	5	5	5	4
» 80 » 120	0	-10	0		-10	-		-		8	5	6	6	5
» 120 » 150	0	-11	0		-11	-		-		8	6	7	7	5
» 150 » 180	0	-13	0		-13	-		-		10	7	8	8	5
» 180 » 250	0	-15	0		-15	-		-		11	8	10	10	7
» 250 » 315	0	-18	0		-18	-		-		14	9	11	10	8

Продолжение таблицы М.4

Номинальный диаметр отверстия D, мм	Наружный диаметр кольца					Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями			Непостоянство V**Dp среднего диаметра	Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea	Отклонение перпендикулярности относительно базового торца SD
	средний		единичный			Монтажная высота подшипника с образцовыми деталями			Непостоянство V**Dp среднего диаметра	Непостоянство V**Dmp среднего диаметра	Радиальное биение кольца Kea	Осевое биение дорожки качения Sea
	Отклонения, мкм
									Не более
	верхнее	нижнее		верхнее	нижнее	верхнее	нижнее		Не более
Класс точности 2
От 18 до 30	0	-4	0		-4	-		-	-	2	2,5	2,5	2
Св. 30 » 50	0	-4	0		-4	-		-	-	2	2,5	2,5	2
» 50 » 80	0	-4	0		-4	-		-	-	2	4	4	2
» 80 » 120	0	-5	0		-5	-		-	-	2,5	5	5	2,5
» 120 » 150	0	-5	0		-5	-		-	-	2,5	5	5	2,5
» 150 » 180	0	-6,5	0		-6,5	-		-	-	3	5	5	2,2
» 180 » 250	0	-8	0		-8	-		-	-	4	6,5	6,5	4
» 250 » 315	0	-10	0		-10	-		-	-	5	8	8	6
Примечания 1 Принятые обозначения: и - см. примечания п. 1 к табл. К2; - отклонение действенной монтажной высоты подшипника с образцовым блоком (внутренним кольцом с роликами и сепаратором в сборе), = - ( - номинальная монтажная высота с образцовыми составными частями подшипника). 2 Отклонение единичной ширины кольца подшипника равно соответствующему отклонению внутреннего кольца того же подшипника, = (кроме подшипников класса точности 6х). Отклонения подшипников класса точности 6х для замеров от 18 до 310 мм; 0 – верхнее, 100 мкм – нижнее. 3 Отклонения , указанные в таблице, не действительны для закрытых роликовых конических подшипников. Значение для таких подшипников см. примечание п. 4 к табл. М.2. 4 В классах точности 5, 4 при использовании отклонения конусообразность наружной цилиндрической поверхности не более 50 % допуска на . 5 Значение отклонений при > 315 мм указанны в ГОСТ 520-2002.

Таблица М.5 - Точность размеров. Подшипники классов точности 0; 6; 5; 4; 2 с коническим отверстием конусностью 1:2. Кольцо внутренние (по ГОСТ 520-2002)

Номинальный

диаметр отверстия

d, мм

Отклонение, мкм

верхнее

нижнее

Верхнее

нижнее

для классов точности

0; 6; 5; 4; 2

До 10

+22

+15

Св. 10 » 18

+27

+18

+11

+18

+11

Св. 18 » 30

+33

+21

+13

+21

+13

» 30 » 50

+39

+25

+16

+11

+25

+16

+11

» 50 » 80

+46

+30

+19

+13

+30

+19

+13

» 80 » 120

+54

+35

+22

+15

+10

+35

+22

+15

» 120 » 180

+63

+40

+25

+18

+12

+40

+25

+18

» 180 » 250

+72

+46

+29

+20

+14

+46

+29

+20

+10

Примечания 1 Принятые обозначения: - см. примечания п. 1 к табл. М.1; - отклонение единичного диаметра большого диаметра конического

отверстия, = - ( - единичный диаметр большого диаметра конического отверстия). Номинальный большой диаметр конического отверстия; = + 1/12

( - ширина кольца). Отклонения конусности конического отверстия приведены для номинальной ширины кольца.

2 Номинальный угол уклона конического отверстия конусности 1:12 составляет α/2 = 2° 23' 9,4'' = 2,38594° = 0.041643 рад. 3 отклонение колец >250мм указаны ГОСТ 520 – 2002.

_______

* В классе точности 0 отклонения действительны до 01.01.93

Таблица М.6 - Точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Подшипники упорные и упорно-радиальные (по ГОСТ 520-2002)

Номи-нальный диаметр отверстия или или номи-нальный наружный диаметр	Кольца тугие **						Кольца свободные					Кольца тугие ** и свободные
	Средний внутренний диаметр тугого** кольца				Непосто-янство единичного диаметра *		Средний наружный диаметр свободного кольца			Непосто-янство единичного диаметра		Осевое биение * дорожки качения тугого (или свободного) кольца
	Отклонение, мкм
	или			не более						не более
	верх- нее	нижнее для классов точности		для классов точности			верх- нее	нижнее для классов точности		для классов точности		для классов точности
	верх- нее	0; 6; 5	4; 2	0; 6; 5		4; 2	верх- нее	0; 6; 5	4; 2	0; 6; 5	4; 2	0	6	5	4	2
До 18	0	-8	-7	6		5	0	-11	-7	8	5	10	5	3	2	1
Св. 18 » 30	0	-10	-8	8		6	0	-13	-8	10	6	10	5	3	2	1.2
» 30 » 50	0	-12	-10	9		8	0	-16	-9	12	7	10	6	3	2	1.5
» 50 » 80	0	-15	-12	11		9	0	-19	-11	14	8	10	7	4	3	2
» 80 » 120	0	-20	-15	15		11	0	-22	-13	17	10	15	8	4	3	2
» 120 » 180	0	-25	-18	19		14	0	-25	-15	19	11	15	9	5	4	3
» 180 » 250	0	-30	-22	23		17	0	-30	-20	23	15	20	10	5	4	3
» 250 » 315	0	-35	-25	26		19	0	-35	-25	26	19	25	13	7	5	4
Примечания 1 Принятые обозначения: - см. примечания п. 1 к табл. М.1; - см. примечания п. 1 к табл. М.2; - отклонение среднего диаметра отверстия тугого кольца двойного упорного подшипника в едином сечении. = - 2 Значение , указанные в таблице относятся к одинарному подшипнику. Для двойного подшипника допускаемые осевые биения и равны осевым биениям соответствующего (при том же наружном диаметре) одинарного подшипника. 3 Отклонение для подшипников с размерами более 315 мм указаны в ГОСТ 520 – 2002. _________ * - внутренний диаметр отверстия подшипника; - внутренний диаметр отверстия тугого кольца двойного упорного подшипника; - средний диаметр отверстия тугого кольца двойного упорного подшипника в едином сечении; - непостоянство единичного диаметра отверстия тугого кольца двойного упорного подшипника в едином сечении. Тугими называются кольца упорных подшипников, устанавливаемые с натягом. * Для подшипников шариковых и роликовых упорных. ****= того же подшипника.

Приложение Н

(обязательное)

Пример расчета посадки для подшипников качения

Н.1 Пример расчета посадки для конического роликоподшипника качения

В фиксированной опоре вала установлен парный комплект однорядных конических роликоподшипников 7318 () с углом контакта (рисунок Н.1), класс точности 0.

Рисунок Н.1 - Схема установки конического роликоподшипника в фиксированной опоре вала

Радиальные реакции в опорах кН; нагрузка с сильными ударами и вибрацией, перегрузка до 300 %; осевая сила А=20 кН.

В плавающей опоре установлен роликоподшипник № 32617 (), класс точности 0, вращается вал. Требуется выбрать посадки циркуляционно-нагруженных колец (внутренних) на вал и посадку наружного кольца для подшипника 32617.

Решение: Значение коэффициента берем из таблицы Н.1

Таблица Н.1- Значения динамического коэффициента (К₁)

Характер нагрузки

Нагрузка с умеренными толчками и вибрацией.

Перегрузка до 150 %

1,0

Нагрузка с сильными ударами и вибрацией.

Перегрузка до 300 %

1,8

Коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки

По таблице Н.2 найденному значению соответствует =2.

Таблица Н.2 – Значение коэффициента (К₃)


Свыше	До
- 0,2 0,4 0,6 1	0,2 0,4 0,6 1 -	1 1,2 1,4 1,6 2
Примечание - Для радиальных и радиально-упорных подшипников однорядных =1

Н.1.1 Интенсивность нагрузки (при сплошном вале F=1):

Н/мм

Полученному значению соответствует посадка - m6_п(таблица Н.3).

Таблица Н.3 - Допускаемые интенсивности нагрузок (для циркуляционно-нагруженных колец) на посадочных поверхностях валов и корпусов

Диаметр d отверстия внутреннего кольца подшипника, мм	Допускаемые значения P_R, кН/м
	Поле допуска для вала
	j_s6, j_s5	k6, k5	m6, m5	n6, n5
Св. 18 до 80 » 80 » 180 » 180 » 360 »360 » 630	До 300 » 600 » 700 » 900	300-1400 600-2000 700-3000 900-3500	1400-1600 2000-2500 3000-3500 3500-5400	1600-3000 2500-4000 3500-6000 5400-8000
Диаметр D наружного кольца, мм	Поле допуска для корпуса
Диаметр D наружного кольца, мм	K7, K6	M7, M6	N7, N6	P7
Св. 50 до 180 » 180 » 360 » 360 » 630 » 630 »1600	До 800 » 1000 » 1200 » 1600	800-1000 1000-1500 1200-2000 1600-2500	1000-1300 1500-2000 2000-2600 2500-3500	1300-2500 2000-3300 2600-4000 3500-5500
Примечание - Допускаемые значения P_R рассчитаны по средним значениям посадочных натягов.

Н.1.2 В плавающей опоре интенсивность нагрузки:

Н/мм.

Найденному значению интенсивности соответствует посадка - .

Определяем отклонения для этой посадки. Согласно ГОСТ 520-2002, нижнее отклонение отверстия внутреннего кольца равно 20 мкм. Отклонения вала для посадки k6_п по ГОСТ 25347-82 составляют: +25 мкм и +3 мкм (рисунок Н.2)

Выбор посадки для наружного кольца, воспринимающего местное нагружение, производим по таблице Н.4.

Таблица Н.4 – Рекомендуемые поля допусков валов и отверстий при местном нагружении колец подшипника

Размеры посадочных диаметров, мм		Посадки			Типы подшипников
Свыше	до	на вал (ось)	В корпус стальной или чугунный
			неразъёмный	разъёмный
Нагрузка спокойная или с умеренными толчками и вибрацией
- 80 260 500	80 260 500 1600	h_п g_п ; f_п f_п	H_п G_п P_п	H_п; H_п	Все типы, кроме штампованных игольчатых
Нагрузка с ударами и вибрацией
– 80 260 500	80 260 500 1600	h_п g_п	J_s_п H_п	J_s_п	Все типы, кроме штампованных игольчатых и роликовых конических двухрядных
– 120	120 1600	h_п g_п	H_п	J_s_п	Роликовые конические двухрядные
Примечание - В таблицах Н.2 и Н.3 указаны только буквы, обозначающие посадки; номера квалитета определяется классом точности подшипника, например для классов 0-го и 6-го следует брать 6-й квалитет для валов и 7-й для отверстий.

Для нагрузки с ударами и вибрацией следует при неразъемном корпусе выбрать посадку - H7_п.

Согласно табл. 4 ГОСТ 3325-85, нижнее отклонение наружного кольца подшипника равно -25 мкм. Верхнее отклонение диаметра отверстия корпуса равно +40 мкм.

Схема расположения полей допусков показана на рисунке Н.3.

Рисунок Н.2 – Схема расположения полей допусков посадки внутреннего кольца с валом

Рисунок Н.3 – Схема расположения полей допусков посадки наружного кольца с отверстием

Н.2 Задания и исходные данные для расчета посадки подшипников качения

Н.2.1 Задание 1 Для студентов заочной формы обучения

Для подшипника качения выбрать посадки внутреннего и наружного колец, построить схемы расположения полей допусков, сделать проверку на наличие посадочного зазора по наибольшему натягу выбранной посадки и дать сборочный и деталировочный чертежи при следующих данных. Исходные данные выбрать в соответствии с вариантом.

1 Условное обозначение подшипника 210 (ГОСТ 8338-75), класс точности 6, радиальная нагрузка R = 12 кН, вращается вал, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

2 Условное обозначение подшипника 203 (ГОСТ 8338-75), класс точности 6, радиальная нагрузка R = 3 кН, вращается вал, нагрузка с толчками и вибрацией.

3 Условное обозначение подшипника 215 (ГОСТ 8338-75), класс точности 0, радиальная нагрузка R = 20 кН, вращается корпус, D/D_кор=0,6, нагрузка с толчками и вибрацией.

4 Условное обозначение подшипника 314 (ГОСТ 8338-75), класс точности 0, радиальная нагрузка R = 28 кН, вращается вал, d_отв /d =0,5, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

5 Условное обозначение подшипника 1216 (ГОСТ 28428-90), класс точности 0, радиальная нагрузка R = 20 кН, вращается корпус, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

6 Условное обозначение подшипника 1310 (ГОСТ 28428-90), класс точности 6, радиальная нагрузка R = 12 кН, вращается корпус, D/D_кор=0,8, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

7 Условное обозначение подшипника 1314 (ГОСТ 28428-90), класс точности 0, радиальная нагрузка R = 25 кН, вращается вал, d_отв /d =0,7, нагрузка с толчками и вибрацией.

8 Условное обозначение подшипника 2212 (ГОСТ 8338-75), класс точности 0, радиальная нагрузка R = 30 кН, вращается вал, нагрузка с толчками и вибрацией.

9 Условное обозначение подшипника 1616 (ГОСТ 28428-90), класс точности 0, нагрузки: радиальная R = 30 кН, осевая А= 10 кН; вращается вал, d_отв /d =0,7, нагрузка с толчками и вибрацией.

10 Условное обозначение подшипника 7218 (ГОСТ 27365-87), класс точности 0, радиальная нагрузка R = 20 кН, вращается корпус, D/D_кор=0,6, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

11 Условное обозначение подшипника 3628 (ГОСТ 5721-75), класс точности 0, нагрузки: радиальная R = 16 кН, осевая А= 10 кН; вращается корпус, D/D_кор=0,6, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

12 Условное обозначение подшипника 3518 (ГОСТ 5721-75), класс точности 0, нагрузки: радиальная R = 30 кН, осевая А= 10 кН; вращается вал, d_отв /d =0,7, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

13 Условное обозначение подшипника 3615 (ГОСТ 5721-75), класс точности 0, нагрузки: радиальная R = 30 кН, осевая А= 10 кН; вращается вал, d_отв /d =0,6, нагрузка умеренная с малой вибрацией.

14 Условное обозначение подшипника 206 (ГОСТ 8338-75), класс точности 0, радиальная нагрузка R = 6,5 кН, вращается вал, d_отв /d =0,8, нагрузка умеренная.

Н.2.2 Задание 2

Установить характер нагружения колец подшипника качения и подобрать поле допуска для установки подшипника на вал или в корпус (таблица Н.5), если известно условное обозначение подшипника, его класс точности, подшипник нагружен радиальной нагрузкой постоянного направления, вращает вал. Подшипник работает при температуре, не превышающей 100 ^оС.

Для полученного сопряжения определить:

- наибольший и наименьший размеры вала или корпуса, сопрягаемого с подшипником;

- наибольший и наименьший предельные размеры колец подшипника;

- предельные натяги и зазоры.

Построить схему расположения полей допусков сопряженных деталей.

Указание. Тип корпуса (цельный или разъемный) выбрать самостоятельно.

Таблица Н.5 – Исходные данные

Предпослед-няя цифра номера варианта	Обозначе-ние подшипни-ка	Радиаль-ная нагрузка на подшип-ник F_r, кН	Послед-няя цифра номера варианта	Класс точности подшипни-ка	Коэффи-циент безопас-ности	Подобрать поле допуска для установки подшипни-ка качения
0	408	4,5	0	5	1,3	на вал
1	407	6,3	1	6	1,1	на вал
2	310	9,3	2	5	1,2	в корпус
3	309	3,1	3	6	1,3	на вал
4	212	5,6	4	0	1,0	в корпус
5	406	7,1	5	6	1,3	на вал
6	213	3,5	6	5	1,1	в корпус
7	211	4,0	7	0	1,0	на вал
8	214	9,2	8	6	1,2	в корпус
9	308	2,5	9	0	1,0	в корпус

Н.2.3 Задание 3

Выбрать посадки внутреннего и наружного колец подшипника качения на вал и в корпус. Построить для них схемы расположения полей допусков и рабочие чертежи посадочных мест вала и корпуса в соответствии с данными, приведенными в таблице Н.6.

Таблица Н.6 – Исходные данные

№ Варианта	Задание и вариант (альбом заданий по ВСТИ	Подшипниковый узел (корпус-подшипник-вал)	Класс точности	Условия работы (перегрузка)
1	2	3	4	5
1	1-1(2)	2-2-3	6	150
2	4-1(2)	1-5-11	-	250
3	6-1(2)	15-16-12	0	300
4	8-1(2)	3-5-2	6	300
5	9-1(2)	16-13-11	-	200
6	10-1(2)	4-3-6	6	150
7	13-1(2)	6-4-5	6	300
8	14-1(2)	5-3-2	-	300
9	16-1(2)	2-1-10	6	150
10	18-1(2)	5-6-8	6	300
11	20-1(2)	5-4-3	0	150
12	22-1(2)	14-3-2	-	300
13	23-1(2)	1-2-4	0	150
14	25-2(2)	2-4-5	6	150
15	27-1(2)	1-6-8	-	300
16	28-1(2)	7-5-3	0	300
17	29-1(2)	1-11-2	0	300
Примечание: Предварительно следует по типу подшипника определить геометрические данные [34]. Для вариантов, в которых класс точности не указан, его следует обосновать самостоятельно.

Приложение П

(обязательное)

Пример расчета и выбора посадки для шпоночного соединения

Пример П.1

Зубчатое колесо, насаженное на вал редуктора, должно передавать вращающий момент при помощи призматической шпонки. Найти сечение призматической шпонки и размеры шпоночных пазов на валу и во втулке.

Определить:

- предельные размеры на ширину шпонки;

- предельные размеры на ширину паза вала;

- предельные размеры на ширину паза втулки;

- предельные натяги (зазоры) в сопряжении шпонки с пазом вала и шпонки с пазом во втулке.

Дать схему расположения полей допусков деталей сопряжения с указанием на ней предельных отклонений.

Дать эскизы поперечного сечения деталей сопряжения с указанием размеров и предельных отклонений.

Исходные данные: номинальный диаметр вала d=50 мм; обозначение полей допусков ширины шпонки h9, паза вала N9, паза втулки J_S9, обозначение посадки зубчатого колеса по диаметру вала H7/p6.

Решение

Сечение призматической шпонки определяется по ГОСТ 23360-78 (СТ СЭВ 189-79) в зависимости от заданного диаметра вала. Для d=50 мм по указанным стандартам имеем: b=14 мм, h=9 мм. В этой же строке таблицы указанных выше стандартов даны размеры глубины паза вала мм и глубины паза втулки мм.

Согласно исходных данных можно записать следующие посадки:

- паз вала – шпонка по размеру ;

- паз втулки – шпонка по размеру .

Дальнейшее решение выполняется аналогично решению задач из разделов 1-3. Полагая, что читатель овладел навыками нахождения основных отклонений и допусков по ЕСДП (ГОСТ 25346-89; СТ СЭВ 145-88), получим:

- для сопряжения паз вала – шпонка ;

- для сопряжения паз втулки – шпонка .

При нахождении предельных отклонений симметричного поля допуска, каким является J_S9, следует учитывать примечание к таблице значений основных отклонений по ГОСТ 25346-89 (СТ СЭВ 145-88). Согласно этого примечания во всем диапазоне размеров предельные отклонения для для квалитетов с 7-го по 11 округляются. Если IT нечетное, то замена производится ближайшим меньшим четным числом. Поэтому допуск мкм заменяется четным меньшим значениям 42 мкм, а предельные отклонения получаются мкм.

Дальнейшее решение задачи удобнее и нагляднее выполнять построив схему расположения полей допусков заданных сопряжений. Такая схема приведена на рисунке П.1.

Рисунок П.1 - Схема расположения полей допусков заданных сопряжений

Согласно схеме на рисунке П.1 имеем:

Предельные размеры на ширину шпонки:

мм, (П.1)

мм. (П.2)

Предельные размеры на ширину паза вала:

мм, (П.3)

мм. (П.4)

Предельные размеры на ширину паза втулки:

мм, (П.5)

мм. (П.6)

Предельные зазоры, натяги в сопряжении паз вала – шпонка :

мкм=0,043 мм, (П.7)

мкм=0,043 мм. (П.8)

Предельные зазоры, натяги в сопряжении паз втулки – шпонка :

мкм=0,064 мм, (П.9)

мкм=0,021мм. (П.10)

Предельные отклонения глубины пазов и размеров, связанных с глубиной паза, регламентированы ГОСТ 23360-78 (СТ СЭВ 189-79) и определяются в зависимости от высоты шпонки h. Для h=9 мм по указанным стандартам имеем:

предельные отклонения для ;

для . Предельные отклонения или .

Схема сборочного чертежа деталей приведена на рисунке П.2.

Рисунок П.2 – Схема сборочного чертежа деталей

Эскизы поперечного сечения деталей приведены на рисунке П.3.

Рисунок П.3 - Эскизы поперечного сечения вала и отверстия

П.2 Задания для расчета шпоночного соединения

П.2.1 Задание 1

Для указанных в таблице П.1 вариантов обосновать выбор типа шпоночного соединения (свободное, нормальное или плотное) исполнения шпонки. Выбрать геометрические параметры (по ГОСТ 23360-78, СТ СЭВ 189-79).

Построить схемы полей допусков шпоночного соединения. Дать эскизы шпоночного соединения и деталей, образующих соединения (кроме шпонки).

Дать требования к точности посадочных поверхностей, шероховатости, требования к симметричности и параллельности шпоночного паза.

Таблица П.1 - Исходные данные для расчёта шпоночного соединения

Вариант	Задание и вариант	Гладкое цилиндрическое соединение
1	2	3
1	4-1	9-10
2	6-1	9-11
3	10-1	5-6
4	9-1	6-8
5	5-1	10-11
6	13-1	1-7
7	14-1	2-5
8	18-1	2-5
9	20-1	11-3
10	22-1	11-12
11	31-1	9-12
12	27-1	2-4

П.2.2 Задание 2

Зубчатое колесо, насаженное на вал редуктора, должно передавать вращающий момент при помощи призматической шпонки. Согласно заданного варианта найти сечение призматической шпонки и размеры шпоночных пазов в валу и во втулке (таблица П.2).

Определить:

- предельные размеры на ширину шпонки;

- предельные размеры на ширину паза вала;

- предельные размеры на ширину паза втулки;

- предельные размеры глубины шпоночных пазов во втулке и в валу;

- предельные натяги (зазоры) в сопряжении шпонки с пазом вала и шпонки с пазом во втулке.

Дать схему расположения полей допусков деталей сопряжения с указанием на ней предельных отклонений.

Дать эскизы поперечного сечения деталей сопряжения с указанием предельных отклонений.

Таблица П.2 – Исходные данные для расчета шпоночного соединения

Предпослед-няя цифра номера варианта	Номинальные размер вала, мм	Обозначение посадки втулка-вал	Последняя цифра номера варианта	Обозначение полей допусков
Предпослед-няя цифра номера варианта	Номинальные размер вала, мм	Обозначение посадки втулка-вал	Последняя цифра номера варианта	Ширина шпонки	Ширина паза вала	Ширина паза втулки
0	100		0	h9	H9	D10
1	32		1		N9	JS9
2	80		2		P9	P9
3	36		3		H9	D10
4	63		4		N9	JS9
5	56		5		P9	P9
6	50		6		H9	D10
7	71		7		N9	JS9
8	40		8		P9	P9
9	90		9		H9	D10

Приложение Р

(обязательное)

Пример расчета и выбора посадки для шлицевого соединения

Р.1 Пример 1

Вращающий момент передается с зубчатого колеса на вал при помощи прямобочного шлицевого соединения. Записать условное обозначение шлицевого соединения и дать его полную расшифровку. Выделить из обозначения шлицевого соединения обозначение шлицевого вала шлицевого вала соединения и дать его расшифровку. Построить схему расположения полей допусков на все элементы шлицевого вала.

Определить:

- предельные отклонения на наружный, внутренний диаметры и ширину зуба (шлица) вала;

- предельные размеры по всем диаметрам и ширине зуба (шлица) вала.

Дать эскиз поперечного сечения шлицевого вала со всеми размерами и предельными отклонениями.

Исходные данные: условное обозначение основных размеров вала ; центрирующий диаметр D; посадка по центрирующему диаметру H7/f7; посадка по боковым поверхностям зубьев (шлицев) F8/f7.

Решение

Обозначения прямобочных шлицевых соединений валов и втулок, их размеры и допуски, регламентированы стандартами ГОСТ 1139-80 (СТ СЭВ 6844-89). В соответствии с этими стандартами для полной записи шлицевого соединения нет размера ширины зуба (шлица).

Находим размер «b» из таблицы ГОСТ 1139-80 (СТ СЭВ 6844-89) в разделе средней серии для . Он составляет b=8 мм. В этой же строке отмечено, что значение d должно быть не менее 39,5 мм.

По указанным выше стандартам обозначения шлицевых соединений должны содержать: букву, указывающую поверхность центрирования, число зубьев (шлицев) и номинальные размеры d, D, b с указанием посадок после соответствующих размеров. Допускается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих диаметров.

В соответствии с этим запишем:

Расшифровка

Имеем прямобочное шлицевое соединение с центрированием по наружному диаметру D, числом зубьев (шлицев) z=8, внутренним диаметром d=42 мм, наружным диаметром D=48 мм с посадкой по диаметру центрирования H7/f7, с шириной зуба (шлица) b=8 мм и посадкой по размеру b: F8/f7.

Обозначение шлицевого вала:

Обозначение шлицевого отверстия:

Расшифровка

Имеем прямобочный шлицевой вал с центрированием по наружному диаметру D, числом зубьев (шлицем) z=8, внутренним диаметром d=42 мм, наружным диаметром D=48 мм, полем допуска по наружному диаметру f7, шириной зуба (шлица) b=8 мм и полем допуска по размеру b: f7.

Предельные отклонения и допуски на диаметры, и ширину зуба (шлица) находим из ГОСТ 25347-82 (приложение В).

Полагая, что читатель освоил решение задач по ЕСДП и умеет находить основные отклонения и допуски по квалитетам ЕСДП, имеем:

Ø;

Поле допуска нецентрирующего диаметра d=42 мм при центрировании по D в ГОСТ 1139-80 не установлено. Имеется лишь указание, что диаметр d должен быть не менее мм.

Строим схемы расположения полей допусков посадок Ø и

(рисунки Р.1, Р.2).

Рисунок Р.1 - Схема расположения полей допусков посадки Ø

Рисунок Р.2 - Схема расположения полей допусков посадки

Согласно схемам на рисунках Р.1 и Р2 определяем предельные размеры по диаметрам и ширине зуба (шлица) согласно формулам (Р.1-Р.8).

мм, (Р.1)

мм, (Р.2)

мм, (Р.3)

мм, (Р.4)

мм, (Р.5)

мм, (Р.6)

мм, (Р.7)

мм. (Р.8)

Для диаметра d согласно отмеченного ранее имеем: мм.

Эскиз сборочного чертежа шлицевого соединения деталей приведен на рисунке Р.3.

Рисунок Р.3 - Эскиз сборочного чертежа шлицевого соединения деталей

Эскизы поперечного сечения деталей (вала и отверстия) приведены на рисунке Р.4.

Рисунок Р.4 - Эскизы поперечного сечения вала и отверстия

Р.2 Задания для расчета шлицевых соединений

Для указанных в таблице Р.1 вариантов обосновать выбор поверхности центрирования, типа посадок на центрирующие и нецентрирующие поверхности. Построить схемы полей допусков. Дать эскизы шлицевого соединения и деталей, образующих соединение.

Таблица Р.1 – Исходные данные для расчёта шлицевых соединений

Вариант	Задание и вариант	Шлицевые соединения	Примечание
1	4-1	3-4
2	4-1	3-13
3	4-1	9-11
4	6-1	12-13
5	8-1	7-2
6	9-1	7-4
7	10-1	10-9
8	10-2	10-9	Частые включения - выключения
9	14-2	8-9	Редкие включения.
10	15-2	16-11
11	21-1	7-8
12	23-1	4-10
13	24-1	7-2	Частые включения - выключения
14	27-1	4-8
15	29-1	2-3
16	27-2	4-8
17	24-2	7-2	Редкие включения - выключения

Приложение С

(обязательное)

Примеры расчета размерных цепей

С.1 Пример 1

На рабочем чертеже детали среди прочих заданы продольные размеры А₁, А₂, А₃ с известными номинальными значениями размеров и обозначениями их полей допусков (рисунок С.1).

Составить размерную цепь и определить:

- номинальное значение замыкающего звена;

- верхнее и нижнее отклонение замыкающего звена;

- допуск и предельные размеры замыкающего звена.

Рисунок С.1 - Рабочий чертёж детали

Расчет необходимо произвести двумя способами:

а) на max – min;

б) вероятностным методом при риске 0,27 %, распределении размеров по нормальному закону при ; .

Исходные данные:

Решение

Задача относится к числу обратных и имеет однозначное решение. Составляем схему размерной цепи. Замыкающим звеном этой размерной цепи является осевой размер, получающийся последним в результате изготовления. Таким размером является осевой размер утолщения валика. Схема размерной цепи приведена на рисунке С.2.

Рисунок С.2 - Схема размерной цепи

По ГОСТ 25346-89 (СТ СЭВ 145-88) находим величины допусков и отклонений звеньев и наносим их на схему:

Выявляем увеличивающие и уменьшающие звенья размерной цепи. Зададим замыкающему звену направление стрелкой налево (рисунок С.3). Используя правило обхода по замкнутому контуру устанавливаем, что звенья А₁ и А₃ уменьшающие (направление стрелок обхода по контуру совпадает с направлением стрелки замыкающего звена), а звено А₂ - увеличивающее (рисунок С.3).

Рисунок С.3 - Схема размерной цепи

Способ «а» (расчет на max - min)

Номинальное значение замыкающего звена:

(C.1)

Допуск замыкающего звена по формуле (C.2) с учетом того, что для линейных размерных цепей

(C.2)

Верхнее отклонение замыкающего звена:

(C.3)

Нижнее отклонение замыкающего звена:

(C.4)

Проверка:

Отклонения определены правильно.

Предельные размеры замыкающего звена:

(C.5)

(C.6)

Размер замыкающего звена

Способ «б» (вероятностный расчет)

Номинальное значение замыкающего звена A_D вычисляется по формуле (C.1) и было определено выше A_D=35 мм.

Допуск замыкающего звена найдем по формуле (C.7) с учетом того, что для нормального закона распределения

(C.7)

Координату середины поля допуска замыкающего звена найдем по формуле (C.8), предварительно определив координаты середин полей допусков составляющих звеньев. Построить схемы полей допусков составляющих размеров (рисунок С.4).

(C.8)

Верхнее отклонение замыкающего звена:

(С.9)

Рисунок С.4 - Схема расположения полей допусков

Нижнее отклонение замыкающего звена:

(С.10)

Предельные размеры замыкающего звена находим по формуле (С.5) и (С.6)

Размер замыкающего звена

С.2 Пример 2

Для нормальной работы механизма (рисунок С.5) необходимо обеспечить зазор в осевом направлении (замыкающее звено) между проставочным кольцом и корпусом. Известны номинальные размеры всех составляющих звеньев.

Рисунок С.5 - Схема механизма

Составить размерную цепь и определить:

предельные отклонения на все составляющие звенья;
расчет произвести для двух вариантов:

а) на max - min;

б) вероятностным методом при риске 0,27 %, распределении размеров по нормальному закону при

Исходные данные: А₁ = 10 мм; А₂ = 80 мм; А₃ = 10 мм; А₄= 100 мм; мм.

Решение

Задача относится к категории прямых. Необходимость решения подобных задач возникает при проектном расчете. Такие задачи имеют несколько методов решений, дающих различные результаты.

Вариант «а» (расчет на max-min)

По рисунку С.5 составляем схему размерной цепи (рисунок С.6). Из назначения механизма следует, что замыкающим звеном является зазор между корпусом и проставочным кольцом, который должен быть от 0,1 мм до 0,6 мм. Следовательно допуск замыкающего звена рассчитывается по формуле (С.11).

(С.11)

Установим увеличивающие и уменьшающие звенья размерной цепи. Для этого зададим замыкающему звену направление стрелкой налево и обойдем все звенья по замкнутому контуру (рисунок С.6).

Согласно этой схемы размерной цепи устанавливаем, что А₁, A₂, A₃ -уменьшающие звенья, а увеличивающее звено.

Рисунок С.6 - Схема размерной цепи

Выявим, к какой категории размеров (валы или отверстия) относятся звенья размерной цепи по рисунку С.5. Звенья А₁, A₂, A₃, имеющие охватываемые поверхности относятся к категории валов, а звено А₄ , имеет охватывающие поверхности и относится к категории отверстий. Эти сведения будут необходимы при назначении предельных отклонений размеров.

Ввиду того, что размеры звеньев по своей величине значительно отличаются между собой, применим способ решения одинаковой точности (одного квалитета). Определим среднее число единиц допуска в допуске размеров:

(С.12)

В знаменателе этой формулы под знаком суммы находятся значения единиц допуска i пo ЕСДП (ГОСТ 25346-89), которые могут быть вычислены непосредственно по формуле или взяты из таблицы С.1.

Таблица С.1 - Значения для интервалов размеров

Интервал

размеров, мм

Свыше

120

180

250

315

400

До

120

180

250

315

400

500

Значение i, мкм

0,55

0,73

0,90

1,08

1,31

1,56

1,86

2,17

2,52

2,9

3,23

3,54

3,89

Воспользуемся таблицей С.1 и найдем i для мм i = 0,9 мкм;

А₂ = 80 мм i = 1,86 мкм; А₃ = 10 мм i = 0,9 мкм; А₄ = 100 мм i = 2,17 мкм.

Среднее число единиц допуска в допуске размеров вычисляем по формуле (С.12)

Полученное значение находится между десятым () и одиннадцатым () квалитетами (таблица С.2).

Таблица С.2 – Зависимость квалитетов ЕСДП от числа единиц допуска k в допуске размера

Квалитеты ЕСДП по ГОСТ 25346-89	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Число единиц допуска k в допуске размера	7	10	16	25	40	64	100	160	250	400

В такой ситуации можно для части звеньев назначить допуски по ближайшему более точному квалитету, а для части по ближайшему более грубому квалитету. При этом следует придерживаться правила - назначать поля допусков для размеров «в тело», т.е. для размеров типа «вал» назначать отклонения, как для основного вала соответствующего квалитета, а для размеров типа «отверстие» назначать отклонения, как для основного отверстия соответствующего квалитета. Если размер не относится к таким категориям (уступы, межосевые расстояния), то предельные отклонения задают симметричными.

Назначаем допуски и предельные отклонения:

по

Выполняем проверку по формуле (С.2) при для линейных размерных цепей

Заданное значение допуска замыкающего звена = 500 мкм.

Условие равенства заданного и расчетного значения допусков не выполняется. Для одного из звеньев можно увеличить допуск на 44 мкм. Это целесообразно сделать для наиболее трудно изготавливаемого звена. Увеличим допуск для звена А₄ (отверстие).

Поскольку допуск для этого звена будет нестандартным, определим предельные отклонения для А₄ = 100 мм, решая уравнения (С.3) и (С.4) относительно неизвестных отклонений составляющего звена А₄.

Имеем:

Окончательно получим верхнее предельное отклонение :

Для нижнего предельного отклонения А₄ имеем:

Размер звена А₄:

Вариант «б» вероятностный расчёт

Применяя те же рассуждения, что и в варианте «а», определим число единиц допуска для нахождения нужного квалитета:

(С.13)

Это значение находится между одиннадцатым ( = 100) и двенадцатым (= 160), но очень близко к двенадцатому. Поэтому практически все звенья можно изготавливать по IT12.

Назначаем допуски и предельные отклонения:

по

Выполняем проверку назначенных допусков по формуле (С.7)

Это немного превышает заданное значение допуска замыкающего звена = 500 мкм. Необходимо скорректировать допуск одного из звеньев в сторону уменьшения и определить предельные отклонения этого звена. Выберем в качестве корректировочного одно из наиболее просто изготавливаемых звеньев, например А₁. Примем для него допуск по

Для нахождения предельных отклонений звена A₁ воспользуемся формулой (С.8).

В результате получим:

Размер звена А₄:

Сравнивая результаты решения одной и той же задачи разными методами можно увидеть, что вероятностный расчёт позволяет значительно расширить допуски составляющих звеньев не уменьшая точности замыкающего звена.

С.3 Задания для расчета размерных цепей

C.3.1 Задание 1

На рабочем чертеже детали среди прочих заданы продольные размеры А₁, А₂, А₃ (рисунок С.7). Номинальные значения размеров и обозначение их полей допусков даны в таблице С.3.

Составить размерную цепь и определить:

- номинальное значение замыкающего звена;

- верхнее и нижнее отклонение замыкающего звена;

- допуск и предельные размеры замыкающего звена.

Рисунок С.7 - Рабочий чертёж детали

Расчет необходимо произвести двумя способами:

а) на max – min;

б) вероятностным методом при риске 0,27 %, распределении размеров по нормальному закону при ; .

Таблица С.3 – Исходные данные для расчета размерных цепей

Предпоследняя цифра номера варианта	Номинальные размеры звеньев, мм			Предпоследняя цифра номера варианта	Обозначение полей допусков звеньев
Предпоследняя цифра номера варианта	А₁	А₂	А₃	Предпоследняя цифра номера варианта	А₁	А₂	А₃
0	125	320	63	0	js12	h12	js12
1	80	200	40	1	js12	h12	js12
2	50	110	25	2	js14	h14	js14
3	140	360	71	3	js14	h14	js14
4	90	220	45	4	js11	h11	js11
5	71	180	36	5	js11	h11	js11
6	110	280	55	6	js12	h12	js12
7	60	140	30	7	js12	h12	js12
8	63	160	32	8	js10	h10	js10
9	100	250	50	9	js10	h10	js10

C.3.2 Задание 2 Для заданного механизма (рисунок С.8) известны номинальные осевые размеры, входящих в него деталей и соответствующие им поля допусков, представлены в таблице С.4.

Рисунок С.8 - Схема механизма

Составить размерную цепь и определить:

- номинальное значение замыкающего звена ;

- верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена;

- допуск и предельные размеры звена .

Расчет произвести двумя способами:

а) на max - min;

б) вероятностным методом при риске 0,27 %, распределении размеров по нормальному закону при

Таблица С.4 - Исходные данные для расчета размерных цепей

Предпоследняя цифра номера варианта	Номинальные размеры звеньев, мм				Последняя цифра номера варианта	Обозначение полей допусков звеньев
Предпоследняя цифра номера варианта	А₁	А₂	А₃		Последняя цифра номера варианта	А₁	А₂	А₃
0	8	80	10	100	0	h13	h13	h13	H13
1	10	100	12	125	1	h13	h13	h13	H13
2	12	120	15	150	2	h12	h12	h12	H12
3	15	150	18	185	3	h12	h12	h12	H12
4	18	190	20	230	4	h11	h11	h11	H11
5	22	195	22	240	5	h11	h11	h11	H11
6	24	200	24	250	6	h10	h10	h10	H10
7	28	220	28	280	7	h10	h10	h10	H10
8	32	250	32	315	8	h10	h12	h10	H12
9	30	250	30	310	9	h10	h12	h10	H12

Скачать: vzaimozamenyaemoost.rar

Категория: Учебные пособия / Учебные пособия по машиностроению

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент

ПРАКТИКУМ по дисциплине «Взаимозаменяемость»

ПРАКТИКУМ по дисциплине

«Взаимозаменяемость»

3 Выбор и расчет переходных посадок

Для номинальных диаметров, мм

6 Выбор посадок для шпоночного соединения

6.1 Выбор сечения призматической шпонки

6.2 Проверка соединения на смятие

6.3 Проверка шпонки по напряжению среза

6.4 Определение предельных отклонений размеров

7 Выбор посадки для шлицевого соединения с прямобочным профилем

7.5 По формулам (2.9), (2.10) определяются наибольшие и наименьшие зазоры для соединений по внутреннему диаметру d, наружному диаметру D и ширине b.

Список использованных источников

Значение цифры

Тип подшипника

А

Нормальный или тяжёлый

Нормальный или тяжёлый

Режим работы подшипника

Привет студент