Проект хлебозавода средней мощности с линией по производству макаронных изделий

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Проект хлебозавода средней мощности с линией по производству макаронных изделий

Аннотация

В данном проекте изложены основные положения и произведён расчёт хлебозавода мощностью 52 т/сут. с линией по производству макаронных изделий. Подробно разработан процесс приготовления хлеба пшенично - ржаного простого, хлеба Кишинёвского, батона нарезного, макаронных изделий.

Проектом предусмотрено применение прогрессивного высоко производительного оборудования, приготовления хлебобулочных изделий на жидких дрожжах по схеме Островского.

Пояснительная записка содержит 105 страниц, в том числе 9 рисунков, 32 таблицы, 14 источников, 2 приложения. Графическая часть выполнена на 8 листах формата А1.

Содержание

Введение……………………………………………………………...……………………6

1 Технологическая часть…………………………………………………..……….......7

1.1 Хлебобулочные изделия………………………………………………….................7

1.2 Определение суточной, производительной мощности

макаронного цеха…………………………………………………………………..38

2 Технохимический контроль производства хлебобулочных изделий……………44

3 Строительная часть…………………………………………………………………46

3.1 Архитектурно-строительные решения……………………………………………46

3.2 Генеральный план застройки территории………………………………………..46

3.3 Строительные конструкции……………………………………………………….47

4 Экономическая часть……………………………………………………………….49

4.1 Определение капитальных затрат на строительство…………………………..49

4.2 Стоимость зданий и сооружений………………………………………………..50

4.3 Расчет основных технико-экономических показателей

проектируемого хлебозавода…………………………………………………...55

4.4 Раздел по труду и заработной плате.................................................................67

4.5 Расчет производительности труда промышленного персонала

и производственных рабочих………………………………………………........73

4.6 Расчет сметы затрат на производство...............................................................74

4.7 Калькуляция себестоимости хлебобулочных изделий………………………...74

4.8 Расчет основных технико-экономических показателей………………………….82

5 Безопасность труда…………………………………………………………………86

5.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда ……………………..………..86

5.2 Расчет естественного освещения …………………………………………………90

5.3 Возможные чрезвычайные ситуации на предприятии ………………………..…91

6 Экологическая часть………………………………………………………………..94

6.1 Оценка воздействия хлебопекарного производства на окружающую среду…...94

6.2 Материальный баланс………………………………………………………….......96

Заключение…………………………………………………………………………........104

Список использованных источников………………………………………………….105

Приложения……………………………………………………………………………..106

Введение

Важное место в насыщении рынка производственными товарами занимает хлебопекарная промышленность. Хлебопекарные изделия занимают значительное место в пищевом рационе. Благодаря потреблению хлеба и хлебобулочных изделий покрывается 20-25 % потребности организма в белках и 50 % в углеводах.

В последние годы в хлебопекарной промышленности широкое распространение получило комплексная механизация производственных процессов и погрузоразгрузочных работ. Хлебопекарные предприятия оснащаются новыми высокопроизводительными машинами и механизмами, а также поточными комплексно-механизированными линиями для выработки хлебобулочных изделий. Технический прогресс хлебопекарной промышленности направлен на широкое применение и внедрение бестарной перевозки муки, и её приёма, хранения и пневмонического внутризаводского перемещения, новых технологических схем производства непрерывно - поточных, комплексно - механизированных и автоматизированных тестоприготовительных агрегатов конвейерных печей, тесторазделочных линий, механизированных способов хранения и доставки хлеба в торговые точки. Важной задачей является создание хлебозаводов - автоматов, на которых были бы механизированы и автоматизированы не только все процессы производства, но и управление заводом.

1 Технологическая часть

1.1 Хлебобулочные изделия

1.1.1 Рецептура и физико-химические показатели качества заданного сырья

Таблица 1 - Рецептура хлеба пшенично - ржаного простого

Наименование	Количество	Влажность
Мука ржаная обойная	30	14,5
Мука пшеничная обойная	70	14,5
Дрожжи прессованные	0,05	75
Соль	1,5	3,5

Таблица 2 - Нормативная рецептура на 100 кг муки хлеба «Кишинёвский»

Наименование	Количество	Влажность
Мука 1 сорт	100	14,5
Дрожжи	2	75
Соль	1,5	3,5

Таблица 3 - Нормативная рецептура батона нарезного на 100 кг муки

Наименование	Количество	Влажность
Мука высший сорт	100	14,5
Дрожжи	1	75
Соль	1,5	3,5
Сахар	4	0,15
Маргарин	2	16

Таблица 4 - Физико-химические показатели качества изделий

Наименование	ГОСТ	Масса, кг	Размер, см	Вид	Показатели
Наименование	ГОСТ	Масса, кг	Размер, см	Вид	Влажность	Кислотность	Пористость
Пшенично-ржаной простой	2077-84	0,75	Диаметр 22	подовый	48	8	55
Кишинёвский	27842-88	0,85	Диаметр 20-23	подовый	41	3	65
Батон нарезной	27844-88	0,40	Длина 28-31 Ширина 9-11	подовый	42	3	70

1.1.2 Описание технических схем проектируемого хлебозавода

Хлеб пшенично-ржаной простой

1 - дозирующая станция периодического действия; 2 - автомукамер для ржаной муки МД – 100; 3 - заварочная машина ХЗМ-300; 4 - ёмкости для брожения закваски РЗ – ХЧД; 5 - дозирующая станция непрерывного действия; 6 - тестомесильная машина непрерывного действия; 7 - автомукамер для пшеничной муки МД – 100; 8 - корыто для брожения теста И8 – ХТА; 9 - тестоделитель А2 – ХТН; 10 - округлитель Т1 – ХТМ; 11 - печь РЗ - ХПУ – 25; 12 - расстойный шкаф Т1 - ХРЗ – 80; 13 - циркуляционный стол; 14 - вагонетка

Рисунок 1 – Технологическая схема хлеба пшенично-ржаного простого

Хлеб пшенично - ржаной простой готовится на жидкой закваске по сокращённому производственному циклу (закваска - тесто). В разводочном цикле жидкую закваску можно приготовить из закваски прежнего приготовление. Из бункера 2 в заварочную машину подаётся мука ржаная обойная и вода, дрожжевая суспензия из дозирующей станции 1. В заварочной машине происходит замес полуфабриката для закваски, этот полуфабрикат перекачивается в ёмкость для брожения закваски, там уже находится закваска предыдущего приготовления. После нескольких часов кислотность закваски достигает 10 - 12°, тогда производится отбор 50 % закваски на приготовление теста. Другая половина остаётся в чанах для приготовления следующей порции закваски. В тестомесильную машину поступает мука пшеничная обойная, солевой раствор и закваска. Готовое тесто перекачивается в чан для брожения. После брожения тесто поступает в делитель. Уложенные тесто-

вые заготовки поступают в расстойный шкаф, затем в печь РЗ-ХПУ-25 (рисунок 1).

Хлеб Кишинёвский

1 - дозирующая станция периодического действия; 2 - тестомесильная машина для замесы опары; 3 - автомукамер МД – 100; 4- бункер для брожения опары; 5 - дозирующая станция непрерывного действия; 6 - тестомесильная машина 7- бункер ХЕ-6313; 8 - корыто для брожения И8 – ХТА; 9 - делитель А2 – ХТН; 10 - округлитель Т1 – ХТМ; 11 - расстойный шкаф Т1 - ХРЗ – 140; 12-печь РЗ-ХПУ-25

Рисунок 2 – Технологическая схема хлеба Кишинёвского

Мука из бункера поступает в тестомесильную машину для замеса опары. Тесто готовится на большой густой опаре с содержанием муки в опаре 70 %. Сюда же поступают вода и дрожжи. Замешанная опара с помощью насосного нагнетателя подаётся в бункер для брожения опары. Опара бродит 240 минут. Выброженная опара перекачивается в тестомесильную машину, где происходит замес теста, сюда же поступает мука, соль из дозирующей станции. Замешенное тесто перекачивается в корыто для брожения теста, где бродит 60 минут. Готовое тесто делится в делители и округляется. Далее тестовые заготовки идут на расстойку, а после на выпечку (рисунок 2).

Батон нарезной

1 – автовесы; 2 - дозирующая станция; 3 - периодическая тестомесильная машина; 4 – дежеопрокидыватель; 5 – тестоделитель; 6 – тестоокруглитель; 7 - шкаф предварительной расстойки; 8 - тестозакаточная машина; 9 - расстойный шкаф; 10 – печь; 11 - циркуляционный стол; 12 – вагонетка.

Рисунок 3 –Технологическая схема батона нарезного

Мука из бункера поступает в тестомесильную машину периодического действия для замесы опары тесто готовится на большой густой опаре с содержанием муки в опаре 70 %. Сюда же поступают вода и дрожжи. Замешенная опара бродит 210 минут в деже. Затем добавляют соль, сахар, маргарин из дозирующей станции. Замешенное тесто также бродит в деже. Готовое тесто делится и округляется, предварительно расстаивается и закатывается. Перед окончательной расстойкой, делаются косые надрезы, а после в печь (рисунок 3).

1.1.3 Расчёт производительности печей и мощностей проектируемого хлебозавода

Производительность хлебозавода определяется количеством и продолжительностью установленных печей. Производительность печи для каждого сорта изделий кг/час, вычисляется по формуле:

P_ч = (1)

где n₁ - количество изделий по ширине пода или люльки печи, листа;

n₂ - количество изделий по длине пода печи, листа;

m - масса изделий, кг;

t - время выпечки, мин.

n₁=, n₂= (2)

где В - ширина пода или люльки, мм;

b - ширина изделия, мм;

а - зазор между изделиями (20 - 40 мм);

L - длина пода печи, мм;

l - длина изделия, мм.

Печь РЗ - ХПУ - 25, длина пода 14200 мм, ширина 2000 мм.

Хлеб пшенично - ржаной простой

n₁ = n₂=

P_ч =

Хлеб Кишинёвский

n₁= n₂=

P_ч =

Батон нарезной

Батон выпекается на листах, размер листа 340 х 345 мм.

Количество изделий на листе

n₁= n₂=

Общее количество на листе 2 штуки.

Печь ФТЛ - 20 17 люлек, длина 1400 мм, ширина 350 мм.

Количество листов по ширине люльки

n= (3)

где В - ширина люльки;

b_л - ширина листа;

а - зазор (5 - 10), мм.

Количество листов по длине люльки, вычисляется по формуле:

n= (4)

где L -длина люльки;

1_Л - длина листа;

а - зазор (5 - 10), мм.

n= n=

P_ч =

Согласно нормам технологического проектирования предприятию хлебопекарной промышленности рекомендуется 23 часовой рабочий день при трёх сменной работе. Суточная производительность печи кг/сут, определяется по формуле:

Р_сут = Р_ч ∙ 23 (5)

Хлеб пшенично - ржаной простой Р_ч = 459,7·23 = 10573;

Хлеб Кишинёвский Р_ч = 630·23 = 14490;

Батон нарезной Р_ч = 142·23 = 3266

Полная производительность

Р_пол= 10573 + 14490 + 3266 = 28329

Что больше необходимого на 329 кг.

Необходимо сократить одно изделие. Выясняем, сколько лишнего времени работает печь по третьей линии.

Т = 329:23 = 2,3ч = 2ч 18 мин

1.1.4 Расчёт выхода готовой продукции

Выход - это масса продукции в килограммах или процентах, получаемой из 100 кг муки и дополнительного сырья. Выход хлеба %, рассчитывают по формуле:

Таблица 5 - График суточной работы хлебозавода

Печи	Смена
	I								II								III
	23	24	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22
Хлеб пшенично-ржаной
Хлеб Кишиневский
Батон нарезной

Хлеб не вывозят с завода с 20 до 6 часов.

Таблица 6 - Уточнённая производительность предприятия

Наименование	Масса, кг	Часовая производительность, кг	Продолжительность работы печи, час	Суточная выработка, кг
Хлеб пшенично-ржаной	0,75	459,7	23	10573
Хлеб Кишинёвский	0,85	630	23	14490
Батон нарезной	0,40	128,9	20 часов 42 минуты	2937
Итого				28000

B= (6)

где ∑G_i - общее количество сырья по рецептуре изделия за исключением воды, кг;

W_cp - средневзвешенная влажность сырья, %;

W_T - влажность теста, %;

Дg₆_p - затраты на брожение (2-3), %;

Дg_yn - затраты на упёк (6-14), %;

Дg_ус - затраты на усушку (3-4), %.

Средневзвешенную влажность сырья в тесте W_cp %, рассчитывают по формуле:

W_cp = (7)

где G_i -расход продукта по рецептуре, кг;

W_i -соответствующая влажность, %.

Влажность теста W_T определяют исходя из влажности мякиша хлеба

W_T = W_xa + n (8)

где W_xa -влажность хлеба по стандарту, %;

n - разница между влажностью теста и мякиша остывшего хлеба, %.

Хлеб пшенично - ржаной простой

W_cp=

В =101,55 ∙ ∙ (1- 0,01 ∙ 2) ∙ (1- 0,01 ∙ 13) ∙ (1- 0,01 ∙ 4) = 151

Хлеб Кишинёвский

W_cp=

В =119,5 ∙ ∙ (1- 0,01 ∙ 3) ∙ (1- 0,01 ∙ 10) ∙ (1- 0,01 ∙ 4) = 138

Батон нарезной

W_cp=

B = 123,5

Таблица 7 - Выход хлебобулочных изделий

Наименование изделий	Масса изделий, кг	Выход расчётный, %
Пшенично-ржаной простой	0,75	151
Кишинёвский	0,85	138,2
Батон нарезной	0,40	147,6

1.1.5 Расчёт суточного расхода сырья

Количество расходуемой в сутки муки, кг для каждого сорта изделий определяют по формуле:

М_сут= (9)

где Р_с - суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг;

В - выход соответствующего сорта хлеба, %.

Необходимое количество дополнительного сырья в сутки кг/сут, определяется с учётом данных рецептуры по следующей зависимости:

G_i = M_сут ∙ G_i/100 (10)

где G_i - расход дополнительного сырья по рецептуре, кг.

Хлеб пшенично - ржаной простой

М_сут=

М_рж=

Мука пшеничная обойная

М_пш= 7291,7-2187,5 =5104,2

Дрожжи g_dp =

Соль g_c=

Солод g_солод

Хлеб Кишинёвский

М_сут=

Дрожжи g_dp =

Соль g_c =

Мука соевая g_мс=

Солод g_солод =

Батон нарезной

М_сут =

Дрожжи g_dp =

Соль g_соль =

Сахар g_сахар =

Маргарин g_{маргарин} =

Мука соевая g_мс =

Солод g_солод =

1.1.6 Приготовление жидких дрожжей по схеме Островского

Хлеб Кишинёвский

а) Суточный расход муки для приготовления 14490 кг/сут

б) Расход муки в час 9660: 23 = 420, кг/час

в) Часовой расход жидких дрожжей 0,1 ∙ 420 = 42, кг/час

г) Часовой расход муки для приготовления жидких дрожжей (соотношение мука - вода 1: 4 в заварке)

= 8,4, кг/час

следовательно, 8,4 кг/час мука пшеничная 2 сорта

8,4∙4 = 33,6 кг/час – вода

е) Часовой расход осахаренной заварки

8,4∙5 = 1,2 кг/час

ж) Расход заквашенной заварки

42∙12 = 504 кг/час

Учитывая разницу между продолжительностью заквашивания заварки (12 час) и выращивания дрожжей (2часа) объём заквашенной заварки увеличивается в 6 раз.

504 ∙ 6 = 3024 кг/час

з) Суточный расход муки 2 сорта, кг

, 1 % к массе муки в заварке

Активизации прессованных дрожжей по рецептуре массе дрожжей в хлеб Кишинёвский: составляет 1,0 кг на 10 % от общей массы дрожжей по рецептуре готовим жидкие дрожжи (0,1 кг)

При этом на каждые 100 кг муки в тесте расходуется

I фаза На приготовление заварки

Мука пшеничная 1 сорт 2 кг

Вода горячая (95-98°С) 6 л

Белый солод 0,2 кг

Итого 8,2 кг

II фаза На приготовление «фазиактивации»

Заварка 8,2 кг

Вода холодная 5,7 кг

Мука пшеничная 1 сорт 2,0 кг

Мука соевая 0,5 кг

Дрожжи прессованные 1 кг

Итого 17,4 кг

Таблица 8 – Суточный расход сырья

Наименование изделия	Суточная выработка, кг	Выход %	Мука в/с	Мука 1/с	Мука 2/с	Мука ржаная обойная	Мука пшеничная обойная	Мука соевая	Солод	Дрожжи	Соль	Сахар	Маргарин
Хлеб пшенично-ржаной простой	10573	151,0	-			2187,5	5104,2	-	2,2	3,64	72,9	-	-
Хлеб Кишиневский	1449	138,2	-	10132,8	52,5	-	-	50,6	20,3	101,3	151,9	303,9	405,3
Батон нарезной	2937	147,6	2011,6	-	52,5	-	-	10,0	4,0	10,1	30,2	80,4	40,2
Срок хранения	-	-	7	7	7	7	7	7	15	3	15	15	30
Запас сырья	-	-	14081,2	70929,6	770	15312,5	15312,5	432,0	397,1	345,09	4365,0	5766,6	13366,2

Батон нарезной

1) Суточный расход муки для приготовления 2937 кг/сут

кг

2) 2011,64: 23 = 87,46, кг

3) 0,1 ∙ 87,46 = 8,74, кг/час

4) 8,74: 5 = 1,75 кг/час; 1,75 - мука 2 сорт; 1,75 4 = 6,99 - вода

5) 1,75∙5 = 8,74 кг/час

6) 8,74∙12 =104,88 кг/час; 104,88 ∙ 6 = 629,28 кг/час

7) кг

Активизация

I фаза

Мука пшеничная 1 сорт 2 кг

Вода горячая 6 л

Белый солод 0,2 кг

Итого 8,2 кг

II фаза

Заварка 8,2 кг

Мука пшеничная 1 сорт 2,0 кг

Вода холодная 5,7 кг

Мука соевая 0,5 кг

Дрожжи прессованные 0,5 кг

Итого 16,9 кг

Хлеб пшенично - ржаной простой

1) кг

2) 7001,98: 23 =304,43, кг

3) 0,1 ∙ 304,43 = 30,44, кг/час

4) 30,44: 5 = 6,08 - муки 2 сорт; 24,35 - вода

5) 6,08∙5 = 30,44, кг/час

6) 30,44∙12 = 365,28, кг/час

7) кг

Активизация

Вода 2,0 кг

Солод 0,03 кг

Дрожжи 0,05 кг

Итого 2,08 кг

1.1.7 Расчёт пофазных рецептур

Хлеб Кишинёвский

Использование густой опары

Содержание муки в опаре 70 %

Влажность опары 41 %

Часовой расход муки 2 сорт для приготовления жидких дрожжей (заварки)

8,4 кг/час - 420 кг/час

х - 100 кг/час

х = 2 кг/час

Часовой расход муки 2 сорт на приготовление жидких дрожжей (заквашивание) кг/час

1,93-420

х -100

х = 0,5 кг/час

Общее количество муки 2 сорта на приготовление жидких дрожжей

2 + 0,5 = 2,5 кг/час

Если заварка для жидких дрожжей готовится из соотношения мука - вода 1:4, следовательно, расчёт воды необходимой для приготовления 2,5 4 = 8 кг/час.

Влажность жидких дрожжей %, вычисляется по формуле:

W_ж/др = (11)

Количество жидких дрожжей, вычисляется по формуле:

G_ж/др = (12)

Влажность активизированных прессованных дрожжей %, вычисляется по формуле:

W_ак/др =

= (13)

Количество раствора соли кг, вычисляется по формуле:

G_pc =; G^с_в = 5,77 - 1,5 = 4,27 (14)

Количество теста из 100 кг муки

G_Т =

Расход воды для приготовления теста

G_B= 179,38 – 193 - 17,4+1,5 = 40,97

При приготовление хлеба Кишинёвского 1 с на 100 кг используют

мука 1 с - 4 кг

мука 2с - 2,5 кг

мука соевая - 0,5 кг

итого - 7 кг

Для замеса теста будет расходоваться 30 кг

70 1 /с кг - 7 кг = 63 кг мука 1/с в опару

G^Т_М = 100 – 70 = 30, кг 1/с

Масса опары кг:

G_o =

Вода в опару G^о_в = 102,21 – 63 - 10,51 - 17,4 = 11,3

Вода в тесто G^т_в = 40,97 - 4,27 -11,3 = 25,4

Таблица 9 – Пофазная рецептура приготовления теста для хлеба Кишинёвского на 100 кг муки

Сырьё	Всего	Дрожжи активированные прессованные	Дрожжи жидкие	Опара	Тесто
Мука 1/с	97	4	-	63	30
Мука 2/с	2,5	-	2,5	-	-
Мука соевая	0,5	0,5	-	-	-
Дрожжи пр/акт	-	1,0	-	17,4	-
Дрожжи жидкие	10,5	-	-	10,5	-
Вода	36,7	11,7	8		25,4
Соль/р-р	1,5/5,77	-	-	-	1,5/15,77
Солод	0,2	0,2	-	-	-
Опара	102,2	-	-	-	102,2
Итого		17,4	10,5	102,2	179,37

Батон нарезной

Мука 2/с в заварку

1,75-87,46

х - 100

х = 2,0 кг

Мука 2/с на заквашивание

0,4 - 87,44

х - 100

х = 0,5 кг

Общее количество 2/с

2 + 0,5 = 2,5 кг

Количество воды в заварку 2 ∙ 4 = 8 кг

W_ж/др =

G_ж/др =

W_акт/др =

G_акт/др=

Количество соли G_cp =1,5∙0,26=5,77; G^ср_в =5,77 - 1,5 = 4,27

Количество теста

G_т =

G_в = 182,36 – 93 - 16,9 - 10,51 - 1,5-4 – 2 = 39,45

Всего муки на дрожжи 4 + 2,5 + 0,5 = 7 кг

В опару мука 63 кг

G_o =

G^о_в = 101,95 – 63 - 16,9 - 10,51 = 11,54

G^т_в = 39,45 - 4,27 - 11,57 = 23,64

Таблица 10 - Пофазная рецептура приготовления теста для батона нарезной на 100 кг муки

Сырьё	Всего	Дрожжи активированные прессованные	Дрожжи жидкие	Опара	Тесто
Мука 1/с	97	4	-	63	30
Мука 2/с	2,5	-	2,5	-	-
Мука соевая	0,5	0,5	-	-	-
Солод	0,2	0,2	-	-	-
Дрожжи пр/акт	10,5	0,5	-	16,9	-
Дрожжи жидкие	36,7	-	-	10,5	-
Соль/р-р	1,5/5,77	-	-	-	1,5/15,77
Сахар	4	-	-	-	4
Маргарин	2	-	-	-	2
Опара	101,94	-	-	-	101,94
Вода	42,8	11,7	8	11,54	23,64
Итого		16,9	10,5	101,94	182,35

Хлеб пшенично - ржаной простой

W_акт/др =

G_акт/др =

G_ср = 1,5 ∙ 0,26 = 5,77; G^ср_в = 5,77 - 1,5 = 4,27

G_т =

G_в = 170,54 – 100 - 2,08 - 1,5 = 66,97

G_з =

G^з_в = 91,75 - 30-2,08 = 59,67; G^т_в = 60,97 - 59,67 - 4,27 = 3,03

1.1.8 Расчёт минутного расхода сырья

При непрерывном приготовлении теста общий минутный расход муки для приготовления теста кг/мин, вычисляется по формуле:

М_о6= (15)

Таблица 11 – Пофазная рецептура приготовления теста для хлеба пшенично - ржаного на 100 кг муки

Сырьё	Всего	Дрожжи активированные прессованные	Закваска на возобн	Закваска	Тесто
Мука пш.об.	70	-	-	-
Мука рж.об.	-	-	15	30	70
Солод	0,03	0,03	-	-	-
Дрожжи акт	-	0,05	1,04	2,08	-
Соль	5,77	-	-	-	5,77
Закваска	91,75	-	-	-	91,75
Вода	66,97	2	29,83	59,67	3,03
Итого		2,08	45,87	91,75	170,55

Расход муки для замеса опары

М_о = (16)

Расход муки для замеса теста

М_т = М_об - М_о (17)

Расход опары для замеса теста

g_o = (18)

Аналогично рассчитывают расход остальных компонентов

Хлеб Кишинёвский

M_об = М_о =

М_т = G_соль=

G^т_в = G^о_в =

G^ждр_м2с= G^ждр_в =

G^о_ждр = G^ждр_м1с =

G^акт/др_м/соев = G^акт/др_{др/пресс} =

G^акт/др_в = G^акт/др_солод =

G^о_акт/др = G^т_о =

G_т =

Таблица 12 Минутный расход сырья

Сырьё	Дрожжи активированные прессованные	Дрожжи жидкие	Опара	Тесто
Мука 1/с	0,28	-	4,41	2Д
Мука 2/с	-	0,17	-	-
Мука соевая	0,03	-	-	-
Солод	0,01	-	-	-
Дрожжи акт/пр	0,07	-	1,2	-
Дрожжи жидкие	-	-	0,73	-
Соль	-	-	-	0,4
Опара	-	-	-	7,15
Вода	0,81	0,56	0,79	1,77
Итого	1,2	0,73	7,15	12,54

Хлеб пшенично - ржаной простой

М_об = М_з =

М_т = G_соль =

G_солод = G^др/акт_др =

G^взакв_вода = G^др/акт_в =

G_др/акт = М_{з.наводе} =

G^{з/невоз}_др/акт = G^{з.наводе}_в =

G^{з.наводе}_з = G^закв_в =

G^т_в =

Таблица 13 - Минутный расход сырья

Сырьё	Всего	Дрожжи активированные прессованные	Закваска на возобн	Закваска	Тесто
Мука пш.об.	3,55	-	-	-	3,55
Мука рж.об.	2,28	-	0,76	1,52	-
Солод	0,00152	0,00152	-	-	-
Дрожжи акт	-	0,0025	0,0527	0,105	-
Соль	0,29	-	-	-	0,29
Закваска	4,6502	-	-	-	4,6502
Вода	4,7923	0,1014	1,5123	3,025	0,1536
Итого		0,105	2,325	4,6502	8,6468

Батон нарезной - приготовление в машинах периодического действия

1.1.9 Оборудование склада муки и дополнительного сырья

Общий объём ёмкости для хранения муки м³, вычисляется по формуле:

V_об =∑ (19)

где М_с - суточный расход муки по сортам, кг;

n - срок хранения муки;

с - плотность муки (с = 550 кг/ м³)

Количество ёмкостей для хранения отдельных сортов муки определяют:

N = ∑ (20)

где Q - вместимость силоса или бункера, кг

Общее количество ёмкости

N_o_6щ = N₁ + N₂ + N₃ +..... (21)

V_в/с = N_в/с =

V_1/с = N_1/с =

V_пш/об = N_пш/об=

V_рж/об = N_рж/об =

N_общ =1+3+2+1=7

В растворённом виде хранится соль, дрожжи, патока, маргарин.

Объём ёмкости для хранения дополнительного сырья в жидком виде м³, рассчитывают по зависимости:

V = (22)

где (1+х) - запас емкости на пенообразование и изменение объема при механической обработки жидкого сырья (х = 0,1 - 0,25);

с - плотность жидкого сырья, кг/м³

V_соль =

солерастворитель T1 - ХСБ – 10

1 - бункер ХЕ - 160А для пшеничной обойной муки; 2 - бункер ХЕ - 160А для пшеничной муки в/с; 3 - бункер ХЕ - 160А для пшеничной муки 1/с; 4 - бункер ХЕ - 160А для ржаной обойной муки; 5 - 5' - просеиватель ПБ -1,5; 6 - 6' - промежуточный бункер; 7 - 7' - автовесы.

Рисунок 4 - Оборудование склада муки

V_дрожжи =

дрожжемешалка X - 14

жирорастворитель Т1 - ХУБ

Общее количество сырья

G_др = 345,09 кг G_соль= 3826,35 кг

G_сах= 5766,6 кг G_{маргарин}= 13366,2 кг

1.1.10 Силосно-просеивательное отделение

Для расчёта оборудования отдельных линий аэрозоль - транспорта необходимо, прежде всего, определить производительность просеивателя. Производительность просеивательной машины равно:

Q = F ∙ g, (23)

где F - просеивательная поверхность машины, м;

g - производительность 1 м² сита, т/ч

При периодической загрузке производственных силосов, время просеивателя для пропуска часового расхода муки:

Т = 60 ∙ М_т/Q (24)

где М_т - часовой расход муки отдельного сорта, кг/ч

Коэффициент использования просеивателя равен:

r = (25)

Количество мучных линий для отдельных сортов муки определяют по формуле:

n = (26)

где Q_r - часовая производительность мучной линии, кг/ч

Запас муки в силосах зависит от производительности линии для отдельного сорта муки равен:

Q = M_r ∙ T, (27)

где Т - срок запаса муки (2 - 8 часов)

Количество производственных силосов определяют по формуле:

n=, (28)

где g - масса муки в силосе, кг

Продолжительность заполнения одного силоса

t=, (29)

где Q_r- производительность мучной линии, кг

Мука пшеничная высшего сорта

Q= 1,5 ∙ 1,5 = 2,25

з =<1

G = 60 ∙ 1,45 ∙ 8 = 696

n¹=

Мука пшеничная первого сорта

Q = l,5 ∙ 1,5 = 2,25

t =

з = <1

G = 60 ∙ 8 ∙ 7,34 = 3523,2

n =

Мука пшеничная обойная

Q = 1,5 ∙ 1,5 = 2,25

t =

з = <1

G = 60 ∙ 8 ∙ 3,66 = 1756,8

n =

Мука ржаная обойная

Q = 1,5 ∙ 1,5 = 2,25

t =

з = <1

G = 60 ∙ 8 ∙ 1,572 = 754,56

n =

Продолжительность заполнения одного силоса

t₃=

Число просеивательных линий:

просеиватель ПБ - 1,5 для пшеничных сортов 1шт

просеиватель ПБ - 1,5 для ржаных сортов 1шт

Две просеивательные линии

1.1.11 Оборудование тесторазделочного отделения

На тесторазделочных линиях осуществляется деление теста на куски заданной массы, их округление, предварительная расстойка, закатка, окончательная расстойка.

Количество тесторазделочных машин рассчитывают по минутному расходу тестовых заготовок и производительности делителя.

Потребность в тестовых заготовок шт./мин, вычисляется по формуле:

N_n= (30)

где Р_г- часовая производительность печи для определённого сорта хлеба, кг/ч;

m - масса изделия, кг

Количество тестомесильных машин, вычисляется по формуле:

N= (31)

где n_g - производительность делителя;

X - коэффициент запаса машины

Длина, конвейера шкафа предварительной расстойки м, вычисляется по формуле:

l_np= (32)

где t_np - продолжительность предварительной расстойки, мин;

l - расстояние между центрами тестовых заготовок, м;

m - масса тестовой заготовки, кг

Масса тестовой заготовки кг, вычисляется по формуле:

m_T= (33)

где m_T - масса остывшего хлеба, кг;

g_yn, g_yc - величина упёка и усушки, %

Скорость движения конвейера м/с, вычисляется по формуле:

V= (34)

Для окончательной расстойки рассчитывают количество рабочих люлек:

N_p= (35)

где t_ok - продолжительность окончательной расстойки, мин;

П_л - количество тестовых заготовок на одной люльки шкафа

Производительность конвейерного шкафа кг/ч, вычисляется по формуле:

P_ok= (36)

Общее число люлек в шкафу шт, вычисляется по формуле:

N_общ = N_p ∙ N_x (37)

где N_x - число холостых люлек

Общая длина цепи конвейера шкафа для расстойки, вычисляется по формуле:

L_общ=N_общ ∙ а (38)

где а - шаг люлек

Скорость конвейера шкафа при непрерывном движении м/с, вычисляется по формуле:

V= (39)

Хлеб пшенично - ржаной простой

n_n= m =

N =

Делитель А2 – ХТН Округлитель Т1-ХТМ

N_p= P_ok=

N_x = 110 – 70 = 40 N_общ = 110 ∙ 0,4 = 44

V_ok=

Хлеб Кишиневский Шкаф Т1-ХРЗ-80

n_n= m=

N= N_общ = 110 ∙ 0,4 = 44

Делитель А2 – ХТН Округлитель Т1 –ХТМ

N= P_ok=

N_x = 170 – 144 = 26 N_общ = 170 ∙ 0,4 = 68

V= Шкаф Т1-ХРЗ-140

Батон нарезной

m= n_n=

N= Делитель А2 – ХТН

Округлитель Т1 –ХТМ Закаточная МЗА – 50

L= V=

P_ok= N_p=

L_общ=43 ∙ 0,4=17,2 N_x = 43 – 36 = 7

Шкаф А2-ХРБ V=

1.1.12 Оборудование хлебохранилища и экспедиции

Масса хлеба и булочных изделий, подлежащих хранению, вычисляется по формуле:

Q_общ = P₁t₁ + P₂t₂ + P₃t₃ (40)

где P₁, P₂, P₃ - производительность печей по видам изделий;

t₁, t₂, t₃ - продолжительность работы печей по графику для различных сортов хлеба за период с 20 до 4 ч

Часовое количество лотков для хранения отдельного сорта шт, вычисляется по формуле:

Л₄= (41)

где n - количество хлеба на лотке;

m - масса хлеба

Часовое количество контейнеров для хранения отдельного сорта хлеба, вычисляется по формуле:

N_r = (42)

где К - количество лотков в контейнере

Ритм заполнения контейнера мин, вычисляется по формуле:

r = (43)

Расчётное количество контейнеров для хранения хлеба и булочных изделий на период с 20 до 4 ч, вычисляется по формуле:

N = (44)

Общее количество контейнеров шт, вычисляется по формуле:

N_общ = N₁ + N₂ + N₃ (45)

Количество отпускных мест у экспедиционной платформы равно:

n = (46)

где t_x - продолжительность погрузки хлеба в автофургон;

Т_х - продолжительность отпуска хлеба с предприятия;

К - коэффициент, учитывающий отправку хлеба в часы «пик»

Количество машин для перевозки хлеба, вычисляется по формуле:

n = (47)

где Р_с - масса хлеба, отправляемого в торговую сеть в сутки;

Q - масса хлеба в автофургоне

Хлеб пшенично - ржаной простой

Л₄= N₄ =

N = n_m =

N_эк= r =

Хлеб Кишиневский

Л₄= N₄=

N = n_m =

n_эк= r =

Батон нарезной

Л₄= N₄ =

N = n_m =

n_эк = r =

Общее количество машин

n_м = 0,82 + 2,09 + 0,42 = 4

Отпускные места: n_эк= 0,3 5 + 1,19 + 0,44 = 2

Таблица 14 - Свободные данные по расчёту оборудования хлебохранилища

Наименование	Часовая Выработка, кг/ч	Вместимость		Часовое кол-во		Ритм мин	Расчётное количество		Принято
Наименование	Часовая Выработка, кг/ч	лоток	контейнер	лоток	контейнер	Ритм мин	лотка	контейнер	лотка	контейнер
Пшенично - ржаной простой	459,7	10	36	61	2	30	61,29	1,69	62	2
Хлеб Кишиневский	630	8	36	157	5	12	157,5	4,3	158	5
Батон нарезной	142	10	36	35	1	60	35,5	0,97	36	1

1.2 Определение суточной, производительной мощности макаронного цеха

- макароны с добавкой

- макароны школьные

- макароны молочные

Суточную производственную мощность т/сут, вычисляется по формуле:

Р_сут = Р_год / Т, (48)

где Р_сут - суточная производственная мощность цеха, т/сут;

Р_год - годовая производственная мощность цеха, т/сут;

Т - рабочий период фабрики, сут.

Рабочий период сут, вычисляется по формуле:

Т = 365-(О_в + О_празд+ О_с+ О_кр+ О_проф), (49)

где О_в - остановки на выходные дни, сут;

О_празд - остановки в праздничные дни, сут;

О_с - остановки на санитарную очистку, сут;

О_кр - остановки на капитальный ремонт, сут;

О_проф - остановки на профилактику, сут.

Принимаем: О_кр= 24 сут; О_празд = 9 сут; О_с = 3 сут; О_в= 104 сут.

Остановки на профилактику определяется исходя из того, что линии будут останавливаться на 2 дня через каждые 12 суток работы. Тогда

О_проф= [(365 – 24 – 104 – 12)/14] · 2 = 32 сут

Принимаем О_проф = 32 сут

Отсюда Т = 365-(104 + 9 + 3 + 24 + 32) = 193 сут

Суточная производительная мощность цеха равна

Р_сут = 2300 / 193 = 12 т/сут

1.2.1 Уточнение суточной производственной мощности и расчёт

производственной программы цеха

Определение фактической производственной мощности проектируемого цеха вычисляется по формуле

М_сут = (М_тех · К)/n, т/сут (50)

где М_тех - техническая норма производительности единицы оборудования, т/сут;

К - количество смен занятости линии;

n - количество смен за 12 суток (24).

Оборудование работает не всё рабочее время. В связи с этим производственная программа цеха определяется по формуле

Р = з · М_суг, т/сут (51)

где з - коэффициент производственного действия линии, з = 0,95.

1.2.2 Расчёт расхода муки и добавки

Суточный расход муки в изделии с добавкой определяется по формуле

М = Р_изд._с/д (Н_м._пл.- а)·0,001 (52)

где Р_изд._с/д - количество изделий с добавкой, вырабатываемое в сутки;

Н_м._пл. - плановая норма расхода муки рассчитывается по формуле

Н_м._пл= З_m + У_у + В_у (53)

где З _m - затраты технологические кг/т, определяются по формуле

З_m = (100 - W_изд)/(100 – W_м.пл) (54)

где W_изд - плановая влажность изделий, W_изд = 13 %;

W_м.пл - плановая влажность муки, W_м.пл = 14,5 %;

У_у - удельная норма учтённых потерь, У_у = 2 кг/т ;

В_у - удельная норма безвозвратных потерь, В_у = 1 кг/т.

Таким образом

З_т = (100 – 13)/(100 – 14,5)·1000 = 1017,5 кг/т

Н_м._пл= 1017,5 + 2 + 1 = 1020,5 кг/т

Суточный расход муки и добавки в изделие с добавкой т/сут, вычисляется по формуле

М = Р_изд.с/д (Н_м._пл – а)·0,001, т/сут (55)

где а - поправочный коэффициент к добавке, а = 3,075 кг/т

М = 12000 (1020,5 – 3,075)·0,001 = 12,21 т/сут

Суточный расход добавки т/сут, вычисляется по формуле

М_д = Н_а – Р_издс/д(Н_м._пл – а) 0,001 (56)

где Н_д - расход добавки на тонну муки

М_д= 150 – 12(1020,5 – 3)0,001 = 1,83 т/сут

Макароны школьные

а_яп = 0,001 – 27,5(100 – 9) = 2,5025 кг/т

где а_яп - яичный порошок.

а_сух.м = 0,001 – 30(100 – 7) = 2,79 кг/т

где а_сух.м - сухое молоко.

а = а_сух.м + а_яп = 5,2925 кг/т

Н_р.м. = 102 1,3 кг/т

Н_м.пл = 1021,3[(100 – 14,5)/(100 – 14,5 + 5,2925)] = 961,79 кг/т

Н_{м.пл яп} = 0,001 · 27,5 · 961,79 = 26,44 кг/т

Н_{м.пл сух.м} = 0,001 · 30 · 961,79 = 28,85 кг/т

Макароны молочные

а_сух.м = 0,001 · 30(100 – 7) = 2,79 кг/т

Н_м.пл = 1021,3[(100 – 14,5)/(100 – 14,5 + 2,79)] = 989,02 кг/т

Н_{м.пл сух.м} = 0,001 · 30 · 989,02 = 29,67 кг/т

1.2.3 Оборудование макаронного цеха

Для макаронного цеха производительностью 12 т/сут принимаем следующее оборудование:

1) макаронный пресс Б6-ЛПШ-5 00 1шт;

2) сушилка СПК-4Г-45 2шт (предварительная и окончательная сушка);

3) установка «Брайбанти» для предварительной подсушки 1шт;

4) накопитель стабилизатор макаронных изделий 2 шт;

5) фасовочно - упаковочный автомат 1шт.

1.2.4 Упаковка макаронных изделий

В условиях обострения конкурентной борьбы всё большую роль приобретает упаковка. Упаковка, помимо своей прямой функции предохранения продукта от внешнего влияния играет роль важного маркетингового инструмента. Одинаковый по качеству продукт, упакованный в плёнку различного качества, вызывает различные симпатии у потребителя. Более того, рядовой потребитель, для которого, по большому счёту все макаронные изделия, средней ценовой категории приблизительно одинаковы, скорее будет выбирать их, руководствуясь теми данными, что указаны на упаковке. К примеру, крупные производители макаронных изделий в Италии, выпускающие продукцию примерно одинакового качества с одинаковой ценой имеют возможность продвигать свою продукцию на рынок во многом благодаря оригинальной упаковке.

Имеется несколько способов упаковки макаронных изделий: в оптовую тару (карф-мешки и картонные коробки), в розничную тару (полиэтилен и полипропилен без печати или с печатью низкого качества) двухслойный двухосно- ориентированный полипропилен с многоцветной глубокой печатью между слоями. Данные способы применяются к изделиям разного качества, но последний вид упаковки отличает наиболее качественную продукцию. Лидирующие российские производители применяют для упаковки высококачественные материалы, так что их макароны не уступают зарубежным аналогам не только по качеству самой продукции, но и по качеству упаковки.

Таблица 15 – Суточный расход сырья	Мука макаронная	-	-	-	12210	6127,8	6127,8	24465,6	7	171259,2
	Мука соевая	-	50,6	10	-	-		60,6	7	432
	Мука пшеничная обойная	5104,2	-	-	-	-	-	5104,2	7	15312,5
	Мука ржаная обойная	2187,5	-	-	-	-	-	2187,5	7	15312,5
	Мука 2с	-	52,5	52,5	-	-	-	110	7	770
	Мука 1с	-	10132,8	-	-	-	-	10132,8	7	70929,6
	Мука в/с	-	-	2011,6	-	-	-	2011,6	7	14081,2
	Выход, %	151	138,2	147,6	100	100	100	-	-	-
	Суточная выработка, кг	10573	14490	2937	12000	6000	6000	40000	-	-
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Наименование изделия	Хлеб пшенично-ржаной простой	Хлеб Кишиневский	Батон нарезной	Макароны с добавкой	Макароны школьные	Макароны молочные	Итого	Срок хранения	Запас сырья

Продолжение таблицы 15	Молоко сухое	-	-	-	-	18	48	66	30	1980
	Яичный порошок	-	-	-	-	24	-	24	30	720
	Зелень салата	-	-	-	90	-	-	90	2	180
	Зелень петрушки	-	-	-	27	-	-	27	2	54
	Зелень укропа	-	-	-	27	-	-	27	2	54
	Маргарин	-	405,3	40,2	-	-	-	445,3	30	13366,2
	Сахар	-	303,9	80,4	-	-	-	384,3	15	5766,6
	Соль	72,9	151,9	30,2	36	-	-	291	15	4365
	Дрожжи	3,64	101,3	10,1	-	-	-	115,1	3	345,09
	Солод	2,2	20,3	4	-	-	-	26,5	15	397,1
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

2 Технохимический контроль производства хлебобулочных изделий

Технохимический контроль производства заключается в систематической проверке сырья, хода технологического процесса и качества готовой продукции. Такой контроль обеспечивает использование доброкачественного сырья, соблюдение установленных рецептур, технологических режимов и выпуск изделий стандартного качества. При проведении технохимического контроля руководствуются положениями и инструкциями в этой области, государственными стандартами на пищевые продукты и другими документами, имеющими силу стандартов.

Технохимический контроль осуществляется производственными лабораториями. Главная задача производственных лабораторий – рациональная организация технологического процесса, обеспечивающая выпуск качественных изделий при минимальных технологических потерях и высокой организации труда. Работа лабораторий состоит из следующих этапов:

- анализ сырья, поступающего на предприятие. Анализируется каждая партия сырья, причём органолептические свойства и наиболее важные физико-химические показатели сырья определяются постоянно, а показатели, имеющие меньшее значение, проверяют выборочно. Все анализы проводят на основании действующих ГОСТов. В случае расхождения данных заводского анализа с данными сертификатов и качественных удостоверений проводится арбитражный анализ в присутствии поставщика сырья и представителя контролирующей организации;

- производственно – технологическая работа лабораторий состоит в разработке технологических планов и часовых технологических графиков, в составлении производственных рецептур и определений технологических режимов, в составлении указаний по смешиванию муки в контроле выхода хлеба, потерь и затрат, в выведении дрожжей и заквасок, в контроле установленных технологических режимов и параметров;

- контроль качества готовой продукции осуществляется лабораториями для каждой партии изделий. Лаборатория руководит работой контролёров готовой продукции. Результаты технохимического контроля производства фиксируются в лабораторных журналах, формы которых унифицированы.

Контроль технологического процесса приготовления хлеба заключается в контроле в сырьевом складе и в дозировочном отделении. В сырьевом складе контролируют правильность складывания муки и подсобного сырья, состояние тары и упаковки продуктов, проверяют санитарное состояние склада, температуру и влажность воздуха в помещениях. Один раз в декаду или в неделю проверяют подъёмную силу магнитов, установленных в мучных линиях; контроль в заквасочном и тестоприготовительном отделениях.

В дрожжевом отделении не реже двух – трёх раз в смену проверяют подъёмную силу, температуру и кислотность дрожжей и заквасок.

В тестоприготовительном отделении сотрудники лаборатории готовят пробные производственные выпечки для контроля выхода хлеба, проверки смешивания муки, принятого технологического режима и для других целей; контроль в тесторазделочном и в печном отделениях. В тесторазделочном отделении систематически контролируют массу кусков теста, выходящих из делительной машины, проверяют продолжительность предварительной и окончательной расстойки тестовых заготовок, температуру и относительную влажность в расстойном шкафу, готовность теста в конце расстойки. Проверяют загрузку расстойного шкафа и пода печи тестовыми заготовками, температуру печи и продолжительность выпечки изделий; контроль в хлебохранилище и экспедиции. Контролируют массу готовых изделий, балловую оценку и усушку хлеба.

Контроль качества полуфабрикатов заключается в отборе проб и органолептической оценке. Для определения влажности и кислотности густых полуфабрикатов из определённой дежи в трёх – пяти различных местах по ширине и глубине отбирают всего около 100 г массы и перемешивают. При анализе жидких полуфабрикатов пробу отбирают в середине чана после тщательного размешивания всего содержимого. Пробу для определения влажности полуфабриката отбирают сразу после замес его. Пробы для определения кислотности отбирают при выходе готового полуфабриката из бродильной ёмкости в тестопуск, дозатор или сборник. Органолептическая оценка позволяет определить степень зрелости полуфабрикатов и характеристик брожения. Густые опары нормальной зрелости должны иметь сильный спиртовой запах и равномерно – сетчатую структуру. Титруемая кислотность полуфабрикатов является объективным показателем их готовности. Кроме того, кислотность готового теста позволяет судить о кислотности выпеченного хлеба; определение влажности. Влажность полуфабрикатов позволяет судить о выполнении производственной рецептуры. От влажности теста зависит выход хлеба и влажность хлебного мякиша; определение температуры. Температуру полуфабрикатов измеряют техническим термометром с длинным концом, шкала которого должна быть рассчитана на 50 ⁰С, его погружают в середину дежи не менее чем на 10 - 15 см и выдерживают 2 - 3 мин; определение подъёмной силы. Подъёмная сила определяется методом всплывающего шарика. Тесто для шарика готовят из полуфабриката.

Контроль выхода хлеба. Возможный размер выхода для каждого вида изделий систематически контролируют, пользуясь двумя методами контроля: опытным и расчётным. Опытный метод контроля выхода изделий с дежевым оборудованием и тестоприготовительными агрегатами различен. В первом случае выход контролируют пробными выпечками в размере 1 - 2 дежи. Расчётный способ заключается в том, что выход изделия определяют по разности между выходом теста и суммой технологических потерь и затрат /12/.

3 Строительная часть

Здание хлебозавода относится: по капитальности ко II классу; по долговечности ограждающих конструкций и по огнестойкости – ко П классу .

3.1 Архитектурно-строительные решения

Здание хлебозавода спроектировано в виде прямоугольника.

На первом этаже размещены сырьевые склады, отделения для подготовки сырья, хлебохранилище и экспедиция; на втором – тестоприготовительное отделение, цех жидких дрожжей, тесторазделочное отделение, пекарный зал, отделение просеивателей, сборники жидких компонентов, отделение приготовления хлебной мочки.

Бестарный склад муки расположен в крайнем пролете корпуса на первом и втором этажах.

Все производственные помещения имеют естественное и искусственное освещение.

При компоновке помещений сетка здания принята 6х6 м. через каждые 60 м предусмотрен температурный шов.

В распланированных участках установлено соответствующее оборудование в масштабе 1:100.

3.2 Генеральный план застройки территории

В состав архитектурно-строительной части входит генеральный план в масштабе 1:500.

Генплан – план участка с размещением зданий и сооружений, подъездных путей, коммуникаций, площадок, зеленых зон. Генплан приведен на листе 1.

Планировка участка произведена по зонам: предзаводская, производственная, сырьевая, экспедиционная, топливная.

Размер участка составляет 15810 мІ. На участке располагается хлебозавод площадью 2886 м² (измеряется по наружным размерам первого этажа) и другие здания и сооружения, включая навесы. На генплане намечаем проезды, выезды, проходы, площадки, места озеленения.

Ширина экспедиционной площадки составляет 18 м. Проектируем объезд здания с отдельным въездом и выездам транспорта. Ширина зеленой полосы вдоль забора составляет 3 м. Ширина основных проездов равна 6 м.

Вокруг производственного корпуса асфальтирован тротуар шириной 1,2 м. Площадь застройки контрольно-пропускного пункта 49 м². Навес для порожней тары площадью 40 м² находится рядом со зданием. Контейнеры для мусора и отходов располагаются вблизи топочного двора /13/.

Плотность (коэффициент) застройки f, %, определяется по формуле:

(57)

где F - суммарная площадь всех зданий, мІ;

F0 - площадь территории предприятия, мІ.

Согласно формуле 57 коэффициент застройки равен:

Коэффициент использования территории f_m, %, рассчитывается по формуле:

(58)

где F_Т – суммарная площадь занятой территории , мІ;

F₀ - площадь территории предприятия, мІ.

Используя формулу 58, производится расчет коэффициента использования территории:

3.3 Строительные конструкции

Многоэтажные части корпуса запроектированы каркасного типа с навесными на колоннах панельными стенами, толщиной 200 мм (р = 10000 кг/мі).

Самонесущие стены, имеющие большое количество проемов для дверей и окон, запроектированы из кирпича.

Навесные стены собираются из панелей, изготовленных из легких бетонов.

Однослойные панели опираются на специальные стопики и при помощи анкеров крепятся к закладным деталям колонн. Нижние панели опираются на железобетонные фундаментные балки, укладываемые на столбчатые фундаменты колонн.

Высота колонн принимается равной 7,2 м с поперечным прямоугольным сечением колонны размером 400х400 мм.

Для обеспечения естественным освещением предусматриваются оконные проемы размерами 4000х2964 мм.

Окна и двери деревянные.

Дверные проемы согласно ГОСТ принимаются размерами 600х200 мм, 890х2100 мм, 1200х2100 мм.

Межэтажные перекрытия состоят из сборных железобетонных элементов: ригелей и плит.

Покрытия проектируются бесчердачными, то есть балки, плиты являются несущими элементами и служат одновременно основанием, по которому укладывается теплоизоляция и настилаются кровельные материалы.

Кровля из пароизоляционного слоя, слоя утеплителя, выравнивающего слоя (цементной стяжки) и водоизоляционного крова. Устраивается кровля в следующей последовательности: затираются цементным раствором все швы между плитами

покрытия, затем на горячем бетоне укладывается утеплитель слоем от 10 до 12 см (плиты из пенобетона), затем устраивается цементная стяжка и производится наклейка рулонных материалов в три или четыре слоя на битум.

В здании через каждые 60 м делается температурный шов, рассекающий стены, перекрытия и покрытия по всей высоте; фундаменты не рассекаются.

Фундаменты под колонны приняты монолитные бетонные стаканного типа (столбчатые), под несущие стены – ленточные бетонные. Глубина заложения фундаментов 1800 мм от уровня пола.

4 Экономическая часть

4.1 Экономическое обоснование проекта строительство хлебозавода

Обоснование имеет цель доказать необходимость и целесообразность строительства хлебозавода в данном районе.

Цель проекта - решить задачи удовлетворения спроса на хлебопекарную продукцию. Потребность в хлебобулочных изделиях населения района определяют на 2011 год с учетом его прироста и норм потребления на день.

Расчет потребности в хлебобулочных изделиях определяют на основе норм потребления и численности населения на перспективный период. Численность населения определяют с учетом среднего прироста за последние 5-10 лет и с учетом миграции населения в данном районе. Для этого используют районные, городские статистические данные.

Прирост населения на перспективный период определяют как:

T = (1 + E)^N (50)

где Е - ежегодный прирост населения (0,03);

N - количество лет, на которое рассчитывается численность.

При среднем приросте населения на 3 % и N = 10 лет:

Т = (1 + 0,03)¹⁰= 1,34

Численность населения на перспективу:

Ч_п = Ч·Т (51)

где Ч - численность населения в настоящее время.

Ч_п = 49,751·1,34 = 66666,6 чел.

Рациональная норма потребления хлебобулочных изделий составляет приблизительно 350 г/сут. В данном районе целесообразно строить завод мощностью:

М_с = Ч·Н (52)

Проектируемый хлебозавод будет обеспечивать хлебобулочными изделиями и население ближайших районов (20 % от численности на перспективу):

Ч = 66666,6 + 66666,6·0,2 = 80000 чел

лист

М_с = 80000·0,35 = 28 т.

Новый хлебозавод будет оснащен современным оборудованием, также будут внедрены прогрессивные технологии приготовления теста.

Площадка для застройки выбирается с учетом рационального расположения основного производства, вспомогательных служб, коммуникаций, санитарных служб и близости транспортных средств.

При выполнении организационно-технической части проекта разрабатывают следующие положения по организации производства и труда:

1 непрерывная рабочая неделя;

2 на предприятии будут установлены современные печи;

3 будут установлены комплексно-механизированные линии, обеспечивающие удобные условия труда для рабочих, минимальную численность персонала и возможность применения, организации труда на научной основе;

4 рабочие работают по 8 часов в три смены;

5 плановая численность рабочих составит, чел:

- основных: 65;

- вспомогательных: 61;

- ИТР:

- служащие: 30;

- МОП: 6;

- ВОХР: 5.

Всего численность персонала хлебозавода составит 167 человек.

4.2 Определение капитальных затрат на строительство хлебозавода

Величина капитальных затрат на строительство хлебозавода определяется на основе укрупненных технико-экономических показателей, стоимости выполнения отдельных видов работ, цен на оборудование и затрат на монтаж

Капитальные затраты включают:

а) стоимость зданий и сооружений (стоимость строительных работ);

б) стоимость оборудования, его монтажа, величина расходов по его доставке на место;

в) прочие затраты.

4.2.1 Стоимость зданий и сооружений

Стоимость зданий и сооружений - это стоимость строительства производственных зданий, сооружений, объектов подсобного производственного назначения. Она определяется в зависимости от типа конструкции здания, его объема и выбранного района строительства, поэтому для расчета нужно дать краткое описание проектируемых объектов с указанием их назначения, кубатуры, этажности и используемых конструкций.

лист

Таблица 15 – Стоимость зданий и сооружений

Наименование объекта	Технико-экономический показатель			Сумма, руб.
Наименование объекта	ед. изм	кол-во единиц	стоимость за единицу	Сумма, руб.
Здания и сооружения основного производственного назначения
Отвод участка	га	1,02	6250	6375
Строительные работы	м³	23,940	2653,5	7301700
Сети канализации	м	111,62	4950	100458
Водопровод	м	134,4	3712,5	90,720
Наружное освещение территории	м	231,28	825	34692
Тепловые сети	м	467,88	4687,5	438637,5
Наружные сети газопровода	м	33,6	3125	25200
Итого				7997782,5
Неучтенные затраты (10 % от общей стоимости)				799778,25
Всего				8797562,75
Объекты подсобного производственного назначения
Строительные работы (склады)	м³	8,4	1677,5	2121,84
Объекты транспортного хозяйства (строительство площадок	м³	23,8	1237,5	2677,2
Телефон, радио	м	392	1512,5	107800
Итого				112599,04
Неучтенные затраты (10%)				11259,90
Всего				123858,94
Всего затрат на строительство хлебозавода				8921421,7

лист

Таблица 16 - Стоимость оборудования, его монтажа, величина расходов по его доставке

Наименование оборудования	Марка оборудования	Кол. ед.	Цена за ед, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
Хранение и подготовка муки
Приемник муки с мешковыдувателем и питателем	ХМП-М-122	1	27150	27150
Преемник муки	ХМП-М	2	25220	50440
Переключатель 2-х порционный с электроприводом	ЦДЭ 1,75	3	1232,4	3697,2
Питатель роторный	М-122	4	8750	35000
Дозатор муки	МД-200	7	12600	88200
Весы автоматические	МП-100	2	9000	18000
Силос для муки	ХЕ-160	8	22500	180000
Фильтр встряхивающийся	ХЕ-161	8	6000	48000
Шнек питательный	ШП	8	8200	65600
Просеиватель	ПБ-1,5	3	10500	31500
Производственный бункер	ХЕ-185	8	9560	76480
Бункер для брожения опары	И8-ХТА-6	1	89600	89600
Установка для активации дрожжей	УАД	1	26800	26800
Итого				740467,2
Подготовка дополнительного сырья
Солерастворитель	Т1-ХСБ	1	35000	35000
Сахарорастворитель	Т1-ХСП	1	35000	35000
Заварочная машина	ХЗ-2М-300	3	38700	116100
Дозировочная станция непрерывного действия	ВНИИХП-0-6	5	35000	175000
Бочок водомерный автоматический	АНБ-20М	3	32000	96000
Жирорастворитель	СРЖ	1	16900	16900
Емкость для приготовления молока	ТУМ-12000	1	15400	15400
Паточная машина		1	34760	34760
Итого				524160

лист

Продолжение таблицы 16
1	2	3	4	5
Приготовление теста, разделка, пекарное оборудование
Тестомесительная машина (ТММ) периодического действия	А2ХТБ	2	45800	91600
ТММ непрерывного действия		3	75000	225000
Тестоделитель	А2-ХТН	3	56000	168000
Тестоокруглитель	Т1-ХТМ	3	45200	135600
Тестозакаточная машина	И8-ХТЗ	1	44500	44500
Установка насосная	НУ-1	1	135080	135080
Дежеопрокидыватель	А2-ХП-2Д	1	9600	9600
Дежа		3	3600	10800
Корыто для дрожжей	И8-ХТА-12/6	2	9600	19200
Растойный шкаф	Т1-ХРЗ-80	2	160000	320000
Растойный шкаф	А2 - ХРБ	1	89900	89900
Шкаф предварительной расстойки		1	61200	61200
Печь	ФТЛ - 20	1	390800	390800
Печь	РЗ-ХПУ-25	2	392000	784000
Итого				2485280
Оборудование макаронного цеха
Макаронный пресс	Б6-ЛПШ-500	1	95500	95500
Сушилка	СПК-4Г-4,5	2	99670	199340
Виброподсушиватель «Брайбанти»		1	54000	54000
Накопитель-стабилизатор		2	93900	187800
Моечная машина для зелени	Т1-КУМ-3	2	55000	110000
Протирочная машина для зелени	А9-КИГ-14	2	48300	96600
Итого				743240
Оборудование для хлебохранения и экспедиции
Контейнер лотковый		8	1000	8000
Циркуляционный стол	XX-Г	1	4500	4500
Лоток		256	48,8	12492,8
Итого				24992,8

лист

Продолжение таблицы 16
1	2	3	4	5
Всего				4518140
Неучтенное оборудование (20 %)				903628
Итого 1				5421768
Монтажное оборудование (30 %) И1)				1626530,4
Запасные части (2 % И1)				108435,36
Итого 2				7156733,7
Тара и упаковка (2 % И2)				143134,67
Итого 3				7299868,3
Транспортно-заготовительные расходы (3 % ИЗ)				218996,04
Итого 4				7518864,3
Заготовительно-складские расходы (1,2 % И4)				90226,37
Итого 5				7609090,6
Комплектация (0,7 И1)				37952,37
Итого 6				7647042,9
Плановые накопления (6 % монтаж)				97591,82
Накладные расходы (16,5 % от монтажа)				268377,51
Инструменты и производственный инвентарь (10 % И1)				542176,8
Итого: капитальные затраты на монтаж и приобретение оборудования (И6 + монтаж + планированные накопления + накладные расходы + инструменты)				10 181 719,4

Таблица 17 - Сводная смета строительства

Наименование групп	Общая стоимость, руб.	Районный поправочный коэффициент	Всего затрат, руб.
Здание и сооружения основного производственного назначения	8797562,7	0,96	8445660,1
Объекты подсобного назначения	123 858,94	0,96	118904,58
Оборудование и инвентарь	7093696,7	0,96	6809948,8
Итого			151 374 513

лист

4.3 Расчёт основных технико-экономических показателей проектируемого хлебозавода

Цель: выявить экономическую эффективность строительства нового хлебозавода. Основанием для такого расчета являются показатели, достигнутые на передовых предприятиях отрасли, а также отраслевые нормативы, действующие в период проектирования предприятия.

4.3.1 Расчет планового количества рабочих дней печей

При непрерывной производственной неделе следует предусматривать 20 -35 дней в году для проведения планово-предусмотрительного ремонта. Расчеты планового количества рабочих дней печей даны в таблице 18.

Таблица 18 - Годовой рабочий режим работы печей

Наименование показателя	Годовой	В т.ч. по квартально
Наименование показателя	Годовой	1	2	3	4
Календарное число дней	365	90	91	92	92
Капитальный ремон	20	-	-	20	-
Осмотр и текущий ремонт	5	1,25	1,25	1,25	1,25
Всего простоев	25	1,25	1,25	21,25	1,25
Количество рабочих дней печи	340	88,75	89,75	70,75	90,75
Коэффициент использования календарного фонда времени, %	93	98,61	98,63	76,90	98,64

Минимальный коэффициент использования календарного фонда времени в 3-ем квартале в связи с тем, что в 3-ем квартале проводили капитальный ремонт.

лист

4.3.2 Годовая производственная программа Таблица 19 - Годовая производственная программа	Стоимость готовой продукции, руб.	72 120 917,50	119 212 537	29 245 712	220 579 167,5	53 232 550,6	41 081 726,3	43 112 021,8	137 426 299,7	358 005 467,2
	Оптовая цена предприятия, руб.	20 068,15	24 197,73	29 287,30		48 217,89	51 480,86	54 025,09
	Кол-во условного сорта за год, т	4671,94	5911,92	1497,87	12081,73	4416	3192	3192	10800	22881,73
	Коэффициент для перевода в условный сорт	1,3	1,2	1,5		4	4	4
	Годовая выработка, т	3 593,8	4 926,6	998,58	9 518,98	1 104	798	798	2 700	12 218,98
	Кол-во дней работы печи	340	340	340		92	133	133
	Суточная выработ- ка, т	10,57	14,49	2,937		12	6	6	24	51,997
	Наименование изделия, масса, кг	Хлеб пшенично-ржаной m=0,75	Хлеб Кишиневский m= 0,8	Батон нарезной m= 0,4		Макароны с добавкой	Макароны школьные	Макароны молочные
	Марка и номер печи	РЗ-ХПУ-25	РЗ-ХПУ-25	ФТЛ-20	Итого	Пресс макаронный Б6-ЛПШ-500			Итого	Всего

лист

4.3.3 Расчет потребности материальных ресурсов для выполнения производственной программы

Годовая потребность в сырье определяется в стоимостном и натуральном выражении.

Потребность в муке рассчитывается по формуле:

где К_м – количество муки, т;

П – программа по выпуску хлебного изделия т за год;

Н_в – норма выхода хлебного изделия, %.

При расчете стоимости сырья, учитывают транспортно-заготовительные расходы, которые составляют 3 % от стоимости муки. Реализуемые отходы составляют при тарном хранении 0,2 % и при бестарном 0,1 % от общего расхода муки.

Транспортно-заготовительные расходы на прочее сырье (соль, сахар, дрожжи) составляют 3 % стоимости этого сырья. Потребность в прочих основных материалах рассчитывается по формуле:

где К_пос – количество прочего основного сырья, т;

К_м – количество муки, которое необходимо для выпечки данного вида изделий, т;

Н_р– норма расхода: соли, дрожжей, сахара и т.д. на 100 кг муки.

4.3.3.1 Потребность в основных и прочих материалах для хлеба ржано-пшеничного

Подставив данные в формулу (54), определим потребность в муке

Км п.о. =	3488,1 ∙ 70	= 1555,20
	157

Подставив данные в формулу определим потребность в прочих материалах

100

Кдр. =

2221,72 ∙ 0,05

= 1,11 кг.

лист

Таблица 20 – Годовая потребность в сырье и материалах	Стоимость сырья и материалов, руб.	8	11 627 320	348 819,6	5780	11 970 359,6		201 780	61 560	766 080	553 356	47 483,28	1 630 259, 28
	Цена за единицу, руб.	7	17000		8500			29500	6000	28000	40450
	Количество сырья и материалов, т	6	683,96		0,68			6,84	10,26	27,36	13,68
	Расчетная база для определения сырья, т	5	998,58					998,58	998,58	998,58	998,58
	Норма расхода сырья на 100 кг, кг	4	100					1	1,5	4	2
	Выход хлеба, %	3	146
	Вид сырья и материалов	2	Мука пшеничная в/с	ТЗР (3%)	РО (0,1%)	Итого на муку:	Прочее основное сырье:	- дрожжи	- соль	- сахар	- маргарин	ТЗР (3%)	Итого на прочее сырье
	Изделие	1	Батон нарезной m=0,4 кг

лист

Продолжение таблицы 20	Стоимость сырья и материалов, руб.	8	11 216 310	6 867 100	542 502,3	9030	18 616 882		530 115	323 460	25 607,25	879 182,25
	Цена за еиницу, руб.	7	7 000	10 000		3500/5000			29 500	6 000
	Количество сырья и материалов, т	6	1602,33	686,71		1,6/0,686			17,97	53,91
	Расчетная база для определения сырья, т	5	3593,8						3593,8	3593,8
	Норма расхода сырья на 100 кг, кг	4	70	30					0,5	1,5
	Выход хлеба, %	3	157	0,05 1,5
	Вид сырья и материалов	2	Мука ржаная обойная	Мука пшеничная обойная	ТЗР (3%)	РО (0,1%)	Итого на муку:	Прочее основное сырье:	- дрожжи	- соль	ТЗР(3%)	Итого на прочее сырье
	Изделе	1	Хлеб ржано-пшеничный, m = 0,5

лист

Продолжение таблицы 20	Стоимость сырья и материалов, руб.	8	45 981 600	1 379 448	22 960	47 338 088		2 906 635	443 349	100 499, 25	3 450 483,25
	Цена за единиу, руб.	7	14 000		7 000			29 500	6 000
	Количество сырья и материалов, т	6	3284,4		3,28			98, 53	73,89
	Расчетная база для определения сырья, т	5	4926,6					4926,6	4926,6
	Норма расхода сырья на 100 кг.	4	100					2	1,5
	Выход хлеба, %	3	150
	Вид сырья и материалов	2	Мука 1/с	ТЗР (3%)	РО (0,1%)	Итого на муку:	Прочее основное сырье:	- дрожжи	- соль	ТЗР (3%)	Итого на прочее сырье:
	Изделие	1	Хлеб Кишиневский

лист

Продолжение таблицы 20	Стоимость сырья и материалов, руб.	7	28 165 750	844 972,5	14 075	28 996 647		372 600	1 242 000	372 600	198 720	65 577,6	2 251 497,6
	Цена за единицу, руб.	6	25 000		12 500			15000	15000	15000	6 000
	Количество сырья и материалов, т	5	1126,63		1,126			24,84	82,80	24,84	33,12
	Расчетная база для определеия сырья, т	4	1104					1104	1104	1104	1104
	Норма расхода сырья на 100 кг, кг	3	102,05					2,25	7,5	2,25	3
	Вид сырья и материалов	2	Мука макаронная	ТЗР (3%)	РО (0,1%)	Итого на муку:	Прочее основное сырье:	-зелень укропа	- зелень салата	- зелень петрушки	- соль	ТЗР(3%)	Итого на прочее сырье:
	Изделие	1	Макароны с добавкой

лист

Продолжение таблицы 20	Стоимость сырья и материалов, руб.	7	18 582 000	557 460	9 250	19 130 210		1 483 664	1 703 520	95 615, 52	3 282 799,5
	Цена за единицу, руб.	6	25 000		12 500			50 950	78 000
	Количество сырья и материалов, т	5	743,28		0,74			29,12	21,84
	Расчетная база для определения сырья, т	4	728					728	728
	Норма расхода сырья на 100 кг, кг	3	102,01					4	3
	Вид сырья и материалов		Мука макаронная	ТЗР (3%)	РО (0,1%)	Итого на муку:	Прочее основное сырье:	- яичный порошок	- молоко сухое	ТЗР(3%)	Итого на прочее сырье:
	Изделие	1	Макароны школьные

лист

Продолжение таблицы 20	Стоимость сырья и материалов, руб.	7	18 582 000	557 460	9 250	19 130 210		4 542 720	136 281,6	4 679 001,6		11 970 359,6 + 18 616 882 + 47 338 088 + 28 996 647 + +19 130 210 + 1 9130 210 = 145 182 397	1 630 259, 28 + 879 182,25 + 3 450 483,25 + 2 251 497,6 + +3 282 799,5 + 4 679 001,6 = 16 173 222	161 355 619
	Цена за единицу, руб.	6	25 000		12 500			78 000
	Количество сырья и материалов, т	5	743,28		0,74			58,24
	Расчетная база для определения сырья, т	4	728					728
	Норма расхода сырья, кг.	3	102,01					8
	Вид сырья и материалов	2	Мука макаронная	ТЗР (3 %)	РО (0,1%)	Итого на основное сырье:	Прочее основное сырье:	- молоко сухое	ТЗР(3%)	Иого прочее сырье:	Сырье, в том числе:	- на основное сырье	- на прочее сырье	Всего затрат
	Изделие	1	Макароны молочные

лист

4.3.4 Расчет потребности в топливе и его стоимости

Потребность в топливе для выполнения производственной программы определяется на основании утвержденных удельных норм расхода условного топлива на 1 тонну хлебобулочных изделий.

Потребность в условном топливе на прочие цели определяются расчетно в размере 10 % от потребности на технологические цели

Расчет потребности топлива состоит из двух частей: определяют общую потребность в условном топливе на выполнение производственной программы. Эта величина получается умножением удельной нормы расхода условного топлива на количество изделий. Затем определяется потребность в натуральном топливе – делением условного топлива на коэффициент перевода.

Стоимость топлива определяется умножением цены натурального топлива за 1 тонну на количество тонн выпускаемой продукции.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 21

Таблица 21 – Расчет потребности и стоимости топлива

Наименование показателя	Единица измерения	Стоимость топлива, руб.
Годовая выработка	т	12 218,98
Норма расхода на готовую продукцию	кг	170
Потребность в условном топливе на всю выработку	кг	2 077 226,6
Коэффициент перевода условного топлива в натуральное	-	1,17
Потребность хлебозавода в натуральном топливе	т	1 775 407,3
Вид натурального топлива	газ	1 775,407
Цена за единицу натурального топлива	руб.	1 200
Стоимость топлива на технологические цели	руб.	2 130 488,4
Стоимость топлива на прочие цели (10%)	руб.	213 048,84
Всего затрат на топливо	руб.	2 343 537,24

лист

4.3.5 Расчет потребности в электроэнергии и ее стоимости

Электроэнергия нужна при выпечке хлеба: для приведения в движение конвейерных печей, замеса теста, поддержания в камерах необходимой температуры, для подогрева воды на технологические нужды.

Потребность в электроэнергии для выполнения производственной программы определяется на основании удельных норм расхода в кВт/ч на 1 т готовой продукции. Общую потребность электроэнергии получают умножением удельной нормы расхода на планируемый выпуск продукции за год.

Стоимость электроэнергии складывается из двух частей: стоимость на технологические цели и оплата за установленную мощность трансформатора. Стоимость энергии на прочее общехозяйственные нужды составляет 10% от затрат на технологические цели по двухставочному тарифу.

Таблица 21 – Расчет потребности и стоимости электроэнергии

Наименование показателей	Единицы измерения	Стоимость электроэнергии, руб.
Годовая выработка	т	12 218,98
Удельная норма расхода электроэнергии на 1 т готовой продукции	кВт/ч	245,4
Расход электроэнергии на технологические цели	кВт/ч	2 998 537,6
Тариф на электроэнергию за 1 кВт/ч	руб.	3,0
Стоимость электроэнергии на технологические цели	руб.	8 995 612,8
Установленная мощность трансформатора	КВА	1 110
Тариф за 1 КВА в год	руб.	334,0
Оплата за установленную мощность	руб.	370 740
Всего затрат по двухставочному тарифу	руб.	9 366 352,8
Стоимость электроэнергии на прочие цели (10%)	руб.	936 635,28
Итого	руб.	10 302 988,08

лист

4.3.6 Расчет потребности и стоимости воды

Стоимость 1 м³ воды для технологических нужд составляет 12,49 руб. Результаты расчетов сведены в таблицу 22

Таблица 22 – Расчет потребности и стоимости воды на технологические нужды

Вид расхода воды	Норма расхода воды на 1т, л	Потребность воды, л	Сумма затрат, руб.
Приготовление пшеничного теста	600	7 331 388	91 569,03
Приготовление ржаного теста	750	9 164 235	16 702,85
Приготовление макарон	450	5 498 541	68 676, 77
Увлажнение пекарных камер	200	2 443 796	30 523,01
Кондиционирование воздуха
- камер брожения	25	305 474,5	3 815, 37
- камер расстойных шкафов	45	549 854,1	6 867,67
Охлаждение подшипников	120	1 466 277,6	18 313,81
Мытье оборудования	200	2 443 796	30 523, 01
Мытье лотков	200	2 443 796	30 523, 01
Санитарно – технические расходы	25	305 474,5	3 815, 37
Итого	-	-	270 837,41

4.3.7 Расчет потребности и стоимости холода

Количество холода = 12 218,98· 0,008 = 97,75 Гкал

Стоимость холода = 97,75 · 207,63 = 20 295, 83 рублей

4.3.8 Расчет потребности и стоимости пара

Количество пара = (12 218,98· 1,44) · 1000 / 1859 = 9 464,94 кг

Стоимость пара = 9 464,94 · 207,63 = 1 965 206,3 рублей

4.3.9 Расчет количества и стоимости сжатого воздуха

Количество сжатого воздуха = 12 218,98 · 99,8 = 1 219 446,2 м³

Стоимость сжатого воздуха = 1 219 446,2 · 0,15 = 182 916,93 рублей

Сумма затрат: 2 439 256, 4 рублей

лист

4.4 Раздел по труду и заработной плате

В данном разделе представлена численность всех категорий работающих (администрация, ИТР, служащие, младший обслуживающий персонал, военизированная охрана), годовой фонд заработной платы и показатели производительности труда.

Численность работающих берется по нормативам технологического проектирования хлебопекарной промышленности.

Таблица 23 – Расчет фонда заработной платы ИТР и служащих

Наименование должности	Количество персонала, шт.	Должностной оклад, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.
1	2	3	4
Директор	1	25 000	300 000
Главный инженер	1	12 000	144 000
Главный механик	1	10 500	126 000
Инженер по КИП и автоматике	1	6 750	81 000
Инженер по охране труда	1	6 400	76 800
Начальник планово – экономического отдела	1	6 600	79 200
Экономист	1	7 000	84 000
инженер по организации труда	1	6 500	78 000
Начальник лаборатории	1	7 000	84 000
Инженер – технолог	1	9 000	108 000
Микробиолог	1	8 500	102 000
Инженер – технолог хлебопекарного производства	4	8 800	422 400
Главный бухгалтер	1	9 000	108 000
Заместитель главного бухгалтера	1	8 500	102 000
Старший бухгалтер	1	8 000	96 000
Бухгалтер	1	7 500	90 000
Кассир	1	6 500	78 000
Начальник отдела МПС и сбыта продукции	1	7 500	90 000
Заведующий складом сырья и материалов	1	5 500	66 000
Заведующий складом готовой продукции и экспедиции	1	5 500	66 000
Диспетчер	4	5 900	283 200
Учетчик склада готовой продукции	1	5 700	68 400
Старший инспектор по кадрам	1	5 500	66 000

лист

Продолжение таблицы 23

1	2	3	4
Секретарь машинистка	1	5 500	66 000
Уборщица душевых	4	4 500	216 000
Уборщица конторских помещений	1	4 500	54 000
Дворник	1	4 500	54 000
Начальник ВОХР	1	5 000	60 000
Вахтеры	3	4 500	162 000
Сторож	1	5 500	66 000
Итого	41	-	3 477 000

лист

Таблица 24 – Численность и годовой фонд заработной платы рабочих	Годовой фонд зарплаты, руб.		9	308766,79	90500,32	181003,05		181003,05	543006,74	543006,74	543006,74	392682,99	241455,49	271503,37	785365,98	271503,37	271503,37	241455,49
	Полезный фонд, дни		8	340
	Тарифная ставка, руб.	дневная	7	1281,19	375,52	751,05	751,05		2253,14	2253,14	2253,14	1629,39	1001,89	1126,57	3258,78	1126,57	1126,57	1001,89
	Тарифная ставка, руб.	часовая	6	20,9	19,4	19,4	19,4		19,4	19,4	19,4	16,4	17,9	19,4	16,4	19,4	19,4	17,9
	списочная численность, чел.		5	4,68	1,56	3,12	3,12		9,36	9,36	9,36	9,36	4,68	4,68	18,72	4,68	4,68	4,68
	коэффициент для перевода в списочную		4	1,56	1,56	1,56	1,56		1,56	1,56	1,56	1,56	1,56	1,56	1,56	1,56	1,56	1,56
	явочная числен-ность, чел.		3	3	11	2	3		6	6	6	6	3	3	12	3	3	3
	разряд		2	5	4	4	4		4	4	4	2	3	4	2	4	4	3
	наименование профессии		1	Мастер-пекарь	Оператор БХМ	Транспортировщик	Дозировщик		Дрожжевод	Тестовод	Пекарь комплексной механизированной линии	Машинист тесторазделочной машины, формовщик	Машинист пруфера	Пекарь	Укладчик-перевозчик	Оператор котельной	Тестомес макаронного отделения	Мойщик зелени

лист

Продолжение таблицы 24	9	271503,37	196340,29	5 333 606,2	Вспомогательные рабочие	163 798,06	133841,76		573293,88		602287,92		163798,25		163798,25	245697,37		245697,37	245697,37		187378,46
	8	340				340
	7	1126,57	814,69			679,66		555,36		2378,81		2499,12	679,66	679,66			1019,49	1019,49		1019,49		777,50
	6	19,4	16,4	299,9		17,9		16,4		17,9		16,4	17,9	17,9			17,9	17,9		17,9		19,4
	5	4,68	4,68	101,4		3,12		3,12		10,92		14,04	3,12	3,12			4,68	4,68		4,68		3,12
	4	1,56	1,56			1,56		1,56		1,56		1,56	1,56	1,56			1,56	1,56		1,56		1,56
	3	3	3	65		2		2		7		9	2	2			3	3		3		2
	2	4	2			3		2		3		2	3	3			3	3		3		4
	1	Оператор сушильных шкафов и накопителя	Упаковщик	Итого		Машинист моечной машины		Подсобный транспортный рабочий		Водитель погрузчика		Рабочий по уборке промышленных помещений	Транспортировщик	Кладовщик склада сырья			Кладовщик склада готовой продукции	Слесарь ремонтник		Электромонтер по ремонту оборудования		Слесарь КИП

лист

Продолжение таблицы 25	9	93689,23	281067,69	281067,67	562135,39	45042,9	45042,9	189180,18	63060,06	126120,12	63060,06	63060,06	63060,06	9 934 480,6
	8
	7	388,75	1166,26	1166,26	2332,51	186,9	186,9	784,98	261,66	523,32	261,66	261,66	261,66
	6	19,4	19,4	19,4	19,4	16,4	16,4	19,4	19,4	19,4	19,4	19,4	19,4	404,3
	5	1,56	4,68	4,68	9,36	1,05	1,05	3,15	1,05	2,1	1,05	1,05	1,05	86,43
	4	1,56	1,56	1,56	1,56	1,05	1,05	1,05	1,05	1,05	1,05	1,05	1,05
	3	1	3	3	6	1	1	3	1	2	1	1	1	61
	2	4	4	4	4	2	2	4	4	4	4	4	4
	1	Машинист компрессорных установок	Машинист холодильных установок	Аккумуляторщик	Машинист котельной	Швея мотористка	Кастелянша	Слесарь ремонтник	Электросварщик	Электромонтер	Слесарь сантехник	Жестянщик	Токарь	Итого

лист

Таблица 26 – Расчет годового фонда заработной платы по хлебозаводу	Фонд годовой заработной платы, руб.	Итого, руб.		8728600,1	7775073	16503673	2810894,9	401832,08	342926,36	3555653,2	20 059 326
	Фонд годовой заработной платы, руб.	Отпуск (11%)		864996,4	770502,73	1635499,1	278557,15	39821,19	33983,69	353362,03	1987860,1
	Фонд заработной платы, руб.	Итого, руб.		7863603,7	7004570,3	14868174	2532337,8	362010,89	308942,67	3203291,2	18071465
		Уральский коэффициент 15%		1025687,4	913639,6	1939327	330304,93	47218,81	40296,87	417820,61	2357147,6
		Итого, руб.		6837916,3	6090930,7	12928847	2202032,9	314792,08	268645,8	2785470,7	15714317
		Ночное время		437588,99	569881,49	1007470,4	60896,93	25352,08	23125,80	109374,81	1116845,2
		Премия (20%)		1066721,2	920174,88	1986896	356856	48240	40920	446016	2432912
		Прямой тариф		5333606,2	4600874,4	9934480,6	1784280	241200	204600	2230080	12164560
	списочная численность			65	61	126	30	6	5	41	167
	Категории работающих		Рабочие	Производственные	Вспомогательные	Итого	АУА служащие	МОП	ВОХР	Итого	Всего

лист

4.5 Расчет производительности труда промышленного персонала и производственных рабочих

По стоимостному методу производительность труда Т_п, руб./чел, определяется делением стоимости товарной продукции на численность промышленно-производственного персонала по формуле:

где – стоимость товарной продукции, руб.;

– численность ППП, чел.

При натуральном методе производительность труда Т_п, т/чел, определяется как отношение объема продукции в условных тоннах к численности промышленно-производственного персонала по формуле:

где К_ут – количество продукции в условных тоннах;

Ч_ппп – численность ППП, чел.

При трудовом методе, объем продукции рассчитывается в человеко-часах (чел-час). Для определения производственной трудоемкости Т_п, чел-ч, определяют затраты труда основных и вспомогательных рабочих на одну условную тонну:

где Т_ф – годовой фонд времени работающего, Т_ф = 1880 ч;

Ч_осн, Ч_вспом – численность основных и вспомогательных рабочих, чел.

лист

Ф_о =	174 398 493,78	= 1,15 руб
	151 374 513

4.6 Расчет сметы затрат на производство

Расчет сметы затрат на производство представлен в таблице 27

Рассчитываются следующие элементы:

1. Затраты на основное сырье и прочие основные материалы на весь объем вырабатываемой продукции за год;

2. Затраты на топливо и электроэнергию;

3. Затраты на воду;

4. Годовой фонд основной и дополнительной зарплаты промышленно – производственного персонала;

5. Отчисления на социальные нужды составляют 26 % от годового фонда основной и дополнительной зарплаты;

6. Амортизационные отчисления составляют 12 % от стоимости оборудования и 5 % от стоимости зданий и сооружений;

7. Прочие расходы составляют 25 % от фонда основной и дополнительной зарплаты промышленно – производственного персонала.

Таблица 27 – Смета затрат на производство

Наименование затрат	Сумма, руб.
Сырье и основные материалы за вычетом реализуемых отходов, в т.ч.	161 355 619
а) основное сырье (мука)	145 182 397
б) прочее основное сырье	16 173 222
Топливо со стороны	2 408 530,92
Электроэнергия, вода	2 330 436
Заработная плата ППП	20 059 326
Отчисления на социальные нужды (26%)	5 215 424,7
Амортизация ОПФ	1 245 422
Прочие расходы (25% от з/п ППП)	5 014 831,5
Итого	140 480 243

4.7 Калькуляция себестоимости хлебобулочных изделий

Для расчета затрат по статьям берутся данные из таблиц. Расход на подготовку и освоение производства составляет 1,5 % от заработной платы производственных рабочих.

лист

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составляют 12 % от сметной стоимости оборудования.

Общезаводские расходы – 100 % от фонда заработной платы производственных рабочих. Прочие производственные расходы составляют 0,3 % от фонда заработной платы производственных рабочих.

Коммерческие расходы – 0,5 % от себестоимости.

Количество муки, идущей на 1 тонну изделий, определяется по формуле:

К_н =	1000 · 100	, (58)
	Ф_хл

где Ф_хл – выход хлеба, %.

Количество прочего сырья определяется по формуле:

g_i =	К_н · G_i	, (59)
	100

где G_i – количество i - го сырья по рецептуре, %.

Результаты расчетов себестоимости хлебобулочных изделий сводятся в таблицы 28 - 33 .

лист

Таблица 28 – Калькуляция себестоимости одной тонны хлеба ржано-пшеничного

Статьи расходов	Расход на одну тонну изделий, кг.	Цена за единицу, руб.	Затраты на одну тонну изделий, руб.
Мука ржаная обойная	445,86	11,00	4 904,46
Мука пшеничная обойная	191,08	10,00	1 910,8
ТЗР (3%)			204,46
РО (0,1%)	0,45/0,19	5,50/5,00	3,42
Итого			7 016,3
Прочее основное сырье:
- дрожжи	0,32	29,50	9,44
- соль	9,55	6,00	57,3
ТЗР(3%)			2,00
Итого затраты на сырье			68,74
Всего			7 085,04
Топливо			101,54
Электроэнергия			572,92
Вода			22,16
Зарплата промышленно – производственного персонала;			3 182,55
Отчисления на социальные нужды			827,46
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			95,99
Общезаводские расходы			3 182,55
Расходы на подготовку и освоение производства			47,74
Прочие производственные расходы			9,55
Производственная себестоимость			15 127,5
Коммерческие расходы			75,64
Полная себестоимость			15 203,14
Рентабельность			3 040,63
НДС			1 824,38
Оптовая цена предприятия			20 068,15

лист

Таблица 29 – Калькуляция себестоимости одной тонны хлеба Кишиневского

Статьи расходов	Расход на одну тонну изделий, кг.	Цена за единицу, руб.	Затраты на одну тонну изделий, руб.
Мука пшеничная 1с	666,67	14,00	9 333,38
ТЗР (3%)			280,00
РО (0,1%)	0,66	7,00	4,62
Итого			9 608,76
Прочее основное сырье:
- дрожжи	13,33	29,50	393,23
- соль	10,00	6,00	60,00
ТЗР(3%)			135,97
Итого затраты на сырье			589,2
Всего			10 197,96
Топливо			101,54
Электроэнергия			572,92
Вода			22,16
Зарплата промышленно – производственного персонала;			3 182,55
Отчисления на социальные нужды			827,46
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			95,99
Общезаводские расходы			3 182,55
Расходы на подготовку и освоение производства			47,74
Прочие производственные расходы			9,55
Производственная себестоимость			18 240,42
Коммерческие расходы			91,20
Полная себестоимость			18 331,62
Рентабельность			3 666,32
НДС			2 199,79
Оптовая цена предприятия			24 197,73

лист

Таблица 30 – Калькуляция себестоимости одной тонны батона нарезного

Статьи расходов	Расход на одну тонну изделий, кг.	Цена за единицу, руб.	Затраты на одну тонну изделий, руб.
Мука в/с	684,93	17,00	11 643,81
ТЗР (3%)			349,31
РО (0,1%)	0,684	8,50	5,81
Итого			11 987,31
Прочее основное сырье:
- дрожжи	6,85	29,50	202,07
- соль	10,27	6,00	61,62
- сахар	20,55	30,00	616,50
- маргарин	27,39	40,45	1 107,92
ТЗР(3%)			59,64
Итого затраты на сырье			2 047,20
Всего			14 034,51
Топливо			101,54
Электроэнергия			572,92
Вода			22,16
Зарплата промышленно – производственного персонала;			3 182,55
Отчисления на социальные нужды			827,46
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			95,99
Общезаводские расходы			3 182,55
Расходы на подготовку и освоение производства			47,74
Прочие производственные расходы			9,55
Производственная себестоимость			22 076,97
Коммерческие расходы			110,38
Полная себестоимость			22 187,35
Рентабельность			4 437,47
НДС			2 662,48
Оптовая цена предприятия			29 287,3

лист

Таблица 31 – Калькуляция себестоимости одной тонны макарон с добавкой

Статьи расходов	Расход на одну тонну изделий, кг.	Цена за единицу, руб.	Затраты на одну тонну изделий, руб.
Мука макаронная	1020,5	25,00	25 512,50
ТЗР (3 %)			765,37
РО (0,1 %)	1,02	12,5	12,75
Итого затраты на муку			26 265,12
Прочее основное сырье:
- зелень укропа	22,5	15,00	337,50
- зелень салата	75	15,00	1 125,00
- зелень петрушки	22,5	15,00	337,50
- соль	30	6,00	180,00
ТЗР(3 %)			59,40
Итого затраты на сырье			2 039,40
Всего			28 304,52
Топливо			101,54
Электроэнергия			572,92
Вода			22,16
Зарплата промышленно – производственного персонала;			3 182,55
Отчисления на социальные нужды			827,46
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			95,99
Общезаводские расходы			3 182,55
Расходы на подготовку и освоение производства			47,74
Прочие производственные расходы			9,55
Производственная себестоимость			36 346,98
Коммерческие расходы			181,73
Полная себестоимость			36 528,71
Рентабельность			7 305,74
НДС			4 383,44
Оптовая цена предприятия			48 217,89

лист

Таблица 32 – Калькуляция себестоимости одной тонны макарон школьных

Статьи расходов	Расход на одну тонну изделий, кг.	Цена за единицу, руб.	Затраты на одну тонну изделий, руб.
Мука макаронная	1020,1	25,00	25 502,50
ТЗР (3%)			765,07
РО (0,1%)	1,02	12,50	12,75
Итого			26 254,82
Прочее основное сырье:
- яичный порошок	40	50,95	2 038,00
- молоко сухое	30	78,00	2 340,00
ТЗР(3%)			131,34
Итого затраты на сырье			4 509,34
Всего			30 764,16
Топливо			101,54
Электроэнергия			572,92
Вода			22,16
Зарплата промышленно – производственного персонала;			3 182,55
Отчисления на социальные нужды			827,46
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			95,99
Общезаводские расходы			3 182,55
Расходы на подготовку и освоение производства			47,74
Прочие производственные расходы			9,55
Производственная себестоимость			38 806,62
Коммерческие расходы			194,03
Полная себестоимость			39 000,65
Рентабельность			7 800,13
НДС			4 680,078
Оптовая цена предприятия			51 480,86

лист

Таблица 33 – Калькуляция себестоимости одной тонны макарон молочных

Статьи расходов	Расход на одну тонну изделий, кг.	Цена за единицу, руб.	Затраты на одну тонну изделий, руб.
Мука макаронная	1020,10	25,00	25 502,50
ТЗР (3%)			765,07
РО (0,1%)	1,02	12,50	12,75
Итого			26 254,82
Прочее основное сырье:
- молоко сухое	80,00	78,00	6 240,00
ТЗР(3%)			187,20
Итого затраты на сырье			6 427,2
Всего			32 682,02
Топливо			101,54
Электроэнергия			572,92
Вода			22,16
Зарплата промышленно – производственного персонала;			3 182,55
Отчисления на социальные нужды			827,46
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования			95,99
Общезаводские расходы			3 182,55
Расходы на подготовку и освоение производства			47,74
Прочие производственные расходы			9,55
Производственная себестоимость			40 724,48
Коммерческие расходы			203,62
Полная себестоимость			40 928,10
Рентабельность			8 185,62
НДС			4 911,37
Оптовая цена предприятия			54 025,09

лист

4.8 Расчет основных технико-экономических показателей

Прибыль от реализации определяется по формуле

П = Т_р - С_п , (60)

где П – прибыль, руб;

Т_р – объем реализуемой продукции по договорным ценам, руб;

С_п – полная себестоимость, руб.

Подставив данные в формулу (60), определим прибыль

П = 358 005 467,2 – 253 518 347 = 104 487 120,2 руб.

Чистая прибыль определяется:

ЧП = 104 487 120,2 – 20 897 424 = 83 589 696,2

Расчет показателя рентабельности производства продукции производится по формуле:

Р_п =	П	· 100 , (61)
	С_п

где Р_п – рентабельность производства продукции, %.

Подставив данные в формулу (61), определим рентабельность производства продукции

Р_п =	104 487 120,2	· 100 = 41,21 %
	253 518 347

Общая рентабельность предприятия рассчитывается по формуле:

Р_об =	П	· 100 , (62)
	Ф_о + НОС

где Р_об - общая рентабельность, %;

Ф_о - фонды основные, руб;

НОС - нормируемые оборотные средства, руб.

НОС_муки =	151 783 996	· 7 = 3 124 964,62
	340

НОС_{прочее сырье} =	15 707 865	· 20 = 923 992,05
	340

лист

НОС_{топливо} =	2 408 530,92	· 30 = 218 957,35
	330

НОС_{продукции} =	174 398 493,78	· 0,5 = 264 240,14
	330

НОС_товары =	174 398 493,78	· 8 = 4 227 842,27
	330

НОС_об =

1 599 528,57 + 1 604 211,5 + 218 957,35 + 264 240,14 + 4 227 842,27 =

= 7 914 779,83

Нормируемые оборотные средства рассчитываются по отраслевому нормативу. Для этого умножается суточный расход (в денежном выражении) на норматив в сутках. Норматив в сутках по муке составляет 7 суток, по прочему основному сырью – 20 суток, по топливу 30 суток, по готовой продукции – 0,5 суток, товары отгруженные – 8 суток, нормируемые оборотные средства составляют

Р_об =	33 918 250,78	· 100 = 21,29 %
	151 374 513 + 7 914 779,83

Затраты на один рубль товарной продукции определяются по формуле

З_т =	С_п	, (63)
	Т_р

где З_т – затраты на один рубль товарной продукции, руб.

Подставив данные в формулу (63), определим затраты на один рубль товарной продукции

З_т =	140 480 243	= 0,81
	174 398 493,78

Показателем, оценивающим рациональность строительства хлебозавода, является срок окупаемости и эффективность капитальных затрат.

Срок окупаемости капитальных затрат определяется по формуле:

Т_ок =	К	, (64)
	П

где Т_ок – срок окупаемости капитальных затрат, лет;

К – капитальные затраты, руб. (стоимость зданий, сооружений, оборудования)

лист

Подставив данные в формулу (64), определим срок окупаемости

Т_ок =	151 374 513	= 4,46 < 5,6
	33 918 250,78

Эффективность капитальных затрат определяется по формуле:

Е_ф =	П	, (65)
	К

где Е_ф – фактический коэффициент эффективности капитальных затрат.

Подставив данные в формулу (65), определим эффективность капитальных затрат

Е_ф =	33 918 250,78	= 0,22 > 0,16
	151 374 513

Таблица 34 – Основные технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателя.
Проектная мощность	т/сутки	51,99
Продукция
а) в натуральном выражении	т/год	11 939 ,01
б) товарная продукция	руб.	174 398 493,78
Полная себестоимость	руб.	140 480 243
Затраты на один рубль товарной продукции	руб.	0,81
Прибыль	руб.	33 918 250,78
Среднесписочная численность ППП	чел.	167
Годовой фонд заработной платы ППП	руб.	20 059 326
Производительность труда
а) в натуральном выражении	т.ч./ чел.	10,31
б) стоимостном	руб./чел.	1 044 302,36
Фондоотдача	руб.	1,15
Рентабельность производства продукции	%	24,14
Общая рентабельность предприятия	%	21,29
Капитальные затраты	руб.	151 374 513
Срок окупаемости	лет	4,46
Коэффициент эффективности капитальных затрат		0,22

лист

На основании экономических расчетов можно сделать следующие выводы: проектируемое предприятие соответствует по всем показателям нормативам уральского экономического региона. Суточная производительность 51,99 тонн позволяет полностью удовлетворить потребность населения в хлебобулочных изделиях.

Численность промышленно – производственного персонала составила 167. Уровень механизации на предприятии будет 96 – 98 %.

В результате высокой организации труда и производственного процесса достигнуты следующие показатели:

- прибыль составила - 33 918 250,78 руб.;

- рентабельность продукции – 24,14 %;

- общая рентабельность – 21,29 %;

- капитальные затраты на строительство – 151 374 513 руб.;

- срок окупаемости - 4,46 года.

На основании полученных данных можно сделать вывод, что строительство хлебозавода целесообразно и экономически выгодно.

лист

5 Безопасность труда

5.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда

Анализ типового предприятия позволил выявить наиболее вредные факторы: неблагоприятный микроклимат и выделение вредных химических веществ.

Хлебопекарное производство полностью автоматизировано. Непрерывный технологический процесс при производстве хлебобулочных изделий позволил ликвидировать ручной труд. Наиболее неблагоприятным фактором является микроклимат в пекарном цехе. В летний период года рабочие подвергаются воздействию высокой температуры до 35 градусов, источником которой являются печи, горячие готовые изделия, нагретые поверхности форм, а также воздействию тепловой радиации. В помещении экспедиции в зимний период года на рабочих воздействуют низкие температуры воздуха. На складе муки, мучном и тестомесильном цехах выделяется в воздух мучная пыль. Мучная пыль вызывает острые и хронические заболевания верхних дыхательных путей. Известны случаи бронхиальной астмы у пекарей и кондитеров от воздействия мучной пыли. Кроме того, мучная пыль вызывает аллергические заболевание кожи, называемое «мучной чесоткой», выражаемое в сильном зуде кожи и сухом дерматите.

Предельно допустимая концентрация (ПДК) мучной пыли в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88. ССВТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» в воздухе производственных помещений 6 мг/м³при условии содержания диоксида кремния (SiO₂) менее 2 %.

На данном предприятии имеются силосно-просеивательное отделение, которое находится отдельно от производственного цеха, то есть, отгорожено кирпичной перегородкой. Транспортировка муки аэрозольтранспортом. Применяются шлюзовые питатели для транспортировки муки, обладающие высокой степенью герметичности. Поэтому ПДК мучной пыли в соответствии со СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование» на основных рабочих местах не превышает нормы. В большей степени выделяется в воздух оксид углерода (СО) и акролеин - из-за использования газа в печах.

Процессы брожения опары и теста сопровождаются выделением в воздух диоксид углерода (СО₂). Оксид углерода (угарный газ) поражает центральную нервную систему и органы дыхания. При отравлении наступает потеря сознания, судороги. Акролеины - пары в смеси с воздухом взрывоопасны и ядовиты. Сильно раздражают слизистые оболочки дыхательных путей.

Действующее оборудование является источником шума. Это могут быть делительные, округлительные окаточные машины, вентиляторы, компрессоры. Шум воздействует на органы слуха, нервную, сердечнососудистую, пищеварительную системы человека, вызывая различные заболевания, кроме того, раздражительность, ослабление памяти, нарушения сна, снижение производительности труда. Для ориентировочной оценки шумовой характеристики рабочих мест в соответствии со СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки» допускается принимать уровень звука в дБА, который не должен превышать 100 дБа.

Важным неблагоприятным гигиеническим фактором является значительный вес тяжелого ручного труда у рабочих профессий: дрожжевод, пекарь, укладчик готовой продукции. Труд укладчика готовой продукции характеризуется монотонностью. Рабочая поза основных групп хлебопекарного производства - практически всю смену «стоя», что особенно важно для женщин основного контингента производства.

Высокая энергоемкость работ в условиях теплого дискомфорта способствует перегреванию организма человека, нарушению функции ряда систем, и в первую очередь сердечно-сосудистой системы, снижению работоспособности.

Условия труда в пекарном производстве обусловлены воздействием на работников комплекса гигиенических факторов /28/:

неблагоприятного или охлаждающего;
-пыли сахарной, мучной;
токсичных веществ: аммиак, хлор, акролеин, СО, СОз, тепловая радиация;

- шума, локальной вибрации, недостаточного уровня освещенности. Источником выделения избыточного тепла являются нагретые поверхности оборудования, а также полуфабрикаты и нагретые изделия.

Выделение пыли связано с особенностями аппаратурного оформления производств кондитерской промышленности, использующей в большем количестве измельченные сыпучие продукты в качестве сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов: сахара-песка. Сахарная пыль поступает в воздух на участке загрузки сахара на складе, при транспортировке. Отметим, что концентрация сахарной пыли в воздухе не должна превышать 80 мг/м. Выделение пыли возможно при нарушении герметичности оборудования.

Отметим некоторые вредные токсичные вещества в воздухе. Использование растворов хлорамина для дезинфекции, мойки тары, инвентаря, а также широкое применение растворов щелочей NaOH и КОН для санитарной обработки оборудования создают опасность контакта с этими веществами при фасовке, приготовлении растворов. Использование печного оборудования на газовом обогреве обуславливает возможность загрязнения воздуха оксидом углерода (СО) при неполном сгорании газа. Концентрация СО в воздухе производственных помещений может достигать 26 мг/м

Неблагоприятные гигиенические факторы могут оказать на рабочих отрицательные воздействия. Важное место занимают гнойно-воспалительные заболевания кожи, заболевания зубов (воздействие сахаристых веществ).

Основными источниками вибраций на хлебопекарном производстве служат технологическое оборудование, мощные энергетические установки (насосы, компрессоры, двигатели). При передаче вибрации через фундаменты и грунт опасность представляет неравномерная осадка фундамента и грунта, это может привести к разрушению расположенных на них инженерных и строительных конструкций. Основными нормируемыми параметрами вибрации являются среднеквадратичные величины уровней виброскорости в октавных полосах со среднегеометрическими значениями частот 2; 4; 8; 16; 31,5; 63 Гц. К нормативным уровням вносятся поправки на характер вибраций, время суток и длительность ее воздействия. Вибрации вызывает негативные реакции у человека - от легкого беспокойства до сильного раздражения, изменения показателей функционального состояния центральной

нервной системы, сердечно-сосудистой системы, слуховой чувствительности. Уровни вибрации, не вызывающие значительного субъективного беспокойства и существенных изменений в организме человека, рекомендованы в качестве допустимых величин. Нормативными параметрами вибрации являются уровни виброускорения 25-25-25-31 - 37 - 43 дБ в октавных полосах частот 2 - 4 - 6 - 16 - 31,5 - 63 Гц.

Существенное влияние на условия труда оказывает освещенность. Правильно спроектированное производственное освещение улучшает условие зрительной работы, снижает утомление, способствует повышению производительности труда и качество выполняемых работ, повышает безопасность. Изменение освещенности в помещениях обуславливается временем дня, года и метеорологическими условиями. СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».

Электрические установки представляют большую потенциальную опасность для человека, особенно в связи с тем, что органы его чувств не обнаруживают на расстоянии электрическое напряжение в отличие от теплоты, света, запаха и других вредных производственных факторов. Электрический ток может оказывать на человека биологическое, тепловое, механическое и химическое действия. Биологическое - проявляется в нарушении протекающих в организме биологических процессов, что сопровождается раздражением или разрушением нервных и других тканей и ожогами вплоть до полного прекращения деятельности органов дыхания и кровообращения. Тепловое -характеризуется нагревом тканей, кровеносных сосудов, нервов, сердца и других органов, находящихся на пути тока. Механическое - сопровождается разрывом мышечных и других тканей, кровеносных сосудов в результате электродинамического эффекта. Химическое - разлагает кровь, лимфу и плазму, нарушая их физико-химический состав.

Эти воздействия тока могут вызвать электрические травмы - электрические ожоги и знаки, металлизацию кожи и электроофтальмию. Электрические ожоги возникают в местах контакта поверхности тела человека с частями оборудования находящимися под напряжением. К помещениям с повышенной электроопасностью относятся печные цехи хлебозавода, моечное отделение, электрощитовая.

Мероприятиями, обеспечивающими наибольший гигиенический эффект, являются высокая автоматизация технологического процесса - БХМ, механизация всех операций, включая процессы посадки тестовых заготовок и выемки хлеба из печи. Наружные поверхности оборудования, трубопроводы и другие источники значительных выделений конвективного и лучистого тепла теплоизолируются, температура не более 45 градусов. Дежеподъемо-опрокидыватели оборудуются механизмом для надежного закрепления дежи, концевыми включателями и срезывающим штифтом, срабатывающим при перегрузки и отказе концевого включателя, тормозов для мгновенной остановки подъемной дежи.

Тестоспуски снабжаются съемными предохранительными решетками, исключающими падение человека в тестоспуск. Конструкция расстойных агрегатов обеспечивают их удобную санитарную обработку. Делительно-закаточный агрегат

оборудуется сплошным разъемным ограждением делительно-формующего механизма, сблокированного с приводным устройством, со смотровым окном из прозрачного без осколочного материала.

Для производственных цехов, подсобных помещений и бытовых служб оборудуется механическая приточно-вытяжная вентиляция в соответствии с действующими нормами и с учетом технологических условий. Естественная вентиляция независимо от наличия искусственной обеспечивается фрамугами или форточками (общая площадь 25-30 % площади окон), оборудованными дистанционными приспособлениями для их открывания и установки в требуемое положение. Местная вытяжная вентиляция предусматривается от источников:

выделение влаги (заварочные машины ХЗМ-300);
выделение мучной пыли (тестомесильные машины);
выделение газов и тепла (хлебопекарные печи).

Подача приточного воздуха в производственные помещения производятся в рабочую зону. Воздушное душирование предусматривается на рабочих местах у печей, а также у шкафов окончательной расстойки. Температура душирующего воздуха в зимнее время года в пределах 17-19 градусов при скорости воздуха 0,5 м/с, в летнее время 21-23 градуса и скорости воздуха 1-2 м/с. При погрузке хлеба из экспедиции через открытые дверные проемы оборудуются защитные тепловые завесы или другие приспособления, препятствующие попаданию наружного воздуха. Во всех производственных и подсобных помещениях максимально используется естественное освещение.

Искусственное освещение в цехе общее и комбинированное. Рекомендуется люминесцентное освещение. Для поддержания нормального естественного освещения в производственных помещениях необходимо следить за чистотой стекол в световых проемах, состоянием окраски стен, потолков и оборудования.

Предусмотрены санитарно-бытовые помещения: душевые, бельевые, уборные; гардероб, комнаты для отдыха.

Для уменьшения снижения монотонности предусматривается:

- загрузка самотеком или другим механизированным способом (шнеками) оборудования для измельчения, просеивания и смешивания сырья.

С целью снижения производственного шума вентиляторы, вентиляционные системы оборудуются специальными шумоизолирующими кожухами.

Для борьбы с вибрацией в источнике ее возникновения исключаются резонансные режимы при работе оборудования, своевременный ремонт и техосмотр оборудования.

Архитектурно-строительные и конструктивные решения приняты на основании СНиП П-2-80 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений», СНиП П-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования».

Производство с различными категориями размещены в отдельных помещениях.

В складе БХМ категории Б предусмотрены легкосбрасываемые ограждающие конструкции в соответствии со СНиП П-90-81.

Помещение с производствами категорий Б и В отделены от других помещений несгораемыми перегородками с пределом огнестойкости 0,75 часа. Двери, отделяющие помещения категории Б и В от других помещений приняты противопожарными с огнестойкостью 0,6 часа.

Полы в помещениях с взрывоопасными производствами предусмотрены из заполнителей исключающих искрообразование.

Помещения баз световых фонарей и окон, в которых размещены производства с категорией В по пожарной опасности, предусмотрены дымовые вытяжные шахты.

Здание обеспечено эвакуационными выходами в соответствии со СНиП П-2-80, СНиП П-90-81, СНиП П-92-76.

Для эвакуации людей предусмотрены лестничные клетки с естественным освещением через окна в наружных стенах.

Двери на путях эвакуации предусмотрены с открыванием их по направлению выхода из здания. Двери лестничных клеток запроектированы самозакрывающимися с уплотненными притворами.

Для обеспечения электробезопасности применяют отдельно и в сочетании следующие технические способы и средства: защитное заземление - для устранения опасности поражения током, в случае прикосновения к корпусу и другим токоведущим материалом установки, оказавшимся под напряжением, в этом случае ток, проходящий через человека при малом сопротивлении обуви, пола и изоляции проводов относительно земли не может достигнуть опасного значения. Также применяют малое напряжение сетей, электрическое разделение сетей, изоляцию токоведущих цепей, предупредительную сигнализацию и оградительные устройства.

5.2 Расчет необходимого воздухообмена в производственных помещениях

5.2.1 Определение необходимого воздухообмена в помещении в зависимости от числа находящихся в нем людей

Необходимый воздухообмен в помещении в зависимости от числа находящихся в нем людей L, м³/ч, определяется по формуле:

L = n*L¹, (66)

где L – необходимый воздухообмен в помещении, м³/ч;

n – число людей в помещении;

L¹ – расход воздуха на 1 человека в зависимости от объема (V) помещения, м³/ч.

При V – менее 20 м³ на одного человека L¹ принимается равным 30 м³/ч. При V более 20 м³ не менее 20 м³/ч, а при отсутствии естественной вентиляции L¹ принимается равным 60 м³/ч.

L = 30*30 = 900 м³/ч

5.2.2 Определение необходимого воздухообмена по избыткам тепла

Необходимый воздухообмен по избыткам тепла L, м³/ч, определяется по формуле:

где Q – избыточное тепло, выделяемое в помещении, Дж/ч;

С – удельная весовая теплоемкость воздуха, равная 1004 Дж/кг;

⍴ - плотность воздуха, кг/м³;

t_пр, t_ух – температура приточного, температура уходящего из помещения воздуха соответственно, °С.

Температура воздуха, удаляемого из помещения t_ух, °С определяется по эмпирической формуле:

t_ух = t_р.з. + Δt*(Н – 2) (68)

где t_р.з. – температура воздуха в рабочей зоне, °С;

Δt – градиент температуры по высоте помещения (от 1 до 5 °С);

Н – расстояние от пола до центра вытяжных проемов, м;

2 – высота рабочей зоны, м.

t_ух = 25 + 2,5*(3,5 – 2) = 28,75 °С

L = 840 620/1004*1,185*(28,75 – 25) = 188,41 м³/ч

5.2.3 Тепловыделение от людей

Количество тепла, выделяемого человеком Q_людей, Дж, зависит от его физической нагрузки и от температуры воздуха в помещении. Количество тепла, выделяемого взрослым мужчиной, можно определить из таблицы 35.

Таблица 35 – Количество тепла, выделяемого взрослым мужчиной

Физические нагрузки	Количество тепла, Дж, выделяемого в помещении при температуре воздуха, °С
Физические нагрузки	10	15	20	25	30	35
В покое	586040	523250	418600	334880	334880	334880
При легкой работе	648830	565110	544180	523250	523250	523250
При работе средней тяжести	774410	753480	732550	711620	711620	711620
При тяжелой работе	1046500	1046500	1046500	1046500	1046500	1046500

Q_людей = 711 620 Дж.

5.2.4 Тепловыделения от источников искусственного освещения

Избытки тепла в помещении от источников света Q_ист.св., Дж, можно определить из выражения;

Q_ист.св. = 860 * N_Σ, (69)

где N_Σ – суммарная потребляемая мощность освещения, кВт.

Практически принимается, что вся мощность источника света переходит в тепло.

Q_ист.св. = 860 * 150 = 129 000 Дж.

5.3 Возможные чрезвычайные ситуации на предприятии

Взрывоопасность и пожароопасность

Технологические печи, котельные установки на данном предприятии работают на газовом топливе. Природный газ, состоящий в основном (85-98 %) из метана, взрывоопасен при концентрации в воздухе 5-15 % по объему. Природный газ легче воздуха (р = 0,72 кг/м³) и при утечках может скапливаться в верхних частях помещения, тем самым создать взрывоопасную атмосферу.

Прокладываемые по территории предприятия и в помещениях газопроводы и располагаемые газорегуляторные установки находятся под давлением 0,6 МПа. Поэтому их эксплуатация должна осуществляться в соответствии с утвержденными Госпроматомнадзором Правилами безопасности в газовом хозяйстве.

Правила по газовому хозяйству запрещают прокладывать газопроводы через подвальные помещения, склады и помещения взрывоопасных производств, помещения горючих материалов, электроподстанции, вентиляционные камеры, а также помещения с коррозийноопасной средой.

Газопроводы внутри цеха оснащаются продувочными свечами с запорной арматурой, на каждом отводе к оборудованию устанавливаются отключающие устройства.

Технологические печи, потребляющие газовое топливо, для обеспечения безопасной эксплуатации оснащаются приборами для измерения давления газа у горелок, воздуха в воздухопроводе горелок, разряжения в топке или дымоходе до шибера; автоматическими устройствами для отключения подачи газа к горелкам при снижении давления воздуха в воздухопроводе у горелок; взрывоопасными клапанами.

Возникновению пожара на данном предприятии способствуют:

взрывоопасная пыль (мучная, сахарная), которая оседает на технологическом оборудовании и светильниках;
использование холодильных установок, работающих на аммиаке, который является взрывоопасным и токсичным веществом;
применение деревянной, бумажной и картонной тары;
неправильная эксплуатация теплорегулирующих установок ведет к пожарам.

Пылевой взрыв происходит при наличии в воздухе взрывоопасной концентрации пыли, достаточной температуре и содержанием в воздухе достаточного ко-

личества кислорода. В начале нагрева до температур 300-400 °С в пылевоздушной смеси происходит искрообразование. При дальнейшем повышении температуры до 500 - 600 °С процесс переходит во вспышку, которое повышает температуру смеси до температуры взрыва. Источником возникновения высокой температуры могут быть искровые электроразряды и недостаточно заземленные части оборудования и здания.

Опасными и вредными факторами, воздействующими на людей в результате взрыва, являются: ударная (взрывная) волна, на фронте которой давление превышает допустимое значение; пламя и пожар; обрушивание конструкций зданий, сооружений, оборудования, коммуникаций, разлетающиеся осколки. При избыточном давлении (0,35-1,05)∙10⁵ Па у человека разрываются барабанные перепонки, а при больших давлениях - кровеносные сосуды, мышцы и т д.

Термическое воздействие газообразных продуктов взрывного горения аэровзвесей органической пыли на людей приводит к ожогам различной тяжести, так как температура горения превышает 1000 °С. Горящая аэровзвесь может воспламенить элементы строительных конструкций производственных зданий и сооружений, сырья и готовой продукции, что приводит к развитию пожара и другим тяжелым последствиям.

Посредством взрыва может быть разрушены частично здания цеха, выход из строя оборудования, возникновения отдельных очагов пожара и травмы людей. Службой пожарной охраны проводится ликвидация отдельных очагов пожара. Проводятся неотложные аварийно-восстановительные работы: локализация аварий на коммунально-энергетических сетях и сооружениях, восстановление линий электропередач и энергетических сооружений, расчистка дорог от завалов, обрушение

неустойчивых сооружений и конструкций зданий, прокладка колонных путей, эвакуация людей. Для обеспечения эвакуации в помещениях и зданиях должны быть предусмотрены пути эвакуации и эвакуационные выходы. Эффективность эвакуации оценивается временем, за которое люди могут покинуть помещения или здания при вынужденном движении. Из каждого производственного помещения, с каждого этажа и из здания должно быть не менее 2-х эвакуационных выходов, расположенных с противоположных сторон или рассредоточено. Создается комиссия по расследованию ЧС.

5.3.1 Расчет потребности воды на пожаротушение

Для цеха основного производства с площадью не более 200 тыс.м² при пожарной опасности производства категории В, Г, Д, если пожарный расход воды не превышает 20 дм³/с, вместо противопожарных водопроводов допускается осуществлять противопожарное водоснабжение из водоемов или резервуаров, расчетный запас воды Q, м³, для трехчасового пожаротушения определяется по формуле:

Q = n - 3∙3600/1000 = 11n (70)

где n = n₁ + n₂ - секундный расход воды на внутреннее (n₁) и наружное (n₂) пожаротушение, дм³/с;

3600 и 1000 - переводные коэффициенты соответственно часов в секунды и дм³ в м³.

Предприятие по производству хлебобулочных изделий относится к категории Г по пожароопасности. Объем цеха основного производства при заданной производительности составляет 12 м³. Можно принять III степень огнестойкости.

В зависимости от степени огнестойкости (III), категории пожарной опасности и объема здания (12 м^З) расход воды на наружное пожаротушение составит n₁ = 31 дм³/с, на внутреннее n₂ = 10 дм³/с.

Для тушения пожара необходимо иметь следующее количество воды:

Q = 11∙(31+10) = 451 м³

На территории предприятия должен быть предусмотрен пожарный водопровод, обеспечивающий расход воды 20 дм³/с или специальная емкость или насосная станция. Объем емкости должен быть не менее 451 м³. Приняв диаметр емкости (бассейна) D_е = 10 м, определяем ее глубину Н, м.

Внутренняя площадь емкости Sе, м², определяется по формуле:

S_e = 3,14 ∙ D_e²/4 (71)

S_e = 3,14 ∙ 10²/4 = 78,5 м²

Глубина емкости определяется по формуле

Н = Q/S_e, (72)

Н = 451/78,5 = 5,7 м.

Таким образом, согласно расчетам принимаем глубину бассейна 6 м, что позволяет иметь, достаточный объем воды для тушения пожара. Для предупреждения черезвычайных ситуаций емкость должна быть ограждена, так как её размеры и глубина значительны и представляют угрозу падения в емкость.

6 Экологическая часть

В основу организации охраны окружающей среды в России положен принцип комплексного, рационального использования и охраны природных ресурсов и создание благоприятных природных условий для жизни человека. В соответствии с Конституцией России государственные органы страны определяют общие мероприятия по охране природы, а также осуществляют контроль за рациональным использованием природных ресурсов, выполнением планов по охране природы. Все органы управления и контроля за охраной природы подразделяются на общегосударственные и специальные. Для осуществления единой научно-технической политики в области экологии создан Государственный комитет Р.Ф. по охране природы.

6.1 Оценка воздействия хлебопекарного производства на окружающую среду

Исходной точкой оценки жизненного цикла является решение по структуре анализируемой продукционной системы.

Границы исходной системы определяются единичными процессами, которые должны быть включены в модель системы. В идеале продукционные системы должны быть смоделированы таким образом, чтобы входы и выходы на границах системы были бы представлены элементарными потоками. Однако на практике обычно не хватает времени, данных или ресурсов для проведения подобного сравнительного анализа. В конечном итоге должны быть приняты решения относительно учитываемых единичных процессов, которые должны быть промоделированы при оценке жизненного цикла, а также относительно уровня их детализации. Нет необходимости расходовать ресурсы на количественную оценку малых входных и выходных потоков, которые не могут оказать заметного влияния на общие условия оценки жизненного цикла.

В границы системы должны войти такие элементы, как:

потоки материалов и энергии;
производство и использование топлива, электроэнергии и тепла;
приобретение исходных энергоносителей и их переработка в форму, пригодную для использования;
удаление и размещение отходов производства;
переработка бракованной продукции и использование вторичных источников энергии;
производство вспомогательных материалов;
использование земельных участков;
обслуживание основного технологического оборудования;
обеспечение светом и теплом;
другие факторы, определяющие воздействие системы на окружающую среду.

Целесообразно представить систему в виде блок-схемы, на которой были бы представлены единичные процессы и связи между ними. Каждый из единичных процессов должен быть описан, чтобы определить:

где единичный процесс начинается, что фиксируется местом поступления сырьевых материалов или полуфабрикатов;
физическую природу преобразований и операций, являющихся частью единичного процесса;
место, где единичный процесс заканчивается, с определением соответствующего конечного продукта или полуфабриката.

Необходимо определить также, какие входные и выходные потоки должны быть прослежены до границ других продукционных систем, включая процедуры удаления и размещения отходов.

Категории данных

Данные, используемые в оценке жизненного цикла, зависят от цели исследования. Такие данные могут быть собраны по производствам, ассоциируемым с единичными процессами в рамках границ системы, или могут быть получены или рассчитаны по опубликованным источникам. На практике все категории данных могут включать сочетание измеренных, рассчитанных или прогнозируемых данных.

Входные и выходные потоки энергии измеряются в энергетических единицах.

Там, где это возможно, фиксируется масса и объем топлива. Учитываются в числе прочих расходы энергии на производство и поставку топлива, хранение энергии и ее использование в рамках моделируемой системы.

При определении элементарных потоков, связанных с электроэнергией, должны быть сделаны расчеты по блокам производства электроэнергии, учтены коэффициенты полноты сгорания для различных типов горючих, коэффициенты полезного действия для генераторов электроэнергии, потери энергии при транспортировании и распределении.

Входные и выходные потоки, относящиеся к сжигаемым топливам, таким, как нефть, газ или уголь, должны быть преобразованы в форму входного или выходного энергетического потока путем умножения их массового расхода на теплотворную способность, т.е. приведены к единицам условного топлива. В этом случае должно фиксироваться, какая теплотворная способность топлива (высшая или низшая) используется.

Выбросы в воздух, сбросы в воду и почву представляют собой источники точечного или диффузного типа. Соответствующие категории данных могут также включать, когда это важно, фугитивные выделения. При этом могут быть также использованы такие показатели состояния окружающей среды, как например, биологический дефицит кислорода.

Другие категории учитываемых и используемых данных могут включать, например, шум и вибрации, радиацию, запахи и остаточное тепло.

На начальном этапе инвентаризационного анализа составляется исходный перечень входных и выходных потоков. В ходе этого процесса выясняется, что практически невозможно смоделировать все входные и выходные потоки в продукционной системе. И итеративный процесс идентификации входных и выходных потоков должен соответствовать реальным единичным процессам.

6.2 Материальный баланс

Для каждого сырьевого баланса должны устанавливаться сначала границы баланса, т.е. определено, как система будет представлена. Необходимо представлять на стороне ввода информации баланса все материалы, поступающие в систему, а на стороне вывода – кто покидает ее в сопоставимых физических единицах. Такой баланс предприятия может дать ценные указания для принятия решения об эффективном использовании средств на сырье и энергоресурсы.

Доставка, хранение, подготовка сырья

Рисунок 5 - Материальный баланс доставки, хранения, подготовки сырья

Поступление:

Сырье - фасованное сырье, вспомогательные средства (чистящие средства, упаковочные материалы). 12050,6 т.

Вода (l) - вода для приготовления жидких дрожжей, растворения соли и сахара. Дрожжи разводятся в отношении 1:7, сахар – 1:1, соль – 1:4.

Вода (2) - вода для мойки и дезинфекции помещений, оборудования, для мойки автомобилей, 3503,31 т.

Выход:

Отходы – потери муки при приемке, засыпке и просеивании (11,81 т), упаковочные материалы (73,71 т.).

Выбросы – выхлопные газы автотранспорта, участвующего доставке и подготовке сырья к производству, 15,86 т., мучная пыль не уловленная циклонами, 0,119 т.

Подготовленное сырье – включает в себя основное, дополнительное сырье и воду, идущие на приготовление теста.

Сточные воды – см. примечание.

Примечание.

Общий расход воды на хозяйственно-бытовые нужды составляет 16816,02 т. Вода на хозяйственно-бытовые нужды содержит в себе расход воды на мойку и дезинфекцию помещений, оборудования, мойку автомобилей. И разделена на равные части между стадиями производства: подготовка сырья, изготовление теста, выпечка, экспедиция.

В состав сточных вод входят растворенные моющие средства, мука и частицы теста, остающиеся при приготовлении и разделке теста (0,056% к массе теста), растительное масло, предназначенное для смазки хлебных форм (0,15% к массе муки), неорганические взвешенные вещества и нефтепродукты, образующиеся при мойке автомобилей и технологического оборудования. Сточные воды также разделены на четыре равные части между стадиями производства.

Общее потребление жидкого топлива составляет 105 т. Так как чрезвычайно сложно провести разделение потребления топлива по отдельным стадиям производства, то общее потребление и общий расход жидкого топлива разделены на равные части между доставкой сырья и транспортировкой готовой продукции.

Тестоприготовление

Рисунок 6 - Материальный баланс процесса тестоприготовления

Поступление:

Сырье – количество сырья подготовленного для приготовления теста;

Вода (l) – расход воды на замес теста. Данные получены на основе вычисления пофазных рецептур вырабатываемой продукции, 4953,92 т.

Вода (2) – см. примечание.

Выход:

Полуфабрикаты – тесто, отправляемое на выпечку, 13171,96 т.

Производственные потери - разница между количеством компонентов, смешиваемых для изготовления теста и количеством теста, которое направлялось на выпечку. Основные потери составляют углекислый газ и влага, выделяющиеся в процессе брожения теста (0,27% к массе теста), 24,78 т.

Сточные воды - см. примечание. В состав сточных вод входят также частицы теста, смываемые с рабочих органов тестомесильных, делительных и формующих машин, 3511,05 т.

Выпечка

Рисунок 7 - Материальный баланс процесса выпечки

Поступление:

Полуфабрикаты – тесто, поступающее на выпечку, 13171,96 т.

Пар – на увлажнение пекарных камер, 8731,97 т.

Масло на смазку форм и листов (0,15% к массе муки, поступающей на приготовление хлеба), 10,01 т.

Вода (2) – см. примечание.

Газ – природный газ, предназначенный для работы технологических печей и котельных установок.

Выход:

Готовая продукция – определяется как масса полуфабрикатов за вычетом потерь на упек, 11704,35 т.

Потери на упек – разница между количеством поступающих на выпечку полуфабрикатов и количеством готового хлеба (8% к массе теста перед выпечкой), 1467,61 т.

Отходящий воздух – соответствует количеству пара (8731,97 т.) и продуктам горения газа (8,39 т.). Вода, конденсируемая на поверхности тестовых заготовок за счет разницы температур теста и пара, не учитывается, т.к. в процессе выпечки вся сконденсированная влага испаряется.

Сточные воды – см. примечание.

Расчет выбросов загрязняющих веществ от сжигания топлива в хлебопекарных печах и котельной

Производственная котельная работает на газе для промышленного и коммунального потребления. В котельной в настоящее время установлено 3 котла марки Е1/9-3Г, одновременно в работе два котла. Зимой работает 2 котла, летом 1 котел. Дымовые газы от котлов направляются в одну дымовую трубу. Дымовые газы от печей ФТЛ-20 и Р3-ХПУ-25 направляются в объединенный источник.

Расчет выбросов от котельной и печей при работе на газе проводился по формулам:

, т/год (76)

, т/год (77)

для паровых котлов (78)

(79)

т/год (80)

кг/тыс. м³ (81)

где: В – расход, тыс.м³/год, м³/ч, л/с газообразного топлива);

S^г – содержание серы в топливе на рабочую массу, %;

h^’_SO₂ – доля окислов серы, связываемых летучей золой в котле;

h^”_SO₂ – доля окислов серы, улавливаемых в мокром золоуловителе попутно с улавливанием твердых частиц;

С_СО – выход окиси углерода при сжигании топлива, в г/кг (г/нм³) или кг/т (кг/тыс. нм³);

R – коэффициент, учитывающий долю потери тепла вследствие химической неполноты сгорания топлива, обусловленную наличием в продуктах неполного сгорания окиси углерода, принимается для твердого топлива – 1; газа – 0,5; мазута – 0,65;

q₃ – потери тепла вследствие химической неполноты сгорания топлива, %;

Q^г _н, Q^м _н – низшая теплота сгорания натурального топлива МДж/м³;

q₄ – потери тепла вследствие механической неполноты сгорания топлива, %;

К^г_N02, К^м_N02 – удельный выброс оксидов азота при сжигании газа, мазута, г /МДж;

D – фактическая паропроизводительность котла, т/ч;

Q_т – фактическая тепловая мощность котла по введенному в топку теплу, МВт.

В соответствии с требованиями «Методика определения выбросов загрязняющих веществ в атмосферу при сжигании топлива в котлах производительностью менее 30 тонн пара в час или менее 20Гкал в час» проводился расчет выбросов бенз/а/пирена.

Концентрация бенз/а/пирена, мг/нм³, в сухих продуктах сгорания природного газа на выходе из топочной зоны промтеплоэнергетических котлов малой мощности определяется по формулам:

-при =1.08 ¸ 1.25

(82)

-при >1.25

(83)

где: R – коэффициент, учитывающий способ распыления мазута для паромеханических форсунок R = 0,75, для остальных случаев R = 1;

– коэффициент избытка воздуха в продуктах сгорания на выходе из топки;

– теплонапряжение топочного объема кВт/м³; при сжигании проектного топлива величина ерется из технической документации на котельное оборудование;

Таблица 33 - Перечень основных загрязняющих веществ выбрасываемых в атмосферу хлебопекарными печами и котельными установками

Наименование вещества	Класс опасности	Выброс вещества, т/год
Оксид углерода	4	5,67
Азота диоксид	2	2,56
Ангидрид сернистый	3	0,16
Бенз/а/пирен	1	2,16.10^-7

Экспедиция и доставка продукции

Рисунок 8 - Материальный баланс экспедиции и доставки продукции

Поступление:

Готовая продукция – весь испеченный хлеб, 11380,94 т;

Топливо для доставки – топливо, используемое автотранспортом предприятия для доставки продукции, 52,5 т.

Вода (2) – см. примечание.

Выход:

Реализуемая продукция – составляет 11264,51 т.

Отходы – бракованный хлеб, не подвергаемый переработке (зараженный картофельной палочкой, испачканный в мазуте), 105,02 т., выхлопные газы автомобилей, 15,86 т., выделение газов при охлаждении хлеба - этилового спирта – 0,77 т., уксусной кислоты – 0,12 т., уксусного альдегида – 0,04 т.

Сточные воды – см. примечание.

Продажа продукции

Рисунок 9 - Материальный баланс продажи продукции

Поступление:

Реализуемая продукция – на данном хлебозаводе составляет 11598,4 т.

Выход:

Реализованная продукция – продукция, проданная через торговую сеть, 11224,51 т.

Возвращенная продукция – возврат из продажи некондиционного хлеба, 373,89 т.

На основе проведенного исследования можно заключить, что наибольшее воздействие на окружающую среду оказывают стадии выпечки (основные выбросы в атмосферу) и экспедиции (выявление бракованных изделий).

Самым распространенным дефектом является дефект под условным названием «Неровная поверхность». Причину этого дефекта сразу установить сложно. Он может быть вызван либо неправильным определением хлебопекарных свойств муки и качества дополнительного сырья, неправильным процессом тестоведения, неправильным режим расстойки, неправильной работой дозирующей аппаратуры, а также неправильным распределением температурного поля в пекарной камере печи.

Дефект «Корона» является следствием неточной работы тестоделителя. Тестовая заготовка попадает не точно в центр формы, а частично на край формы, выпекается, и образуется как бы заусеница от формы, изделие имеет неправильный внешний вид и к отправке в торговую сеть не допускается.

Отдельно необходимо отметить дефект, который возникает вследствие попадания смазочного материала приводов подвижных агрегатов. Смазочный материал попадает на тестовую заготовку, пятно расплывается, готовое изделие имеет правильный внешний вид, но обладает несвойственным хлебу запахом, происходят процессы адсорбции на поверхности изделия и в мякише, и в соответствии с «Правилами ведения и организации технологического процесса» такие изделия на реализацию и переработку не допускаются и подлежат утилизации.

На основе экологической оценки проектируемого предприятия можно рекомендовать следующие мероприятия:

Необходимо установить соответствие между расходом энергоресурсов и общей выработкой продукции.
Переоборудовать автомобили предприятия для работы на природном газе с целью снижения общих выбросов токсичных веществ в атмосферу и сокращения затрат на топливо.
Установить фильтры-отстойники для предотвращения сброса нефтепродуктов автомойкой предприятия.
Шире использовать возвратную тару из долговечных материалов и более прогрессивные способы доставки и хранения сырья и продукции, с целью снижения большого количества твердых отходов.
Использовать антиадгезивные материалы, с целью сокращения расходов на растительное масло, моющие средства, снижения общего количества загрязняющих сточные воды предприятия биологических веществ.

Заключение

В данном проекте были изложены основные положения и произведён расчёт хлебозаводы мощностью 28 т/сут. Подробно представлен процесс приготовления хлеба пшенично - ржаного простого, хлеба Кишинёвского, батона нарезного, макаронных изделий. Проектом были предусмотрены применения прогрессивного высокопроизводительного оборудования, приготовление хлебобулочных изделий на жидких дрожжах по схеме Островского. Всё это позволило снизить трудоёмкость производства, повысить производительность труда и улучшить качество выпускаемых изделий. Экономический расчёт показал, что предприятие окупается за 4,08 года.

Таким образом, строительство данного предприятия экономически выгодно.

Список использованных источников

1 Азаров Б.Н. Технологическое оборудование предприятий пищевой промышленности - М.: Пищевая промышленность, 1987. - 594с.

2 Васильев Д.Р. Будущее хлебопечения и макаронного производства // Хлебопечение России, № 5199 - с. 4 - 6.

3 Гатилин В.Н. Проектирование хлебозаводов - М.: Пищевая промышленность, 1981. - 594с.

4 Гришин А.С. Дипломное проектирование предприятий хлебопекарной промышленности. - М.: Машиностроение, 1986. - 557с.

5 Ерёмин Ю.Н., Зырянов В.В. Перспективные продукты питания с бета -каратином. // Пищевая промышленность, №6, 1996. - с. 26 - 27.

6 Киселёв К.В. Практикум по расчётам оборудования хлебопекарного и макаронного производств. - М.: Агропромиздат, 1991. - 159с.

7 Константинов В.М. Охрана природы: Учебное пособие для студентов высших педагогических учебных заведений. — М.: Издательский центр «Академия», 2000. - 240с.

8 Кузнецов О.А., Касимов Р.Н., Владимиров Н.П. Правила выполнения дипломных проектов: Методические указания: - 2000. - 27с.

9 Медведев Г.Н., Петрухин С.А. Кисломолочный продукт // Хлебопечение России, № 4,2000 - с. 26 - 27.

10 Медведев П.В., Попов В.П. Методические указания к дипломному и курсовому проектированию для специальности 27.02 (27.03) по курсу «Технология хлебопекарного производства». 1997. - 43с.

11 Михелёв А.А. Справочник по хлебопекарному производству. Т1. Оборудование и тепловое хозяйство. - М.: Пищевая промышленность, 1977. -368с.

12 Немцова З.С., Волкова Н.П., Терехова Н.С. Основы хлебопечения, - М.: Агропромиздат, 1986. - 287с.

13 Никитин B.C., Бурашников Ю.М. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности. - М.: Агропромиздат, 1991. - 350с.

14 Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий / Б.М. Азаров, А.Т. Лисоденко, С.А. Мачихин и др., под ред. С.А.Мачихина. - М: Агропромиздат, 1986. - 263с: ил.

Приложение А

Поз	Наименование							Кол.			Примечания
1	Автомуковоз							1
2	Щит приёмный							1
3	Трубопровод аэрозоль - транспорта							3
4	Приёмник муки из мешков							1
5	Воздуходувка							3
6	Питатель шнековый							6
7	Силос ржаных сортов							1
8	Силос для пшеничных сортов							6
9	Смеситель							1
10	Силос для макаронной муки							1
11	Весы автоматические							5
12	Бункер производственный для ржаных сортов							1
13	Бункер производственный для пшеничных сортов							4
14	Бункер производственный для макаронного сорта							1
15	Просеиватель							2
16	Барботёр							2
17	Насос							2
18	Воздухопровод							2
19	Трубопровод для сахара							1
20	Бункер для сахара							2
21	Фильтр							3
22	Приёмник сахара							1
23	Железобетонная ёмкость							1
24	Емкость промежуточная							2
25	Резервуар расходный							2
26	Бак для жидкого маргарина							2
						ГОУ ОГУ 260202.010211.10СП

Изм	Лист		N докум.	Подпись	Дата
Разраб			Раимова Р.Р.			Проект хлебозавода средней мощности с линией по производству макаронных изделий	Лит.			Лист		Листов
Провер			Волошин Е.В.						Д	1		3
.							ФПП ТХМК
Н. контр.			Бахитов Т.А
Утв.			Владимиров Н.П.
Поз		Наименование						Кол.			Примечания
27		Ванна с мешалкой						1
28		Резервуар с подогревом						2
29		Заварочная машина ХЗМ - 300						3
30		Бачок водомерный автоматический						6
31		Чан для заквашивания заварки						1
32		Чан для выращивания дрожжей						1
33		Дозатор чистой культуры дрожжей						1
34		Чан промежуточный						1
35		Чан расходный						1
36		Станция дозирующая						6
37		Ёмкость для брожения закваски РЗ - ХЧД						3
38		Емкость сборочная						1
39		Машина тестомесильная						3
40		Корыто для брожения И8 - ХТА						2
41		Тестоделитель А2 - ХТН						3
42		Тестоокруглитель Т1 — ХТМ						3
43		Шкаф расстойный Т1 - ХРЗ - 80						2
44		Печь РЗ-ХПУ-25						2
45		Транспортёр						6
46		Стол циркуляционный						1
47		Вагонетка						10
48		Бункер для брожения опары						1
49		Машина тестомесильная А2 - ХТМ						2
50		Дежа						3
51		Дежеопрокидыватель						1
52		Шкаф предварительной расстойки						1
53		Машина тестозакаточная						1
54		Вагонетка для листов						4
55		Шкаф расстойный А2 - ХРБ						1
56		Печь ФТЛ - 20						1
57		Макаронный пресс Б6-ЛПШ						1

	лист
	2

Поз	Наименование	Кол.	Примечания
58	Виброподсушиватель «Брайбанти»	1
59	Элеватор	6
60	Сушилка предварительная СГЖ - 4Г - 4,5	6
61	Сушилка окончательная СПК - 4Г - 4,5	1
62	Накопитель стабилизатор	1
63	Автомат фасовочно-упаковочный	1
64	Водобак холодной воды	2
65	Водобак горячей воды	1
66	Вентиляционная установка	1
67	Линия просеивательная	1
68	Холодильник	3
69	Раковин	3
70	Стол	4
71	Просеиватель сахара	4
72	Растворитель сахара	1
73	Фильтр для сахарного раствора	1
74	Жирорастворитель	2
75	Дрожжемешалка	1
76	Стеллаж	1
77	Шкаф	3
78	Стол лабораторный	5
79	Машиномоечная Т1 - КУНЗ	2
80	Машина протирочная А9 - КИТ - 14	2
81	Лифт	2
82	Спуск для коробов	1
83	Весы	1
84	Автопогрузчик	1
85	Мука в мешках	1
86	Машина для выколачивания мешков	-
87	Машина для приготовления мочки	1
88	Машина для мойки лотков	1
89	Компрессор	2

	лист
	3

Приложение Б

Поз	Наименование						Координаты квадрата сетки
1	Склад хозяйственных товаров						ОА; ОБ+20
2	Подстанция трансформаторная						ОА; ОБ+40
3	Гараж автомобильный						ОА+20; ОБ+60
4	Магазин						ОА+20; ОБ+20
5	Завод хлебопекарный						ОА+80; ОБ+20
6	Котельная						ОА+40; ОБ+80
7	Склад готовой продукции						1А; ОБ+80
8	Весы автомобильные						1А; ОБ+20

					ГОУ ОГУ 260202.010211.10СП

Изм	Лист	N докум.	Подпись	Дата
Разраб		Раимова Р.Р.			Проект хлебозавода средней мощности с линией по производству макаронных изделий	Лит.			Лист	Листов
Провер		Волошин Е.В.						Д	1	1
						ФПП ТХМК
Н. контр.		Бахитов Т.А
Утв.		Владимиров Н.П.

Чертежи:

Скачать: 4205.rar

Категория: Дипломные работы / Дипломные работы по пищевому производству

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент