Привет студент

Факультет информационных технологий

Кафедра вычислительной техники

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

по курсу «Проектирование вычислительных систем»

Модернизация аппаратных средств микропроцессорной системы противопожарной защиты компрессорного цеха ООО «Самара трансгаз»

 

 

Аннотация

Курсовой проект посвящен разработке аппаратных средств микропроцессорной системы противопожарной защиты компрессорного цеха ООО «Самара трансгаз». В рамках проекта построена классификация и дана характеристика существующих систем противопожарной защиты компрессорного цеха, определены основные задачи и требования, а также разработана структурная схема модернизации системы противопожарной защиты компрессорного цеха ООО «Самара трансгаз».

Пояснительная записка содержит 40 страниц, в том числе 6 рисунков, 1 таблицу, 11 источников.

 

 

Содержание

Введение...................................................................................................................	6
1.1 Постановка задачи на проектирование............................................................	8
1.2 Актуальность противопожарной защиты компрессорного цеха...................	8
1.2.1 Структура компрессорного цеха и функции основных модулей...............	8
1.2.2 Степень пожарной опасности и значимость противопожарной защиты для компрессорного цеха........................................................................................	13
1.3 Классификация и характеристика средств пожаротушения..........................	15
1.4 Аналоги систем противопожарной защиты компрессорного цеха..............	21
1.4.1 Проектные решения в области создания систем пожарной автоматики...	21
1.4.2 Система «Фарватер-ПС»................................................................................	23
1.4.3 Модульная установка пожаротушения МУПТВ 100-Г-ВД .......................	25
1.5 Характеристика существующей системы противопожарной безопасности	30
1.6 Основные технические требования модернизации системы противопожарной безопасности компрессорного цеха.......................................	35
1.7 Разработка структурной схемы модернизации системы управления компрессорным цехом.............................................................................................	36
Заключение...............................................................................................................	39
Список использованных источников.....................................................................	40

 

Введение

В настоящее время вопросам обновления и совершенствования законодательного и нормативного правового обеспечение стабилизации оперативной обстановки с пожарами в России уделяется большое внимание. Принятым Государственной Думой в 2002 году Федеральным законом "О техническом регулировании" устанавливаются обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования: продукции, в том числе, зданиям строениям и сооружениям, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки и утилизации. В соответствии с этим, регламенты, устанавливающие требования пожарной безопасности для городов и населенных пунктов, зданий и сооружений, нефтегазового комплекса, промышленных предприятий, являются актуальными, а их разработка входит в перечень первоочередных.

Современная компрессорная станция – это сложное инженерное сооружение, обеспечивающее основные технологические процессы по подготовке и транспорту природного газа. Она является неотъемлемой и составной частью магистрального газопровода, обеспечивающего непрерывный транспорт газа с помощью газоперекачивающих агрегатов и энергетического оборудования, установленного на компрессорной станции. Уровень надежности функционирования компрессорных станций на протяжении нескольких десятков лет остается неизменно высоким. Тем не менее, компрессорная станция классифицируется как взрывопожароопасный объект. Опасность возникновения и развития пожара компрессорной станции представляет серьезную опасность поражения людей не только непосредственно в условиях пожара, но и в результате экологических последствий. Горение объекта с газопродуктами может вызвать заражение значительной территории концерогенными сажистыми частицами и газовыми продуктами неполного сгорания. В случае возникновения и развития пожара на таких объектах, последствия от такой аварии могут быть катастрофическими.

Для борьбы с пожарами на промышленных объектах необходимо использовать весь арсенал средств пожаротушения, которые разработаны на сегодняшний день нашей наукой и промышленностью. В настоящее время для обеспечения эффективной противопожарной защиты применяют средства пожарной автоматики.

Пожарная автоматика это комплекс технических средств для предупреждения, обнаружения и тушения пожаров, обеспечения безопасности людей при пожаре и автоматической блокировки систем пожарной безопасности, инженерных систем жизнеобеспечения и технологического оборудования по заданному алгоритму. Пожарная автоматика - общее название комплекса автоматических систем противопожарной защиты, которыми оборудуются строения, сооружения, здания и помещения с повышенной пожарной опасностью. В комплекс систем противопожарной защиты включаются автоматические установки пожаротушения, сигнализации, оповещения и управления эвакуацией, противодымной защиты.

Общим для систем, включаемым в понятие пожарной автоматики, является автоматический режим работы по заданной программе. При этом предусматривается дистанционное и ручное управление систем.

Автоматические системы и установки пожарной защиты должны обеспечить выполнение основных функций, а именно: обнаружение и тушение пожара, информирование о пожаре, оповещение людей, находящихся в зоне пожара и обеспечение их безопасной эвакуации, ограничение распространения пожара.

Блокировка систем пожарной автоматики предусматривается для подачи на тушение пожара дополнительного количества огнетушащих средств (водопровод), ограничения развития пожара (противопожарные преграды, вентиляция, технологическое оборудование), исключения опасности для людей (энергосистемы).

 

• Задача противопожарной защиты компрессорного цеха и определение требований к методам и средствам защиты

 

Постановка задачи на проектирование

 

Целью проекта является повышение уровня надежности противопожарной защиты компрессорного цеха за счет применения средств вычислительной техники.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

• обосновать актуальность противопожарной защиты компрессорного цеха;
• построить классификацию и дать характеристику средств пожаротушения в компрессорных цехах;
• проанализировать аналоги систем противопожарной защиты компрессорного цеха;
• дать характеристику существующей системы противопожарной защиты компрессорного цеха ООО «Самара трансгаз»;
• определить основные технические требования модернизации системы противопожарной безопасности компрессорного цеха;
• разработать структурную схему модернизации системы противопожарной безопасности компрессорного цеха.

 

1.2 Актуальность противопожарной защиты компрессорного цеха

 

1.2.1 Структура компрессорного цеха и функции основных модулей

В Оренбургской области ведущую роль в топливно-энергетическом комплексе (20%) занимает газовая промышленность. Наличие самого крупного в Европе уникального газоконденсатного месторождения способствовало основанию в области крупнейшего газоперерабатывающего комплекса, основные объекты которого являются газоперерабатывающий и гелиевый заводы.

Основные месторождения газа в области расположены на значительном расстоянии от крупных потребителей. Подача газа к ним осуществляется по газопроводам различного диаметра. При прохождении газа возникает трение потока о стенку трубы, что вызывает потерю давления. Поэтому транспортировать природный газ в достаточном количестве и на большие расстояния только за счет естественного пластового давления нельзя. Для этой цели необходимо строить компрессорные станции (KС), которые устанавливаются на трассе газопровода через каждые 100 -150 км.

Перед подачей газа в магистральные газопроводы его необходимо подготовить к транспорту на головных сооружениях, которые располагаются около газовых месторождений. Подготовка газа заключается в очистке его от механических примесей, осушки от газового конденсата и влаги, а также удаления при их наличии, побочных продуктов: сероводорода, углекислоты и т.д.

Современная компрессорная станция – это сложное инженерное сооружение, обеспечивающее основные технологические процессы по подготовке и транспорту природного газа. Она является неотъемлемой и составной частью магистрального газопровода, обеспечивающего непрерывный транспорт газа с помощью газоперекачивающих агрегатов и энергетического оборудования, установленного на компрессорной станции. Именно параметрами работы компрессорной станции определяется режим работы магистрального газопровода, от которого, в конечном итоге, зависит стабильность поставок газа потребителям.

Компрессорные станции предназначены для:

• транспортировки природного газа по магистральным газопроводам;
• компримирования нефтяных газов при газлифтной добыче нефти;
• сбора и транспорта попутного нефтяного газа;
• компримирования попутного нефтяного газа в технологии газоперерабатывающих заводов (ГПЗ);
• закачки газа в пласт при разработке газоконденсатных месторождений с применением cайклинг-процесса.

На рисунке 1 представлена структурная схема компрессорного цеха.

 

Рисунок 1 – Структура компрессорного цеха

 

В структуру компрессорного цеха входят следующие модули:

• система автоматизированного управления компрессорным цехом;
• камеры запуска и приема очистного устройства магистрального газопровода;
• установка очистки технологического газа, состоящая из пылеуловителей и фильтр-сепараторов;
• газоперекачивающие агрегаты (ГПА);
• установка охлаждения технологического газа (АВО – ГАЗ);
• запорная арматура в технологических обвязках КС.

Компрессорная станция в зависимости от числа ниток магистральных газопроводов может состоять из одного, двух и более компрессорных цехов, оборудованных одним или несколькими типами ГПА. Как правило, каждый цех КС работает на свой газопровод. Из-за технологических соображений транспорта газов, компрессорные цеха могут быть соединены специальными перемычками, на входе и выходе станции.

Типовая технологическая обвязка компрессорного цеха предназначена для обеспечения приема на станцию транспортируемого по газопроводу технологического газа, его очистки от механических примесей и капельной жидкости в специальных пылеуловителях и фильтр-сепараторах, распределения потоков газа по газоперекачивающим агрегатам с обеспечением их оптимальной загрузки, возможности охлаждения газа после его компримирования перед подачей в газопровод, вывода цеха для работы на «стационарное кольцо» при пуске и остановке, а так же транзитного прохода транспортируемого газа по магистральному газопроводу, минуя КС. Кроме того, технологическая обвязка компрессорного цеха должна обеспечивать возможность сброса газа в атмосферу из всех его технологических газопроводов через специальные свечные краны.

Трубопроводная арматура (краны, вентили, обратные клапаны и т.д.) представляют собой устройства, предназначенные для управления потоками газа, транспортируемого по трубопроводам, отключения одного участка трубопровода от другого, включения и отключения технологических установок, аппаратов, сосудов и т.д.

Вся запорная арматура технологических обвязок компрессорной станции имеет нумерацию согласно оперативной схеме КС, четкие указатели открытия и закрытия, указатели направления движения газа. Запорная арматура в обвязке КС подразделяется на 4 основные группы: общестанционные, режимные, агрегатные и охранные.

Общестанционные краны установлены на узлах подключения станции к магистральному газопроводу и служат для отключения КС от газопровода и стравливания газа из технологической обвязки станции.

Режимные краны обеспечивают возможность изменения схемы работы ГПА, выбор групп работающих агрегатов. Нумерация этих кранов на различных КС различна, но, как правило, эти краны объединены номерами одной десятки (например: № 41-49; № 71-79 и т.д.) и характерны в основном для обвязок с неполнонапорными ЦБН.

Агрегатные краны относятся непосредственно к обвязке нагнетателя и обеспечивают его подключение к технологическим трубопроводам станции.

Охранные краны предназначены для автоматического отключения КС от магистрального газопровода в условиях возникновения каких-либо аварийных ситуаций на компрессорных станциях.

На магистральных газопроводах и КС применяется запорная арматура различного типа, но наибольшее распространение получили краны, задвижки и обратные клапаны.

На узле подключения КС установлены камеры приема и запуска очистного устройства магистрального газопровода. Эти камеры необходимы для запуска и приема очистного устройства, которое проходит по газопроводу и очищает его от механических примесей, влаги, конденсата. Очистное устройство представляет собой поршень со щетками или скребками, который движется до следующей КС в потоке газа, за счет разности давлений до и после поршня.

Установка очистки технологического газа, состоящая из пылеуловителей и фильтр-сепараторов предназначена для очистки газа от сухих механических примесей, капельной влаги и отделения конденсата, с дальнейшим удалением его в емкость для сбора конденсата. При добыче и транспортировке в природном газе содержатся различного рода примеси: песок, сварной шлам, конденсат тяжелых углеводородов, вода, масло и т.д. Источником загрязнения природного газа является призабойная зона скважины, постепенно разрушающаяся и загрязняющая газ. Подготовка газа осуществляется на промыслах, от эффективности работы которых зависит и качество газа. Механические примеси попадают в газопровод как в процессе его строительства, так и при эксплуатации.

Наличие механических примесей и конденсата в газе приводит к преждевременному износу трубопровода, запорной арматуры, рабочих колес нагнетателей и, как следствие, снижению показателей надежности и экономичности работы компрессорных станций и в целом газопровода .

Все это приводит к необходимости устанавливать на КС различные системы очистки технологического газа.

Газоперекачивающие агрегаты (ГПА). Газоперекачивающие агрегаты, применяемые для компремирования газа на компрессорных станциях, по типу привода подразделяются на три основных группы: газотурбинные установки (ГТУ), электроприводные агрегаты (ЭГПА) и газомотокомпрессорные установки (ГМК).

Компремирование газа на КС приводит к повышению его температуры на выходе станции. Численное значение этой температуры определяется ее начальным значением на входе КС и степенью сжатия газа. Излишне высокая температура газа на выходе станции, с одной стороны, может привести к разрушению изоляционного покрытия трубопровода, а с другой стороны - к снижению подачи технологического газа и увеличению энергозатрат на его компремирование (из-за увеличения его объемного расхода).

1.2.2 Степень пожарной опасности и значимость противопожарной защиты для компрессорного цеха

Уровень надежности функционирования компрессорных станций на протяжении нескольких десятков лет остается неизменно высоким. Тем не менее, компрессорная станция классифицируется как взрывопожароопасный объект. Опасность возникновения пожаров на компрессорной станции и линейной части магистрального газопровода определяется, прежде всего, физико-химическими свойствами природного газа, который при несоблюдении определенных требований безопасности взрывается, воспламеняется и приводит к техногенной аварии, связанной с распространением пожара. Для объектов транспорта газа степень их пожарной опасности зависит от особенностей технологического процесса, а именно:

– значительных объемов горючих газов в линейной и технологической частях трубопроводов;

– высокого значения показателей рабочего давления;

– большого количества горюче-смазочных материалов (турбинного масла), необходимого для работы газоперекачивающего агрегата.

Как показывает статистика и опыт эксплуатации, среди основных причин возникновения пожаров на компрессорных станциях можно выделить следующие:

– воспламенение масла в компрессорном цехе при разрывах маслопроводов и его попадания на горячие поверхности газоперекачивающего агрегата;

– разрушение обвязочных газопроводов компрессорного цеха;

– попадание посторонних предметов в полость нагнетателя;

– поступление воспламеняющихся веществ через не плотности в запорно-регулирующей арматуре;

– нарушения технологического процесса, правил пожарной безопасности обслуживающим или эксплуатационным персоналом (человеческий фактор).

Противопожарная защита компрессорных станций в соответствии с Федеральными и ведомственными нормами пожарной безопасности обеспечивается автоматическими установками пожаротушения, применения которых для защиты газоперекачивающих агрегатов является обязательным. Поскольку развитие пожаров на объектах транспорта нефти и газа характеризуется стремительностью распространения и взрывоопасностью, к автоматическим установкам пожаротушения предъявляются жесткие требования.

Таким образом, обеспечение надежной защиты компрессорного цеха от пожара является актуальной задачей.

1.3 Классификация и характеристика средств пожаротушения

В качестве огнетушащих средств используется широкая гамма различных веществ: вода, воздушно-механическая пена, порошок, инертные газы, газоаэрозоли, а также их комбинации. Нами была разработана классификация средств и методов пожаротушения (рисунок 2).

Рисунок 2 - Классификация средств и методов пожаротушения

 

Водяное пожаротушение.

Основное вещество, пожаротушения – вода. По типу оросителей водяные установки пожаротушения делят на:

1. Спринклерные. Система первичного пожаротушения, представляющая собой оросительную головку, вмонтированную в спринклерную систему. В системе постоянно движется воздух или вода. Отверстие оросительной головки запаяно легкоплавким металлом, который при температуре 57-680С расплавляется и в помещении начинает разбрызгиваться вода. Время срабатывание 300-600 секунд после расплавления металла. Данные установки одноразового использования и требуют постоянного контроля рабочего состояния;
2. Дренчерные. Отличаются обширностью подачи воды в помещение. Могут использоваться единично или группами, при значительных площадях контроля пожаробезопасности.

Пенное пожаротушение.

Производится с использованием пеногенераторов разной мощности и водного раствора ПАВ с добавлением стабилизаторов пены.

Газовое пожаротушение

Наиболее широко применимы автоматические системы газового пожаротушения. Установки газового пожаротушения могут быть модульными или централизованными. Реагенты (вещества участвующие в борьбе с огнем) могут находиться в сжиженном или в сжатом состоянии.

Порошковое пожаротушение.

Здесь действующим веществом являются огнетушащие порошки. Используют такие системы пожаротушения в пожарах класса А, В, С, а также при возгорании электрооборудования, находящегося под напряжением. Удобность применения порошкового пожаротушения в возможности локального (ограниченного) применения и в сравнительно меньшем уроне от пожаротушения, чем при использовании жидкостных реагентов. Мало эффективны при пожаротушении:

1. Материалов, склонных к самовозгоранию и длительному тлению внутри вещества;
2. Химических веществ и их соединений, полимерных и пирофорных материалов, склонных к длительному тлению.

Аэрозольное пожаротушение.

Применимы только в закрытых помещениях. Нельзя применять при пожаротушении:

1. волокнистых, пористых или сыпучих материалов, склонных к длительному тлению и самовозгоранию;
2. химических соединений, способных гореть без доступа кислорода;
3. пирофорных веществ и гидридов металлов;
4. порошков метало.

Существует множество ограничений применения аэрозольного пожаротушения, основными из которых является не применения в помещениях, где могут быть люди.

Вещества охлаждения в системах пожаротушения.

Основное действие выражается в снижении температуры зоны горения или области расположения тлеющего вещества. Горение представляет собой процесс выделения большого количества тепла, которое, в большей степени, и поддерживает горение. Следовательно, для тушения необходимо организовать быстрый отток выделяемого тепла и горение постепенно прекратится само. Данная технология пожаротушения наиболее предпочтительна в местах с повышенной взрывоопасностью. Пожаротушение в данном случае обеспечивается выбросом в очаг локализации огня большого количества хладагента.

Лучшим хладагентом является вода, ее теплоемкость максимальна среди природных не опасных веществ. Но существует несколько ограничений в области применения воды. Тушить пожары водой или использовать модули пожароудаления, основанные на применении воды при тушении:

1. Веществ или сред при смешивании, с которыми происходит бурная реакция с выделением огромного количества тепла, горючих, токсичных или коррозийно-активных газов;
   • металлы
   • металлоорганические соединения
   • карбиды и гидриды металлов
   • железо
   • раскаленный уголь.
2. Нефти и нефтепродуктов, так как возможно массивное и сильное разбрызгивание горячих продуктов;
3. Для тушенья пыли, особенно компактными (точно организованными) струями, так как возможно образование взрывоопасной среды;

В процессе тушения, только 5-10% воды идет непосредственно на пожаротушение, остальные 90-95% относят к излишне пролитому количеству. Иногда ущерб от пожара менее, ущерба причиненного пожаротушением.

Вещества изоляции в системах пожаротушения.

Самым часто применяемым является пенное пожаротушение. Пена представлена огромным количеством пузырьков, которые, попадая на горящую поверхность, образуют стойкую пленку. Именно пена изолирует процесс горения от атмосферного кислорода, поддерживающего его, и огонь затухает практически мгновенно. Основу пены составляют растворы ПАВ (пенно образующих веществ) в воде и стабилизирующими добавками, закрепляющими устойчивость пены в воздушной среде. Процесс воздушно-механического получения устойчивой пены происходит с использованием пеногенераторов или пенообразователей, где специальные водные растворы смешиваются с воздухом в соотношении от 1:3 до 1:1000. Чем мельче размер фракции получаемых пузырьков в пене, тем она устойчивее и надежнее в процессе пожаротушения.

Вещества разбавления в системах пожаротушения.

Процесс атмосферного горения поддерживается за счет поступления кислорода, принцип разбавления кислорода реагентами пожаротушения (газообразное пожаротушение) действенен и довольно широко используется. Здесь применяют такие реагенты как:

1. Диоксид углерода. Широко применяют в специализированных стационарных установках пожаротушения, передвижных огнетушителях типа ОУ-80 или ручных установках газового пожаротушения типа ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8. Основой его широкого применения является свойство при дросселировании образовывать своеобразные хлопья, похожие на снег. Помимо разбавления, такие хлопья производят значительное охлаждение зоны горения. Нельзя применять диоксид углерода для тушения:
   • щелочных и щелочноземельных металлов;
   • тлеющие материалы в значительных объемах области пожаротушения;
2. Азот. Азот эффективен в пожаротушении взрывоопасных объектов или нефти и нефтяных продуктов. Пожаротушение происходит с использованием азотных установок пожаротушения. В основе азотных установок лежит мембранная технология с помощью, которой идет массированная подача газообразного азота непосредственно в очаг пожара. Принцип действия заключается в практически мгновенном (с момента включения установок азотного пожаротушения) разжижении атмосферного кислорода более чем на 10%, что делает процесс горения невозможным.
3. Водяной пар. Применим только в труднодоступных местах пожаротушения, а именно, в отсеках, танках (цистернах), трюмах, небольших помещениях. Водяной пар вытесняет из ограниченного пространства кислород, что приводит к самопроизвольному затуханию пожара, а так же водяной пар хорошо поглощает тепло, чем значительно охлаждает зону пожаротушения;

Вещества, химически тормозящие процесс горения и тления.

Данные вещества называют ингибиторами, к числу наиболее активных веществ относят фреоны и некоторые галогенопроизводные природного метана. Данное газовое пожаротушение имеет высокую степень эффективности. Производные метана в практике пожаротушения и обеспечения взыробезопасности называют хладонами.

Однако не все вещества могут быть использованы для тушения специфического горения углеводородного газа. Так, ведомственным нормативным документом ОАО «Газпром» ВРД 39-1.8-055-2002 использование пенообразователей и аэрозолей в условиях компрессорных станций имеет прямое запрещение. Практика эксплуатации установок пенного пожаротушения показала, что эффект от их применения не оправдывает затрат на монтаж, эксплуатацию и обслуживание системы. Опыт порошкового пожаротушения свидетельствует о неэффективности метода из-за сложной конфигурации внутрицехового размещения газоперекачивающих агрегатов и возникающей в связи с этим труднодоступности к отдельным локальным объемам. Это в свою очередь усложняет и удорожает монтаж, эксплуатацию и обслуживание порошковых систем, но не гарантирует стопроцентного покрытия площадей горения. Кроме того, порошок весьма гигроскопичен и требует специфических условий хранения, а его негативное воздействие на работоспособность и технический ресурс газоперекачивающего агрегата непредсказуемо и оценке не поддается. Использование аэрозолей для пожаротушения углеводородосодержащих сред имеет ряд серьезных недостатков, связанных с вторичной пожароопасностью, что делает невозможным их применение на взрывопожароопасных объектах. Применение воды также не имеет технологического смысла из-за лиофобности сред, их взаимной нерастворимости и существенно разной плотности. Кроме того, вода является электропроводящей средой. По этой же причине невозможно использование водяного пара, да к тому же его применение рекомендовано лишь для относительно замкнутых объемов необитаемых помещений.

Отсюда следует, что единственно приемлемым и отвечающим требованиям технологической эффективности пожаротушения на компрессорных станциях, является газообразное огнетушащее вещество, в частности, диоксид углерода СО2. Ориентация на технологию газового пожаротушения объективна еще и в связи с оснащенностью технической производственной базы, обеспечивающей снижение затрат на проведение ремонтных и профилактических работ, а также низкой стоимостью сжиженного диоксида углерода (10 руб./кг).

Для использования газового пожаротушения на компрессорных станциях, объем которых превышает 1000 м3 , целесообразно применение установок газового пожаротушения низкого давления на основе изотермических модулей (МИЖУ). Технологическая схема установки представлена на рис.1.Как видно из этого рисунка установка автоматического пожаротушения МИЖУ включает изотермический модуль с металлической емкостью 1 и низкотеплопроводной пенополеуретановой или пенопластовой оболочкой 2 для хранения жидкого диоксида углерода в объеме от 3 до 25 м3. В изотермическом модуле может храниться основной и резервный запасы СО2 при температуре окружающей среды от - 40 до +50°С. Время подачи 50 % огнетушащего вещества – не более 50 секунд. Инерционность срабатывания запорно-пускового устройства – не более 2 секунд. Кроме того, после ликвидации пожара или несанкционированного пуска, газовое огнетушащее вещество СО2 практически не оказывает вредного воздействия на защищаемое оборудование.

1.4 Аналоги систем противопожарной защиты компрессорного цеха

1.4.1 Проектные решения в области создания систем пожарной автоматики

В проектных организациях ОАО "Газпром" имеются специализированные подразделения по направлению пожарной автоматики, которыми разработаны унифицированные проектные решения в области создания систем пожарной автоматики для типовых зданий и сооружений, строящихся и реконструируемых объектов. Практически все предприятия отрасли с пожароопасным характером производства оснащены системами пожарной автоматики. Однако на ряде объектов, находящихся в эксплуатации длительное время, системы пожарной автоматики морально устарели. Их модернизация и внедрение систем на вновь строящихся объектах осуществляется в настоящее время на основе комплексного решения задач по повышению уровня автоматизации предприятий отрасли и обеспечения их безопасности.

Комплексный подход - это интеграция систем пожарной автоматики в автоматизированную систему управления технологическим процессом (АСУТП) основного производства и связь с другими системами безопасности, в частности с системой контроля загазованности и системой технологических защит, которые в числе прочего обеспечивают экстренную остановку агрегатов.

Большинство вновь создаваемых систем пожарной автоматики объектов добычи, транспортировки и переработки газа строятся как подсистемы АСУТП с использованием единых аппаратно-программных средств. Ряд предприятий-разработчиков и поставщиков систем управления для объектов ОАО "Газпром" (например, такие, как ЗАО НПФ "Система-Сервис", ЗАО "Система-ГАЗ") на основе контроллеров и средств отображения информации для управления базовой технологией создали пожарные контроллеры и панели сигнализации и управления, в полной мере отвечающие требованиям норм пожарной безопасности НПБ 75-98, предъявляемым к пожарным приемно-контрольным приборам и приборам управления. На эти контроллеры получены сертификаты пожарной безопасности.

В подсистемах пожарной автоматики в качестве дополнительного средства отображения информации в составе автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора используется монитор промышленного компьютера, на котором отображаются планы защищаемых помещений с указанием мест размещения пожарных извещателей и исполнительных устройств установок пожаротушения, индицируется информация об их срабатывании с указанием времени. Регистрируются случаи отключения подсистемы или ее функциональных узлов, ведется архив событий. Обмен информацией с системой управления технологическим ц. поддерживается по уплотненному каналу связи.

Такое построение подсистем пожарной автоматики обеспечивает принцип. возможность более рациональной организации работы диспетчерского персонала, оперативность в принятии решений при возникновении пожароопасных ситуаций и позволяет применить единую структуру технического обслуживания и ремонта.

Усложнение взаимосвязи подсистемы пожарной автоматики в составе АСУТП с другими подсистемами с учетом специфики условий эксплуатации, характерных для объектов отрасли, создает повышенные требования к выбору периферийных технических средств подсистемы: пожарных извещателей, оповещателей, установок пожаротушения и др.

1.4.2 Система «Фарватер-ПС»

Система противопожарной защиты (СПЗ) «Фарватер-ПС» является частью комплексной системы безопасности ИК СФЗ "Фарватер" и может работать автономно. Ее предназначение - обнаружение признаков возгорания, управление автоматическими установками пожаротушения и передача тревожных извещений на пост охраны, а также в другие системы безопасности.

Системы охранно пожарной сигнализации состоят:

• средств обнаружения (различные разновидности извещателей);
• средства сбора и обработки информации;
• средства оповещения.

Все вышеперечисленное в совокупности предназначено для определения несанкционированного проникновения на охраняемый объект, а так же для определения появления признаков пожара. Системы охранно пожарной сигнализации и пожарной сигнализации технически близки друг другу и поэтому на объектах небольшого размера, как правило, бывают совмещены в единый блок.

К системам противопожарной безопасности относятся:

• системы пожарной сигнализации;
• системы пожаротушения;
• системы оповещения людей о пожаре.

Отличительной особенностью СПЗ «Фарватер-ПС» является возможность создания на базе одного прибора приемно-контрольного (ППК) системы охранно пожарной сигнализации.

Основными системообразующими приборами приемно-контрольными являются Кристалл, Bosch, Securiton СПЗ «Фарватер-ПС» применяется на объектах с высокими требованиями к системам безопасности. Гибкость и масштабируемость СПЗ позволяют создавать системы охранно пожарной сигнализации и автоматической пожарной сигнализации на мелких, средних и крупных (до 4000 извещателей на одном ППК) объектах.

СПЗ «Фарватер-ПС» успешно применяется на объектах Министерства обороны РФ, компаний нефтегазового комплекса и других.

Функциональные возможности систем противопожарной защиты СПЗ «Фарватер-ПС»:

• система позволяет собрать информацию о состоянии пожарных извещателей (предтревога, тревога, неисправность, запрос на обслуживание установками пожаротушения энергоатома, ФСО, компаний нефтегазового комплекса и других;
• представленный модуль систем автоматической пожарной сигнализации помогает определить место возгорания с точностью до извещателя;
• контролировать состояние неадресных шлейфов сигнализации, линий оповещения на обрыв и короткое замыкание;
• управлять оповещателями или другими исполнительными устройствами, в том числе с питанием 220 В;
• сохранять полную работоспособность при обрыве адресного кольцевого шлейфа;
• создавать гибкие алгоритмы реакции на события;
• автоматическая пожарная сигнализация позволяет отрабатывать алгоритмы управления автоматическими установками пожаротушения;
• использовать специализированное программное обеспечение для конфигурации, мониторинга и визуализации состояния систем.

 

1.4.3 Модульная установка пожаротушения МУПТВ 100-Г-ВД

 

Модульная установка пожаротушения тонкораспыленной водой с добавками (МУПТВ) предназначена для тушения пожаров классов:
А (А1, А2) — твёрдых сгораемых материалов; В (В1,В2) — горючих жидкостей и Е — электроустановок, находящихся под напряжением до 1000 вольт.

Обозначение:
МУПТВ-100-Г-ВД-УХЛ3 ТУ-4892-003-56225248-03, где 100 — масса ОТВ В-1; Г — тип по водопитателю (сжатый газ); ВД — вода с добавками (ОТВ В-1); УХЛ3 — климатическое исполнение.

МУПТВ регистрации в органах Госгортехнадзора России не подлежит (п.6.2.2 ПБ 03-576-03)

МУПТВ применяется самостоятельно или в составе автоматической модульной системы пожаротушения тонкораспыленной водой с добавками для защиты жилых, производственных, складских и административных помещений. Система водяного пожаротушения используется как для защиты отдельных пожароопасных участков (локально), так и всей площади защищаемого помещения (группы помещений). Модуль не предназначен для тушения загораний веществ, горение которых происходит без доступа кислорода воздуха, а также тушения металлов (щелочных и т.п.), тушения по объему.

Установка состоит из модуля (баллона с арматурой, запорно-пусковым устройством и распылителей), распределительных трубопроводов и побудительной системы. Баллон заполнен огнетушащим составом (ОТВ В-1) под давлением вытесняющего газа и оборудован техническими устройствами для поддержания его в рабочем состоянии в течение всего срока эксплуатации (манометр, предохранительный клапан, устройство перемешивания состава и т.п.).

Формирование струй осуществляется с помощью специальных распылителей. Распылители обеспечивают формирование тонкораспыленных струй с дисперсностью капель воды в пределах 100-200 микрон и подачу их в зону горения с заданной интенсивностью.

На рисунке 3 приведена схема устройства арматуры.

 

Рисунок 3 – Схема устройства арматуры

 

Устройство состоит из:

1. Электромагнитный магнитный клапан
2. Манометр
3. Кран для поверки манометра
4. Обратный клапан для заправки газом и перемешивания ОТВ
5. Предохранительный клапан
6. Баллон (на схеме отсутствует)
7. Сливной кран внизу баллона (на схеме отсутствует)
8. Пробка для заливки ОТВ
9. Кран выпуска газа при заливке ОТВ, при тех обслуживании.
10. Кран для проверки эл. магнитного клапана
11. Кран для заливки ОТВ насосом (кран для выпуска газовой "пробки" из коллектора).

При возникновении пожара сигнал от извещателей поступает на приёмную станцию (ППКУП). От приемной станции с задержкой по времени, необходимому на эвакуацию людей из помещения, подается импульс на запорно-пусковое устройство (ЗПУ). Срабатывание ЗПУ обеспечивает подачу огнетушащего вещества в защищаемое помещение.

При срабатывании модульной установки пожаротушения, в зависимости от сложности объекта, возможна подача сигнала на отключение технологического оборудования и вентиляции, включение систем дымоудаления и оповещения людей о пожаре, а также сигнала в дежурную службу объекта.

Эксплуатация МУПТВ осуществляется в двух режимах: дежурном режиме (режиме ожидания пожара) и рабочем режиме (режиме срабатывания).

В дежурном (режиме ожидания пожара) электромагнитный клапан закрыт, давление в корпусе МПТВ зависит от температуры окружающей среды и соответствует давлению согласно таблице 1.

Таблица 1 - зависимость давления в МПТВ от температуры окружающей среды.

Температура ОТВ, оС	-10	-5	0	5	10	15	20	25	30	35	40	50
Давление, МПа	1,8	1,8	1,9	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0	2,1	2,1	2,2	2,2

 

Запуск МУПТВ – электрический. Срабатывание МУПТВ осуществляется в автоматическом режиме от ПКП, в ручном (дистанционным) от ручного пожарного извещателя (ИПР).

Пуск МУПТВ происходит при срабатывании не менее двух автоматических пожарных извещателей, реагирующих на тепло, дым или пламя. Сигнал от извещателей поступает через приёмно-контрольный прибор   на электромагнитный клапан (ЗПУ) МПТВ с последующим выпуском ОТВ в объём помещения.

При возникновении пожара электрический импульс от пожарного извещателя № 1 поступает на приёмно-контрольный прибор, который переходит в режим «ВНИМАНИЕ». При срабатывании извещателя №2 приёмно-контрольный прибор переходит в режим «ПОЖАР», и после временной задержки (10, 30, 60 или 120 с), определяемой проектом и предназначенной для эвакуации людей из помещения, формирует командный импульс на срабатывание электромагнитного клапана (временная задержка программируется в приёмно-контрольном приборе).

При срабатывании электромагнитного клапана огнетушащее вещество подается по питающему и распределительным трубопроводам к распылителям, формирующим распыленный факел ОТВ с заданными параметрами. Конструкция распылителей обеспечивают требуемый средний суммарный расход ОТВ на расчётную площадь тушения в заданное время согласно таблице 1.

Срабатывание установки в ручном режиме осуществляется от устройства ручного пуска (расположенном на приёмно-контрольном приборе) или от ручных пожарных извещателей (ИПР) типа ИПР-3СУ.

Распылители типа «А» и «В» отличаются внутренними конструктивными размерами.

При срабатывании пожарного приёмно-контрольного прибора, одновременно с подачей управляющего импульса на МУПТВ, подается команда на отключение инженерного и технологического оборудования, включение системы оповещения людей о пожаре, включение системы дымоудаления и т.п., а также передается извещение о пожаре в помещение пожарного поста или в другое помещение с персоналом, ведущим круглосуточное   дежурство.

Недостатки аналогов систем пожаротушения.

Данные аналоги не могут быть использованы на объекте модернизации т.к. в этих системах отсутствуют средства контроля загазованности, огнетушащие средства применяемы для пожаротушения не соответствуют требованиям пожаротушения на объектах газовой и нефтяной промышленности. Т.к в качестве огнетушащих средств используется такие вещества как вода, воздушно-механическая пена, порошок, инертные газы, газоаэрозоли, а также их комбинации. Однако не все вещества могут быть использованы для тушения специфического горения углеводородного газа. Так, ведомственным нормативным документом ОАО «Газпром» ВРД 39-1.8-055-2002 использование пенообразователей и аэрозолей в условиях компрессорных станций имеет прямое запрещение. Практика эксплуатации установок пенного пожаротушения показала, что эффект от их применения не оправдывает затрат на монтаж, эксплуатацию и обслуживание системы. Опыт порошкового пожаротушения свидетельствует о неэффективности метода из-за сложной конфигурации внутрицехового размещения газоперекачивающих агрегатов и возникающей в связи с этим труднодоступности к отдельным локальным объемам. Это в свою очередь усложняет и удорожает монтаж, эксплуатацию и обслуживание порошковых систем, но не гарантирует стопроцентного покрытия площадей горения. Кроме того, порошок весьма гигроскопичен и требует специфических условий хранения, а его негативное воздействие на работоспособность и технический ресурс газоперекачивающего агрегата непредсказуемо и оценке не поддается. Использование аэрозолей для пожаротушения углеводородосодержащих сред имеет ряд серьезных недостатков, связанных с вторичной пожароопасностью, что делает невозможным их применение на взрывопожароопасных объектах. Применение воды также не имеет технологического смысла из-за лиофобности сред, их взаимной нерастворимости и существенно разной плотности. Кроме того, вода является электропроводящей средой. По этой же причине невозможно использование водяного пара, да к тому же его применение рекомендовано лишь для относительно замкнутых объемов необитаемых помещений.

Этот краткий анализ показывает, что единственно приемлемым и отвечающим требованиям технологической эффективности пожаротушения на компрессорных станциях, является газообразное огнетушащее вещество, в частности, диоксид углерода СО2. Ориентация на технологию газового пожаротушения объективна еще и в связи с оснащенностью технической производственной базы, обеспечивающей снижение затрат на проведение ремонтных и профилактических работ, а также низкой стоимостью сжиженного диоксида углерода (10 руб./кг).

 

1.5 Характеристика существующей системы противопожарной безопасности

 

Устройство системы.

Противопожарная система состоит из пятнадцати баллонов с СО₂, соединенных между собой и находящихся в специальном отсеке. Из отсека по системе трубопроводов углекислота подается на десять распылителей, из которых семь расположены в отсеках турбины, а три — в отсеке вспомога­тельного оборудования. Структура приведена на рисунке 4.

Рисунок 4 – Структурная схема пожаротушения

Все баллоны с СО₂ в отсеке разделены на две группы. Углекислота из шести баллонов первой группы поступает в первичный трубопровод и служит для быстрого понижения концентрации кислорода в отсеках турбины и вспо­могательного оборудования. А углекислота из девяти баллонов второй группы поступает во вторичный трубопровод и служит для поддержания низкой концентрации кислорода в течение длительного времени. Разница во времени подачи СО₂ из двух групп баллонов достигается использованием различных разме­ров выпускных сопел распылителей на трубопроводах первич­ной и вторичной систем. Выпускные сопла распылителей пер­вичной системы имеют большие размеры и поэтому обеспечи­вают быструю подачу СО₂ для понижения концентрации кисло­рода, а выходные сопла распылителей вторичной системы имеют небольшие размеры и обеспечивают сравнительно медленную подачу СО₂ для поддержания требуемой концентрации на протяжении длительного периода времени.

В общем коллекторе между баллонами этих групп установ­лен обратный клапан (диапоз. 94), который не допускает про­никновение СО₂ из вторичного трубопровода в первичный. Два баллона с углекислым газом являются пилотными и снабжены управляющими головками 45CR-1 и 45CR-2 (диапоз. 96), срабатывающими по электрическому сигналу от любого из датчиков пожара. Под давлением углекислого газа пилотных баллонов, поступающего в общий коллектор, сраба­тывают остальные тринадцать баллонов и выпускают газ в течение 30—35 мин через распылители в отсеки турбины и вспомогательного оборудования. В случае отказа электриче­ской схемы или при отсутствии постоянного напряжения НОВ, необходимого для работы системы,- она может быть приведена в действие вручную, при помощи рукоятки ручного управления на любой из управляющих головок пилотных баллонов (диапоз. 96) или при наличии напряжения в системе и отказе датчиков пожара выдергиванием чеки из ручной кнопки на панели отсека вспомогательного оборудования. Расположение пожарных датчиков на КЦ приведено на рисунке 5.

 

Рисунок 5 – расположение датчиков на КЦ

 

Датчики пожара, установленные в отсеках турбины и вспо­могательного оборудования (диапоз. 95), срабатывают в зави­симости от места установки и нормальной рабочей температуры в указанном месте при превышении следующих значений тем­ператур: 163° С для 45FA-1 и 45FA-2 в отсеке вспомогатель­ного оборудования; 232° С для 45FT-1 и 45FT-2 в отсеке тур­бины; 315° С для 45FT-3 и 45FT-4 в отсеке турбины; 232° С для 45FT-5 и 45FT-6 в отсеке турбины и 315° С для 45FT-7 в отсеке турбины. Электрические сигналы от датчиков пожара посту­пают на управляющие головки 45CR-1 и 45CR-2 на пилотных баллонах. При этом толкатель в механизме управляющей головки (диапоз. 97) двигается вперед и открывает клапан уп­равляющего газа, который по каналу, выполненному в выпуск­ной головке, через обратный клапан поступает в полость над поршнем выпускной головки. Под давлением газа поршень опускается и своим штоком открывает запорный клапан, и угле­кислота через обратный клапан поступает в выпускной патру­бок. Запорный клапан остается открытым до тех пор, пока весь газ не выйдет из баллона.

Выпускные головки остальных тринадцати баллонов не от­личаются от выпускных головок пилотных баллонов, за исклю­чением штуцеров для присоединения управляющих головок,, которые закрыты защитными крышками. В этих крышках имеются отверстия, через которые газ, случайно прошедший через запорный клапан управляющего газа, выходит в атмо­сферу.

Управляющий газ из общего коллектора подается через вы­пускные патрубки в выпускные головки этих тринадцати бал-162 через обратный клапан поступает в полость над порш­нем. Под давлением газа поршень опускается и открывает запорный клапан.

Обратные клапаны не препятствуют выходу газа из балло­нов, но при проверке работы системы пожаротушения, когда выпускные головки отсоединены от запорных клапанов, они не пропускают газ, выходящий из коллекторов через выпускные головки.

Зарядку баллонов производят через запорные клапаны при снятых выпускных головках. При заправке на канал следует накладывать прокладку во избежание выхода газа в атмо­сферу.

Работа системы

При возникновении пожара и сопутствующего ему повышения
температуры в любом из отсеков агрегата срабатывают один
или несколько расположенных в зоне пожара датчиков, кото­рые своими контактами замыкают электрическую цепь системы.
Турбоагрегат аварийно останавливается. Одновременно заго­рается лампочка «Пожар» на табло предупредительной сигна­лизации и звенит пожарный звонок в отсеке вспомогательного оборудования.

Электрические сигналы от датчиков пожара заставляют срабатывать управляющие головки 45CR-1 и 45CR-2 на пилот­ных баллонах с СОг. Углекислота под давлением поступает в общий коллектор баллонов и по первичному трубопроводу на распылители быстрого понижения концентрации кислорода и на пневмоцилиндры привода защелок на заслонках вентиля­ционных щелей в отсеках турбины и вспомогательного обору­дования, и заслонки закрываются.

Углекислота от пилотных баллонов также воздействует на клапаны остальных баллонов, заставляя их разряжаться по второму трубопроводу на распылители медленной подачи угле­кислоты для поддержания требуемой ее концентрации в тече­ние 30—35 мин.

Система эффективно работает в том случае, если все двери отсеков турбины и вспомогатель­ного оборудования закрыты и вентиляционные заслонки исправны.

В данной системе присутствует ряд недостатков:

1. Морально устаревшие датчики пожарообнаружения
2. Отсутствуют датчики загазованности;
3. Отсутствует система локального оповещения о возгорании и превышении допустимой концентрации газа;
4. Отсутствует контроль пожарной обстановки с диспетчерского пункта.

Для устранения этих недостатков необходима модернизация системы противопожарной безопасности. Таким образом, модернизация будет заключаться в следующем:

1. Установка автономной автоматизированной системы управления пожаротушением с возможностью дополнительного управления и мониторинга с диспетчерского пункта;
2. Замена датчиков пожарообнаружения;
3. Установка датчиков загазованности;
4. Установка системы локального оповещения о возгорание и превышении допустимой концентрации газа;

 

1.6 Основные технические требования модернизации системы противопожарной безопасности компрессорного цеха.

 

Основные требования сформулированы в рекомендациях отраслевого подразделения, обеспечивающего координацию единой технологической политики в области противопожарной защиты (ООО «Газобезопасность») и определяют их приоритетность при выборе установок автоматического пожаротушения:

– технологическая эффективность пожаротушения;

– надежность срабатывания;

– малая инерционность;

– унифицированность;

– простота обслуживания;

– оптимальная стоимость.

Как видно, первым приоритетом выбора автоматической установки пожаротушения является технологическая эффективность ликвидации очага горения.

Для эффективности срабатывания установка пожаротушения оснащается системой раннего обнаружения пожара, основу которой составляет исполнительное устройство, обеспечивающее автоматическое включение установки пожаротушения. Поскольку процесс горения в помещениях газотранспортных производств сопровождается высокой скоростью распространения пламени и быстрым нарастанием температуры, система исполнительного устройства должна иметь комплексное оснащение, состоящее из извещателей пламени и тепловых пожарных извещателей в сочетании с другими системами пожарной безопасности, включающими контроль загазованности, вентиляции, аварийной остановки газоперекачивающих агрегатов и тревожного оповещения работающего персонала.

Таким образом, современная автоматическая система противопожарной защиты и контроля загазованности компрессорной станции представляет собой многоуровневый и многофункциональный комплекс, способный выполнять полный цикл противопожарной защиты:

• обнаружение пожара при помощи высокочувствительных датчиков;
• сбор информации с датчиков в систему автоматизированного управления противопожарной защиты,
• определение месторасположения очага пожара;
• оповещение оператора и эксплуатационному персонала;
• запуск автоматической системы пожаротушения;
• локализацию и ликвидацию пожара;
• обнаружение содержания недопустимого уровня газа в защищаемом объеме и оповещение об этом эксплуатационного персонала.

 

1.7 Разработка структурной схемы модернизации системы управления компрессорным цехом.

 

В результате проведенного анализа существующей системы противопожарной защиты компрессорного цеха в структурной схеме системы управления компрессорным цехом, планируется провести модернизацию по следующим пунктам:

1. Выбрать и установить автономную АСУ станции пожаротушения (в дальнейшем АСУ станции пожаротушения);
2. Заменить датчики пожарообнаружения на более современные;
3. Установить датчики загазованности;
4. Установить систему локального голосового оповещения о возгорание и превышении допустимой концентрации газа;
5. Реализовать связь между АСУ станции пожаротушения и диспетчерским пунктом.

Структурная схема представлена на рисунке 6.

 

 

Согласно модернизации структурной схемы управления компрессорным цехом сигналы полученные с датчиков пожарообнаружения и датчиков загазованности отправляются на АСУ станции пожаротушения, где производится мониторинг пожарной обстановки, также данные с датчиков поступают на диспетчерский пункт. В случае возникновения пожара или превышении допустимого уровня концентрации загазованности срабатывает автоматическое газовое пожаротушение и оповещение.

В состав модулей модернизации войдут:

1. Датчики пожарообнаружения которые в свою очередь включают ряд специализированных датчиков:
   • Пожарные извещатели пламени - извещатель, реагирующий на электромагнитное излучение пламени или тлеющего очага.
   • тепловые пожарные извещатели – извещатель, реагирующий на повышения температуры в охраняемом помещении и передачи сигнала о пожаре приемно-контрольному прибору.
2. Датчики загазованности предназначены для автоматического непрерывного контроля до-взрывоопасных концентраций многокомпонентных воздушных смесей горючих газов и паров, а так же оповещение при превышении заданного уровня концентрации взрывоопасных и токсичных паров.
3. АГПТиО – непосредственно система пожаротушения и оповещения, включает в себя:
   • Установку газового пожаротушения;
   • Голосовое устройство оповещения о пожаре и превышение концентрации газа – устройство позволяющее проинформировать весь персонал объекта в случае возникновения пожарной опасности или превышении заданного уровня концентрации взрывоопасных и токсичных паров, а также передать необходимые инструкции для обеспечения максимально безопасной и оперативной эвакуации.
4. Будет реализована помехазащищенная связь между АСУ станции пожаротушения и диспетчерским пунктом.

 

 

 

 

Заключение

В результате выполнения курсового проекта были решены следующие задачи:

• обоснована актуальность противопожарной защиты компрессорного цеха;
• построена классификацию и дать характеристику средств пожаротушения в компрессорных цехах;
• проанализированы аналоги систем противопожарной защиты компрессорного цеха;
• дана характеристика существующей системы противопожарной защиты компрессорного цеха ООО «Самара трансгаз»;
• определены основные технические требования модернизации системы противопожарной безопасности компрессорного цеха;
• разработана структурная схему модернизации системы компрессорным цехом.

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

 

• Давис А., Щербицкис И., Хан С.А., Арутюнов А.Е., Бузинов С.Н., Семенов О.Г., Газовая промышленность. – М.:2008 – 336 с.
• Эксплуатация компрессорных станций магистральных газопроводов. М: изд. РГУ Нефти и газа им. Е.М. Губкина; 1999.
• Воронецкий А.В. Современные компрессорное станции. – М.: ООО «Премиум Инжиниринг», 2009. – 446 с.: ил. – (Промышленный инжиниринг)
• Основы технологии добычи газа. - М.: ОАО "Издательство "Недра", 2003. - 880 с.: ил.
• Алиев Р.А. Компрессорные станции магистральных газопроводов, 2003. – 60 с
• Баратов А.Н., Иванов Е.Н. Пожаротушение на предприятиях химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности. – М.: Химия, 1979
• Рагимов Р.Р. Основы пожарной безопасности объектов (организаций, предприятий, учреждений). Учебное пособие. – Ростов-на-Дону: РГУ, 2006.
• Под общ. ред. Копылова Н.П. Проектирование водяных и пенных автоматических установок пожаротушения. – Мтр.: ВНИИПО МЧС РФ, 2002.
• Выбор современных способов противопожарной защиты компрессорных станций на объектах транспорта газа европейского Севера/ Шкрум Ф.А., Абрамов И.В., Быков А.И. // Пожарная автоматика: журнал - Москва, 2008.
• Автоматические установки пожаротушения, применяемые для защиты компрессорных станций и установок комплексной подготовки газа/ Щеголев А.П.// Пожарная автоматика: журнал - Москва, 2011.
• Концепция обеспечения пожарной безопасности объектов ОАО «Газпром» / Тагиев Р.М.// Пожарная автоматика: журнал - Москва, 2008.

 Скачать: kursovoy-zam.doc