Оценка качества модернизированного процесса учета газа на предприятии ОАО "Светлана"

Министерство образования и науки Российской федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Национальный минерально-сырьевой университет «Горный»

Допускается к защите в ГАК

Заведующий кафедрой

________

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Тема: Оценка качества модернизированного процесса учета газа на предприятии ОАО "Светлана"

Автор: студент гр.

(шифр группы) (подпись) (Ф.И.О.)

Руководитель работы: доцент _________

(должность) (подпись) (Ф.И.О.)

Рецензент: главный метролог _________

(должность) (подпись) (Ф.И.О.)

Консультанты:

Санкт-Петербург

Оглавление

Перечень принятых сокращений. 7

ВВЕДЕНИЕ.. 8

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА И ДЕЯТЕЛЬНОСТИ МЕТРОЛОГИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ... 9

1.1 Краткие сведения о предприятии и выпускаемой продукции. 9

1.2 Структура метрологической службы ОАО «Светлана». 9

1.3 Деятельность метрологической службы.. 10

1.3.1 Задачи метрологической службы предприятия. 11

1.3.2 Функции метрологической службы.. 12

1.3.3 Права ОГМ... 14

1.3.4 Обязанности ОГМ... 16

1.3.5 Ответственность ОГМ... 18

1.3.6 Взаимодействие отдела главного метролога с другими подразделениями. 18

1.3.7 Регламентирующие документы.. 20

1.4 Система менеджмента качества метрологической службы.. 20

1.4.1 Сведения о Руководстве по качеству поверки СИ.. 21

1.4.2 Требования к менеджменту качества. 23

1.4.3 Организация МС ОАО «Светлана». 24

1.4.4 Ответственность и полномочия. 24

1.4.5Используемые ресурсы.. 26

1.4.6 Обеспечение качества. 27

1.4.7 Управление документацией. 29

1.4.8 Выполнение заявки на проведение поверки. 30

1.5 Технические требования к метрологической службе. 32

1.5.1 Требования к персоналу. 32

1.5.2 Помещения и окружающая среда. 33

1.6. Методы поверки и оценка их пригодности. 34

1.6.1 Общие положения. 34

1.6.2 Выбор методов поверки СИ.. 35

1.6.3 Оценка пригодности метода. 35

1.6.4 Проведение поверки СИ.. 36

1.6.5. Управление данными. 36

1.7 Оборудование. 36

1.7.1 Техническое обслуживание. 36

1.7.2 Ремонт и поверка эталонов. 37

1.7.3 Эксплуатация эталонов и вспомогательного оборудования. 37

1.8 Прослеживаемость измерений. 38

1.8.1 Общие положения. 38

1.8.2 Исходное эталонное оборудование и стандартные образцы.. 39

1.8.3 Обращение со средствами измерений, подлежащими поверке. 39

1.9 Обеспечение качества результатов поверки. 40

1.9.1 Отчетность о результатах поверки. 41

1.10 Современное состояние метрологического обеспечения узлов учета газа. 42

1.10.1 Требования к поверочным установкам.. 43

АНАЛИЗ ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ.. 47

2.1 Устройство и принцип действия азотной станции. 47

2.1.1 Адсорбционная технология производства азота. 48

2.1.2 Мембранная технология производства азота. 48

2.1.3 Криогенная технология производства азота. 49

2.2 Назначение и технические характеристики узла учёта азота. 49

2.2.1 Общие положения. 50

2.3 Анализ существующего узла учёта азота. 52

2.3.1 Устройство и принцип работы сужающего устройства. 52

2.3.2 Технические данные прибора ДМ... 54

2.3.3 Технические данные вторичного прибора КСД-2. 55

2.3.4 Установка узла учета газа. 58

2.4 Процесс учета производимого азота. 59

ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ УЧЁТА ГАЗА.. 62

3.1 Факторы, влияющие на метрологическую точность. 62

3.2 Выбор метода измерения. 65

3.3 Основные принципы организации учета газа. Состав узла учета. 71

3.3.1 Состав узла учета газа. 71

3.4 Состав основных СИ.. 72

3.4.1 Метод переменного перепада давления. 72

3.4.2 Метод измерения объемного расхода (объема) 72

3.4.3 Метод измерения массового расхода. 73

3.4.4 Вспомогательные устройства. 73

3.5 Вывод. 76

3.6 Модернизация методики учёта азота. 77

3.6.1 Преобразователь давления измерительный АИР20/М2. 79

3.6.2 КП-1Е — регистратор технологический. 82

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ УЗЛА УЧЕТА ГАЗА.. 85

4.1 Заключение. 88

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.. 89

5.1 Опасные производственные факторы.. 91

5.2 Технические решения, направленные на обеспечение безопасности. 92

5.3 Электробезопасность, защита от статического электричества. 93

5.4 Пожаробезопасность. 95

Заключение. 99

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ... 100

ПРИЛОЖЕНИЕ А.. 103

ПРИЛОЖЕНИЕ Б. 105

ПРИЛОЖЕНИЕ В.. 106

ПРИЛОЖЕНИЕ Г. 107

ПРИЛОЖЕНИЕ Д.. 108

Перечень принятых сокращений

МС - метрологическая служба

ОГМ - отдел главного метролога

СИ - средство измерения

ПЛ - поверочная лаборатория

МВИ - методика выполнения измерений;

СМК - система менеджмента качества;

НД - нормативные документы;

СТО - стандарт организации;

ПК -персональный компьютер;

ПД - преобразователь давления

ПР - преобразователь расхода

УПП - устройства преобразования потока

ПЗУ предохранительно запорные устройства

РППД - расходомеры переменного перепада давления

АСУ ТП - автоматизированная система управления технологическими процессами;

ТКА - турбокомпрессорные агрегаты;

ВВЕДЕНИЕ

В настоящем дипломном проекте предлагается совершенствование процесса учета газа с применением преобразователя давления измерительного АИР-20/2. Прибор АИР-20/М2 предназначен для непрерывного преобразования значений избыточного давления, разрежения, избыточного давления-разрежения, абсолютного давления, разности давлений и гидростатического давления (уровня) жидких и газообразных, в том числе агрессивных, сред, газообразного кислорода и кислородосодержащих газовых смесей в унифицированный выходной токовый сигнал.

АИР-20/М2 используются в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами.

Прибор АИР-20/М2, согласно Федеральному закону РФ 2008г «Об обеспечении единства измерений» подлежит обязательной государственной поверке. Поверку АИР-20/М2 проводят органы Государственной метрологической службы или другие аккредитованные по ПР 50.2.014-2003 на право поверки организации. Требования к организации, порядку проведения поверки и форма представления результатов поверки определяются ПР 50.2.006-94 «ГСИ. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения» и документом «Преобразователи давления измерительные АИР-20/М2. Методика поверки НКГЖ.406233.004МП», утвержденным в установленном порядке.

Методика учёта газа на предприятии по производству азота ОАО «Светлана» была разработана в 70 - 80-х годах прошлого века. Приборы, применяемые в схеме, морально устарели. Однако разработанные технологические инструкции допускают применение средств измерений с не худшими метрологическими параметрами.

Предлагаемое совершенствование методики учёта газа заключается в замене морально устаревших приборов типа ДМ и КСД-2 на современные цифровые АИР20/М2, что позволяет сократить нормы времени на обслуживание приборов учёта, а так же дает значительный экономический эффект за счет увеличения срока службы предлагаемых приборов и автоматизации процесса учёта газа.

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА И ДЕЯТЕЛЬНОСТИ МЕТРОЛОГИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ

1.1 Краткие сведения о предприятии и выпускаемой продукции

Открытое акционерное общество «Светлана» (до 1992 года — Ленинградское объединение электронного приборостроения «Светлана») — российский холдинг, занимающийся разработкой и выпуском мощных электровакуумных приборов и микроэлектроники. Около половины производимой предприятием продукции имеет оборонную направленность.

С 1997 года предприятие входит в состав холдинговой компании «Росэлектроника» Государственной корпорации Ростех.

В ОАО «Светлана» входит девять дочерних предприятий, разработка и производство продукции в которых осуществляется по полному циклу «исследование — разработка — производство — реализация». Продукция предприятия используется в сферах радиосвязи, радиолокации, телевидения, досмотровой техники, медицине, бытовой техники. Более 20 % продукции ОАО «Светлана» поставляется на экспорт.

В ОАО "Светлана" входит цех, который занимается производством различных газов, в том числе азота, для внутренних целей и внешних потребителей.

"Цех 36" занимается производством азота для внутренних и внешних потребителей.

Жидкий азот применяется как хладагент и для криотерапии.

Промышленные применения газообразного азота обусловлены его инертными свойствами. Газообразный азот пожаро- и взрывобезопасен, препятствует окислению, гниению. В нефтехимии азот применяется для продувки резервуаров и трубопроводов, проверки работы трубопроводов под давлением, увеличения выработки месторождений. В горнодобывающем деле азот может использоваться для создания в шахтах взрывобезопасной среды, для распирания пластов породы. В производстве электроники азот применяется для продувки областей, не допускающих наличия окисляющего кислорода. Если в процессе, традиционно проходящем с использованием воздуха, окисление или гниение являются негативными факторами — азот может успешно заместить воздух.

1.2 Структура метрологической службы ОАО «Светлана»

Состав и штатную численность отдела главного метролога утверждает директор предприятия исходя из условий и особенностей деятельности предприятия по представлению технического директора и главного метролога и по согласованию с (отделом кадров; отделом организации и оплаты труда).

ОГМ является самостоятельным структурным подразделением организации и подчиняется заместителю главного инженера.

ОГМ возглавляется главным метрологом, который назначается, перемещается и освобождается от должности приказом генерального директора по представлению главного инженера.

Структурная схема метрологической службы ОАО «Светлана»

Рис. 1.1. Структурная схема метрологической службы предприятия

В состав отдела входят:

БРЭТИ - бюро радиотехнических измерений;

БГТИ - бюро газотеплотехнических измерений;

БЛУ и ОМИ - бюро линейноугловых и оптикомеханических измерений;

БРСИ - бюро ремонта средств измерений;

БП - бюро приборов;

АСУ МО - автоматизированная система управления метрологическим обеспечением.

1.3 Деятельность метрологической службы

1.3.1 Задачи метрологической службы предприятия

Метрологическая служба ОАО «Светлана» представлена на предприятии Отделом главного метролога и служит для выполнения задач по:

- обеспечению единства и требуемой точности измерений, повышения уровня и развитие техники измерений в организации, в ходе всего цикла разработки, производства и испытаний выпускаемых изделий;

- выполнению работ по метрологическому обеспечению исследований, разработки, производства, испытаний и эксплуатации продукции и иной деятельности ОАО;

- внедрению современных методов и средств измерений, автоматизированного контрольно-измерительного оборудования, информационно - измерительных систем и комплексов, эталонов, применяемых для поверки СИ;

- осуществление метрологического контроля путем поверки средств измерений;

- осуществление метрологического контроля путем калибровки средств измерений;

- учёту средств измерений, испытательного оборудования, средств контроля и иной аппаратуры;

- ремонту средств измерений;

- подготовке метрологического обеспечения предприятия на соответствие требованиям сертификации по российским и зарубежным стандартам качества, в том числе и на военную продукцию;

- разработке стандартов предприятия по метрологическому обеспечению;

-разработке методик измерений, методик первичной и периодической аттестации испытательного оборудования;

- оказанию услуг по проведению высокоточных измерений;

- осуществление надзора за состоянием и применением средств измерений, аттестованными методиками выполнения измерений, эталонами и вспомогательным оборудованием, применяемых для поверки средств измерений, соблюдением метрологических правил и норм, документов по стандартизации в области обеспечения единства измерений.

1.3.2 Функции метрологической службы

В части организации и проведения работ по метрологическому обеспечению производства при проектировании, разработке, производстве, испытаниях и обслуживании изделий, выпускаемых организацией:

Внедрение государственных стандартов и руководящих документов по метрологии и метрологическому обеспечению в организации;
Организация и проведение работ по метрологическому обеспечению на стадиях разработки, производства и ремонта изделий общепромышленного и военного назначения;
Организация работ по метрологическому обеспечению испытаний выпускаемых изделий;
Осуществление координационной деятельности с подразделениями организации по вопросам метрологического обеспечения;
Участие в аттестации испытательного оборудования;
Определение потребности в средствах измерений;
Оформление вновь приобретенных средств измерений.;
Ведение учета средств измерений и картотеки пользователей;

В части обеспечения единства и требуемой точности измерений:

- Организация и проведение работ по поверке и калибровке средств измерений;

Обеспечение своевременного представления средств поверки и средств измерений, не входящих в область аккредитации, на периодическую поверку;
Разработка, согласование и утверждение графиков поверки и калибровки средств измерений, применяемых в организации.

В части осуществления метрологического контроля и надзора:

Осуществление мониторинга, проверок состояния и применения средств измерений, метрологического надзора за состоянием и применением средств измерений, методик (методов) измерений, эталонов единиц величин, применяемыхпри поверке и калибровке средств измерений, соблюдением правил и норм, нормативных документов по обеспечению единства измерений во всех структурных подразделениях организации.;
Участие в проведении анализа претензий к качеству выпускаемых изделий (с точки зрения недостатков метрологического обеспечения);
Контроль правильности комплектования (при необходимости) оборонной продукции средствами измерений в соответствии с «Перечнем средств измерений военного назначения»;
Осуществление взаимодействия с Росстандартом России, территориальными органами Государственной метрологической службы по вопросам обеспечения единства измерений, оказание содействия государственным органам при осуществлении ими государственного метрологического контроля и надзора;
Участие в разработке и согласовании нормативной и технической документации организации по общим вопросам метрологии;
Проведение метрологической экспертизы технической документации, методик и инструкций, разрабатываемых в организации;
Выполнение особо точных и арбитражных измерений;
Организация учета нормативной документации отдела.

В части управления производительностью труда подчиненных:

Организация трудовой деятельности подчиненных для получения максимальной отдачи от каждого из них;
Определение потребности в персонале необходимой квалификации, участие в оценке и отборе кандидатов на вакантные должности, адаптация вновь принятых сотрудников;
Оценка деятельности сотрудников, определение объективной потребности в их обучении и повышении квалификации, формирование планов и рекомендаций по их развитию;
Мотивация труда подчиненных;
Организация работ по оптимизации численности и штата управляемого подразделения.

В части обеспечения требований действующей СМК:

Актуализация СТО 54194207.04.01, СТО 54194207.04.02,СТО 54194207.04.03, СТО 54194207.04.04, СТО 54194207.04.05, СТО 54194207.04.06, СТО 54194207.04.07, СТО 54194207.04.08, СТО 54194207.04.09 и СТО 54194207.04.10, СТО 54194207.04.11;
Выполнение работ с применением действующих в организации стандартов;
Разработка и внесение предложений по дополнению, изменению, оптимизации и актуализации СТО, влияющих на работу подразделения;
Разработка и проведение мероприятий, направленных на совершенствование СМК в части функциональной ответственности отдела;
Проведение мероприятий, направленных на предупреждение появления несоответствующей продукции;
Анализ отказов, неисправностей и причин их возникновения;
Проверка выполнения решений.

1.3.3 Права ОГМ

ОГМ, в лице главного метролога, имеет право:

осуществлять метрологический надзор за состоянием и применением средств измерений в организации;
выдавать структурным подразделениям организации предписания, направленные на предотвращение, прекращение или устранение нарушений метрологических правил и норм;
запрещать использование средств измерений в случае их неправильного использования, несоответствия их установленным нормам, а также средств измерений, не поставленных на метрологический учет;
получать от подвергаемых контролю структурных подразделений организации материалы, необходимые для проведения проверок в порядке осуществления метрологического контроля и надзора;
вносить предложения руководителям организации об отмене нормативных документов, приказов, распоряжений и указаний в области метрологического обеспечения, противоречащих действующему законодательству, метрологическим правилам и нормам;
вносить предложения руководителям организации о заключении договоров о приобретении эталонов и вспомогательного оборудования, средств измерений, а также, при необходимости, договоров о привлечении специалистов к проведению метрологической экспертизы конструкторской и технологической документации и метрологической аттестации методик выполнения измерений;
привлекать в установленном порядке к выполнению работ по метрологическому обеспечению другие службы и подразделения организации, а также специалистов сторонних организаций;
визировать техническую документацию, прошедшую метрологическую экспертизу;
выполнять арбитражные измерения и выдавать заключения по разногласиям между подразделениями по оценке качества продукции, точности измерений, правильности выборы методов и средств измерений при контроле качества продукции и технологических режимов;
вносить на рассмотрение руководству предложения о поощрении работников организации за внедрение новых прогрессивных средств и методов измерений, а также предложения о привлечении к ответственности лиц, виновных в нарушении метрологических правил, в применении неисправных, не поверенных в установленном порядке средств измерений, в нанесении материального ущерба хищением и порчей средств измерений;
контролировать выполнение подразделениями планов организационно - технических мероприятий по метрологическому обеспечению.

1.3.4 Обязанности ОГМ

В соответствии задачами в обязанности ОГМ входит выполнение следующих работ:

осуществление мониторинга, проверок состояния и применения средств измерений, метрологического контроля и надзора за состоянием и применением средств измерений, методик измерений, эталонов и вспомогательного оборудования, применяемых при поверке средств измерений, соблюдение правил и норм, документов по стандартизации в области обеспечения единства измерений во всех структурных подразделениях организации;
участие в проведении анализа претензий к качеству выпускаемых изделий (с точки зрения недостатков метрологического обеспечения), а также решение проблем удовлетворения требований потребителя в части функциональных характеристик выпускаемых изделий, условий его эксплуатации, внедрения системы бездефектного изготовления выпускаемых изделий, обеспечения прибыльности их изготовления;
разработка планов организационно-технических мероприятий по модернизации и повышению эффективности производства выпускаемых изделий или иных видов деятельности на основе совершенствования метрологического обеспечения;
изучение потребности в средствах измерений, контроля и испытаний, эталонах для поверки средств измерений, стандартных образцах состава и свойств веществ и материалов; подготовка предложений по их разработке и приобретению, согласование и формирование заявок на приобретение средств измерений;
участие в разработке средств и методов измерений и их внедрение;
участие в определении исходных технических требований на разработку и проведении испытаний выпускаемых средств измерений;
участие в аттестации испытательного оборудования, в разработке программ и методик их аттестации;
участие в установлении рациональной номенклатуры измеряемых параметров, оптимальных норм точности измерений при контроле показателей качества выпускаемых изделий и параметров технологических процессов;
проведение работ по установлению соответствия номенклатуры измеряемых параметров, норм точности измерений, методик выполнения измерений, применяемых средств измерений требованиям и нормам точности измерений, показателей качества выпускаемых изделий, характеристик производительности и точности технологического оборудования, минимальной трудоемкости и заданной достоверности контроля;
участие в разработке новых видов изделий и технологических процессов, в проверке технологического оборудования на соответствие установленным нормам точности;
участие в подготовке к аттестации производства и сертификации системы качества;
метрологическое обеспечение работ по подготовке производства и испытаний продукции;
организация и проведение работ по поверке средств измерений и своевременному представлению средств поверки на поверку;
организация технического обслуживания средств измерений;
организация и проведение ремонта средств измерений, находящихся в эксплуатации;
выполнение особо точных и арбитражных измерений;
хранение и поддержание на должном уровне эталонов, вспомогательного оборудования и других средств измерений;
разработка и внедрение нормативных документов, регламентирующих вопросы метрологического обеспечения, участие в работах по совершенствованию (актуализации) нормативной базы по метрологическому обеспечению;
проведение метрологической экспертизы технических заданий, проектной, конструкторской и технологической документации, проектов стандартов и других нормативных документов, разрабатываемых в организации;
осуществление взаимодействия с Госстандартом России, органами Государственной метрологической службы по вопросам обеспечения единства измерений, оказания содействия органам Госстандарта России при осуществлении ими государственного метрологического контроля и надзора;
организация подготовки, переподготовки, повышения квалификации и аттестации кадров в области метрологии.

1.3.5 Ответственность ОГМ

Главный метролог, руководящий работой отдела несет ответственность:

за надлежащее выполнение возложенных на ОГМ обязанностей;
за правильность и полноту использования предоставленных ему прав;
за обеспечение выполнения плановых показателей деятельности ОГМ;
за выполнение требований документов по стандартизации;
за исполнительскую дисциплину в отделе;
за соблюдение требований и правил техники безопасности, охраны труда, промсанитарии и противопожарной безопасности в подразделении ОГМ;
за соблюдение трудового законодательства и правил внутреннего распорядка;
за ущерб, причиненный организации неправильной постановкой учета и хранения материальных ценностей в установленном порядке.

1.3.6 Взаимодействие отдела главного метролога с другими подразделениями

Для выполнения функций и реализации прав отдел главного метролога взаимодействует:

С техническими и производственными подразделениями по вопросам:

Получения:

- заявок на измерительные средства;

- отчетов об использовании измерительных средств в производстве;

Предоставления:

- указаний по эксплуатации измерительных средств в производстве;

- консультаций по применению измерительных средств в производстве;

С отделом охраны труда по вопросам:

Получения:

- информации о нормативах и стандартах трудового законодательства;

- заключений по технологии эксплуатации средств измерения на предмет выполнения правил техники безопасности;

Предоставления:

- информации о соблюдении трудового законодательства;

- заявок на заключения по технологии эксплуатации средств измерения на предмет выполнения правил техники безопасности.

С отделом патентной и рационализаторской работы по вопросам:

Получения:

- заявок на экспертную оценку рационализаторских предложений и изобретений в области электрорадиоизмерений;

- планов по внедрению рационализаторских предложений и изобретений в производство;

Предоставления:

- метрологических заключений по заявкам рационализаторов и изобретателей;

- помощи в решении метрологических вопросов;

С отделом технической информации по вопросам:

Получения:

- технической документации;

- технической литературы;

- заявок на копии технической документации отдела;

Предоставления:

- копий технической документации отдела;

- оригинальных документов для регистрации, учета и хранения;

- заявок на оформление, размножение и рассылку технической документации;

- заявок на техническую литературу;

1.3.7 Регламентирующие документы

ОГМ в своей деятельности руководствуется:

Законом Российской Федерации «Об обеспечении единства измерений»;
ГОСТ РВ 0015-002 Система разработки и постановки на производство военной техники. Системы менеджмента качества. Общие требования;
ПР 50-732-93 Государственная система обеспечения единства измерений. Типовое положение о метрологической службе государственных органов управления Российской Федерации и юридических лиц;
Локальными нормативными актами организации (в том числе: правилами внутреннего трудового распорядка, настоящим положением, приказами и распоряжениями генерального директора, перечнем стандартов, регламентирующих работу отдела – приложение А);
Руководством по качеству;
Документами системы обеспечения единства измерений;
Конституцией и законами Российской Федерации;
Трудовым кодексом РФ;
Уставом организации.

1.4 Система менеджмента качества метрологической службы

ОАО «Светлана» установлена, внедрена и поддерживается система менеджмента качества, которая документально оформлена в виде «Руководства по качеству».

Функции и ответственность технического руководящего персонала по обеспечению качества работ МС определены в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009.

Руководство обеспечивает полноту и целостность системы менеджмента качества при планировании и осуществлении изменений и обязуется действовать в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009 и постоянно улучшать результативность системы менеджмента качества.

Ответственность за разработку, применение, актуализацию, пересмотр и распространение Руководства, а также за конкретный механизм выполнения этих работ возлагается на Главного метролога.

1.4.1 Сведения о Руководстве по качеству поверки СИ

В ОГМ установлена, внедрена и поддерживается система менеджмента качества поверки СИ, которая документально оформлена в виде Руководства. Содержание Руководства базируется на содержании стандарта ГОСТ ИСО/МЭК 17025и включает в себя всю необходимую информацию (как техническую, так и управленческую) для описания деятельности ОГМ в области поверки СИ. Разделы, требующие особого внимания, дополнения, пояснения или имеющие большой объем, выносятся в отдельные документированные процедуры.

Ответственность за разработку, применение, актуализацию, пересмотр и распространение Руководства, а также за конкретный механизм выполнения этих работ возлагается на уполномоченного по качеству, который отвечает за актуализацию, сохранность, поддержание Руководства в рабочем состоянии и сферу его применения.

Управление документацией СМК установлено в СТО 54194207.01.11.

Вносить изменения в Руководство и его составляющие элементы может главный метрологи уполномоченный по качеству по представлению данных:

внутреннего аудита;
аккредитующей организации;
устранения ошибок и несоответствий.

Изменения в Руководстве проводятся с целью:

повышения результативности системы менеджмента качества;
улучшения системы управления поверочной деятельностью;
обеспечения документальной базы системы менеджмента качества;
подготовки персонала в области требований системы менеджмента качества и методов их реализации.

Правила разработки, построения, изложения, обозначения, оформления и изменения стандартов и инструкций организации регламентированы требованиями СТО 54194207.01.01.

Настоящий стандарт организации является Руководством по качеству метрологической службы в области поверки СИ (далее — Руководство), которое является составной частью СМК организации в части метрологического обеспечения и определяет политику в области менеджмента качества поверки СИ, основные принципы и методы, позволяющие выполнять задачи в области обеспечения единства измерений и обеспечении доверия к своей работе.

Назначением Руководства является описание СМК в области качества поверки СИ и условий поддержания ее в рабочем состоянии с целью обеспечения полноты и правильности проведения поверки, достоверности, объективности, точности ее результатов. Задачей Руководства является также координация функций управления качеством поверочных работ, их согласование, распределение полномочий и ответственности в вопросах качества, создание условий функционирования СМК, выработка и реализация управляющих воздействий для обеспечения уверенности в том, что заданное качество будет достигнуто.

Руководство включает:

заявление о политике в области качества поверки СИ. Заявление главного метролога о политике в области качества является обязательством, в соответствии с которым ОГМ должен обеспечивать и поддерживать высокий уровень качества проводимых работ;
организационные и административные процедуры, включающие распределение организационной и административной ответственности и полномочий между различными ответственными исполнителями.

Настоящее Руководство по качеству предназначено для использования сотрудниками, а также для предоставления Заказчикам и проверяющим организациям.

Срок действия Руководства по качеству не регламентируется.

В Руководстве по качеству по мере совершенствования системы качества вносятся изменения.

Руководство по качеству разработано руководителем метрологической службы и введено приказом директора ОАО «Светлана». Настоящее Руководство по качеству доведено до сведения всего персонала метрологической службы.

1.4.2 Требования к менеджменту качества

Политика в области качества поверки СИ определяется политикой в области качества организации, изложенной в СТО 54194207.01.00 и направлена на обеспечение единства измерений, защиту качества выпускаемых изделий от отрицательных последствий недостоверных измерений.

Основной задачей сотрудников ОГМ и руководителей организации является постоянное повышение технического и организационного уровня работ по поверке СИ с целью обеспечения единства и требуемой точности измерений и повышения доверия к своей работе.

Политика в области качества поверки СИ направлена на:

постоянное повышение технического и организационного уровня работ по поверке СИ для обеспечения объективности и достоверности проводимой поверки СИ, повышение экономической эффективности работы за счет рационального использования имеющихся технических, организационных и экономических ресурсов;
обеспечение доверия к своей работе при проведении поверки СИ, точное выполнение процедур и требований НД, направленных на обеспечение единства и требуемой точности измерений;
проведение поверки СИ и представление результатов поверки в строгом соответствии с требованиями НД системы обеспечения единства измерений, с надлежащим выполнением действующего законодательства РФ и принципа конфиденциальности в своей работе;
обеспечение в пределах своей компетентности постоянного поддержания в рабочем состоянии системы качества, в основу которой положен принцип индивидуальной ответственности каждого работника за качество выполнения своих должностных обязанностей.

Для осуществления данной политики ОГМ ставит перед собой следующие цели:

обеспечение объективности и достоверности проводимой поверки с целью максимального снижения риска попадания в эксплуатацию непригодных к применению СИ;
обеспечение независимости и беспристрастности при проведении поверки СИ, а также доверия к качеству услуг, оказываемых ОГМ, путем создания соответствующей организационной структуры и системы менеджмента качества поверки СИ.

1.4.3 Организация МС ОАО «Светлана».

ОАО «Светлана» является самостоятельной правовой единицей с юридической ответственностью. ОАО «Светлана», стабильно в финансовом отношении и имеет ресурсы, необходимые для деятельности в системе аккредитации в области обеспечения единства измерений.

Поверка СИ в ОАО «Светлана» возложена на МС. Метрологическая служба обязуется проводить метрологическое обслуживание средств измерений таким образом, чтобы выполнялись требования ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009, соответствовать критериям, изложенным в ПР 50.2.014-2002.

ОГМ является структурным подразделением ОАО «Светлана». ОГМ проводит поверку средств измерений в соответствии с российскими и межгосударственными нормативными документами, в т.ч. в соответствии с требованиями Закона РФ «Об обеспечении единства измерений» № 102-ФЗ от 26 июня 2008 г, ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2009 «Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий», а также в соответствии с утвержденными правилами по метрологии ПР 50.2.006-94, ПР 50.2.012-94,ПР 50.2.007-2001

Система управления МС охватывает работы, проводимые на основной территории ОАО «Светлана» и на территории Заказчика, на собственном, а так же на арендованном оборудовании.

1.4.4 Ответственность и полномочия

Главный метролог организации осуществляет руководство деятельностью ОГМ по поверке СИ и несет ответственность за внедрение, поддержание и постоянное улучшение результативности системы качества поверки СИ, включая:

определение политики в области качества поверки СИ и обязательств ее реализации;
создание правовой основы для функционирования системы менеджмента качества поверки СИ путем утверждения нормативных и организационно-распорядительных документов;
обеспечение необходимых финансовых и материальных ресурсов для обеспечения требований к качеству, созданию и развитию системы менеджмента качества поверки;
подбор персонала ОГМ необходимой квалификации и его подготовку;
проведение анализа системы менеджмента качества поверки СИ.

Начальники лабораторий поверки СИ обеспечивают выполнение требований к работам по поверке СИ в соответствии с Положением о метрологической службе и должностными инструкциями, несут ответственность за доведение до каждого работника Политики и целей в области качества поверки СИ, функционирование в подразделениях системы менеджмента качества поверки СИ, включая:

организацию управления документацией в лабораториях;
организацию разработки, внедрения и управления документированных процедур поверкой СИ персоналом лабораторий;
выполнение установленных требований к проведению поверки СИ;
организацию учета и рассмотрения претензий к работе лабораторий;
осуществление корректирующих и предупреждающих действий для предотвращения и устранения несоответствий при проведении работ по поверке СИ.

В группу управления и организации метрологического контроля входит уполномоченный по качеству, который назначается распоряжением по отделу и независимо от других функций и обязанностей несет ответственность за внедрение системы качества и ее актуализацию.

Группа технического обслуживания обязана проводить техническое обслуживание СИ при подготовке их к поверке.

Все сотрудники ОГМ (в соответствии со своими должностными обязанностями) несут ответственность за некачественное проведение поверки, необъективную оценку результатов поверки, предоставление ложной информации и другие нарушения при исполнении должностных обязанностей.

Документом, устанавливающим требования к образованию, квалификации, стажу работы по специальности, является должностная инструкция, разработанная в соответствии с СТО 54194207.01.07.

Поддержание инфраструктуры (здания, сооружения, производственные помещения, имущество, оборудование, транспорт и др.) и производственной среды ОГМ обеспечивает персонал метрологической службы.

Выделение необходимых финансовых и материальных ресурсов для обеспечения качества поверочных работ и жизнедеятельности ОГМ проводится Генеральным директором ОАО «Светлана».

Доступ к необходимой для работы персонала информации обеспечивается наличием технической библиотеки, вычислительных и программных средств, глобальных линий связи (интернет).

Достоверность и полнота информации по вопросам поверочной деятельности ОГМ обеспечивается регулярным пополнением и актуализацией фонда нормативных документов (НД).

Подготовка и повышение квалификации персонала проводится на основе анализа потребности в обучении, подготовке и аттестации (переаттестации) работников.

1.4.5 Используемые ресурсы

Реализация политики в области качества поверки СИ базируется на использовании следующих ресурсов:

- технические ресурсы, включающие в себя все необходимое эталонное и вспомогательное оборудование;

квалифицированный персонал, компетентный в вопросах организации и проведения поверки;
организационная структура, обеспечивающая проведение поверки с высоким уровнем качества и четкое распределение обязанностей между подразделениями, а также между сотрудниками;
производственные помещения, необходимые для проведения поверки СИ.

1.4.6 Обеспечение качества

Обеспечение качества поверки СИ строится, исходя из следующих принципов:

компетентность;
беспристрастность;
объективность;
конфиденциальность.

Осуществление политики в области качества гарантируется:

высокой квалификацией специалистов и поверителей;
регулярной переподготовкой и повышением квалификации сотрудников;
включением целей политики в области качества в соответствующие элементы системы обеспечения качества и рабочие документы (инструкции).

Внедрение системы обеспечения качества также направлено на постоянное повышение технического и организационного уровня проводимой поверки, получение воспроизводимых и надежных результатов, повышение экономической эффективности работы за счет рационального использования имеющихся технических, экономических и организационных ресурсов.

Система обеспечения качества полностью отражена в Руководстве, приложениях к нему, НД и дополнительных инструкциях.

Главный метролог совместно с начальниками лабораторий и уполномоченным по качеству обеспечивает внедрение и поддержание в рабочем состоянии системы обеспечения качества, в основу которой положен принцип индивидуальной ответственности каждого работника за качество выполнения своих должностных обязанностей.

Содержание и цели политики в области качества доводятся главным метрологом и начальниками лабораторий до каждого исполнителя, участника реализации политики.

Управление качеством, включая контроль соответствия заявленной политике и предупреждение негативных воздействий, обеспечивается постоянным надзором начальников лабораторий за деятельностью персонала, внутренним аудитом и оценкой эффективности системы обеспечения качества, а также постоянным надзором за исполнением и актуализацией Руководства во всех звеньях структуры со стороны главного метролога.

ОГМ обеспечен контроль за работой сотрудников, проводящих поверку СИ, со стороны главного метролога, начальников лабораторий или уполномоченного по качеству согласно графика внутренних проверок качества поверки СИ.

Лаборатории по поверке функционируют в условиях и принципах, исключающих возможность административного, финансового или любого другого давления на персонал, которые могут оказать влияние на объективность результатов проведения поверки СИ.

ОГМ не занимается деятельностью, способной подорвать доверие в отношении его независимости в принятии решений при проведении поверки СИ.

Весь персонал МС ознакомлен под роспись с данным Руководством и руководствуется им в своей деятельности.

Система обеспечения качества полностью отражена в Руководстве, приложениях к нему и дополнительных инструкциях.

Главный метролог совместно с руководителями лабораторий и уполномоченным по качеству обеспечивает внедрение и поддержание в рабочем состоянии системы обеспечения качества, в основу которой положен принцип индивидуальной ответственности каждого работника за качество выполнения своих должностных обязанностей.

1.4.7 Управление документацией

Порядок управления документацией системы менеджмента качества, а также порядок учета и хранения внешней документации установлен в стандарте организации СТО 54194207.01.11.

ОГМ располагает соответствующей актуализированной документацией, включающей:

стандарты организации системы менеджмента качества, рабочие инструкции организационно-методического и общетехнического характера, предназначенные для управления политикой в области качества;
НД, устанавливающие порядок и организацию поверки СИ;
НД на методы и средства поверки СИ в соответствии с областью аккредитации;
эксплуатационно-техническую документацию, устанавливающую порядок эксплуатации и технического обслуживания эталонов;
документы, регламентирующие правила поддержания в надлежащем состоянии эталонов и вспомогательного оборудования (графики поверки, паспорта, эксплуатационная документация);
документы, определяющие систему хранения информации и результатов поверки(рабочие журналы, протоколы поверки и др.).

На каждом рабочем месте поверителя находится следующая документация:

эксплуатационно-техническая документация, устанавливающая порядок эксплуатации и технического обслуживания эталонов;
документы на методы и средства поверки СИ;
рабочие журналы;
протоколы поверки.

Ответственность за наличие указанной документации на рабочем месте несет поверитель и уполномоченный по качеству.

Документация может быть представлена на различных носителях, в том числе бумажных и электронных.

Достоверность и полнота информации по вопросам поверочной деятельности обеспечивается регулярным пополнением и актуализацией фонда НД, осуществляемой ОСК и уполномоченным по качеству.

ОСК обеспечивает доступность фонда НД для сотрудников организации.

Управление документами СМК организации в целом устанавливается СТО 54194207.01.11.

Актуализированные экземпляры СТО по метрологическому обеспечению хранятся у уполномоченного по качеству.

Уполномоченный по качеству обеспечивает ознакомление сотрудников ОГМ с Руководством под роспись в листе ознакомления.

Внесение изменений в документацию системы менеджмента качества установленоСТО54194207.01.14.

Изменения в Руководство и документы системы менеджмента качества вносит уполномоченный по качеству ОГМ.

Уполномоченный по качеству в ОГМ, получив документ, обеспечивает индивидуальное ознакомление с содержанием документов персонала под роспись в листе ознакомления.

1.4.8 Выполнение заявки на проведение поверки

Анализ заявок от подразделений на проведение поверки СИ проводит ОГМ.

При анализе учитывается:

соответствие требований Законодательству РФ и ДС по обеспечению единства измерений (в том числе проводится проверка внесения СИ, заявленных в график поверки, в Госреестр СИ);
соответствие области аккредитации на право поверки СИ;
обеспеченность документацией на методы и средства поверки.

До начала следующего календарного года ОГМ формирует:

перечень средств поверки, оформляемый по утверждённой форме;
перечень СИ, подлежащих поверке, оформляемый по утверждённой форме и согласованный с ВП.

На основании перечней ОГМ формирует реестр средств измерений.

На основании перечней и проведенного анализав конце текущего года ОГМ разрабатывает графики поверки:

график поверки по форме, установленной территориальным органом Государственной метрологической службы;
графики поверки средств измерений (график поверки средств измерений, поверяемых в сторонних организациях и график поверки средств измерений, поверяемых в ОГМ).

В подразделения выдаются выписки из графиков поверки руководителям или ответственным за метрологическое обеспечение лицам под роспись.

Графики поверки СИ и копии договоров на поверку СИ хранятся в ОГМ.

В ОГМ установлена процедура обратной связи с Заказчиком с целью улучшения системы качества и повышения уровня обслуживания подразделений по поверке СИ, участвующих в производственном процессе путем проведения опросов с помощью опросных листов и журналов учета отзывов о работе ОГМ.

Претензии анализируются, и принимаются корректирующие действия.

Права собственности и обеспечение конфиденциальности: СИ, представленные на поверку, и комплект эксплуатационных документов на поверяемые СИ, являются собственностью Заказчика и после проведения поверки возвращаются Заказчику. При хранении СИ исключается возможность их использования лицами, не имеющими отношения к поверке.

Свидетельства о поверке или извещения о непригодности, установленной формы, выдаются в подразделения вместе со СИ, прошедшими поверку.

1.5 Технические требования к метрологической службе

МС обеспечивает правильность и надежность проводимых работ по поверке СИ путем должного использования следующих ресурсов и факторов:

человеческих;
помещений и окружающей среды;
методик поверки и их оценки;
оборудования;
прослеживаемость измерений;
правил обращения с поверяемыми СИ.

Степень влияния указанных ресурсов и факторов зависит от вида поверки СИ и учитывается руководством МС при подготовке и оценке квалификации персонала и при выборе оборудования.

1.5.1 Требования к персоналу

Основные функции, права, обязанности, ответственность персонала, требования к квалификации, образовательному уровню, стажу работы по специальности, определены должностными инструкциями, а также Правилами по метрологии ПР 50.2.012-94.

Должностные инструкции пересматриваются в случае изменения квалификационных требований или функциональных обязанностей сотрудника.

Функционирует система подготовки и повышения квалификации персонала.

Применяются следующие формы обучения:

обучение на курсах Академии стандартизации, метрологии, сертификации;
технические семинары, обсуждение результатов поверки;
индивидуальное обучение (инструктажи, консультации);
самостоятельная работа с литературой и НД.

Повышение квалификации персонала ОГМ проводится согласно годовому плану.

Ответственность за соответствие квалификации персонала установленным требованиям и определение ежегодной потребности в подготовке и аттестации персонала несут руководители структурных подразделений.

Периодическая оценка компетентности персонала осуществляется посредством аттестации по утвержденному графику, которая проводится аттестационными комиссиями, назначаемыми приказом генерального директора завода.

К проведению поверки допускаются только сотрудники, прошедшие курс обучения по поверке соответствующей номенклатуры СИ и аттестованные в качестве поверителей.

К самостоятельному проведению поверки допускаются сотрудники, имеющие опыт поверки конкретной номенклатуры СИ не менее 3 месяцев.

Руководитель структурного подразделения распределяет работу в соответствии с практическим опытом сотрудников, определяет порядок контроля при недостаточной квалификации, контролирует своевременное и качественное проведение поверки.

В случае рекламаций на качество проведенной поверки, повторная поверка проводится другим поверителем, имеющим право самостоятельной работы.

Персонал, имеющий непосредственное отношение к работам, связанным с опасностью их исполнения для поверителей и окружающих их лиц, периодически, в установленные сроки проходят проверку знаний техники безопасности и инструктаж по охране труда.

Ответственность за выполнение работ в полном объеме и в установленные сроки возлагается на руководителей подразделений. Руководитель структурного подразделения обеспечивает контроль качества и своевременности исполнения подчиненными сотрудниками своих должностных обязанностей, установленных в должностных инструкциях.

1.5.2 Помещения и окружающая среда

Помещения для проведения поверки по производственной площади, состоянию и обеспечиваемым в них условиям (температура, влажность, освещенность, звуко- и вибро-изоляция, защита от излучений магнитного, электрического и других физических полей и др.) соответствуют требованиям ГОСТ 8.395-80, нормативных документов по поверке, санитарным нормам и правилам, требованиям безопасности труда и охраны окружающей среды.

Ответственность за организацию безопасных условий труда и контроль выполнения и соблюдения правил по технике безопасности при эксплуатации поверочного оборудования, поддержание порядка и чистоты в помещениях возлагается на руководителя ПЛ.

Безопасные условия труда определяются требованиями технической документации на эксплуатируемое оборудование, инструкциями по технике безопасности и пожарной безопасности.

В каждом помещении для проведения поверки осуществляется постоянный контроль температуры и влажности в помещении. Контроль осуществляется сотрудником, ответственным за соблюдение условий поверки в данном помещении. Результаты контроля регистрируются в учетном журнале. В случае выхода климатических условий за пределы, установленные в соответствующих НД, поверка приостанавливается.

Ответственность за поверку СИ в надлежащих условиях несет поверитель.

Все рабочие места аттестованы на соответствие требованиям охраны труда.

Имеются протоколы замеров параметров состояния производственной среды в помещениях по уровню шумов, освещенности, параметров микроклимата и напряженности электромагнитного поля.

В помещениях поддерживается чистота. При необходимости эталоны должны быть защищены от пыли чехлами.

Ежедневную влажную уборку помещений осуществляет технический персонал.

В целях обеспечения требуемых условий для проведения поверки доступ посторонних лиц в помещения ограничен.

1.6. Методы поверки и оценка их пригодности

1.6.1 Общие положения

Для проведения поверки СИ сотрудники располагают соответствующими НД, включающими:

- НД, устанавливающие методы и средства поверки;

- документы, устанавливающие общие технические требования на поверяемые СИ;

- инструкции по проведению поверки СИ вне территории ПЛ.

В помещениях установлены и используются методы и процедуры поверки, соответствующие области аккредитации, включая порядок обращения со СИ в процессе подготовки и проведения поверки, методики поверки, порядок приема, хранения и выдачи СИ.

Проведение поверки СИ осуществляется в рамках Государственной системы обеспечения единства измерений в соответствии с требованиями Правил по метрологии ПР 0.2.006- 94.

Поверка проводится в соответствии с НД на методы и средства поверки СИ, утвержденными в установленном порядке.

Ответственность за ненадлежащее выполнение поверочных работ и несоблюдение требований соответствующих НД несет начальник.

1.6.2 Выбор методов поверки СИ

Выбор методов поверки СИ определяется действующими НД по поверке и наличием необходимых эталонов с достаточной для проведения поверки точностью.

МС применяет в своей деятельности кроме стандартизованных методов, также методы, разработанные производителями оборудования, указанные в описаниях типов на конкретные СИ, прошедшие утверждение.

Если методика поверки допускает использование нескольких методов, для проведения одних и тех же операций поверки и заказчик не указал конкретный метод, то МС самостоятельно выбирает метод измерений.

1.6.3 Оценка пригодности метода

Лаборатория оценивает пригодность используемых методов в случае использования стандартных методов за пределами целевой области распространения ее деятельности для подтверждения их целевого использования. Эффективность метода определяется сравнением результатов, достигнутых с помощью другого метода.

1.6.4 Проведение поверки СИ

Поверка СИ проводится сотрудниками МС, аттестованными на право поверки соответствующей номенклатуры СИ.

При необходимости принимается решение руководством МС о приобретении требуемого оборудования, обеспечении условий проведения работ, подготовке персонала.

1.6.5. Управление данными

Производимые лабораторией результаты поверки контролируются руководителем МС.

При обработке, регистрации, хранения данных поверки СИ с помощью автоматизированного оборудования (компьютеров) проводятся мероприятия по защите данных через процедуру индивидуальных доступов.

1.7 Оборудование

Каждый эталон и каждая единица вспомогательного оборудования должны иметь регистрационный номер и учетную карточку, в соответствии с которыми производится их учет и хранение.

Регистрационные данные включают следующую информацию:

наименование;
тип, заводской номер и инвентарный номер;
метрологические характеристики;
наименование завода–изготовителя;
дата выпуска;
дата ввода в эксплуатацию;
методика поверки;
данные о проведении поверки, межповерочный интервал;
данные о неисправностях, ремонтах и техническом обслуживании;
место нахождения.

1.7.1 Техническое обслуживание

Техническое обслуживание эталонов и вспомогательного оборудования включает в себя регламентированные в эксплуатационной документации на оборудование операции и мероприятия по поддержанию его работоспособности в течение срока эксплуатации, проводимые в соответствии с графиком, который разрабатывается руководителем ПЛ.

Техническое обслуживание эталонов и вспомогательного оборудования проводится персоналом ПЛ, при необходимости заключаются договора на техническое обслуживание с организациями, имеющими лицензии на право ремонта.

1.7.2 Ремонт и поверка эталонов

Ремонт эталонов производится специализированными предприятиями, имеющими лицензию на проведение ремонтных работ.

После проведения ремонта, влияющего на метрологические характеристики эталонов, проводится внеочередная поверка.

Ответственность за своевременное и качественное проведение ремонта эталонов и представление их на поверку после ремонта возлагается на руководителя ПЛ.

Поверка эталонов организуется в соответствии с графиками поверки, с учетом установленных межповерочных интервалов.

1.7.3 Эксплуатация эталонов и вспомогательного оборудования

К эксплуатации допускаются эталоны, прошедшие поверку. Эталоны используются для поверки только в течение срока действия свидетельства о поверке.

Неисправные эталоны и вспомогательное оборудование изымаются из обращения, и на них наносится специальная бирка или обеспечивается хранение в специальных помещениях для недопущения случайного использования неисправного оборудования в процессе поверки.

В случае обнаружения неправильной эксплуатации эталонов или их работы в условиях перегрузки, что может привести к искажению результатов поверки, поверитель обязан известить о случившемся руководителя ОГМ.

Сотрудник, нарушивший порядок эксплуатации эталонов, но своевременно сообщивший о случившемся руководителю, не подлежит наказанию за совершенную ошибку.

Сотрудник подразделения в этом случае обязан немедленно исключить возможность эксплуатации таких эталонов.

Начальник ОГМ организует контроль соблюдения порядка эксплуатации эталонов, установленного в НД.

К каждой единице эталонов прикрепляется этикетка в месте, доступном для осмотра. Этикетка может наноситься на упаковку эталона. В случае выхода из строя эталона, сотрудник ОГМ, эксплуатирующий эталон, принимает меры по изъятию отказавшего эталона из рабочего процесса и организует сдачу его в ремонт. При этом на эталон вывешивается табличка, информирующая о том, что данная единица находится в ремонте, а также изымается (аннулируется) аттестационная бирка.

После проведения ремонтных работ эталон в обязательном порядке представляется на внеочередную поверку.

Эталоны и иные СИ, предназначенные для хранения, должны быть поверены, очищены от пыли, смазаны (при необходимости), храниться отдельно и идентифицированы.

Данные о консервации должны быть занесены в учетную карточку.

1.8Прослеживаемость измерений

1.8.1 Общие положения

Метрологическая прослеживаемость является важнейшей составляющей глобальной системы измерений. МС руководствуется принципом, в основе которого лежит „привязка” всех измерений к национальным эталонам России.

Постоянное взаимодействие с метрологическими научно - исследовательскими институтами Ростехрегулирования, позволяет обеспечивать соблюдение установленных метрологических требований и подтверждать прослеживаемость.

В МС действует система мероприятий, позволяющая достичь подтверждения прослеживаемости результатов поверки.

Данная система включает:

осуществление контроля качества оформления результатов поверки собственных рабочих эталонов, поверяемых вышестоящими метрологическими организациями;
согласованные графики поверки эталонов;
систематический контроль состояния эталонов, контроль условий хранения и эксплуатации;
графики технического обслуживания;
актуализированную НД на методы и средства поверки;
обеспечение транспортирования, хранения и использования исходных эталонов для предотвращения их повреждения;
результаты межлабораторных сличений.

Все эталонное оборудование, используемое при проведении поверки, включая оборудование для дополнительных измерений (например, окружающих условий) поверено до его ввода в эксплуатацию.

1.8.2 Исходное эталонное оборудование и стандартные образцы

Поверка исходного эталонного оборудования проводится по утвержденному графику в метрологических институтах, для обеспечения прослеживаемости измерений (поверок), проводимых ПЛ.

Эталоны должны использоваться только для поверки.

Ответственность за состояние исходных эталонов несет начальник ПЛ.

1.8.3 Обращение со средствами измерений, подлежащими поверке

Управление движением СИ, представленных на поверку, осуществляется с целью сохранности и возможности идентификации СИ на всех стадиях процесса поверки:

при приеме СИ в поверку;
при проведении поверочных работ;
при хранении СИ до и после проведения поверочных работ.

Персонал МС инструктируется руководителями структурных подразделений о способах переноса и перемещения СИ по территории и в процессе поверки СИ, исключающих их повреждение.

О случаях какого-либо повреждения СИ главный метролог немедленно сообщает руководству, которое принимает соответствующие меры.

Условия хранения СИ должны соответствовать требованиям НД.

1.9 Обеспечение качества результатов поверки

Качество результатов поверки обеспечивается всем комплексом мероприятий в рамках системы менеджмента качества, определенных стандартом ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2009 и настоящим Руководством.

Поверка СИ, оформление результатов поверки проводятся в соответствии с действующими НД на методы и средства поверки.

Качество результатов поверки обеспечивается контролем проведения поверочных работ.

Контроль качества результатов поверки включает следующие процедуры:

выборочный контроль результатов поверки СИ;
повторная поверка СИ по требованию производственных подразделений;
участие в межлабораторных сличениях.

В МС определена процедура управления качеством с тем, чтобы контролировать достоверность проведенной поверки, в том числе в рамках внутренних проверок.

Главный метролог периодически проводит выборочный контроль качества поверки. Один раз в год для каждого поверителя проводится повторная поверка СИ. Повторная поверка проводится другим поверителем, аттестованным в той же области, в присутствии руководителя МС. В том случае, если результаты повторной поверки существенно отличаются от результатов контролируемой поверки, начальник лаборатории вместе с поверителем анализирует причины полученных отклонений и при необходимости разрабатывает корректирующие действия. Для выяснения и устранения причин выявленных несоответствий работа поверителей приостанавливается.

Контроль достоверности проведенной поверки проводится старшим инженером по метрологии так же путем наблюдения за точным соблюдением поверителем процедур, указанных в методике поверки.

Ответственность за достоверность результатов поверки и своевременность ее выполнения несет:

главный метролог;
поверитель.

Проверка МС по качеству проведения поверки проводится во время проверки СМК МС (внутренний аудит).

Результаты указанных проверок оформляются актами проверок, по результатам проверки составляется план мероприятий и утверждается руководителем МС.

1.9.1 Отчетность о результатах поверки

Результаты поверки СИ оформляются заполнением протокола поверки и/или рабочих журналов по поверке, свидетельством о поверке (или извещением о непригодности) или нанесением поверительного клейма.

Если СИ по результатам поверки признано непригодным к применению, оттиск поверительного клейма и/или «Свидетельство о поверке» аннулируется и выписывается «Извещение о непригодности» или делаются соответствующие записи в НД.

Для СИ, признанных пригодными к применению, обеспечивается ограничение доступа к регулирующим элементам в соответствии с требованиями НД.

Порядок нанесения и гашения поверительных клейм должны соответствовать ПР 50.2.007-2001.

Обязанности по учету и хранению поверительных клейм возлагаются на ответственного сотрудника, назначаемого главным метрологом.

Протоколы поверки оформляются в соответствии с требованиями НД на методы и средства поверки или в соответствии с формой протокола, утвержденной руководством МС. Допускается оформление протоколов в рабочих журналах.

Результаты измерений, расчет показателей точности (неопределенностей) оформляются в виде протокола или регистрирующих записей. Протоколы, регистрирующие записи должны быть подписаны лицами, проводившими поверку. Журнал поверки хранится на рабочем месте.

Существенные изменения в протоколе оформляются дополнительным документом (Дополнение к протоколу). Если необходимо оформить или выдать полный новый протокол поверки СИ, он должен однозначно идентифицироваться и содержать ссылку на оригинал.

1.10 Современное состояние метрологического обеспечения узлов учета газа

Вследствие постоянного роста цен на энергоносителии с целью рационализации их использования необходимо уделять внимание учету производимых и потребляемых энергоресурсов, а также учету количества выбросов в атмосферу. Поэтому руководители предприятий требуют непрерывно повышать точность измерения количества произведённых веществ при осуществлении взаиморасчетов между поставщиком и покупателем энергоресурсов.

Фундаментом нормативной базы, устанавливающей требования государственной системы обеспечения единства измерений, является Закон РФ «Об обеспечении единства измерений». Согласно этому Закону измерения должны осуществляться в полном соответствии с аттестованными в установленном порядке методиками. Измерения и учет количества газа, осуществляемые по узлам учета потребителя газа и поставщика, должны производиться по методикам выполнения измерений, аттестованным в установленном порядке.

С 01.06.2006 введен в действие национальный стандарт Российской Федерации – ГОСТ Р 8.618-2006 «ГСИ. Государственная поверочная схема для средств измерений объемного и массового расхода газа». С введением данного стандарта отменяют два ГОСТа на поверочные схемы: 8.143-75 для объемного расхода газа и 8.369-79 для массового расхода газа.

С 01.01.2007 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии № 237-ст от 31.10.2006 межгосударственный стандарт ГОСТ 8.586.1-2005–8.586.5-2005 «ГСИ. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств» введен в качестве национального стандарта в Российской Федерации.

В связи с отсутствием на территории РФ утвержденных норм точности учета газа в настоящее время действует установленная, согласно единой поверочной схеме по ГОСТ Р8.618, максимальная допустимая погрешность измерений объема и массы газа, равная ±4%.

Приведенным в ГОСТ Р 8.618 требованиям по точности измерений расхода и объема газа удовлетворяет целый комплекс промышленных методов измерений. К ним относятся методы переменного перепада давления, а также методы измерения, основанные на применении вихревых, ротационных, ультразвуковых, термально-массовых, турбинных расходомеров. Методики выполнения измерений с применением вышеперечисленных методов измерений расхода жидких и газообразных сред нормированы в различных документах.

Основополагающими в области метрологического обеспечения измерений расхода и количества энергоносителей и сырьевых ресурсов (вода, пар, природный и нефтяной газы и прочие) являются документы, посвященные применению измерительных комплексов на базе сужающих устройств и преобразователей: турбинных, вихревых и ротационных.

При организации учета энергоносителей необходимо знать, что условия эксплуатации средств измерений оказывают существенное влияние на их метрологические характеристики и возникающие в случае отклонения дополнительные погрешности могут в несколько раз превышать заявленные в технической документации. Погрешность ряда выпускаемых измерительных преобразователей давления не нормируется значением класса точности. Оценка влияния дополнительных погрешностей измерительных преобразователей на достоверность результата измерений расхода— это важный вопрос, не составляющий технической сложности. В зависимости от используемого метода погрешность измерений расхода энергоносителя может составлять несколько десятков процентов. Поэтому условия эксплуатации средств измерений и их влияние на точность результата измерений должны быть конкретизированы для узла учета и зафиксированы в сопроводительном документе.

Существенными факторами, оказывающими влияние на суммарную точность измерения расхода, являются свойства измеряемой. Конструкция измерительных трубопроводов оказывает существенное влияние на показания расходомеров за счет деформации профиля скорости.

1.10.1 Требования к поверочным установкам

В различных отраслях промышленности возникает необходимость в измерении расхода различных газов. Одна из проблем, возникающих при эксплуатации расходомеров, – проведение периодической поверки для подтверждения соответствия характеристик приборов требованиям установленных норм точности.

В последние годы номенклатура применяемых приборов учета объемного расхода газа значительно расширилась как за счет освоения производства расходомеров отечественными производителями, так и за счет поставок из-за рубежа. Метрологическая база для их обслуживания в регионах, как правило, отсутствует. Существующие поверочные установки имеют низкий класс точности, невысокую производительность, не всегда позволяют провести поверку приборов, предназначенных для использования в составе информационно-измерительных систем.

Отсутствие специализированных поверочных установок приводит к тому, что приборы больших типоразмеров поверяются на пониженных расходах поверочной газовой смеси. Метрологические характеристики расходомеров при больших расходах считаются неизменными без достаточных обоснований. Поэтому учет расходов жидкостей далеко не всегда можно считать достоверным. Основные требования, предъявляемые к поверочным установкам, могут быть изложены в следующих пунктах:

- Установки должны обеспечивать воспроизведение расходов и поверку расходомеров в достаточно широком диапазоне расходов с сохранением своих характеристик по погрешности.

- Необходимо обеспечение возможности поверки расходомеров как новых типов (с встроенными интерфейсами RS232, RS485, с выходными электрическими (аналоговыми или импульсными сигналами), так и расходомеров устаревших серий, имеющих только возможность визуального считывания показаний.

- Установки должны иметь высокий уровень автоматизации с возможностью задания и поддержания с необходимой стабильностью конкретных значений расхода и давления, управления исполнительными устройствами, контроля параметров рабочей среды (жидкости), контроля параметров окружающей среды, ведения базы данных по поверяемым приборам, протоколирования результатов поверки и их документального оформления.

- Программное обеспечение установок должно быть разработано таким образом, чтобы методики поверки расходомеров на установках, во-первых, максимально соответствовали установленным в нормативных или эксплуатационных документах требованиям, во-вторых, для их корректировки требовалось минимальное вмешательство оператора.

- В программном обеспечении установок должны быть предусмотрены возможности проведения необходимых градуировок, регулировок, настроек измерительных каналов с сохранением результатов этих операций, а также возможность поверки самих установок с минимальными затратами.

- В установках должна быть предусмотрена возможность защиты от несанкционированного доступа к встроенным средствам измерения, контроля и управления (как на аппаратном, так и на программном уровнях) для исключения возможных настроек и регулировок, которые могут повлиять на метрологические характеристики установок.

- В целях обеспечения безопасности персонала необходимо предусмотреть устройство «светофор» для сигнализации об аварийных ситуациях, а также устройства защитного отключения.

- Металлоконструкции установок следует выполнять из нержавеющей стали. Это требование обусловлено наличием в датчиках поверяемых расходомеров остатков технологических жидкостей, приводящих к ускоренной коррозии металлоконструкций установки.

- В установках должна быть предусмотрена встроенная постоянно действующая система водоочистки для устранения из воды различных примесей.

- Применение экономичных малошумящих циркуляционных насосов. Использование насосов общепромышленного исполнения недопустимо из-за создаваемого ими высокого уровня шума и вибрации, недопустимых в поверочных лабораториях.

- Применение эталонных расходомеров и тензодатчиков производства ведущих мировых производителей. Применение датчиков расхода отечественного производства в качестве эталонных проблематично из-за их нестабильности во времени (в особенности на малых типоразмерах 6–10 мм). Отечественные тензодатчики также нестабильны во времени из-за деформаций балки, вызванных неоднородностью структуры заготовки и общепромышленным способом механической обработки заготовки.

- Использование преобразователей частоты со встроенными фильтрами радиопомех и сетевыми дросселями для минимизации влияния электромагнитных помех на поверяемые приборы и элементы поверочной установки. Применение преобразователей частоты позволяет решить еще одну проблему – исключить пульсации расхода жидкости, генерируемые насосами.

- Должна быть предусмотрена поверка всех встроенных эталонных средств измерений без их демонтажа с мест эксплуатации.

- Широкое распространение массовых расходомеров класса точности 0,15 % требует, чтобы класс точности установок был не хуже 0,05 %.

- Наиболее целесообразно иметь два способа поверки – объемный и массовый. Массовый метод (статического взвешивания) позволяет добиться более высокого класса точности. Применение весовых устройств является более предпочтительным по сравнению с мерными баками и по другим причинам:

из-за больших диаметров мерные баки имеют ограниченную зону измерения (горловина) или низкую точность;

весовое устройство имеет большой диапазон измерений, а его погрешность не зависит от конфигурации взвешиваемого сосуда;

поверка с помощью весового устройства достаточно проста, что позволяет автоматизировать процесс поверки и исключить субъективные ошибки оператора. Применение объемного метода поверки сличением показаний поверяемого и эталонного расходомера позволяет значительно уменьшить затраты времени на поверку, при этом для поверки самих эталонных расходомеров можно использовать встроенные в установку весы.

- Необходимо предусмотреть систему контроля утечек воды из гидравлического тракта.
- Возможность обеспечения в гидравлическом тракте установки давления, предусмотренной методиками поверки на проливаемые расходомеры.

- Система деаэрации должна обеспечивать отделение воздуха, его удаление из гидравлического тракта. Следует предусмотреть в трубопроводах прозрачные участки для визуального контроля за наличием пузырьков воздуха в воде.

- Установки должны быть блочными (изготовлены в заводских условиях) и транспортабельны для обеспечения возможности перевозки к заказчику любым видом транспорта.

- Важным требованием является компактность установки для исключения значительных затрат на строительство новых помещений.

- Кроме необходимых технических характеристик проливная установка должна иметь современный дизайн и обеспечивать персоналу комфортные условия для работы. В сообщениях средств массовой информации часто упоминается о строительстве в том или ином регионе проливных установок. Однако количество установок, внесенных в государственный реестр средств измерений РФ, невелико (с ним можно ознакомиться в журнале Госстандарта РФ «Мир измерений»). В ряде случаев на местном уровне вместо испытаний для утверждения типа средства измерения (проливной установки) проводится его метрологическая аттестация, что является нарушением Федерального закона «Об обеспечении единства измерений», в котором понятие «метрологическая аттестация средства измерения» отсутствует.

Необходимо отметить, что:

C 6 сентября 1997 года ГОСТ 8.326-89 «Метрологическая аттестация средств измерений» прекратил свое действие на территории РФ. Все работы по испытаниям и утверждению типа средств измерений должны базироваться на Правилах по метрологии ПР 50.2.009-94 «Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений» с последующими внесением в Госреестр и выдачей сертификата Госстандарта РФ.
C 6 сентября 1997 года органы государственной метрологической службы не вправе выдавать свидетельства о метрологической аттестации средств измерений.
3. Cредства измерений (проливные установки), имеющие свидетельства о метрологической аттестации, выданные после 6 сентября 1997 года, не могут применяться в сферах распространения государственного метрологического контроля и надзора.

2. АНАЛИЗ ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Устройство и принцип действия азотной станции

Азотные установки — установки для получения азота. В промышленно развитых странах мембранные азотные установки практически полностью вытеснили альтернативные способы получения технического азота в случаях, когда не требуются большие его объёмы и высокая чистота.

Азот жидкий и газообразный получают из атмосферного воздуха способом глубокого охлаждения.

Газообразный азот предназначается для создания инертной атмосферы при производстве, хранении и транспортировке легко окисляемых продуктов, при высокотемпературных процессах обработки металлов, не взаимодействующих с азотом, для консервации замкнутых металлических сосудов и трубопроводов, для других целей.

Жидкий азот используется как хладагент, а также (после газификации) для целей, указанных выше для газообразного азота.

Азотная станция предназначена для получения из атмосферного воздуха газообразного азота с концентрацией от 90 до 99,9999% непосредственно на месте потребления.

Производство азота на азотных установках производится тремя разными технологиями:

- адсорбционная технология;

- мембранная технология;

- криогенная технология.

2.1.1 Адсорбционная технология производства азота

В основе процесса адсорбционного разделения газовых сред в азотных установках лежит явление связывания твёрдым веществом, называемым адсорбентом, отдельных компонентов газовой смеси. Это явление обусловлено силами взаимодействия молекул газа и адсорбента.

Азотные установки работают на основе адсорбционной технологии, основанной на различной зависимости скорости поглощения отдельных компонентов газовой смеси от давления и температуры. Среди нескольких типов адсорбционных установок по производству азота наибольшее распространение в мире получили установки короткоцикловой безнагревной адсорбции (КЦА или PSA-установки).

Схема организации процесса, применяемая в азотных установках с такими системами, основана на регулировании скорости поглощения компонентов разделяемой газовой смеси и регенерации адсорбента путём изменения давления в двух адсорберах — сосудах, содержащих адсорбент. Этот процесс протекает при температуре, близкой к комнатной. При использовании этой схемы азот производится установкой при давлении выше атмосферного.

Процесс короткоцикловой адсорбции (КЦА) в каждом из двух адсорберов состоит из двух стадий. На стадии поглощения происходит улавливание адсорбентом преимущественно одного из компонентов газовой смеси с получением продуктового азота. На стадии регенерации поглощённый компонент выделяется из адсорбента и отводится в атмосферу. Далее процесс повторяется многократно.

2.1.2 Мембранная технология производства азота

Принципом работы мембранных систем является разница в скорости проникновения компонентов газа через вещество мембраны. Движущей силой разделения газов является разница парциальных давлений на различных сторонах мембраны.

Проходя внутри мембраны, легкопроникающие компоненты газа через пористую оболочку мембраны просачиваются в межмембранное пространство и отводятся на сброс в атмосферу. Трудно проникающие компоненты газа проходят по всей длине мембраны и далее поступают потребителю. Движущей силой процесса проникания является разность парциальных давлений по обе стороны мембраны. Имеется возможность обогащения трудно проникающим компонентом от исходной концентрации. Однако, при этом, чем выше концентрация, тем ниже производительность. В станциях используется компрессорная схема реализации процесса, когда смесь подается на разделение под давлением. В этом случае используется компрессорное оборудование для предварительного сжатия. Управление процессом разделения осуществляется путем регулирования давления и расхода газовых смесей.

С того момента, как появились азотные установки, работающие на основе технологии мембранного разделения газов, характеристики применяемых мембран непрерывно улучшались. Современная газоразделительная мембрана представляет собой уже не плоскую пластину или плёнку, а полое волокно. Половолоконная мембрана состоит из пористого полимерного волокна с нанесённым на его внешнюю поверхность газоразделительным слоем.

Конструктивно половолоконная мембрана компонуется в виде цилиндрического картриджа, который представляет собой катушку с намотанным на неё особым образом полимерным волокном. Газовый поток под давлением подаётся в пучок мембранных волокон. Из-за различных парциальных давлений на внешней и внутренней поверхностях мембраны происходит разделение газового потока.

2.1.3 Криогенная технология производства азота

В основе работы криогенных установок разделения воздуха лежит метод низкотемпературной ректификации, базирующийся на разности температур кипения компонентов воздуха и различии составов находящихся в равновесии жидких и паровых смесей. В процессе разделения воздуха при криогенных температурах между находящимися в контакте жидкой и паровой фазами, состоящими из компонентов воздуха, осуществляется массо- и теплообмен. В результате паровая фаза обогащается низкокипящим компонентом (компонентом, имеющим более низкую температуру кипения), а жидкая высококипящим компонентом. Таким образом, поднимаясь по ректификационной колонне вверх, пар обогащается низкокипящим компонентом – азотом, а стекающая вниз жидкость насыщается высококипящим компонентом – кислородом.

2.2 Назначение и технические характеристики узла учёта азота

2.2.1 Общие положения

Узел учета азота ОАО «Светлана» предназначен для коммерческого и технологического учета технических газов.

Установка приборов учёта позволяет более точно определять заявленные показатели для газовой системы, оперативно выявлять и устранять факты перерасхода газов, производить анализ причин возникновения подобных ситуаций, выполнять индивидуальный контроль над технологическим оборудованием.

Узел используется для регистрации параметров контролируемой среды, измерения объемного расхода, расчета произведённого объёма и количества азота в трубопроводе, при рабочих условиях, а также для приведения измеренных значений к нормальным условиям.

Область применения узла учета – измерительные системы коммерческого и технологического учета, автоматизированного контроля и управления технологическими процессами на предприятии в условиях круглосуточной эксплуатации.

Узел учета газа предназначен для:

- коммерческого учета газа и технологического учета рабочего и приведенного к стандартным условиям объема газа;

- технического учёта потребления промышленных газов;

- оперативного контроля над использованием технологических газов;

- анализа потребления газов подразделениями предприятия;

- выявления несоответствий между заявленным и фактическим потреблением газов и оперативного устранения причин перерасхода;

- отображения (индикации), обработки и регистрации результатов измерений.

В большинстве случаев пункты замера расхода газа целесообразно размещать совместно на выходных линиях, поскольку в них газ находится в очищенном состоянии и под постоянным давлением.

Расходомеры работают по принципу переменного перепада давления. Измерение осуществляется с помощью устанавливаемой на газопроводе диафрагмы, создающей местное сужение потока. Средняя скорость потока в суженном сечении диафрагмы повышается, благодаря чему статическое давление в данном сечении становится меньше статического давления перед диафрагмой. Перепад давления возрастает с увеличением расхода газа и определяется в помощью регистрирующих дифманометров. Он служит мерой расхода.

Описание работы: азот подается на измерительные линии, рабочую и резервную, где производится измерение его количества с помощью расходомеров. В качестве расходомеров применяются вихревые, турбинные, радарные и т.п. счетчики.

На измерительных линиях производится постоянный контроль давления и температуры газа.

Технические характеристики:

В настоящее время в комплект для измерения на предприятии входят:

- сужающее устройство;

- соединительные импульсные трубки с соответствующими вентилями;

- дифференциальный манометр типа ДМ;

- вторичный прибор типа КСД-2.

Схема узла учета газа показана на рисунке в Приложении Б

В общем случае узел учета газа состоит из технологической части и системы сбора и обработки информации.

Основными компонентами узла учета газа являются:

- измерительные линии;

- технологические и дренажные трубопроводы;

- блок электроники;

- датчики устройств сигнализации;

- контрольно-измерительные приборы;

- устройства электроснабжения.

2.3 Анализ существующего узла учёта азота

2.3.1 Устройство и принцип работы сужающего устройства

Различают расходомеры со стандартными и специальными сужающими устройствами. Принципиальным преимуществом их является возможность определить градуированную характеристику расчетным путем. Для стандартных и специальных сужающих устройств должны быть соблюдены следующие условия измерения:

- движение потока до и после сужающего устройства должно быть стандартным;
- измеряемая среда должна заполнять все поперечное сечение трубопровода до и после сужающего устройства;

- во внутренней полости прямых участков трубопровода до и после сужающего устройства не должны скапливаться осадки в виде пыли, песка, металлических предметов и других загрязнений;

- на поверхности сужающего устройства не должен образовываться отложения, изменяющие его геометрию или конструктивные ритмы.

Кроме того, для стандартных сужающих устройств поток должен быть турбулентным, и при прохождении через сужающее устройство среда не должна менять своего фазового состояния (жидкость не должна испаряться хотя бы частично, надо конденсироваться).

В основу принципа действия переменного перепада измерения перепада давления на сопротивлении, введенном в поток жидкости или газа.

Любая движущая система, характеризующаяся соотношением ее кинетической и потенциальной энергией. Для жидкостей или газов, протекающей в трубопроводе, кинетическая энергия будет определяться скоростью движения среды через поперечное сечение в трубопроводе, а потенциальная - давлением в трубопроводе.

При увеличении скорости протекания среды, давление падает и наоборот, т.е. происходит превращение одного вида энергии в другой.

Это явление широко используется при создании преобразователей расхода переменного перепада. В трубопровод, в котором необходимо измерить расход, вводят сопротивление, уменьшающее площадь поперечного сечения трубы. В месте установки сопротивления скорость жидкости резко возрастает. Если измерять давление до сопротивления и непосредственно за ним, то разность давлений (перепад) зависит от скорости потока, а следовательно, и от расхода. Такое сопротивление, устанавливаемое в трубопроводах, нагнетается сужающим устройством. В качестве сужающих устройств в системах контроля расхода широко применяют нормальные диафрагмы. Комплект диафрагмы (Приложение В) состоит из диска 4 с отверстием, кромка которого с плоскостью диска составляет 45 %.

Диск помещается между корпусами кольцевых камер 3 и 6. Между фланцами 2 и камерами 3 и 6 установлены уплотняющие прокладки.

Отборы давления 5 до и после диафрагмы берут из кольцевых камер.

До диафрагмы давление в трубопроводе Р₁¹. Непосредственно перед диафрагмой давление возрастает до величины Р₁ и резко снижается до Р₂ за диафрагмой. Затем давление в трубопроводе выравнивается и становится меньше чем Р₁¹ на величину потерь на диафрагме. Установлено, что перепад давления ΔP на диафграгме:

ΔP = Р₁ - Р₂

будет равен:

ΔP = kQ²

где k- коэффициент, зависящий от свойств газов и геометрических размеров устройства;

Q - расход Среды (j/r, м³/r).

Применение сужающих устройств ограниченно диаметром трубопроводов (50 мм) и следовательно, величиной измеряемого расхода (не менее 25 м>Применение сужающих устройств ограничено диаметрами трубопроводов (d³/r).

В качестве измерительных приборов и передающих преобразователей в комплекте с преобразователями переменного перепада для измерения расхода применяют поплавковые мембранные дифференциальные манометры, а также преобразователи давления типа ДМ 23573, которые применяются у нас на предприятии.

Преобразователи давления предназначены для работы в системах автоматического контроля, регулирования и управления технологическими процессами и обеспечивает непрерывное преобразование значения измеряемого параметра - давления избыточного, абсолютного, гидростатического, разрежения, разности давления (DР) нейтральных и агрессивных сред в унифицированный токовый входной сигнал.

Преобразователи давления при работе с блоком извлечения корня БИК-1 используется для получения линейной зависимости между выходным сигналом и измеряемым расходом.

2.3.2 Технические данные прибора ДМ

Манометры дифференциальные мембранные типа ДМ взаимозаменяемые (в дальнейшем — дифманометры) моделей 23573, 23574, 23582 представляют собой стационарные измерительные преобразователи перепада давления Государственной системы приборов с унифицированным выходным сигналом переменного тока, основанным на изменении взаимной индуктивности (рисунок 2.1).

Схема дифманометра приведена в Приложении Г

Рисунок 2.1 Внешний вид дифференциального манометра ДМ

Дифманометры предназначены для использования в качестве расходомеров — для измерения расхода жидкостей, газа или водяного пара по методу переменного перепада давления в сужающих устройствах; перепадомеров — для измерения перепада давления или вакуумметрического и избыточного давления; уровнемеров — для измерения уровня жидкости, находящейся под атмосферным, избыточным или вакуумметрическим давлением.

Дифманометры применяются для работы в комплекте с вторичными взаимозаменяемыми дифференциально-трансформаторными приборами, машинами централизованного контроля и другими приемниками информации, способными принимать стандартный сигнал в виде взаимной индуктивности.

Свойство взаимозаменяемости обеспечивает возможность совместной работы одного вторичного прибора с несколькими дифманометрами при периодическом подключении точек измерения, а также быструю замену вышедшего из строя прибора без тарировки комплекта.

Измеряемыми средами могут служить жидкость, водяной пар и газы, неагрессивные по отношению к материалам, соприкасающимся с измеряемой средой и указанным в паспорте.

Дифманометры служат для работы во взрывобезопасных помещениях.

Дифманометры предназначены для работы в условиях, нормированных по ГОСТ 15150—69 для климатического исполнения УХЛ и О категории 4, но при температуре окружающего воздуха от 5 до 50 °С.

Относительная влажность окружающего воздуха при эксплуатации для климатического исполнения:

УХЛ —до 80 % при температуре от 5 до 50 °С;

О —до 98 % при температуре от 5 до 35 °С, до 80 % при температуре от 35 до 50 °С.

Основная погрешность дифманометров не должна выходить за пределы, равные 1,5% от предельного поминального перепада давления

Манометры такого типа выпускались с конца 70-х годов прошлого столетия и морально устарели.

2.3.3 Технические данные вторичного прибора КСД-2

Прибор вторичный регистрирующий КСД-2 - одноканальный, однопредельный, вторичный, автоматический, взаимозаменяемый, дифференциально-трансформаторный прибор (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 Внешний вид прибора КСД

Приборы КСД-2 предназначены для измерения и регистрации давления, расхода, уровня, вакуума и других неэлектрических величин, которые преобразованы первичным датчиком в комплексную взаимную индуктивность.

Первичный датчик - взаимозаменяемый первичный прибор, преобразующий измеряемую электрическую величину в выходной электрический параметр - комплексную взаимную индуктивность 0-10 мГн или 10-0-10 мГн (минус 10 плюс 10) при номинальном токе питания 0,125 А.

В приборах КСД2 в зависимости от модификации возможно наличие следующих встроенных дополнительных устройств:

- позиционное и пропорциональное регулирование измеряемого параметра;
            - интегрирование во времени расхода жидкости, (газа, пара и др.);
            - обеспечение дистанционной передачи информации об измеряемой величине;
            - преобразование измеряемой величины в унифицированный выходной электрический сигнал.

Регистрация показаний осуществляется в прямоугольных координатах.
Показания приборов отсчитываются по шкале при помощи указателя и записываются на диаграммной ленте (ширина 160 мм, длина (12±0,5) м, реестровый №1757, тип ЛПГ-160 ГОСТ 7826-82).

Регистрация в приборе осуществляется непрерывной линией.

Электрическое питание приборов осуществляется от сети однофазного переменного тока напряжением (220+22 -33) В, частотой 50 Гц.

Электрическое питание первичных обмоток дифференциально-трансформаторных преобразователей прибора и датчика осуществляется напряжением переменного тока 24 В от обмотки силового трансформатора усилителя.

Технические характеристики КСД-2:

Основная погрешность прибора, выраженная в процентах от нормирующего значения, не превышает пределов допускаемых значений, равных:

± 1,0 - по показаниям и записи;

± 1,5 - по сигнализации (по калу регулирования);

± 1,5 - по каналу преобразования с выходными преобразователями ИП;

± 1,5 - по передаче показаний (реостатное устройство для дистанционной передачи показаний);

± 1,5 - по заданию на регулирование (задатчик для регулирующих устройств);

± 0,5 - реостатного устройства для работы с программным РУ.

10 мГн - для приборов с диапазоном изменения входного сигнала от 0 до 10 мГн;

20 мГн - для приборов с диапазоном изменения входного сигнала от минус 10 до плюс 10 мГн.

Номинальная скорость перемещения диаграммной ленты приборов может быть одна из ряда:

I-й ряд - 20, 40, 60, 120, 240 мм/ч.

II-й ряд- 600, 1200, 2400 мм/ч.

Мощность, потребляемая прибором при номинальном напряжении питания, в режиме успокоенной следящей системы:

23 В·А - КСД2 без дополнительных устройств;

25 В·А - КСД2 с интегратором или преобразователем ИП.

Масса прибора не превышает:

14,0 кг - без выходных устройств преобразования;

14,0 кг - без интегрирующего устройства;

15,0 кг - с выходным устройством преобразования;

16,5 кг - с интегрирующим устройством.

Габаритные размеры - 240/320/486 мм

Основные параметры и характеристики:

Таблица1

Количество каналов	1
Характеристика кулачка	квадратичная

Дополнительные выходные устройства:

Таблица 2

Позиционное регулирующее (сигнализирующее) устройство	есть
100% реостатный задатчик	нет
Реостатное устройство на выходе	нет
Реостатное устройство для программного регулирующего устройства	нет
Выходной преобразователь измеряемого сигнала в унифицированный электрический сигнал	есть
Интегрирующее устройство	нет

2.3.4 Установка узла учета газа

Дифференциальные манометры и вторичные электрические приборы должны устанавливаться прочно на стенах, не подверженных вибрации. Температура воздуха в помещении должна находиться в пределах 10—40° С. Дифференциальный манометр наиболее желательно располагать ниже трубопровода, так как при этом выделяющийся в соединительных трубках газ автоматически удаляется в трубопровод. При расположении прибора выше трубопровода в верхних точках соединительных трубок необходимо установить сосуды с продувочными вентилями. Установка дифференциального манометра подлежит сдаче инспектору Комитета по делам мер и измерительных приборов.

Схемы трубных линий должны обеспечить равенство гидростатических напоров столба жидкости в обеих линиях, либо отсутствие жидкости при измерении расхода газа.

Для достижения равенства гидростатических напоров конденсационные и разделительные сосуды устанавливают в обеих линиях на одном уровне, а трубы к дифманометру прокладывают совместно для обеспечения одинаковых температурных условий.

Установку запорных клапанов следует производить на вертикальных участках трубных проводок во избежание образования застойных участков и гидрозатворов в каналах клапана и в элементах присоединений за исключением клапанов в уравнительных линиях, которые устанавливаются на горизонтальном участке трубы. При этом шпиндель клапана должен быть установлен горизонтально.

При измерении расхода жидкости или газа в трубопроводах не подверженных вибрации, установку дифманометров целесообразно производить с креплением к технологическому трубопроводу рядом с сужающим устройством. Это позволяет до минимума сократить длину соединительных трубных линий.

2.4 Процесс учета производимого азота

На станции азотной до модернизации производился контроль и измерение давления азота газообразного в трубопроводе к потребителю по следующему контуру: сужающее устройство - манометр перепада давления ДМ– регистрирующий прибор КСД-2 – пульт управления оператора.

Перечень измеряемых параметров и блокировок для станции азотной приведен в таблице 3.

Таблица3

Перечень сигнализаций и блокировок

Прибор	Наименование контролируемого параметра	Значение параметра	Сигнализация		Блокировка		Действие при блокировке
			Аварийная / предупредит.		Блокировка
			мин.	макс.	мин.	макс.
1	2	3	4	5	6	7	8
ИВГ	Влажность газа осушенного, °С	-6	-	-10/-8	-	-	-
ДМ-КСД2	Контроль и измерение расхода	-	-	-	-	-	-
Манометр	Давление азота газообразного в трубопроводе к потребителю, МПа	8,16	6,5/7,3	-	6,5	-	При min – закрытие крана

Учёт произведённого газа производится на бумажных носителях.

Потоки информации, циркулирующие в мире, который нас окружает, огромны и имеют тенденцию к увеличению. Поэтому в любой организации, как большой, так и маленькой, возникает проблема такой организации управления данными, которая обеспечила бы наиболее эффективную работу. Некоторые организации используют для этого шкафы с папками, но большинство предпочитают компьютеризированные способы - базы данных, позволяющие эффективно хранить, структурировать и систематизировать большие объемы данных. И уже сегодня без баз данных невозможно представить работу большинства финансовых, промышленных, торговых и прочих организаций. Не будь баз данных, они бы просто захлебнулись в информационной лавине.

Существует много веских причин перевода существующей информации на компьютерную основу. Сейчас стоимость хранения информации в файлах ЭВМ дешевле, чем на бумаге. Базы данных позволяют хранить, структурировать информацию и извлекать оптимальным для пользователя образом. Использование клиент/серверных технологий позволяют сберечь значительные средства, а главное и время для получения необходимой информации, а также упрощают доступ и ведение, поскольку они основываются на комплексной обработке данных и централизации их хранения. Кроме того ЭВМ позволяет хранить любые форматы данных, текст, чертежи, данные в рукописной форме, фотографии, записи голоса и т.д.

Если учитывать всё вышеописанное, то можно понять что актуальность создания информационной системы для производственного предприятия очень высока на сегодняшний день.

Целью работы является модернизация процесса учета газа с применением преобразователя давления измерительного АИР-20/2 на предприятии ОАО "Светлана", а именно разработка автоматизированной системы учета готовой продукции на предприятии в цехе по производству азота. Это необходимо в целях предоставления оперативной информации для руководства, а так же для подготовки информации для дальнейшего анализа и снижения объёма бумажного документооборота.

Данная автоматизированная информационная система должна работать с оперативными данными, накопление этих данных позволит проводить анализ деятельности предприятия за любой период времени. Это является одной из задач внедрения системы, и для успешного достижения её, в систему встроен модуль оптимизации хранения информации. Благодаря его использованию, существенно сокращается время, затрачиваемое на подготовку информации для использования в других подсистемах. Это достигается путем выбора наиболее оптимального способа хранения данных в зависимости от типа. При таком подходе, время, затрачиваемое на получение этих данных другими подсистемами, также сокращается.

3. ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ УЧЁТА ГАЗА

3.1Факторы, влияющие на метрологическую точность

Тотальная установка приборов учета, как у производителя ресурсов, так и у потребителя, повышает прозрачность расчетов за потребленные энергоресурсы и обеспечивает возможности для их реальной экономии, прежде всего - за счет количественной оценки эффекта от проводимых мероприятий по энергосбережению, позволяет определить потери энергоресурсов на пути от источника до потребителя.

Опыт, накопленный за последние годы, в течение которых в эксплуатацию были введены многие тысячи современных средств измерения, электронных корректоров и измерительных комплексов позволил сформулировать основные требования к узлам учета в целом, а также к измерительным комплексам, расходомерам и электронным корректорам, входящим в их состав.

К основным требованиям, которые предъявляются к приборам коммерческого учета, относятся:

- высокая точность измерения в широком диапазоне изменения физических величин;

- надежность работы в характерном для климатических условий России температурном диапазоне;

- стабильность показаний в течение межповерочного интервала;

- автономность работы;

- архивирование и передача информации;

- простота обслуживания, включая работы, связанные с поверкой приборов.

В связи с этим вопрос о правильном выборе оборудования для коммерческих узлов учета производимого газа, организации учета и выбора метода измерений не только не потерял своей актуальности, но приобретает все более важное значение. Это объясняется еще и тем фактором, что цена вопроса (стоимость газа) за последнее время резко возросла. Правильное решение поставленных задач при организации, проектировании узлов учета и выборе основного и дополнительного технологического оборудования определяет высокую метрологическую надежность работы оборудования в течение всего срока его эксплуатации.

При проектировании узлов учета и оценке влияния различных факторов на точность измерений и, как следствие, метрологическую надежность их работы следует учитывать следующие факторы:

Искажение кинематической структуры потока. Если длина прямого участка между ближайшими МС и ПР достаточно велика, кинематическая структура (эпюра скоростей) потока выравнивается. В противном случае появляется дополнительная погрешность измерения расхода, значение которой зависит от типа ПР и его чувствительности к искажению кинематической структуры потока. Как правило, длины прямых участков до ПР существенно больше длин прямых участков после ПР. Необходимые длины прямых участков перед ПР можно уменьшить с помощью УПП. Рекомендуемые конструкции УПП и место их установки указываются в технической документации изготовителей ПР.

Влияние механических примесей. Наличие механических примесей (пыли, песка, смолистых веществ, ржавчины и пр.) в потоке газа может приводить к механическому износу элементов ПР: роторов, турбинок, кромок диафрагм и тел обтекания вихревых ПР; накоплению осажденных частиц на поверхностях ПР и ИТ; засорению соединительных трубок; заклиниванию роторов ротационных ПР. Это может привести к резкому возрастанию погрешности и выходу из строя ПР в процессе эксплуатации. Для исключения этого применяют фильтры, оснащенные датчиками перепада давления для контроля степени загрязнения фильтрующего элемента (например, ДПД или ИРД80-РАСКО), и обеспечивающие требуемую степень очистки при приемлемом перепаде давления (например фильтры типа ФГ 16).

Влияние наличия жидкости. Наличие жидкости в измеряемом газе может оказывать существенное влияние на показания ПР. При большем содержании в потоке газа жидкости результаты измерений с помощью ПР, предназначенных для измерений расхода сухого газа, непредсказуемы. Причем при повышении давления и понижении температуры газа с высоким влагосодержанием в ИТ могут образовываться гидраты, оседающие в виде твердых кристаллов. Для предотвращения гидратообразования используют подогрев или осушку газа, специальные ингибиторы, конденсатосборники и отстойные камеры на ИТ, периодическую продувку ПР или их вертикальное расположение (например, для счетчиков RVG, TRZ).

Притупление входной кромки стандартной диафрагмы приводит к изменению коэффициента истечения диафрагмы и соответствующему увеличению погрешности.

Несоответствие качества отверстий для отбора давления предъявляемым требованиям. Статическое давление в ИТ измеряют через отверстия в стенке трубопровода или в теле счетчика, если это предусмотрено его конструкцией. Погрешность от неправильно выполненных отверстий (заусенцы, несоблюдение требуемого соотношения глубины отверстия и диаметра (не менее 2,5), неперпендикулярность осей отверстий и стенки ИТ) может доходить до ± 2 % (В комплексах СГ-ЭК отверстия для отбора давления изготавливаются в заводских условиях, что исключает влияние вышеперечисленных факторов на погрешность измерений).

Нестационарность течения. Наиболее чувствительны к пульсациям потока СУ. Частота вибрационных колебаний колеблется от единиц до десятков герц, акустических – до сотен килогерц, звукового давления – до нескольких сотен паскалей. Применение вихревых ПР для периодических пульсаций нежелательно из-за значительного возрастания погрешности измерений, которая может достигать 10 % и более.

При наличии нестационарности рабочей среды, обусловленной прерывистостью потока (работа с периодическим включением и отключением), перемежающимися и пульсирующими потоками рекомендуется использовать мембранные или ротационные счетчики- в случае средних расходов, и вихревые – для больших расходов. Минимальное время работы турбинного ПР, обеспечивающего его погрешность от прерывистости потока на уровне 1 % приведено в [3]. Наличие акустических шумов особенно сильно влияет на точность измерений при применении ультразвуковых ПР.

Шероховатость внутренней стенки измерительного трубопровода. Изменение шероховатости приводит к изменению распределения скоростей потока и, следовательно, к изменению показаний ПР. Поэтому монтаж и эксплуатация ПР должны осуществляться на ИТ, шероховатости внутренней поверхности которых не превышают допускаемый предел, установленный для при меняемого типа ПР.

С учетом факторов, влияющих на метрологическую точность измерений в эксплуатации, можно сформулировать основные принципы и решаемые задачи при выборе технологического оборудования и СИ, предназначенных для оснащения узлов учета газа (таблице 4).

Таблица 4

Основные решаемые задачи

Научно- технические

Организационные

• Исследование влияния пульсаций потока на ДМ

• Разработка требований к теплоизоляции импульсных линий

• Уточнение требований к длинам прямых участков для высокоточных ДМ

• Исследования по влиянию переходов (конфузоров и диффузоров) на ДМ

• Нормировать требования к функциям узлов измерений в зависимости от их категории и производительности

• Нормировать требования к методам поверки в зависимости от давления и типа рабочей среды

• Для высокоточных средств измерений представлять данные о результатах их калибровки в зависимости от числа Re

3.2 Выбор метода измерения

Измерение выполняют на основе МВИ, аттестованных или стандартизованных в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.563.

Выбор метода измерения, подходящего для индивидуальных условий измерений и предполагаемых объемов газа является самой ответственной задачей в организации учета. Применение того или иного метода измерения обусловлено необходимостью наличия полной информации как об измеряемой среде, так и о предполагаемой точности измерения расхода газа.

При выборе метода измерений и средств измерения со вспомогательным техническим оборудованием, учитывают вышеперечисленные факторы, влияющие на метрологическую надежность узла учета в процессе его эксплуатации. Наряду с режимами течения газа, параметрами его состояния и физико-химическими показателями, а также конструктивными особенностями узла учета, необходимо нормировать погрешности (неопределенности) измерений, представленные в таблицах 5 - 6.

Рис. 3.1. - Основные принципы выбора средств измерений для оснащения узлов учета газа

Пределы допускаемой относительной погрешности (расширенной неопределенности) измерений объема газа, приведенного к стандартным условиям, рекомендуется устанавливать в соответствии с таблицей 5(СТО 5.32-2009, МИ-3082).

Таблица 5

Категория узла измерений в зависимости от расхода (рабочий расход, м³/ч)	Пределы допускаемых относительных погрешности или расширенной неопределенности измерений количества газа, %
I (более 6000)	1,5
II (более 1200 до 6000 включительно)	1,5
III (более 60 до 1200 включительно)	2,0
IV (до 60 включительно)	2,0

Таблица 6

(ГОСТ Р 8.740 – 2011, для турбинных, ротационных и вихревых ПР)

Наименование операции	Значения пределов допускаемой относительной расширенной неопределенности, %
	Класс точности результата измерений U_Vc или U_Qc, %
	А	Б	В	Г	Д
	U_Vc, U_Qc=0,75	U_Vc, U_Qc=0,90	U_Vc, U_Qc=1,5	U_Vc, U_Qc=2,5	U_Vc, U_Qc=4,0
Измерение объемного расхода и объема газа при рабочих условиях	0,5	0,7	1,0	1,5 (2,0)	2,5
Приведение объемного расхода и объема газа при рабочих условиях к стандартным условиям	0,5	0,5	1,0	2,0 (1,5)	3,0
Примечание – Для класса точности Г допускается использовать значения, заключенные в скобах, при этом, если предел относительной расширенной неопределенности измерения объемного расхода и объема газа при рабочих условиях равен 2%, то предел относительной расширенной неопределенности приведения объемного расхода и объема газа при рабочих условиях к стандартным должна быть – 1,5%

Измерения расхода и определение количества газа осуществляют одним из следующих методов (рис. 2):

- переменного перепада давления (сужающие устройства, осредняющие напорные трубки);

- измерения объемного расхода (объема) газа с помощью СИ объемного расхода (объема) при рабочих условиях с последующим пересчетом к стандартным условиям (турбинные, камерные (ротационные, диафрагменные), вихревые, ультразвуковые, струйные);

- измерения массового расхода (массы) газа с помощью СИ массового расхода с пересчетом к объемному расходу (объему) при стандартных условиях (кориолисовые, термоанемометрические (корпусные и погружные)).

Рис.3.2Методы (принципы) измерения расхода газа

В таблицах 7, 8 приведены рекомендации по применению того или иного метода измерения в зависимости от рабочих условий эксплуатации оборудования, а также представлен перечень измеряемых параметров потока и среды.

Таблица 7

Рекомендации по выбору СИ расхода газа

Номер варианта реализации метода	Метод измерений	Перечень параметров потока и среды
		Основных	Дополнительных
1	Метод переменного перепада давления	DР, Р_v, Т_v, r_с, х_Аи х_у	Перепад давления на фильтрах и УПП
2		DР, Р_v, Т_v, состав газа
1	Измерение объемного расхода (объема)	q_v, V, Р_v, Т_v, r_с, х_Аи х_у	Перепад давления на фильтрах, ПР (турбинных и камерных), УПП
2		q_v, V, Р_v, Т_v, состав газа
3		q_v, V, r_с, r_v
4		q_v, V, r_v, состав газа
1	Измерение массового расхода (массы)	q_m, m, r_с	Перепад давления на фильтрах
2		q_m, m, состав газа

Таблица 8

Рекомендации по выбору СИ расхода газа

Тип СИ	Принцип работы
Диафрагменный	Основан на перемещении подвижных перегородок измерительных камер под давлением измеряемого газа.
Ротационный	Основан на вращении двух соосно расположенных роторов под воздействием поступающего газа
Турбинный	Основан на вращении турбинного колеса под воздействием потока измеряемого газа, скорость движения которого пропорциональна объемному расходу.
Вихревой	Основан на зависимости частоты образования и срыва вихрей, возникающих при обтекании тел, размещенных в потоке, от расхода измеряемого газа.
Переменного перепада давления	Основан на зависимости перепада давления, создаваемого устройством, установленным в трубопроводе, от расхода измеряемого газа.
Ультразвуковой	Основан на зависимости времени распространения ультразвуковых колебаний через поток измеряемого газа в трубопроводе заданного диаметра.
Термоанемометрический	Основан на измерении теплосъема сигнала с нагревательного элемента, который при известной теплопроводности среды пропорционален массовому расходу.
Кориолисовый	Основан на измерении ускорения, сообщаемого потоку измеряемого газа колеблющимся трубопроводом, и связанного с массовым расходом
Струйный	Основан на измерении частоты переключения струйного генератора, пропорциональной скорости (расходу) газа.

Возникает вопрос: все ли присутствующие в настоящее время на рынке СИ в одинаковой степени подходят для применения в составе узлов учета газа? Стандарт СТО 5.32-2009 устанавливает требования к организации измерений расхода и количества газа для коммерческих и технологических узлов учета, а также дает ответы на вопросы, связанные с выбором методов измерения, технологического оборудования и СИ.

Из таблицы 8 видно, что в соответствии с СТО 5.32-2009 не все типы расходомеров могут применяться для учета газа из-за ряда причин, например:

- невысокой точности;

- необходимости проведения градуировки и поверки ПР на газе, состав и плотность которого совпадают с измеряемым;

- чувствительности к неравномерности эпюры скоростей и как следствие необходимости больших длин прямолинейных участков;

- зависимости показаний от плотности газа;

- отсутствия исчерпывающей экспериментальной база и завершенного теоретического описания рабочего процесса ПР применительно к измерению природного газа;

- нестабильности коэффициента преобразования ПР в широком диапазоне влияния изменения числа РейнольдсаReна коэффициент преобразования;

- отсутствия или негативного опыта эксплуатации;

- несоответствия технических характеристик современным требованиям.

Безусловно, одним из главных критериев применимости того или иного метода измерения для учета газа является стабильность коэффициента преобразования расходомера в максимально широком диапазоне изменения режимов течения промышленного газа в трубопроводе. Это позволяет производить градуировку и поверку СИ на воздушных расходомерных стендах с последующим распространением полученных результатов на случаи измерения промышленных газов, в том числе при давлении и температуре, отличающихся от условий градуировки и поверки.

Соответственно, СИ для технологических узлов учета промышленного газа выбирают с учетом:

- факторов, влияющих на точность измерения в процессе эксплуатации

- необходимости обеспечения минимальной и максимальной проектной производительности узла измерений;

- требуемой точности СИ;

- максимального рабочего давления газа, максимальных и минимальных температур газа и окружающего воздуха;

- возможности поверки СИ на воздушных расходомерных стендах при давлении близком к атмосферному;

- опыта эксплуатации применяемых СИ.

Анализ метрологических и эксплуатационных характеристик различных типов СИ показал, что наиболее приемлемыми для промышленных измерений объема газа являются турбинные, диафрагменные, ультразвуковые, вихревые и переменного перепада давления СИ. Их широкое применение для измерения расхода и объема газа объясняется, в первую очередь, преимуществами, которые они имеют по сравнению с другими типами СИ, а именно:

- высокая точность измерений на уровне 0,5 - 4 %;

- широкий диапазон измеряемых расходов;

- небольшие длины прямых участков трубопроводов, требуемые для установки СИ или отсутствие таковых (кроме вихревых);

- достаточно высокое быстродействие.

К этому следует добавить, что диафрагменные (сети низкого давления), а также турбинные и переменного перепада давления счетчики газа имеют стабильный коэффициент преобразования в широком диапазоне изменения числа РейнольдсаRe. Это позволяет проводить их градуировку и поверку на воздушных расходомерных стендах с последующим распространением полученных результатов на случаи измерения природного и других газов при рабочих условиях без потери точности измерений. Соответственно, именно они наиболее полно отвечают требованиям, предъявляемым к методике измерения, применяемым в промышленных узлах учета газа при диаметрах газопровода не выше 500 мм. и при рабочих расходах до 6000 м³/ч.

3.3 Основные принципы организации учета газа. Состав узла учета

Основные принципы организации учета газа [3]:

- поуровневый узловой учет;

- иерархическое изменение требований к погрешности измерений на каждом уровне;

- повсеместный учет у конечных потребителей;

- централизация и автоматизация сбора данных о потреблении со всех уровней.

3.3.1 Состав узла учета газа

Состав СИ и вспомогательных устройств, на базе которых выполнен узел учета газа, определяется применяемым методом измерения и требованиями МВИ, регламентирующими проведение измерений, а также исходя из назначения узла учёта, заданного объёма газа и диапазонов его изменения, давления и показателей качества газа, с учетом режимов отбора газа и необходимости включения узлов учета в автоматизированную систему учета газа.

В общем случае в состав узла учета газа входят:

- СИ для измерения объема и расхода газа;

- импульсные трубопроводы;

- средства подготовки качества газа;

- анализатор качества газа;

- комплекс технических средств автоматизации, в том числе - обработки, хранения и передачи информации.

Сокращение состава узла учета возможно при избыточном давлении не более чем 0,005 МПа и расходе газа не более чем 16 м³/ч. Другие изменения состава узла учёта допускаются исключительно в целях повышения точности и информативности учёта.

СИ и вычислители (электронные корректоры) должны быть защищены от несанкционированного вмешательства, которое может повлиять на результаты измерений расхода и количества газа.

3.4 Состав основных СИ

3.4.1 Метод переменного перепада давления

В состав основных СИ и вспомогательных устройств, при использовании метода переменного перепада давления, в общем случае, входят:

- стандартное сужающее устройство или усредняющая напорная трубка;

- измерительный трубопровод с прямыми участками, расположенными между сужающим устройством (или осредняющей напорной трубкой) и местными сопротивлениями;

- СИ давления и перепада давлений на сужающем устройстве (осредняющей напорной трубке), давления и температуры газа;

- СИ компонентного состава или СИ плотности (если измерения компонентного состава и плотности газа проводят непосредственно на узле измерения);

- средства обработки результатов измерений (вычислитель, электронный корректор);

- линии связи и вспомогательные устройства к линиям связи.

3.4.2 Метод измерения объемного расхода (объема)

В состав основных СИ и вспомогательных устройств, при использовании метода, основанного на измерении объемного расхода (объема) газа при рабочих условиях с последующим его пересчетом к стандартным условиям, в общем случае, входят:

- преобразователь расхода (ПР);

- СИ давления и температуры газа;

- СИ компонентного состава или СИ плотности (если плотность газа определяют непосредственно на узле измерения);

- средства обработки результатов измерений (вычислитель, электронный корректор);

- измерительный трубопровод с прямыми участками, расположенными непосредственно до и после ПР;

- линии связи и вспомогательные устройства к линиям связи.

3.4.3 Метод измерения массового расхода

В состав основных СИ и вспомогательных устройств при использовании метода, основанного на измерении массового расхода (массы) газа с последующим его (ее) пересчетом к объемному расходу (объему) при стандартных условиях, в общем случае входят:

- массовый ПР;

- измерительные преобразователи давления и/или температуры газа (при необходимости корректировки показаний ПР);

- СИ компонентного состава или СИ плотности (если плотность газа при стандартных условиях определяют непосредственно на узле измерения);

- средства обработки результатов измерения (вычислитель, электронный корректор);

- линии связи и вспомогательные устройства к линиям связи.

3.4.4 Вспомогательные устройства

В состав УУГ, при необходимости, могут входить вспомогательные технические средства:

- фильтры или фильтры–сепараторы для очистки газового потока;

- устройства преобразования потока (УПП), предназначенные для устранения влияния искажений потока на метрологические характеристики ПР;

- предохранительно-запорные устройства (ПЗУ);

- системы сбора конденсата;

- устройства гашения пульсаций потока газа, устанавливаемые между ПР и регулятором давления.

Условия применения фильтров перед ПР и технические требования к степени очистки газа устанавливаются разработчиком ПР.

Тип УПП и место его расположения в ИТ должны указываться предприятием - изготовителем ПР. При отсутствии таких данных поверка ПР должна производиться совместно с используемым УПП.

В табл. 9 представлены СИ основных параметров потока и среды узла измерений (см. табл. 7).

Таблица 9

Средство измерения	Метод
	Переменного перепада давления при реализации варианта		Измерение объемного расхода при реализации варианта				Измерение массового расхода при реализации варианта
	1	2	1	2	3	4	1	2
Перепад давления на СУ или ОНТ	1)	1)	2)	2)	2)	2)	2)	2)
Давления	1)	1)	1)	1)	3)	3)	3)	3)
Температуры	1)	1)	1)	1)	3)	3)	3)	3)
Объемного расхода	2)	2)	1)	1)	1)	1)	2)	2)
Массового расхода	2)	2)	2)	2)	2)	2)	1)	1)
Состав газа	4)	4)	4)	4)	2)	4)	2)	5)
Плотности при рабочих условиях	2)	2)	2)	2)	1)	1)	2)	2)
Плотности при стандартных условиях	4)	2)	4)	2)	4)	2)	5)	2)

1) Наличие СИ обязательно

2) СИ не требуется

3) При необходимости компенсации влияния давления и температуры на показания ПР

4) Наличие СИ необязательно, если используются результаты анализов химико-аналитических лабораторий или автоматизированных измерений

5) Наличие СИ обязательно при значительной нестабильности компонентного состава газа

Для определения плотности газа при рабочих и стандартных условиях рекомендуется использовать поточные плотномеры газа.

Программное обеспечение узла учёта должно предусматривать возможность ведения архивов информации по учету газа и аварийным ситуациям, имевшим место за принятый отчетный период. Вычислители (электронные корректоры) должны указывать вид аварийной ситуации во время эксплуатации СИ и сохранять информацию о ее продолжительности.

К аварийным ситуациям во время эксплуатации СИ относят ситуации, при которых: текущие значения измеренных величин вышли за пределы установленных диапазонов; расчетные значения величин вышли за пределы, установленные в МВИ; сигналы измерительных преобразователей вышли за пределы установленных диапазонов; отсутствует электрическое питание, которое обеспечивает функционирование СИ в штатном режиме; проведено несанкционированное изменение текущих значений условно-постоянных величин, внесенных в память электронного корректора (вычислителя).

- Архив должен включать следующие данные: среднечасовые и среднесуточные значения температуры, абсолютного давления газа и перепада давлений (при применении расходомеров переменного перепада давлений); почасовой и посуточный объёмы газа, приведенные к стандартным условиям; свойства газа за отчетный период (состав и плотность газа при стандартных условиях). Данные должны регистрироваться не реже одного раза в час. В архиве должны храниться данные не менее чем за 35 суток.

- Должна быть предусмотрена защита от вмешательства в процесс формирования и сохранения архивов.

- Должна быть обеспечена возможность распечатки архивной и итоговой информации на принтере непосредственно или через устройство приема/передачи информации (переносного устройства сбора информации, компьютера и т.п.).

- Архивная или итоговая информация должна включать распечатку следующих архивов: отчет за контрактные сутки; отчет за контрактный месяц; протокол аварийных ситуаций; протокол о вмешательстве в работу; протокол конфигурирования электронного корректора (вычислителя).

3.5 Вывод

Правильный выбор технических решений уже на этапе проектирования УУГ определяют метрологическую надежность применяемого газоизмерительного оборудования в процессе его эксплуатации.

Методы и СИ, применяемые в составе УУГ, должны соответствовать его функциональному назначению, категории узла измерений и условиям эксплуатации.

Главным критерием применимости метода измерения расхода и реализующего его ПР при создании промышленного УУГ является стабильность коэффициента преобразования расходомера в максимально широком диапазоне изменения режимов течения газа в трубопроводе. Данному требованию в наибольшей степени отвечают диафрагменные, ротационные, турбинные и ультразвуковые ПР, а также ПР переменного перепада давлений.

Необходимым условием применения ПР для создания промышленных УУГ является широкий диапазон измерения расхода газа: не менее 1:20, желательно – 1:30 и более. Данному требованию в наибольшей степени отвечают ПР переменного перепада давлений.

Современные УУГ должны иметь возможность простого и удобного встраивания в АСКУГ, что обеспечивается включением в их состав электронных корректоров (вычислителей) объема газа, обладающих необходимыми коммуникационными возможностями и поддерживающими стандартные протоколы передачи данных.

3.6 Модернизация методики учёта азота

Учёт азота, отвечающий современным условиям производства, должен обеспечивать не только точность, но электронную регистрацию учёта объёма производимого газа. В связи с этим заменяем старые устаревшие приборы на новые современные.

Проектируемый узел учёта относится к виду расходомеров переменного перепада давления (РППД) с измерительными датчиками в виде сужающих устройств.

Наиболее распространенным и изученным способом измерения расхода жидкости, пара и газа является метод перепада давлений. Измерение расхода основано на измерении статического давления (потенциальной энергии) вещества, протекающего через местное сужение в трубопроводе. В измерительной технике сужающими устройствами (первичными преобразователями) служат диафрагмы, сопла и сопла Вентури. Из этих трех типов сужающих устройств наиболее часто применяется диафрагма.

Диафрагма (рисунок 3.3) представляет собой тонкий диск, установленный в трубопроводе так, чтобы его отверстие было концентрично внутреннему контуру сечения трубопровода. Сужение потока начинается до диафрагмы, затем на некотором расстоянии за ней, благодаря действию сил инерции, поток сужается до минимального сечения, а далее постепенно расширяется до полного сечения трубопровода. Перед диафрагмой и за ней образуются зоны с вихревым движением, причем зона вихрей за диафрагмой больше, чем перед ней.

Рис.3.3 Характер потока и график распределения статического давления при установке сужающего устройства в трубопроводе

Давление струи около стенки трубопровода несколько возрастает из-за подпора перед диафрагмой и понижается до минимума за диафрагмой в наиболее узком сечении струи. Далее по мере расширения струи давление потока около стенки снова повышается, но не достигает прежнего значения. Потери части давления р_п объясняются главным образом потерей энергии на трение и завихрения. Разность давлений (p'₁- p'₂) является перепадом, зависящим от расхода среды, протекающей через трубопровод. После прохождения сужающего устройства измеряемый поток продолжает сужаться. В самом узком сечении потока величина статического давления составляет значение р₂^'.

При измерении расхода по методу переменного перепада давлений протекающее вещество должно целиком заполнять всё сечение трубопровода и сужающего устройства; поток в трубопроводе должен быть практически установившимся; фазовое состояние веществ не должно изменяться при прохождении через сужающее устройство (жидкость не должна испаряться, пар должен оставаться перегретым и т. п.).

Рисунок 3.4 Внешний вид расходомера постоянного перепада давления с диафрагмой.

Первичный элемент (диафрагма) образуют в трубопроводе перепад давления, который является прямым показателем массового или объемного расхода.

Две импульсные трубки соединяют первичный элемент с трансмиттером, где разница давления преобразуется в соответствующий выходной сигнал.

Диафрагма для получения перепада давления изготавливается в форме кольца в сечении трубопровода. Статическое падение давления находится в зависимости от скорости потока. Измеряемой величиной является разность давлений в областях непосредственно перед и после диафрагмы.

Принцип измерения расхода расходомером переменного перепада давления основан на том, что в зависимости от расхода вещества изменяется перепад давления на неподвижном сужающем устройстве, установленном в трубопроводе или элементе трубопровода (колено).

Расходомеры переменного перепада давления состоят из трех элементов: сужающего устройства, дифференциального манометра для измерения перепада давления и соединительных линий с запорной и предохранительной арматурой.

При измерении расхода газа широкое распространение получили диафрагмы, благодаря простоте конструкции, удобству монтажа и демонтажа. Стандартные диафрагмы, представляющие собой диск с отверстием, могут быть с угловым или фланцевым способом отбора перепада давления.

Диафрагмы выполняются камерными или бескамерными. В бескамерных диафрагмах отбор перепада давления осуществляется через отверстия в трубопроводе или фланцах. Кольцевые камеры предназначаются для осреднения и выравнивания давления по периметру сечения. В результате этого повышается точность измерения. Камеры выполняют в ободах или обоймах диафрагмы. Для труб диаметром более 400 мм камеры выполняются в виде кольцевой трубки, охватывающей трубопровод.

3.6.1 Преобразователь давления измерительный АИР20/М2.

АИР-20/М2 (рисунок 3.5) предназначены для непрерывного преобразования значений избыточного давления, разрежения, избыточного давления-разрежения, абсолютного давления, разности давлений и гидростатического давления (уровня) жидких и газообразных, в том числе агрессивных, сред, газообразного кислорода и кислородосодержащих газовых смесей в унифицированный выходной токовый сигнал.

Рис.3.5 Преобразователи давления измерительные АИР-20/М2. Вид сверху на электронный блок со снятыми крышкой и фальшпанелью

Под крышкой и фальшпанелью АИР-20/М2 (Приложение Д) на индикаторе расположены (см. рис. 3.5):

- кнопка подстройки «нуля» (1);

- винт подстройки диапазона сигнала 4-20 мА (2);

- винт подстройки «нуля» сигнала 0-5 мА (3);

- винт подстройки диапазона сигнала 0-5 мА (4);

- переключатели (5);

- разъемы для крепления фальшпанели (6);

- семисегментный индикатор (7);

- разъем интерфейса RS232 (8);

- перемычки (9);

АИР-20/М2 состоят из первичного преобразователя давления (сенсора) и электронного устройства. Измеряемая среда подается в камеру первичного преобразователя давления и деформирует его мембрану, что приводит к изменению электрического сопротивления расположенных на ней тензорезисторов или электрической емкости между деформируемой металлизированной мембраной и подложкой, в результате чего первичный преобразователь давления выдает сигнал напряжения. Электронное устройство преобразует электрический сигнал в цифровой код значения измеряемого давления, а затем и в значение давления. Значение давления преобразуется в унифицированный токовый выходной сигнал и отображается в виде числового значения на индикаторном устройстве, если оно входит в состав прибора.

Индикатор АИР-20/М2 отображает измеренное значение давления с помощью четырехразрядного семисегментного индикатора.

Для индикации единиц измерения в индикаторном устройстве с СДИ применены дополнительно три красных светодиода. В индикаторном устройстве с ЖКИ применена светодиодная подсветка белого свечения, которая при необходимости может быть отключена.

В соответствии с ГОСТ 22520-85 АИР-20/М2 являются:

- по числу преобразуемых входных сигналов – одноканальными;

- по числу выходных унифицированных сигналов – одноканальными или двухканальными;

- по зависимости выходного сигнала от входного – с линейной зависимостью или с функцией извлечения квадратного корня;

- в зависимости от возможности перестройки диапазона измерения - многопредельными, перенастраиваемыми.

АИР-20/М2 могут подключаться к компьютеру посредством интерфейса RS 232 для конфигурирования с помощью «Программы настройки АИР-20 (10)» (по заказу). Конфигурирование АИР-20/М2 включает в себя изменение диапазонов измерения на нестандартные, выбор зависимости выходного сигнала от входного (возрастающей с выходными унифицированными сигналами 4-20, 0-5 мА или убывающей с выходными унифицированными сигналами 20-4, 5-0 мА) и установку числа измерений для усреднения (времени демпфирования).

В АИР-20/М2 предусмотрена защита от обратной полярности питающего напряжения.

Диапазон унифицированного выходного сигнала:

- 4-20 или 20-4 мА;

- 4-20 и 0-5 мА или 20-4 и 5-0 мА.

Погрешность ±0,1%

Далее сигнал поступает на вторичный прибор с целью измерения и регистрации.

3.6.2 КП-1Е — регистратор технологический

Рис.3.6 - Регистраторы технологические КП-1Е и КП-140Е

Регистраторы технологические КП-1Е и КП-140Е предназначены для измерения и автоматического регулирования температуры и других неэлектрических величин, преобразованных в сигналы силы, напряжения постоянного тока и активное сопротивление постоянному току. Встроенный буфер памяти позволяет архивировать значения измеряемой величины. Для переноса архива на ПК предусмотрен USB-порт на лицевой панели. Приборы применяются в различных технологических процессах в промышленности и энергетике, в том числе атомной.

Технические характеристики и монтажные размеры прибора позволяют легко модернизировать узел учёта газа в цехе по производству азота и заменить устаревший аналог КСД:

Количество универсальных аналоговых входных каналов — 1;

Функция архивирования данных во внутреннюю память;

Регулировка яркости индикаторов;

Количество уставок — 4;

Количество реле — 4 (~250 В × 5 А; =250 В × 0,1 А);

Встроенный источник питания =24 В или =36 В, 22 мА;

Унифицированный токовый выходной сигнал — 0...5 или 4...20 мА;

Унифицированный выходной сигнал по напряжению — 0...10 В;

Четрёхразрядный цветопеременный светодиодный (СД) индикатор текущего значения измеряемой величины;

Настройка прибора — при помощи клавиатуры на лицевой панели или с помощью ПК;

Интерфейсы — RS-485 (Modbus RTU);

Устойчивость к электромагнитным помехам (ЭМС) — III-A, IV-A;

Варианты исполнения — общепромышленное, атомное (повышенной надежности);

Размер лицевой панели — 144 × 144 мм (КП-140Е), 160 × 200 мм (КП-1Е)

Межповерочный интервал — 2 года; Гарантийный срок эксплуатации — 7 лет.

Регистраторы технологические КП-1Е и КП-140Е могут осуществлять передачу данных об измеренном количестве азота на персональный компьютер оператора (рисунок 3.7).

Рис. 3.7 Схема передачи данных по измеренному количеству азота

Встроенный в прибор КП модуль позволяет организовать обмен данными с прибором по интерфейсам RS-485 (Modbus RTU). Примененные коммуникационные технологии существенно упрощают построение локальных сетей и интеграцию приборов в любые современные АСУ ТП.

4.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ УЗЛА УЧЕТА ГАЗА

Модернизация методики учёта азота путем замены приборов ДМ и КСД (аналог) цифровыми измерителями АИР-20/М2 и КП-1Е (проект) приводит к значительному экономическому эффекту при учёте (при прочих равных показателях аналога и проекта) за счет:

- сокращения нормы времени на учёт на 20%;

- уменьшение годовой нормы амортизации за счёт увеличения срока службы;

- экономии времени оператора на запись результатов.

Рассмотрим планируемый экономический эффект модернизации методики учёта в сравнении аналога и проекта по себестоимости операции учёта. Исходные данные для расчета экономического эффекта представлены в таблице 10.

Таблица 10

Исходные данные для расчета экономического эффекта

Показатели	Аналог	Проект
Цена приборов, руб. -первичный -вторичный	8000 12000	11500 45000
Норма времени на обслуживание одного комплекта, час	10	8
Годовая норма амортизации, %	15	10
Потребляемая мощность, кВт	0,2	0,03

Кроме того, при расчете экономического эффекта, используем следующие данные:

- среднегодовое количество часов, Nчас/год – 2000 ч;

- почасовая тарифная ставка оператора ОАО «СВЕТЛАНА» – 153 руб./час;

- стоимость кВт/часа для предприятий – 5 руб.

Рассчитаем экономический эффект по каждому из показателей представленных в таблице 10, в пересчете на затраты по себестоимости для аналога и проекта.

Все иные показатели затрат при учёте равны для аналога и проекта, поэтому не учитываются при расчете экономического эффекта:

Экономический эффект от сокращения нормы времени на обслуживание достигается за счет сокращения затрат на оплату труда поверителя. По данным финансового отдела 945 ЦБИТ при месячной тарифной ставке поверителя - 27 тыс. рублей, почасовая оплата труда поверителя составляет – 153 руб./час.

Следовательно:

- при норме времени на обслуживание – 10 часов (для аналога), затраты на оплату труда оператора при поверке одного прибора составят – 1530 руб.;

- при норме времени на обслуживание – 8 часов (для проекта), затраты на оплату труда оператора при поверке одного прибора составят – 1224 руб.

Экономический эффект от снижения годовой нормы амортизации достигается за счет увеличения срока службы прибора – 7 лет у проектного комплекта и 5 лет у аналога.

Рассчитаем затраты на амортизацию для аналога и проекта по формуле:

За = Сп/(Nчас/год*10лет) *Nвр

Где За - затраты на амортизацию при поверке одного комплекта;

Сп - стоимость прибора;

Nчас/год - среднегодовое количество рабочих часов;

Nвр - норма времени на обслуживание.

Затраты на амортизацию для аналога составляют:

За=20000/(2000*5) *10=20руб

Затраты на амортизацию для проекта составляют:

За=56500/(2000*7) *10=40руб

Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле:

Зэл.эн= СкВт/час *РкВт/час*Nвр\

Где Зэл.эн - затраты на электроэнергию;

СкВт/час*- стоимость кВт/часа;

РкВт/час - потребляемая мощность прибора;

Nвр - норма времени на обслуживание.

Затраты на электроэнергию для аналога составляют:

Зэл.эн= 5*0,2*10=10 руб.

Затраты на электроэнергию для проекта составляют:

Зэл.эн= 5 *0,03*8=1,2 руб.

Сведем все вышеуказанные затраты в таблицу 11:

Таблица 11

Затраты при эксплуатации

Затраты при эксплуатации	Аналог	Проект
Затраты на оплату труда оператора, руб.	1530	1224
Затраты на амортизацию, руб.	20	40
Затраты на электроэнергию, руб.	10	1,2
Итого	1560	1265,2

Разница составляет 294,80 руб.

4.1 Заключение

Сокращено время обслуживания, величина потребляемой схемой мощности.

Экономический эффект от модернизации методики учёта составляет: 294,8руб. При 100% годовой загрузке рабочего места рассчитаем годовой экономический эффект по формуле:

Эг= (Nчас/год/ Nвр)*Эрм

Где:

Nчас/год – среднегодовое количество рабочих часов;

Nвр - норма времени на обслуживание;

Эрм- экономический эффект.

Эг= (2000/ 8)*294,8=73700руб

Таким образом годовой экономический эффект от модернизации методики поверки для рабочего места составляет 73700руб.

Рассчитаем период, когда введение модернизации методики учёта полностью себя окупит. Для этого необходимо взять общие затраты и поделить на годовой экономический эффект, что составит :

Т = Зпр/Эг

Где :Т – период окупаемости;

Зпр - затраты

Т = 56500/ 73700 = 9 месяцев

В итоге примерно за 9 месяцев непрерывной работы модернизация методики газа на предприятии ОАО "Светлана" полностью себя окупит.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Производство азота относится к опасным производствам, поэтому здесь необходимо тщательно соблюдать действующие правила и нормы по охране труда. В первую очередь это: ПБПРВ-88. Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха, Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденные Постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 N 91, а также ПОТ Р М-004-97. Межотраслевые правила по охране труда при использовании химических веществ.

При производстве азота и его компонентов важно обеспечить безопасность технологических процессов и качественную подготовку обслуживающего персонала.

Безопасность технологических процессов включает:

- устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;

- комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;

- герметизацию оборудования;

- своевременное удаление и обезвреживание отходов производства;

- организацию рабочих мест в соответствие с действующим законодательством;

- организацию работ в соответствии с технологическим регламентом и рабочими инструкциями.

Качественная подготовка обслуживающего персонала включает:

- разработку нормативных документов, должностных инструкций и инструкций по охране труда;

- профессиональную подготовку руководителей работ;

- своевременное проведение с работниками инструктажей и обучения по охране труда;

- обучение рабочих опасных производств обучаются на учебно-тренировочном полигоне;

- соблюдение работниками правил и норм по охране труда, производственной санитарии и пожарной безопасности.

При обслуживании установки по производству азота работники должны знать возможное воздействие опасных и вредных факторов и способы защиты от них:

- работа с сосудами высокого давления;

- возможность получения "холодного ожога" при контакте с жидким азотом.

При утечке азот, являясь физиологически инертным и нетоксичным газом, замещая кислород в воздухе и вытесняя собой кислород из организма, воздействует на человека как удушающий агент (асфиксант).

И если у обслуживающего персонала обнаруживаются симптомы:

- учащение дыхания и пульса;

- потеря равновесия, головокружение, возможна эйфория;

- чувство тяжести или сдавливания в лобной части головы;

- стук в висках;

- чувство жара во всем теле;

- чувство покалывания в языке, кончиках пальцев рук и ног;

- затруднение речи;

- снижение работоспособности и нарушение координации;

- изменение восприятия окружающей обстановки и угнетение функции органов чувств, особенно осязания; то необходимо немедленно покинуть опасное место и доложить непосредственному руководителю.

5.1 Опасные производственные факторы

В соответствии с федеральным законом “О промышленной безопасности опасных производственных объектов” азотная станция является опасным производственным объектом.

Опасность названного объекта обусловлена характеристикой и свойствами обращающихся в производстве веществ (сырья, реагентов, продукции) их рабочими параметрами (давление, температура, количество), наличием оборудования и технологических трубопроводов, работающих под давлением.

Опасными производственными факторами на КС-1 являются:

- работа на высоте;

- ремонтные работы внутри оборудования (емкостей);

- движущиеся части насосных агрегатов;

- грузоподъёмные механизмы (тали, краны);

- шум от работающего оборудования;

- возможность поражения электрическим током;

- работа с опасными веществами;

- возможность появления в воздухе рабочей зоны опасных и даже ядовитых веществ;

- загазованность воздуха рабочей зоны;

- наличие сосудов и трубопроводов, работающих под давлением;

- возможность взрывов;

- возможность пожаров.

Взрывы и пожары на установках, сооружениях азотной станции могут произойти в результате техногенных аварий, связанных с разгерметизацией оборудования или трубопроводов и выходом в окружающее пространство технологического газа, образующего с воздухом взрывоопасную смесь, а также разливов газового конденсата, метанола, дизельного топлива.

5.2 Технические решения, направленные на обеспечение безопасности

Для обеспечения безопасной эксплуатации объектов КС-1 проектом предусмотрены следующие мероприятия.

Предусмотрена герметизация технологического оборудования и трубопроводов. Соединения труб выполнены сваркой.

Применённая арматура, материалы труб и деталей трубопроводов соответствуют климатическим условиям и условиям эксплуатации.

Все трубопроводы рассчитаны на прочность в соответствии с условиями эксплуатации.

Запорная арматура для газа, метанола, газового конденсата, дизельного топлива принята по классу герметичности затвора А, В по ГОСТ 9544-93.

Основная запорная арматура имеет местное и дистанционное управление, обеспечивающее быстрое отключение оборудования и трубопроводов.

Всё электрооборудование и электрические приводы арматуры приняты во взрывозащищенном исполнении.

Предусмотрен местный и постоянный автоматический контроль параметров рабочей среды (давление, температура, расход, уровень жидкости) в оборудовании и трубопроводах.

Защита оборудования и надземных трубопроводов от коррозии предусмотрена лакокрасочными покрытиями.

Покровный слой тепловой изоляции предусмотрен из стали оцинкованной ОБЦ-ПН-НО ГОСТ 19904-90/ОН-Кр-2 ГОСТ 14918-80 толщиной (0,35-0,8) мм.

Для предотвращения попадания в компрессоры посторонних предметов, крупных механических частиц в первоначальный период эксплуатации на входе каждого компрессорного агрегата после отключающего крана предусматривается защитная решётка с люком-лазом.

На выходе из блока редуцирования газа предусмотрены предохранительные клапаны, служащие для предотвращения повышения давления на входе ТКА выше номинального в случае отказа регуляторов давления в блоке редуцирования.

Предохранительные клапаны устанавливаются на выходе КВД и служат для предотвращения повышения давления после ТКА выше номинального.

Между опорой и телом трубы предусмотрена установка диэлектрических прокладок (паронит в обкладке из полимерной ленты).

Предусмотрена герметичная, закрытая дренажная система для полного слива жидких продуктов из оборудования и трубопроводов при аварии и перед ремонтом.

Аварийная и приточно-вытяжная вентиляция установлена во всех взрывопожароопасных помещениях. На всех воздуховодах при пересечении противопожарных стен установлены огнезадерживающие клапаны.

В зданиях категории “А” по взрывопожароопасности предусмотрены легкосбрасываемые ограждающие конструкции.

Для отделения помещений с производствами категории “А” от других помещений выполнены противопожарные стены с пределом огнестойкости 0,75 часа.

Полы во всех взрывоопасных помещениях выполнены безыскровыми, негорючими.

5.3Электробезопасность, защита от статического электричества

Для защиты обслуживающего персонала от поражения электрическим током в нормальном режиме применены следующие меры защиты от прямого прикосновения:

- основная изоляция токоведущих частей, соответствующая номинальному испытательному напряжению, требуемому для первичной цепи;

- ограждения и оболочки, предназначенные для предотвращения любого прикосновения к токоведущим частям электроустановки;

- установка барьеров, препятствующих преднамеренному прикосновению к токоведущим частям электроустановки;

- размещение токоведущих частей электроустановки вне зоны досягаемости.

Для защиты от поражения электрическим током в случае повреждения изоляции применены следующие меры защиты от косвенного прикосновения:

- защитное заземление;

- защитное зануление;

- автоматическое отключение питания;

- уравнивание потенциалов.

Для заземления электроустановок использованы искусственные и естественные заземлители, объединенные в единый контур защитного заземления.

Для заземления электроустановок различных назначений и различных напряжений, применено заземляющее устройство.

Заземляющие устройства выполняются из двух глубинных заземлителей глубиной 200 м, соединенных между собой стальной полосой сечением 4x40 мм.

Измерение сопротивления заземляющего устройства необходимо производить в соответствии с “Правилами эксплуатации электроустановок потребителей” и графиком, утвержденным техническим руководителем предприятия.

Результаты измерения сопротивления должны оформляться протоколом. Измерение сопротивления заземляющего устройства проводятся специалистами электротехнической лаборатории.

Электрооборудование, установленное во взрывоопасных зонах, принято во взрывозащищенном исполнении.

Проявление статического электричества представляет собой большую опасность как источник возникновения пожара и взрыва на установках с получением углеводородного конденсата и углеводородного природного газа, являющихся диэлектриками.

Для предупреждения опасностей, связанных с искровыми разрядами статического электричества и вторичным проявлением молний, на установках проведены мероприятия, предусмотренные общесоюзными отраслевыми правилами и нормами техники безопасности:

- оборудование и трубопроводы, расположенные на установках и эстакаде, представляют на всем протяжении непрерывную цепь и присоединяются к заземляющим устройствам;

- во фланцевых соединениях трубопроводов должна быть обеспечена нормальная затяжка не менее 4 болтов на каждый фланец;

- все оборудование и трубопроводы установок должны быть заземлены на границах площадок не менее двух раз;

- контур заземления, предназначенный для защиты от проявлений статического электричества и одновременно от вторичных проявлений молний, должен иметь сопротивление не более 10 Ом;

- осмотр и измерение сопротивления заземляющих устройств необходимо производить не реже одного раза в год перед началом грозового сезона.

Проверке подлежит целостность и защищенность от коррозии доступных обзору частей токоотводов и контактов присоединения, а также величина сопротивления току промышленной частоты заземлителей установки. Результаты измерений сопротивления должны оформляться протоколом. Измерения сопротивлений заземляющего устройства проводятся электротехнической лабораторией.

С целью уравнивания потенциалов в помещениях и наружных установках, в которых применяется заземление или зануление, все строительные и производственные конструкции, стационарно проложенные трубопроводы всех назначений, металлические корпуса технологического оборудования, присоединяются к главным шинам заземления.

Защита от заноса высоких потенциалов выполняется путем присоединения металлической оболочки коммуникаций к заземляющему устройству электроустановок по кратчайшему расстоянию. Для пластиковых трубопроводов с проводящей жидкостью, заземление осуществляется через установленные в пластиковый трубопровод металлические элементы (фланцы, задвижки).

Искрение вследствие электростатической индукции в помещениях со взрывоопасной концентрацией устраняются жестким присоединением металлических конструкций здания, коммуникаций и металлических корпусов оборудования к общему заземляющему устройству.

5.4 Пожаробезопасность

Пожаро- и взрывобезопасность должны обеспечиваться техническим регламентом о требованиях пожарной безопасности (Федеральный закон от 22 июля 2008 г. N 123-ФЗ).

Ответственность за обеспечение пожарной безопасности в соответствии с действующим законодательством несет руководитель организации.

Ответственных лиц за пожарную безопасность отдельных территорий, зданий, сооружений, помещений, цехов, участков, технологического и инженерного оборудования, электросетей и т.п. назначает своим приказом руководитель организации. Возложенная ответственность за обеспечение пожарной безопасности должна быть отражена в должностных инструкциях.

К опасным факторам пожара, воздействующим на людей и имущество, относятся:

1) пламя и искры;

2) тепловой поток;

3) повышенная температура окружающей среды;

4) повышенная концентрация токсичных продуктов горения и термического разложения;

5) пониженная концентрация кислорода;

6) снижение видимости в дыму.

К сопутствующим проявлениям опасных факторов пожара относятся:

1) осколки, части разрушившихся зданий, сооружений, строений, транспортных средств, технологических установок, оборудования, агрегатов, изделий и иного имущества;

2) радиоактивные и токсичные вещества и материалы, попавшие в окружающую среду из разрушенных технологических установок, оборудования, агрегатов, изделий и иного имущества;

3) вынос высокого напряжения на токопроводящие части технологических установок, оборудования, агрегатов, изделий и иного имущества;

4) опасные факторы взрыва, происшедшего вследствие пожара;

5) воздействие огнетушащих веществ.

Каждый сотрудник обязан знать и выполнять установленные правила пожарной безопасности, не допускать действий, которые могут привести к пожару, сообщать руководителю об обнаруженных нарушениях требований пожарной безопасности.

Руководитель организации, организации обязан:

- организовать выполнение противопожарных мероприятий, а также указаний по вопросам пожарной безопасности и предписаний Государственной противопожарной службы, предусматривать для этих целей необходимые ассигнования с учетом норм положенности;

-установить порядок и организовать изучение персоналом правил пожарной безопасности и разработанных на их основе инструкций, проведение на объекте противопожарных инструктажей и занятий по пожарно-техническому минимуму;

-решать в установленном порядке вопросы создания пожарной охраны, осуществлять их материально-техническое обеспечение и содержание занимаемых зданий и сооружений;

-организовать добровольные пожарные дружины и пожарно-техническую комиссию, обеспечить их работу в соответствии с действующими положениями;

-представлять по требованию должностных лиц Государственной противопожарной службы сведения и документы о состоянии пожарной безопасности, в том числе о пожарной опасности производимой ими продукции, а также о происшедших пожарах и их последствиях;

-оказывать содействие пожарной охране при тушении пожара на объекте, установлении причин и условий возникновения и развития пожара;

Главный метролог и лица, назначенные приказом ответственными за пожарную безопасность, обязаны:

-знать пожарную опасность технологического процесса;

-следить за выполнением установленного на объекте противопожарного режима;

-обеспечить строгое соблюдение всеми работниками лаборатории установленных требований пожарной безопасности;

-обеспечить исправное содержание и постоянную готовность к действию имеющихся средств пожаротушения, связи и сигнализации.

Работники обязаны:

-знать и соблюдать требования правил пожарной безопасности и разработанных на их основе инструкций по пожарной безопасности, а также соблюдать и поддерживать установленный противопожарный режим;

-уметь пользоваться средствами пожаротушения и знать место их расположения;

-в случае обнаружения пожара: немедленно сообщить о нем в пожарную охрану; организовать эвакуацию из здания (помещения) или опасной зоны всех работающих, не занятых ликвидацией пожара;

-в случае угрозы для жизни людей немедленно организовать их спасение, используя для этого все имеющиеся силы и средства; прекратить все работы, не связанные с мероприятиями по ликвидации пожара; при необходимости вызвать медицинскую службу;

-организовать отключение электроэнергии (кроме аварийного и эвакуационного освещения), остановку транспортирующих устройств, агрегатов, аппаратов, коммуникаций, систем вентиляции и проведение других мероприятий, способствующих предотвращению распространения пожара;

-обеспечить защиту людей, принимающих участие в тушении пожара, от возможных обрушений конструкций, поражений электрическим током, отравлений, ожогов.

Заключение

Дипломная работа выполнялась в поверочной лаборатории ОАО «Светлана». Были выполнены работы по изучению узла учёта, его назначение и принцип работы, органы управления, методика поверки. Полностью была осуществлена поверка данного прибора.

В дальнейшем можно произвести замену остальных приборов используемых при учёте на более современные средства измерения с погрешностью не ниже требуемых в ТО. Также возможна полная автоматизация учёта с помощью использования специальных пакетных приложений для управления приборами через ПК с помощью каналов на самих приборах.

В дипломной работе также были проделаны работы по расчету экономической эффективности замены приборов узлов учёта и произведен анализ условий труда при работе с измерительными приборами.

Модернизированная схема узла учёта одобрена руководством и применена к производству в ОАО «Светлана».

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Жарковский Б. И. Справочник молодого слесаря по контрольно-измерительным приборам и автоматике. 1991.
Сергеев А.Г., Латышев М.В., Терегеря В.В. Метрология, стандартизация, сертификация. М.: Логос, 2004.
Кошевая И.П., Канке А.А. Метрология, стандартизация, сертификация. М.: ИД «Форум» - Инфра – М, 2007.
Т.П. Трухина, Е.И. Сычев. Научные основы эксплуатации войсковых средств измерений. М.: Военное издательство,1988.
В.И. Гоглов. Метрологическое обслуживание вооружения и военной техники войск ПВО. М.: Военное издательство,1990
Манометры дифференциальные мембранные типа ДМ взаимозаменяемые. Техническое описание и инструкция по экасплуатации. М: Внештогриздат. Изд. №4394М
Приборы дифференциально-трансформаторные автоматические вторичные взаимозаменяемые типа КСД2. Техническое описание и инструкция по эксплуатации ТО-1054. 1982г.
ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.
ГОСТ 2.104-06. ЕСКД. Основные надписи.
ГОСТ 2.106-96. ЕСКД. Текстовые документы.
ГОСТ 2.316-08. ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.
ГОСТ 2.321-84. ЕСКД. Обозначения буквенные.
ГОСТ 2.701-08. ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.
ГОСТ 2.702-75. ЕСКД. Правила выполнения электрических схем.
ГОСТ 6.38-90. УСД. Система организационно- распорядительной документации. Требования к оформлению документов.
ГОСТ 7.32-91. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Отчет о НИР. Структура и правила оформления.
ГОСТ 8.417-81. ГСИ. Единицы физических величин.
ГОСТ РВ 0015-002-2012. Система разработки и постановки продукции на производство военной техники. Система менеджмента качества. Общие требования.
ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009. Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий.
ПР 50-732-93. Типовое положение о метрологической службе государственных органов управления Российской Федерации и юридических лиц.
ПР 50.2.014-2002. «ГСИ. Правила проведения аккредитации метрологических служб юридических лиц на право поверки средств измерений».
ОСТ 51.81-82. ССБТ. Охрана труда в газовой промышленности. Основные термины и определения.
ГОСТ 2.601-2006 ЕСКД. Эксплуатационные документы.
ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения по безопасности труда. Общие положения.
ГОСТ 12.1.004-91* ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.007-76* ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.044-89* ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов.
ГОСТ Р 12.4.009-83* ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание.
ГОСТ 27.003-90. Надёжность в технике. Состав и общие правила. Требования по надёжности.
ГОСТ 14202-69. Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маркировочные щитки
ГОСТ 24484-80*. Промышленная чистота. Сжатый воздух. Методы измерения загрязнения.
ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Госгортехнадзор России, 11. 06. 03 г.
Правила пожарной безопасности для предприятий и организаций газовой промышленности. ВППб 01-04-98. Минтопэнерго России, 18.06.98 г.
ГОСТ 8.395-80. Государственная система обеспечения единства измерений. Нормальные условия измерений при поверке. Общие требования.
ГОСТ 8.586.1-2005 - ГОСТ8.586.5-2005. Государственная система обеспечения единства измерений. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств.
ГОСТ Р 8.618-2006. ГСИ. Государственная поверочная схема для средств измерений объемного и массового расхода газа.
ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.
ГОСТ Р 8.740-2011 ГСИ. Расход и количество газа. Методика измерений с помощью турбинных, ротационных и вихревых расходомеров и счетчиков.
ГОСТ 22520-85. Датчики давления, разрежения и разности давлений с электрическими аналоговыми выходными сигналами ГСП. Общие технические условия.
https://ru.wikipedia.orgСвободная энциклопедия
http://www.elemer.ru/ Надежные средства и системы технологического

контроля

http://mash-xxl.info/ Энциклопедия по машиностроению XXL
http://studopedia.ru/Студопедия
http://meganorm.ru/ Информационная система Меганорм
http://www.dpva.info/ Инженерный справочник
http://www.owen.ru/ Оборудование для автоматизации

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Перечень стандартов,

регламентирующих работу отдела главного метролога

№ п/п	Наименование СТО	Обозначение СТО
1	Правила разработки, построения, изложения, обозначения, оформления и изменения стандартов и инструкций организации	СТО 54194207.01.01.2012
2	Подготовка кадров	СТО 54194207.01.05-2013
3	Разработка, утверждение и ведение должностных инструкций и положений о подразделениях	СТО 54194207.01.07-2013
4	Метрологическое обеспечение. Общие положения	СТО 54194207.04.01-2013
5	Управление документацией. Основные положения	СТО 54194207.01.11-2013
6	Управление записями	СТО 54194207.01.12-2013
7	Внутренние аудиты системы менеджмента качества	СТО 54194207.01.13-2013
8	Обеспечение, контроль и оценка культуры производства в подразделениях объединения	СТО 54194207.01.15-2013
9	Обеспечение, контроль и оценка параметров микроклимата в подразделениях объединения	СТО 54194207.01.18-2013
10	Управление персоналом	СТО 54194207.01.21-2014
11	Метрологическое обеспечение. Функции подразделений организации в проведении мероприятий по метрологическому обеспечению качества выпускаемых изделий при их проектировании, разработке, производстве, испытаниях и ремонте	СТО 54194207.04.02-2013
12	Метрологическое обеспечение. Организация калибровки, поверки и ремонта средств измерений	СТО 54194207.04.03-2013
13	Метрологическое обеспечение. Порядок хранения и применения средств измерений геометрических величин	СТО 54194207.04.04-2013
14	Метрологическое обеспечение. Метрологическая экспертиза технической документации. Организация и порядок проведения	СТО 54194207.04.05-2013
15	Метрологическое обеспечение. Проверка состояния и применения средств измерений в подразделениях организации	СТО 54194207.04.06-2013
16	Метрологическое обеспечение. Требования к построению и изложению методик калибровки средств измерений единичного изготовления	СТО 54194207.04.07-2013
17	Метрологическое обеспечение. Средства измерений величин линейных размеров от 1 до 500 мм. Порядок выбора	СТО 54194207.04.08-2013
18	Метрологическое обеспечение. Организация, проведение и оформление результатов арбитражных и особо точных измерений	СТО 54194207.04.09-2013
19	Метрологическое обеспечение. Метрологическая аттестация средств измерений единичного изготовления	СТО 54194207.04.10-2013
20	Руководство по качеству метрологической службы в области поверки средств измерений	СТО 54194207.04.11-2014

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Схема узла учета расхода газа

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Комплект сужающего устройства (диафрагмы)

1 - дифференциальный манометр;

2 - сужающее устройство (диафрагма);

3 - вентиля;

4 - импульсные трубки.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Схема дифференциального манометра мембранного типа

1 – мембранный блок;

2 – стержень - сердечник;

3 – плунжер;

4 – индукционная катушка;

5 – импульсные трубки;

6 - запорные вентиля;

7 – уравнительный вентиль.

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

Внешний вид преобразователя давления измерительного АИР20

Скачать: ocenka-kachestva-modernizirovannogo-processa-ucheta-gaza-na-predpriyatii.rar

Категория: Дипломные работы / Дипломные Метрология, стандартизация и сертификаци

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент

Оценка качества модернизированного процесса учета газа на предприятии ОАО "Светлана"

Перечень принятых сокращений

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА И ДЕЯТЕЛЬНОСТИ МЕТРОЛОГИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ

1.1 Краткие сведения о предприятии и выпускаемой продукции

1.2 Структура метрологической службы ОАО «Светлана»

1.3 Деятельность метрологической службы

1.3.1 Задачи метрологической службы предприятия

1.3.2 Функции метрологической службы

1.3.3 Права ОГМ

1.3.4 Обязанности ОГМ

1.3.5 Ответственность ОГМ

1.3.6 Взаимодействие отдела главного метролога с другими подразделениями

1.3.7 Регламентирующие документы

1.4 Система менеджмента качества метрологической службы

1.4.1 Сведения о Руководстве по качеству поверки СИ

1.4.2 Требования к менеджменту качества

1.4.3 Организация МС ОАО «Светлана».

1.4.4 Ответственность и полномочия

1.4.5 Используемые ресурсы

1.4.6 Обеспечение качества

1.4.7 Управление документацией

1.4.8 Выполнение заявки на проведение поверки

1.5 Технические требования к метрологической службе

1.5.1 Требования к персоналу

1.5.2 Помещения и окружающая среда

1.6. Методы поверки и оценка их пригодности

1.6.1 Общие положения

1.6.2 Выбор методов поверки СИ

1.6.3 Оценка пригодности метода

1.6.4 Проведение поверки СИ

1.6.5. Управление данными

1.7 Оборудование

1.7.1 Техническое обслуживание

1.7.2 Ремонт и поверка эталонов

1.7.3 Эксплуатация эталонов и вспомогательного оборудования

1.8Прослеживаемость измерений

1.8.1 Общие положения

1.8.2 Исходное эталонное оборудование и стандартные образцы

1.8.3 Обращение со средствами измерений, подлежащими поверке

1.9 Обеспечение качества результатов поверки

1.9.1 Отчетность о результатах поверки

1.10 Современное состояние метрологического обеспечения узлов учета газа

1.10.1 Требования к поверочным установкам

2. АНАЛИЗ ОБЪЕКТА ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1 Устройство и принцип действия азотной станции

2.1.1 Адсорбционная технология производства азота

2.1.2 Мембранная технология производства азота

2.1.3 Криогенная технология производства азота

2.2 Назначение и технические характеристики узла учёта азота

2.2.1 Общие положения

2.3 Анализ существующего узла учёта азота

2.3.1 Устройство и принцип работы сужающего устройства

2.3.2 Технические данные прибора ДМ

2.3.3 Технические данные вторичного прибора КСД-2

2.3.4 Установка узла учета газа

2.4 Процесс учета производимого азота

3. ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ УЧЁТА ГАЗА

3.1Факторы, влияющие на метрологическую точность

3.2 Выбор метода измерения

3.3 Основные принципы организации учета газа. Состав узла учета

3.3.1 Состав узла учета газа

3.4 Состав основных СИ

3.4.1 Метод переменного перепада давления

3.4.2 Метод измерения объемного расхода (объема)

3.4.3 Метод измерения массового расхода

3.4.4 Вспомогательные устройства

3.5 Вывод

3.6 Модернизация методики учёта азота

3.6.1 Преобразователь давления измерительный АИР20/М2.

3.6.2 КП-1Е — регистратор технологический

4.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ УЗЛА УЧЕТА ГАЗА

4.1 Заключение

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Опасные производственные факторы

5.2 Технические решения, направленные на обеспечение безопасности

5.3Электробезопасность, защита от статического электричества

5.4 Пожаробезопасность

Заключение