Привет студент

Архитектурно-строительный факультет

Кафедра архитектуры

Реферат на тему: «Планировочная структура города Чикаго»

Оглавление

Введение. 3

Исторические сведения. 6

Анализ планировочной структуры города. 11

Транспортная инфраструктура. 11

Структура селитебной зоны.. 12

Озеленение. 12

Вывод. 15

Использованные источники. 16

Приложение (иллюстрации) 17

Стеклоцементная гидроизоляция с 1963 г. применена на стройках Украины, РСФСР, Грузии, Молдавии, Армении, Прибалтики, Крыма, Сахалина, Кольского полуострова, Урала для обеспечения водонепроницаемости емкостей с пресной и морской водой, плавательных бассейнов, очистных сооружений, пожарных емкостей, мазутохранилищ, технологических емкостей предприятий химической промышленности, насосных станций, подвальных помещений, санузлов, стыков крупнопанельных зданий.

Накоплен опыт ее устройства по бетонным и железобетонным основаниям, кирпичной кладке, кладке из мелких и крупных блоков, шлакобетону, деревянным конструкциям, грунту. В зависимости от величины подпора жидкости толщина стеклоцементной гидроизоляции 5...25 мм. Качественно выполненная гидроизоляция толщиной 10 мм выдерживает давление до 1500 кПа. Эта особенность объясняется дисперсным армированием и свойствами расширяющегося цемента.

Устройство стеклоцементной гидроизоляции заключается, в укладке слоев стеклоцемента контактным методом или методом напыления на хорошо подготовленную и обильно смоченную изолируемую поверхность с последующим правильным уходом за твердеющим стеклоцементом. Контактный метод малопроизводителен и обычно применяется там, где нет большого фронта работ, в стесненных условиях (отдельные места в железобетонных конструкциях, места входа трубопроводов, пробоины в емкостях). В этих случаях можно использовать полоски стеклосеток, срезы стекловолокна, рубленый стеклоровинг, которые вручную обильно пропитывают водоцементной суспензией и послойно укладывают в места, требующие герметизации. Каждый слой уплотняют торцеванием щеткой. Уложенную изоляцию закрывают пленкой или мокрой ветошью.

Стеклянным волокном армируют не только плотный цементный камень, получая конструкционный стеклоцемент, но и ячеистый бетон (газобетон, пенобетон) с целью улучшения его физико-механических свойств. Это перспективное направление совершенствования материалов. Для этой цели в качестве арматуры применяют утолщенное штапельное базальтовое волокно, стойкое в ячеистом портландцементном камне, вследствие его большой толщины и низкого модуля упругости ячеистого бетона. Чтобы образовалась равномерная ячеистая масса, объемно армированная базальтовыми волокнами, необходимо соблюдать определенные условия. Введение волокна в обычную растворомешалку с ленточными лопастями приводит к его комкованию и не обеспечивает пропитку волокон цементным вяжущим. Такой смеситель не пригоден для диспергирования волокна как в газоцементной, так и в пеноцементной массе. Замена в смесителе ленточных лопастей на гребенчатые принципиально меняет характер процесса перемешивания. Установка в чаше смесителя неподвижных рассекателей между траекториями движения лопастей еще более ускоряет процесс диспергирования волокон и позволяет работать на смесях с меньшим водотвердым отношением.

Анализ процессов диспергирования штапельных волокон в разных смесителях позволил установить оптимальные их обороты: 100...120 об/мин. Из стандартных смесителей наиболее приемлем смеситель СБ-97, в котором частоту вращения вала повышают до 120 об/мин.

Необходимость обеспечения, прочности элементов зданий во время изготовления, транспортировки и монтажа вызывает потребность в дополнительном армировании, которое в процессе эксплуатации «не работает». Вследствие многократности оборота действующих парков формооснастки, соответственного этому обороту износа и образования в формах неровностей, а также наличия жестких проемообразующих вставок при съеме изделия бетон прилипает к поддону формы. Это вызывает дополнительные технологические нагрузки, которые приводят к возникновению в серийных изделиях до 2... 3 % брака. Затраты стали на технологическое (конструктивное) армирование составляют 15... 20 % от общего расхода, а в отдельных конструктивных элементах на технологическое армирование расходуется до 80 % стальной арматуры. Возможность снижения расхода стали заключается в замене стальной технологической арматуры неметаллической.

Заменяют технологическую арматуру нетканой стеклосеткой. Составляющие ее волокна, будучи объединены в композит мелкозернистым (цементно-песчаным) бетоном фактурного слоя изделия, образуют стеклоцемент, выполняющий роль внешней неметаллической арматуры и воспринимающий растягивающие напряжения от технологических нагрузок.

Характерная черта стеклоцементных конструкций и изделий — отсутствие в них металла, тонкостенность, малая масса, меньшая стоимость, чем железобетонных и пластмассовых, невозгораемость и нетоксичность, немагнитность и радиопрозрачность, водонепроницаемость и повышенная устойчивость к агрессивной среде, податливость механической обработке.

Диапазон свойств стеклоцемента, возможность их регулирования и прогнозирования позволяет создавать конструкции и изделия различного назначения, которые по технико-экономическим показателям в ряде случаев превосходят железобетонные, армоцементные, металлические и пластмассовые. Это снижает материалоемкость, сокращает расход металла, стоимость и трудоемкость строительства.

По назначению стеклоцементные изделия и конструкции подразделяют на семь групп: несущие, ненесущие, тепло- и звукоизоляционные, гидро- и атмосферозащитные, декоративно-отделочные и скульптурные, специального назначения и конструкции с комбинированным армированием.

Несущие стеклоцементные конструкции наиболее целесообразно делать тонкостенными пространственными в виде оболочек положительной или отрицательной кривизны, висячих конструкций, прямолинейных коробчатого, гофрированного, таврового или П-образного сечений, емкостей различного очертания. При равной несущей способности с железобетонными они обладают меньшими массой и стоимостью (в 2...3 раза). При этом полностью исключается металл. Рационально использовать стеклоцемент в несущих конструкциях, работающих только на растяжение, например, в висячих конструкциях покрытий. Масса такого покрытия может быть в 3 раза меньше, чем сводчатых стеклоцементных конструкций, и в 6...12 раз меньше, чем армоцементных и железобетонных оболочек.

Затвердевшая стеклоцементная деталь поддается сверлению, распиловке, обработке на токарном и фрезерном станках. При этом следует пользоваться твердосплавным или алмазным режущим инструментом. Менее производительна, но вполне доступна обработка стеклоцемента вручную слесарным инструментом: пилой с мелкими зубьями, ножовкой для металла. В стеклоцемент можно вкручивать шурупы. В сыром состоянии он режется ножом.

Внешний вид стеклоцементных конструкций зависит от качества опалубки. Выполненный на глянцевой поверхности (пластмассе, пленке) стеклоцемент приобретает зеркальную поверхность с белыми прожилками стеклянных волокон. Качество поверхности стеклодементного изделия, не соприкасающейся с опалубкой, зависит от качества исполнения. Поэтому последние слои волокон и цементного клея следует укладывать особенно тщательно. После укладки всех слоев поверхность следует загладить, накрыть полиэтиленовой пленкой, прикатав ее и выдавив из-под нее воздух. Это позволит значительно улучшить внешний вид и прочность конструкции. При необходимости неровности на поверхности готового изделия можно снять наждачным камнем.

Завершающий этап изготовления стеклоцемента — правильный уход за ним в процессе твердения. В отличие от бетона и асбестоцемента стеклоцемент нежелательно подвергать пропариванию, ибо воздействие пара на тонкое стеклянное волокно снижает прочность материала. Отрицательное действие пропаривания в меньшей степени сказывается на стеклоцементе с большим объемным содержанием волокна (более 20...25 %), что достигается обычно при использовании толстых волокон диаметром более 70...100 мкм.

При использовании портландцемента можно вводить в затворенное вяжущее ускорители твердения. Использование глиноземистых цементов обеспечивает достижение марочной прочности стеклоцемента на третьи сутки, а съем изделий с формы — через 24...36 ч при температуре 15...20°С. Вследствие небольшой толщины стеклоцементное изделие при неправильном режиме твердения быстро обезвоживается. Поэтому уход за твердеющим стеклоцементом исключительно важен. Нарушение этого условия зачастую бывает причиной неудач при изготовлении стеклоцементных изделий. Особенно чувствителен к пересыханию стеклоцемент на основе гипсоглиноземистого цемента.

Оптимальное условие твердения стеклоцемсита — стопроцентная влажность и температура 15... 20°С. Изготовленное изделие должно быть укрыто пленкой или мокрой ветошью. В возрасте 1 сут изделие на глиноземистых цементах следует помещать в воду на 3 сут. Если сделать это невозможно, необходимо постоянно его увлажнять в течение 3 сут.

Производство стеклоцементных конструкций состоит из трех основных технологических процессов:

1. Приготовление цементной или полимерцементной суспензии, 2. Изготовление стеклоцемента и конструкций из него одним из выбранных приемов, 3. Уход за твердеющим стеклоцементом.

Для приготовления цементной суспензии любого состава используют строительные растворомешалки, как правило, малой емкости (50...80 л). Объясняется это, во-первых, тем, что изделия тонкостенные, следовательно, материалоемкость их невелика, во-вторых, цемент необходимо как можно быстрее уложить в дело, не допуская его схватывания.

Качество стеклоцемента прямо зависит от приготавливаемой цементной или полимерцементной суспензии. Поэтому необходим строгий контроль активности используемого цемента, качества добавок и водоцементного отношения, которое обычно составляет 0,4...0,6. По возможности следует снижать В/Ц, но без ущерба для качества пропитки стекловолокна.

При уменьшении В/Ц увеличивается прочность цементного камня в стеклоцементе, но ухудшается пропитка стекловолокнистых материалов. Для повышения пластичности цементной суспензии при низком В/Ц в состав можно вводить пластификаторы, что повышает удобство работы со стеклоцементом и качество склеивания волокон между собой. Добавки и пластификаторы вводят и состав цементной суспензии с водой затворения.

Теплопроводность стеклоцемента относительно невысока и зависит от плотности композита. Для конструкционного стеклоцемента плотностью 1600... 1800 кг/м³ она колеблется от 0,9 до 1,1

Вт/(м-К). Для теплоизоляционного стеклоцемента плотностью 250...700 кг/м³ она достигает 0, 072...0,17 Вт/(м-К).

Температурный коэффициент линейного расширения стеклоцемента зависит от состава матрицы и объемного содержания стеклянного волокна. В температурном интервале 18...75°С для воздушно-сухого однонаправленного стеклоцемента с объемным содержанием волокна 6...30 % на основе бесполимерных матриц он составляет (4...9) • 10^-6 К^-1, на основе полимерцементных матриц с полимерцементным отношением 0,1... 0,4 составляет (1,5...4) • 10^-6 К^-1. Для аналогичных стеклогипсовых композиций с бесполимерными матрицами (1,8...2,5) 10^-6 К^-1.

Звукоизоляционная способность конструкционного и декоративного стеклоцемента толщиной 10 мм и плотностью 1600 кг/м³ характеризуется следующими показателями.

Индекс изоляции воздушного шума частотой 300...400 Гц составляет 18...25 дБ, частотой 4500...5500 Гц — 35...45.

Устойчивость композиционного материала к воздействию высоких температур определяется, прежде всего, жаростойкостью компонентов, а также физико-химическими и физико-механическими процессами, происходящими в зоне контакта волокна с матрицей.

Жаростойкость глиноземистых цементов зависит от содержания в них глинозема и составляет (ГОСТ 969—77), °С:

Для глиноземистого цемента (45 % глинозема).........................1400

Для барийсодержащего высокоглиноземистого цемента (69 % глинозема)..1630

Для высоко глиноземистого цемента (76 % глинозема)..................1730

Значительно меньшей жаростойкостью обладает гипсоглиноземистый расширяющийся цемент (33 % глинозема). Цементный камень из него после прокаливания при температуре 800°С теряет до 40 % прочности.