Курсовая работа

Повышении эффективности технической эксплуатации автомобилей

 

Содержания

 

 

	введение…………………………………………………………...	3
1.	Совершенствование организации работ  текущего ремонта……………………………………………..	5
1.1	Формы и методы организации производства………………………	5
1.2	Расчет постов технического обслуживания и текущего ремонта транспортных средств………………………………………………..	7
1.3	Расчет оборудования…………………………………………………	8
2.	Разработка конструкции приспособлений для текущего ремонта транспортных средств………….	11
2.1	Обоснования необходимости конструкторской разработки………	11
2.2	Техническое описание конструкций лебедки………………………	11
2.3	Техническое описание принципы работы лебедки ………………..	11
2.4	Меры безопасности при эксплуатации……………………………...	12
2.5	Уход и техническое обслуживание………………………………….	12
2.6	Расчет элементов конструкций лебедки ……………………………	12
2.7	Выбор сечения каната лебедки……………………………………...	13
2.8	Проверка вала – барабана на изгиб………………………………….	13
2.9	Обоснование экономической эффективности предлагаемой лебедки………………………………………………………………...	15
2.9.1	Определение затрат на изготовление лебедки……………………...	15
	Заключение……………………………………………………….	19
	Список  использованной  ЛИТЕРАТУРы………………...	20
	Приложение ……………………………………………………..	22

введение

 

Автомобильная промышленность в бывшем Советском Союзе начала создаваться  в первой половине двадцатых годов. После ее распада Казахстанская промышленность потеряла историю автомобилестроения. За годы существования Казахстана не было построено ни одного завода по выпуску автомобилей. Казахстан всегда является сырьевой базой. Суверенитет Казахстана не решил вопрос автомобилестроения. Инициативные начинания о строительстве совместных автомобильных заводов погибают в зародыше.

ХХI век по-разному, в том числе и веком автомобилизации.
Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом
является повышение эксплуатационной надежности автомобилей. Решение
этой проблемы, с одной стороны обеспечивается автомобильной
промышленностью за счет выпуска более надежных автомобилей, с другой
стороны - совершенствованием методов технической эксплуатации
подвижного состава автомобильного транспорта. Это требует создания
необходимей производственной базы для поддержания подвижного состава в
исправном состоянии, широкого применения прогрессивных и ресурсосберегающих технологических процессов ТО и ремонта эффективных средств механизации, роботизации и автоматизации производственных процессов, повышение квалификации персонала, расширения строительства и улучшение качества дорог.

Государственные автомобильные промышленности нашли легкий выход

решения проблемы - началась покупка иностранных автобусов «Мерседес», «DAEWOO» и др. Конечно этот путь может являться удобным, но вопрос развития  автомобилестроения в Казахстане может полностью наморозиться и оттолкнуть нашу автомобильную промышленность на уровень стран третьего мира.

Распродажа автомобилей с аукциона повлияла на повышение перевозочного процесса пассажиров, появилась конкуренция с государственными  предприятиями. Но исправные или старые автомобили, которые часть и выставляют на аукцион, превышают уровень допустимого шума, вызывают увеличение содержания вредных компонентов в отработанных газах и довольно большая часть является источником дорожно-транспортных происшествий. Поэтому перед Казахстаном стоят открытые проблемы, а именно создание автомобильной промышленности на базе совместных предприятий, интенсификации производства ТО и ремонта, ресурсосбережения на основе применения достижений научно-технического прогресса.

Казахстан сам не производит автомобили, но здесь очень развит автомобильный транспорт. Около 80% грузов и пассажиров перевозится автомобильным транспортом. Поэтому в развитии всей промышленности Казахстана важную роль играет автомобильный транспорт.

Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, увеличение работоспособности и вместе с тем снижение себестоимости перевозок грузов и пассажиров.

Важным и определяющим мероприятием в повышении эффективности технической эксплуатации автомобилей является совершенствование производственной базы АТП путем комплексной механизации и автоматизации технического обслуживания и ремонта автомобилей, внедрения современного контрольно-диагностического оборудования и результатов научно-исследователь-ских работ.

Характерной особенностью механизации гаражных процессов является многообразие технологических приемов и средств, применяемых при ТО, диагностике и ремонте автомобилей и его агрегатов. Эта особенность  и обуславливает использование в АТП большого количества оборудования различных видов и типов, значительная часть которого является нестандартным, т.е. не выпускаемым промышленностью.

Механизация производственных процессов ТО-ТР позволяет сократить время выполнения операции и численность ремонтных рабочих, сократить ДТП по механическим причинам, снизить расход топлива, сократить объемы тяжелых ручных и вредных работ, повысить качество работ и комфортность условий труда.

 

 

 

1. Совершенствование организации работ текущего ремонта

 

1.1 Формы и методы организации производства

 

Автотранспортное предприятие при наибольшем распространении к настоящему времени получим три метода организации производства технического обслуживания и ремонта подвижного состава, специализированных бригад, комплексных бригад и агрегатно-участковых.

Метод специализированных бригад предусматривает формирование  производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий. Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируются определенное количество рабочих необходимой специализации и фонд заработной платы. Специализация бригад по видам воздействий способствует повышению производительности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализаций наполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, создаются предпосылки к эффективному и оперативному управлению производства за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технического воздействия.

Недостатком данного метода является недостаточно персональная ответственность исполнителей за выполнение работы. Все это приводит к увеличению отказов, преждевременных отказов и износов.

 

Производственное подразделение ИТС

бригада ЕО

участок диагностирования

бригада ТО-1

бригада ТО-2

бригада ТР

исполнитель по ремонту агр. для уч. работ

подвижной состав

 

Рисунок 1 - Структура ИТС при организации производства по методу специализированных бригад.

 

Метод комплексных бригад предусматривает формирование производственных подразделений   по признаку их предметов специализации, то есть      закрепление за бригадой определенной группы автомобилей, по которому   бригада   проводит   работы   ТО-1   и   ТО-2   и   текущий   ремонт, комплексные     бригады     укомплектовываются     из     рабочих     различных специальностей для выполнения работ закрепленных за бригадой. Кроме того, между бригадами могут возникнуть трения    из-за очередности проведения работ, использования общего оборудования, могут возникнуть ситуации, когда рабочие одной комплексной бригады перегружены, а другие недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимоотношении.  Однако, преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту.

Кроме   этих   двух   методов   существует   агрегатно-участковый   метод, который состоит в том, что все работы по техническому обслуживанию   и ремонту   подвижного   состава   распределяется   между   производственными участками,    ответственными    за    выполнение    всех    работ    технического обслуживания   и текущего ремонта одного или нескольких агрегатов по всем маркам.

При этом методе ответственность становится конкретной. Результаты работы участка оцениваются средней заработной платой на случай   текущего    ремонта    соответствующих    агрегатов    и    не    простой автомобилей по технической неисправности агрегатов и систем, закрепленных за участками.

 

Производственное подразделение ИТС

бригада ЕО

участок диагностирования

бригада ТО-1

бригада ТО-2

бригада ТР

исполнитель по ремонту агр. для уч. работ

подвижной состав

 

Рисунок 2 - Структура ИТС при организации производства по комплексных бригад

 

Под структурой управления понимают состав и взаимоподчиненность звеньев, осуществляющих руководство производственными подразделениями.

Главным требованием к организации систем управления является установление целей и задач системы поддержания работоспособности автомобилей.

 

1.2 Расчет постов технического обслуживания и текущего ремонта

транспортных средств

 

Техническое  обслуживание и ремонт транспортных средств могут выполняться на постах универсальных или специализированных. Последние могут быть  отдельными (проездными или тупиковыми) или составлять  поточную линию. Целесообразность  организации ТО и ремонта  на универсальных или специализированных постах зависит в первую очередь от производственной  программы  и режима   производства. Организовать  выполнение ТО и ремонта   автомобилей  на отдельных  универсальных постах проще, то есть  можно  выполнять работы  разной  трудоемкости (обслуживание и ремонт  автомобилей разных моделей и т.п.) Однако организации ТО на отдельных  универсальных постах несет  и существенные недостатки, т.е. необходимо  дублировать оборудование, использовать  рабочих-универсалов высокой  квалификации, больше потери  времени на установку  автомобилей  на посты и съезд с них, повышается загрязнение воздуха отработанными  газами и др.

Количество рабочих постов  по уборочно-моечным работам ЕО, работ ТО-1 и ТО-2, общего и углубленного  диагностирования, разборочно-сборочных и  регулировочных, сварочно-жестяницких, деревообработки и малярных работ ТР определяем по формуле (3.5).

 

                                                         (1.1)

 

где,  - годовой объем работ данного вида, чел ч

         - коэффициент неравномерности загрузки постов, принимаем по данным  в зависимости от вида  работ, выполняемых на постах  и мощности АТП, для постов ТО-1 -=1,15…1,2, То-2 -=1,09…1,1, для постов  регулировочных и разборочно-сборочных -=1,12-1,15, сварочно-жестяницких, малярных, деревообработки -=1,2-1,25

         - годовой фонд времени работы поста

       - численность  рабочих,  работающих на одном  посту;

                - продолжительность работы  потоков в течении года;

               - продолжительность рабочей смены, ч;

              С – число смен работы в сутки;

              - коэффициент использования  рабочего времени, =0,87…0,98

 

Тогда определяем для работ по ЕО:

 

 

Для работ по  ТО-1 и общему  диагностированию (Д-1):

 

 

 

Для работ по ТО-2 и углубленному  диагностированию (Д-2):

 

Для зоны текущего ремонта:

 

Для сварочно-жестяницких работ:

 

Для малярных работ:

 

 

 

1.3 Расчет оборудования

 

Произведем расчет (подбор) технологического оборудования для зон ТО, диагностирования текущего ремонта автомобилей, производственных участков.

Число единиц оборудования, рассчитываемого по трудоемкости, определим по формуле.

 

 ,                                             (1.2)

 

Где  - годовой объем работ по данной группе оборудования, чел-ч.

 - годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.

           - число смен.

 - число рабочих, одновременно работающих на оборудовании данного вида.

          - продолжительность работы оборудования в течении года, сут;

          - коэффициент использования оборудования - отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности смены. Значение коэффициента  зависит от рода оборудования, его назначения, характера производства и принимается согласно [7], не ниже для диагностического, контрольного, испытательного, регулировочного, моечно-уборочного оборудования – 0,5;  окрасочно-сушильного, кузнечно-прессового, сварочного, кузовного – 0,6; металлообрабатывающего деревообрабатывающего, разборочно-сварочного, электрического - 0,7.

        

Станочное оборудование рассчитываем по видам станков исходя из практически установившегося соотношения объемов основных видов станочных работ: токарные – 60%, фрезерные – 12, строгальные - 5, шлифовальные – 10, заточные – 9, сверлильные – 5%.

         Определим количество оборудования для разборочно-сборочных работ.

 

                 

 

Для диагностики

                  

                 

 

Для сварочно-жестяночных работ

 

                 

               

Для молярных работ

 

 

Для агрегатного участка

 

                 

 

Для электротехнических работ

 

                 

 

Для аккумуляторного участка

 

                   

 

Для ремонта приборов системы питания

 

                 

 

Для шиномонтажных и вулканизационных работ

 

                   

 

Для кузнечно-рессорного участка

 

                 

 

Для медницкого участка

 

 

Количество токарных станков

 

                 

Количество фрезерных станков

 

                 

Количество шлифовальных станков

 

                 

 

Количество механизированных моечных машин для ЕО

 

                  ,                                                                (1.3)

 

где,  - суточная программа данного вида (количество воздействий или обслуживаемых объектов);

          - коэффициент неравномерности поступления объектов обслуживания;

        -часовая производительность единицы оборудования. Для моечной установки ОМ – 14259, =5ед/ч.

 

Тогда

 

                           

 

Число единиц оборудования, используемого периодически, т.е. с неполной загрузкой, устанавливаем по табелю оборудования для данного производственного подразделения.

Число единиц  подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования принимаем в зависимости от числа и специализации постов ТО и ТР, уровня механизации производственных  процессов.

Количество производственного инвентаря, т.е. верстаков, стеллажей и т.д., а также  перечень других, принятых оборудований, приспособлений приведены в приложении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Разработка конструкции приспособлений для текущего ремонта транспортных средств

 

2.1 Обоснования необходимости конструкторской разработки

 

Коробки передач автомобилей КамАЗ и МАЗ весят в среднем 350 кг и работа связана с его снятием и установкой является одним из трудоемких.

По заданию курсового проекта автомобили хранятся на открытых стоянках. Когда необходимость снятия и установки коробки передач на открытой стоянке без подъемного механизма становится невозможной. Существующим подъемным механизмам требуется электроэнергия или сжатый воздух, что не принимается на открытой стоянке или очень сложно.

Основной задачей такого механизма является облегчение ручного труда, выполнение этой трудоемкой работы в условиях полной механизаций и безопасности.

 

2.2 Техническое описание конструкций лебедки

 

Лебедка для снятия коробки передач автомобилей состоит из трубчатой сварной рамы (1), на которой установлена лебедка (2), соединения муфтой (3) с червячным редуктором (7) РЧУ-40 с передаточным числом u = 50. На лебедке (2) закреплен канат (9) с крюком (8). Лебедка (2) и редуктор (7) закреплены к раме (1) болтами и гайками (4,5,6).

Рисунок 3 Общий вид лебедки

 

2.3 Техническое описание принципы работы лебедки

 

Для снятия коробки передач автомобилей КамАЗ поднимают кабину (1), затем устанавливают лебедку на раму автомобиля, гайкой зачаливают коробку передач. Освобождают коробку передач от карданного вала и других агрегатов, снимают крепежные болты коробки передач, после чего медленным поворотом ручки стравливают канат лебедки и опускают коробку передач на тележку под автомобилем.

 

2.4 Меры безопасности при эксплуатации

 

         – пользоваться лебедкой разрешается лицам ознакомившиеся с устройством и правилами безопасности пользования лебедкой;

         – перед установкой лебедку необходимо посмотреть, нет ли трещин в сварных соединениях и надежность болтовых креплений;

         – осмотреть канат, проверить цельность нитей каната;

         – посмотреть наличие масла в редукторе.

 

2.5 Уход и техническое обслуживание

 

– производить ежедневный осмотр лебедки;

– подшипники смазывать смазкой ЦИАТИМ – 201 или солидолом УС-1;

– периодичность проверки смазки не реже раз в неделю при необходимости смазать;

– после окончания работы лебедку протереть ветошью и поставить в помещение агрегатного участка;

– запрещается использовать лебедку для поднятия груза более 0,4 тонн.

 

2.6 Расчет элементов конструкций лебедки

 

1) Определение усилия прилагаемого к рукоятке редуктора

Данные для расчета:

Р = 400 кг – вес поднимаемого груза;

l = 0,2 м – плечо (длина) рукоятки;

u = 50 – передаточное число редуктора;

d = 0,05 м – диаметр барабана лебедки.

2) Определим момент, действующий от груза на вал редуктора

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 - Схема расчета.

 

                                                                                (2.1)

               

М = 400 · 0,025 = 10 кгс·м = 100 Н·м

        

То момент на конце быстроходного вала определяется по формуле:

 

 

по М_u – выбираем редуктор РЧУ- 40-50

 

3) Усилие прилагаемое к рукоятке определяется из зависимости:

 

                                                                                 (2.2)

 

     

 

2.7 Выбор сечения каната лебедки

 

• Определим разрывное усилие каната по формуле:

 

;                                                                                 (2.3)

 

где: S -  максимально необходимое расчетное усилие в канате, S = 4 кН;

          k₃ – коэффициент запаса прочности с ручным приводом, k₃ = 5;

 

;

 

2) По справочнику по разрывному усилию выбираем канат конструкций 6х36 типа ЛК ГОСТ 7668-80 диаметром d_к = 62 мм.

 

 

2.8 Проверка вала – барабана на изгиб

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 - Схема расчета

Данные для расчета:

l = 540 мм;

θ = l/2 = 270 мм;

Р = 400 кгс = 4 кН

 

1) Определение реакций опор А и В:

 

                                                                              (2.4) 

 

2) Максимальный изгибающий момент:

 

                                                                         (2.5)

   

   

 

3) Определим требуемый момент сопротивления:

 

                                                                      (2.6)

 

где, m – коэффициент условий работ, m = 0,85;

       R – расчетное сопротивление на изгиб, R = 400 мПа для стали 40Х.

 

Тогда,

       

 

4) Диаметр барабана подчитывают по формуле:

 

                                                                          (2.7)

 

где, k – коэффициент динамичности для грузоподъемных механизмов,

k = 1,125-1,25.

 

 

По расчету d_б = 3,15 см исходя из минимального диаметра изгиба каната окончательно принимаем диаметр барабана:

 

d_б = 5,0 см

 

5) Проверим посадочное место подшипника на срез по формуле:

 

                                                                          (2.8)

 

где, Р = 4 кН;

       п_ср – число срезов, п = 1;

       m – коэффициент условий работы, m = 0,85;

       R_ср– расчетное сопротивление на срез, R_ср = 240 мПа–для стали 40Х;

 

Из расчета видно 3,2 ≤ 204 мПа значит, выбранный диаметр подшипника d_п = 40 мм выдерживает условия среза.

 

2.9 Обоснование экономической эффективности предлагаемой

лебедки

 

Для обоснования необходимости внедрения рационализаторских изобретений в производство определяют его экономическую эффективность, которая выражается в улучшении некоторых показателей работы подразделений предприятия, и конечный продукт эффективности в основном  определяется в денежном выражении. При этом  улучшаются условия труда, повышается производительность труда путем механизации ручного труда. Внедрение новой техники обязательно сопровождается капитальным вложением, которые подразделяются на следующие два типа:

• единовременные (затраты на материалы, покупка стандартных изделий и оборудований, изготовление и монтаж предлагаемой техники);
• текущие эксплуатационные (затраты, связанные с эксплуатацией новой техники).

Предлагаемая лебедка для снятия и установки коробки передач автомобилей КамАЗ и МАЗ наиболее сокращает  трудоемкость работы. Так же, повышает культуру рабочего и отвечает на все требования техники безопасности.

 

2.9.1 Определение затрат на изготовление лебедки

 

Предлагаемый агрегат очень простой по своей конструкции, не требует больших капитальных вложений. Установку можно изготовить в условиях АТП.

На изготовление установки необходимо израсходовать следующие материалы:

1. Труба стальная, диаметром 50мм, толщиной 3 мм, длина 4м, масса составит (С₁) 7,2 кг.
2. Уголок 40х40х3, длиной 2,55 м, масса составит (С₂) 4,52кг.
3. Лист стальной, толщиной 10 мм, расход 0,131 м², масса составит (С₄)

3,2 кг.

4. Круг, диаметром 105 мм, длиной 0,21м, масса составит (С₅) 4,3 кг.
5. Круг, диаметром 50 мм, длиной 0,66м, масса составит (С₆) 1,2 кг.
6. Канат, диаметром 6,2 мм, масса составит (С₇) 1,6 кг.
7. Крюк 2/п 0,8т б/у - 1 шт.
8. Редуктор У-40 – 1 шт.
9. Электрод Э-42, 1,5 кг.
10. Метизы – 0,7 кг.

 

Затраты на материалы определяются по формуле:

                                                                          (2.9)

где Q_i – масса расходуемого i-того материала, кг;

       C_1кг – стоимость 1 кг i-того материала, тенге.

 

Затраты на приобретение трубы, диаметром 50,  толщиной 3 мм:

 

С_м1 = 7,2 × 60 = 432  тг.

 

Затраты на приобретение металлического уголка 40х40х3:

 

С_{м 2} = 4,52 × 43 = 271,2 тг.

 

Затраты на приобретение листовой стали толщиной 10 мм:

 

С_{м 3} = 3,2 ×60 = 192 тг.

 

Затраты на приобретение круга, диаметром 105 мм:

 

 

С_{м 4} = 4,3 ×60 = 258 тг.    

 

 

Затраты на приобретение круга, диаметром 50 мм:

 

С_{м 5} = 1,2 × 60 = 72 тг.    

 

Затраты на приобретение каната, диаметром 6,2 мм:

 

С_{м 6} = 1,6 × 500 = 800 тг.

 

Затраты на приобретение крюка (б/у):

 

 

С_{м 7} = 300 тенге.

 

 

Итого затраты на материалы составят:

 

С_м = С₁ + С₂ + С₃               + С₄  + С₅  + С₆  + С₇                                                               (2.10)

 

 

С_м = 432+271,2+192 +258+72+ 800+ 300 = 2325,2 тг

 

Затраты на мелкие неучтенные материалы и детали, масса которых составляет не более 3 кг и 6% от затрат на  материалов определяются по формуле:

 

С_м.д. = 0,06×С_м,                                                                   (2.11)

 

С_м.д. = 0,06 × 2325,2= 139,51тг.

 

Затраты на стандартные изделия и оборудование определяются по формуле:

                                                                                  (2.12)

где  – сумма затрат на приобретение i-тых стандартных изделий и оборудования, тенге.

 

Количество и стоимость стандартных изделий и оборудования, необходимых для конструкций установки представлены в таблице 2.1.

 

 

Таблица 1.

Перечень стандартных изделий

 

 

Наименование изделий	Тип или модель	Количество штук	Стоимость, тенге
1	2	3	4
1. Редуктор	У-40	1	2400
2. Электроды	Э-42	3 кг	540
3. Метизы	-	0,7	500

 

Затраты на стандартные изделия составят:

 

С_Сизд =2400 + 540 + 500 = 3440 тг.

 

Заработная плата рабочих, участвующих при изготовлении оборудования определяется по формуле:

 

С_ЗП = t_час × t × К_р × К_пр,                                                                 (2.13)

 

где  t_час –  часовая тарифная ставка рабочего, по данным бухгалтерии дан-

               ного предприятия на первый разряд рабочего тарифная ставка

               составляет 77,8 тенге/час;

        t – время, затрачиваемое на изготовление деталей или конструкций   

             установки, час;

       К_р – районный коэффициент, равный 1,15;

       К_пр – коэффициент, учитывающий доплаты и премии, равный 1,3;

 

При изготовлении лебедки для снятия и установки коробки передач автомобилей КамАЗ участвуют следующие рабочие:

1) газоэлектросварщик - VI разряда (t_час)=111,25 тенге, t =10 часов;

2) слесарь-сборщик  - VI разряда (t_час)= 111,25  тенге, t =8 часов;

3) токарь - VI разряда (t_час)= 111,25  тенге, t =4 часа.

 

Заработная плата газоэлектросварщика:

 

С_ЗП = 111,25  × 10 × 1,15 × 1,3 = 1663,18 тг;

 

Заработная плата токаря:

 

С_ЗП = 111,25 × 4 × 1,15 × 1,3 = 665,27 тг;

 

Заработная плата слесаря сборщика:

 

С_ЗП = 111,25 × 8× 1,15 × 1,3 = 1330,55 тг;

 

Итого затраты на заработную плату составят:

 

С_ЗП = 1663,18 + 665,27 + 1330,55  = 3659 тг.

 

Всего затраты на изготовление стенда определяется по формуле:

 

,                                                  (2.14)

 

где, r – коэффициент, учитывающий накладные расходы, равный 1,1.

 

С_уст = 1,1 × (2325,2 +139,51+3440+3659) = 10520 тг.

 

Результаты расчетов по определению затрат на изготовление установки приведены в таблице 2.2.

 

Таблица  2.

Затраты на изготовление стенда

 

Наименование показателей	Условное обознач.	Ед. изм.	Значение
1. Затраты на материалы	См	тенге	2325,2
2. Затраты на мелкие детали	См.д.	тенге	139,51
3. Затраты на стандартные изделия	ССизд	тенге	3440
4. Заработная плата рабочих, участвующих при изготовлении установки	СЗП	тенге	3659
5. Общие затраты на изготовление установки	Суст	тенге	10520
6. Коэффициент, учитывающий накладные расходы	r	тенге	1,1

 

 

 

Заключение

 

 

         Основными недостатками в организации технического обслуживания и ремонта техники, выявленными в ходе выполнения дипломного проекта являются:

         -отсутствие годовых планов проведения технического обслуживания и ремонта техники;

         - научно не обоснованный состав, наличие оборудования и приспособлений;

         - отсутствие специального оборудования для снятия и установки коробки передач в полевых условиях, это существенно повышает трудоемкость ремонта автомобилей, а следовательно снижает производительность труда;

         - отсутствие контроля за выполнением требований по охране труда и промышленной экологии, а также по вопросам гражданской обороне.

         В курсовом проекте были решены задачи по устранению этих недостатков, а именно:

1. Выполнена более рациональная эффективная комплектовка зоны текущего ремонта транспортных средств.
2. Разработана лебедка для снятия и установки коробки передач, внедрение, которого позволит снизить трудоемкость ремонта и повысить производительность труда.
3. Разработаны мероприятия по вопросам охраны труда и промышленной экологии, а также гражданской обороны.

         Разработанные мероприятия направлены на улучшения условий труда производственных рабочих и снижения трудоемкости обслуживания и ремонта техники.

         Снижение трудоемкости, в конечном итоге, позволяет снизить эксплуатационные расходы и повысить рентабельность производства, что и является основной задачей проекта.

        

 

Список  использованной  ЛИТЕРАТУРы

 

• Напольский Г.М. «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания». М., Транспорт, 1985ж. 231 бет
• Крамаренко Г.В. «Техническое обслуживание автомобилей». М., Транспорт, 1989 ж. 368 бет
• Положение о технических обслуживании и ремонте
• Анисимов А.П. «Организация и планирования автотранспортных предприятий». М., Транспорт, 1982 ж. 259 бет
• Васильев М.В. «Оборудование для ТО и ТБ». М., Недра, 1976 ж. 160 бет
• Борисова В.М. «Экономика, организация автомобильного транспорта». М., Транспорт, 1987 ж. 191 бет
• Архангельский Ю.А. «Охрана труда на предприятий автотранспорта». М., Транспорт, 1979 ж. 208 бет
• СНиП ІV-5-82 «Строительные нормы и правила». М., Строииздат, 1982 ж. 272 бет
• Крылов Ю.В. «Слесарные и слесарносварочные работы». М., Лениздат, 1978 ж. 128 бет

10. Анурьев В.Н. «Справочник конструктора машиностроения». М., Машиностроение, 1989 ж.  98 бет
11. Свинчиков В.К., Усов А.А. «Станочные гидропроводы». М., Машиностроение, 1979 ж.  256 бет
12. Мочилевич М.В. «Управление авторемонтным производством». М., Транспорт, 1986 ж.  286 бет
13. Колесник Л.А., Шейнин В.А. «Техническое обслуживание и ремонта автомобилей». М., Транспорт, 1985 ж. 325 бет
14. Справочник «Охрана труда на автотранспортных предприятий». М., Транспорт, 1976 ж. 247 бет
15. Аксенов И.Я., Аксенов В.И. “Транспорт и охрана окружающей среды”. М, Транспорт, 1986 г.
16. Аксенов З.И. «Анализ производственно –хозяйственной деятельности АТП». М., Высшая Школа, 1984 г.
17. Анисимов А.П., Юфин В.К. «Экономика, организация и планирование работы автомобильного транспорта». М., Транспорт, 1980 г.
18. Анурьев В.И. «Справочник конструктора –машиностроителя» в 3 экз.М., Машиностроение, 0982 г.
19. Белкин И.М. «Справочник по допускам и посадкам для рабочего машиностроения». М., Машиностроение, 1985 г.
20. Григорченко П.С., Гуревич Ю.Д., Кац А.М. и др. «Оборудование для ремонта автомобилей». М., Транспорт, 1978 г.
21. Додонов Б.П., Лифанов В.А. «Грузоподъемные и транспортные устройства». М., Машиностроение, 1990 г.
22. Иванов М.Н., Иванов В.Н. «Детали машин, курсовое проектирование». Учебное пособие для машиностроительных ВУЗов. М., Высшая Школа, 1975 г.
23. Карташов В.П. «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий». М., Транспорт, 1989 г.
24. Каменников П.А. «Технологическое обслуживание и ремонт автомобилей». М., Транспорт, 1976 г.
25. Мерзон Э.Д., Мерзон И.Э., Медведовская Н.В. «Машиностроительное черчение». М., Высшая Школа, 1987 г.
26. Садыков Г.К. «Методические указания  к дипломному проекту по технической эксплуатации и ремонту автомобилей».Алма-Ата, РУМК,1989 г.
27. Ибраев Д.М., Аязбай М.Д. Методические указания «по определению себестоимости восстановления деталей и узлов». – Тараз, ТарГУ, 2000г., – 16с.
28. Семернин А.Н., Ыбырай Д.М. «Методические указания по технико-экономическому обоснованию мероприятий проектирования» - Тараз 1998г., - 13с.

 

Приложение

 

Скачать:kursovoy-transport.doc