Проект мясоперерабатывающего предприятия производительностью пять тонн готовой продукции в смену с разработкой нового ассортимента

0

Дипломный проект

Проект мясоперерабатывающего предприятия производительностью пять тонн готовой продукции в смену с разработкой нового ассортимента.

Содержание

Введение………………………………………………………………………..

1 Технико-экономическое обоснование проекта……………………………

2 Технологический раздел…………………………..…………………………..

2.1 Организация технологического процесса……………………………………………………………….

2.2 Продуктовый расчет…………………………………………………………………………………………………………

2.3 Расчет и подбор технологического оборудования……………………………………………

2.4 Расчет площади и компоновка цеха……………………………………………………………………………

3 Тепло- и хладоснабжение……………………………………………………..

3.1 Расчет площади камеры хранения охлажденного мяса…………………..

3.2 Холодоснабжение ………………….………………….………………….

3.3 Теплоснабжение ………………….………………….………………….

4 Автоматизация технологического процесса…………………………………

4.1 Разработка операторной схемы технологического процесса производства сырокопченых колбас………………….………………………

4.2 Функциональная схема автоматизации сушильной камеры для сырокопченых колбас………………….………………….……………………

5 Архитектурно-строительная часть………………….……………………….

5.1 Режим работы предприятия………………….……………………………..

5.2 Расчет количества рабочих………………….……………………………..

5.3 Структура и состав предприятия………………….………………………

5.4 Внутрицеховой транспорт………………….……………………………….

5.5 Определение вспомогательной площади………………….………………

5.6 Административно-бытовые помещения………………….………………

5.7 Общая площадь цехов и отделений………………….……………………

5.8 Объемно-планировочные решения………………….……………………

5.9 Конструктивное решение………………….……………………………….

5.10 Инженерное оборудование………………….……………………………..

6 Безопасность труда………………….………………………………………..

6.1 Анализ и обеспечение безопасности условий труда в колбасном цехе...

6.2 Расчет необходимого воздухообмена в помещениях……………………...

6.3 Возможные чрезвычайные ситуации на предприятии…………………….

7 Экологичность проекта………………….……………………………………

7.1 Характеристика производственного объекта……………………………..

7.2 Загрязнение атмосферы………………….………………………………….

7.3 Загрязнение гидросферы……………………………………………………

7.4 Твердые отходы………………….…………………………………………

8 Экономический раздел ………………….……………………………………

8.1 Расчет стоимости основных фондов………………….……………………

8.2 Составление сметы затрат участка………………….………………………

8.3 Технико-экономические показатели участка………………….…………

Заключение………………….………………………………………….………

Список использованных источников………………….………………………

Приложение А Экономические расчеты………………….……………………

Приложение Б Спецификация оборудования………………….………………

7

9

12

35

45

49

54

55

60

62

66

70

72

73

74

75

76

77

81

86

90

93

94

98

102

103

112

117

118

122

129

Аннотация

Пояснительная записка содержит 129 страниц, в том числе 39 таблиц, 44 источника, два приложений. Графическая часть выполнена на девяти листах формата А1.

В дипломном проекте предлагается усовершенствование технологии переработки мяса при изготовлении колбасных изделий и деликатесов путем использования универсального современного оборудования, пищевых добавок и функциональных оболочек.

Ассортимент и объем производства продукции обоснованы технологическими расчетами.

В дипломном проекте представлены расчеты сырья и готовой продукции, вспомогательных материалов, обоснованы рациональные технологические схемы производства колбасных изделий, проведен расчет и подбор оборудования, численности рабочих, производственных площадей.

Разработана функциональная схема автоматизации камеры сушки сырокопченых колбас.

Проект дополнен расчетами затрат на производство и реализацию продукции, основных технико-экономических показателей, экономическим анализом, а также мероприятиями по обеспечению безопасности и безвредности производственных процессов для рабочего персонала и окружающей среды.

The summary

The explanatory note contains 129 pages, including 39 tables, 44 sources, 2 appendices. The graphic part is executed on 9 sheets of a format А1.

In the degree project the alternative variants of organization of technological processes of manufacture of sausage-culinary products from meat a bird are offered, that is feature of the task.

The assortment and volume of production are proved by technological accounts.

In the graduation thesis the accounts of raw material and ready production, auxiliary materials are submitted, the rational technological circuits of manufacture of sausage-culinary products from meat a bird are proved, the account and selection of the equipment, number of the workers, industrial areas is carried out.

The function chart of the automation of the process of the preparation forcemeat is developed.

The project is complemented by accounts of the expenses on manufacture and realization of the production, basic technical and economic activities, economic analysis, and also measures on a security and harmlessness of industrial processes for the working personnel and an environment.

Введение

Мясная промышленность – одна из ведущих отраслей агропромышленного комплекса России, а мясо и мясопродукты – один из основных в рационе человека продуктов животного происхождения. В настоящее время в России функционирует около 600 предприятий мясной и мясоперерабатывающей промышленности.

Производственные мощности предприятий позволяют ежегодно вырабатывать около 5,0 млн. т мяса, 1,7 млн. т колбасных изделий. Однако в настоящее время по известным причинам мощности используются лишь:

- по мясу – на 30 %;

- по колбасным изделиям – на 80 %;

- по полуфабрикатам – на 20 %;

- по консервам – на 30 %.

Период 1991 – 1999 г. характеризуется снижением объемов мяса и мясопродуктов. Производство мяса сократилось на 5,77 млн. т.: с 10,10 млн. т в убойной массе в 1990 г. до 4,3 млн. т в 1999 г. Производство мяса на душу населения снизилось до 30 кг, или в 2,3 раза по сравнению с 1990 г. Рынок заполонили импортные продукты.

Сокращение ресурсов мясного сырья привело к значительному снижению выработки мяса и мясопродуктов. Производство колбасных изделий с 1990 г по 1999 г. снизилось в 2,4 раза. При общем снижении производства колбасных изделий более чем в 2 раза выпуск сосисок и сарделек увеличивается в 1999 г. в 21,6 раза по сравнению с 1990 г. удельный вес твердокопченых колбас в общем объеме колбасных изделий так же возрос. Постепенно снижается спрос на импортные мясопродукты.

Согласно прогнозам потребление мяса в мире к 2014 г. будет находиться в среднем на уровне 41 кг на душу населения в год.

В настоящее время разработана целевая программа развития пищевой и перерабатывающей промышленности Российской Федерации, где определены приоритетные направления развития мясной индустрии, позволяющим коренным образом повысить эффективность экономики предприятий, преодолеть кризисное состояние и увеличить выпуск высококачественных продуктов, пользующихся спросом у населения. Такими приоритетами мясной промышленности являются:

- высококачественное мясное сырье;

- полифункциональные ингредиенты для производства мясной продукции;

- рациональное использование сырья и создания нового поколения мясопродуктов общего назначения;

- мясопродукты специального назначения: диетические, лечебно-профилактические, для питания детей, спортсменов, других групп населении.

Производство колбасных изделий и полуфабрикатов основывается на различных химических, биотехнологических, микротехнологических, физических и тепловых способах воздействия на исходное сырье.

Колбасные изделия и полуфабрикаты вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов 1-й и 2-й категории, белкосодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала, круп. Это производство представляет в нашей стране крупную специализированную отрасль, имеющую перспективную программу развития во всем мире.

В связи с вышесказанным актульной задачей и целью дипломного проекта является разработка проекта мясоперерабатывающего предприятия мощностью 5 т готовых изделий (колбасных изделий и полуфабрикатов) в смену.

1 Технико-экономическое обоснование проекта

Цель технико-экономического обоснования – установить экономическую целесообразность строительства предприятия по данному проекту.

В процессе технико-экономического обоснования решаются следующие вопросы.

1) Определение потребности

Пищевая и перерабатывающая промышленность России – одна из стратегических отраслей экономики, призванная обеспечивать устойчивое снабжение населения необходимыми качественными продуктами питания. В настоящее время это одно из самых слабых звеньев агропромышленного комплекса. Износ и выбытие основных фондов стали опережать их ввод в действие. За годы реформ появились негативные явления приведшие к катастрофическому снижению объемов производства продукции, ухудшению обеспечения населения отечественными продовольственными товарами, в то же время растут поставки по импорту, удельный вес которых в 1990 г. составил 40 %. Уровень потребления основных продуктов питания значительно уступает рекомендуемым рациональным нормам по общей энергетической ценности и структуре рациона. Импортные пищевые товары, хлынувшие в Россию зачастую некачественные и фальсифицированные. На этом фоне особенно злободневной является задача возрождения отечественного производителя, организовать производство качественных пищевых продуктов из собственного сырья.

2) Выбор района строительства

Перед пищевой промышленностью поставлена задача: осуществлять более рациональную переработку сырья, увеличить ассортимент и качество расфасованных товаров, расширить производство детского и диетического питания продуктов, обогащенных витаминами, белковыми и другими компонентами биологической и пищевой ценности, расширить ассортимент полуфабрикатов и готовых блюд. На территории Оренбургской области в больших количествах выращивают крупный рогатый скот - свиной, а также птицу.

Имея благоприятную сырьевую базу вполне обоснованно осуществить строительство предприятия по переработке мяса говядины и свинины малой мощности в режиме круглогодичной работы.

3) Выбор площадки строительства

Площадку для строительства проектируемого завода необходимо выбирать на землях, малопригодных для сельскохозяйственного использования.

Место расположения площадки должно обеспечивать возможность соблюдения санитарных норм по предельным концентрациям вредных выбросов в атмосферу и водоемы. На предприятии необходимо предусмотреть подъездные пути. Планируется разместить предприятие в Переволоцком районе Оренбургской области.

4) Установление рациональных связей по снабжению сырьем, топливом и электроэнергией

Сырьё на предприятие будет доставляться от коллективных, фермерских и частных хозяйств. Топливом для питания котельной является газ, питание электроэнергией производится от районной подстанции, необходимо предусмотреть на площадке трансформаторную понижающую подстанцию, т.к. технологическое оборудование потребляет мощность 0,4 кВт, что значительно ниже, чем дает распределительная подстанция.

5) Обеспечение круглогодовой загрузки предприятия

Мощность предприятия обеспечивает работу круглый год в одну-две смены – 3000 часов.

На перерабатывающем предприятии планируется выпускать вареные, полукопченые и сырокопченые колбасы, копчености, натуральные полуфабрикаты, рубленные и фарш в охлажденном и замороженном виде. Сырьем является говядина и свинина в полутушах, доставляемая из близлежащих хозяйств, а также возможно импортное мясное сырье в блоках замороженное. Данная продукция широко востребована в области и других городах. В связи с этим предусмотрена сеть магазинов в городе Оренбурге и области, а также происходит вывоз продукции за пределы по стране.

При проектировании учитывается необходимость, обеспечения безопасных условий труда на базе современной технологии, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов при строгом соблюдении технологической и трудовой дисциплины.

2 Технологический раздел

2.1 Организация технологического процесса

2.1.1 Выбор и обоснование мощности проектируемого цеха

Мясоперерабатывающее предприятие предполагается разместить на территории Оренбургской области с учетом географического расположения сырьевой базы и климатических условий. Проектируемое предприятие будет выпускать 5 т изделий в смену, в ассортименте: колбасы вареные, полукопченые, сырокопченые, ветчина, окорока и грудинки копченые, натуральные полуфабрикаты цельнокусковые и рубленые.

В результате интенсивного развития мясоперерабатывающей промышленности наблюдается большая конкуренция между предприятиями данного направления. Обоснованием выбора проектируемого мясоперерабатывающего предприятия являлось его экономическая эффективность, а также устойчивый спрос на выпускаемую продукцию.

Выбранный ассортимент колбасно-кулинарных изделий позволяет вырабатывать продукцию, как для местного потребления, так и для реализации в другие районы.

Основными путями повышения эффективности выпускаемой продукции проектируемого цеха являются:

1) модернизация технологического оборудования или замена его на более новое и усовершенствованное;

2) устранение потерь в процессе производства, транспортировке и хранении сырья и готовой продукции;

3) внедрение в производство новых технологий.

2.1.2 Характеристика выпускаемых продуктов

Выпускаются следующие изделия.

Колбасные изделия – это продукты, изготовленные из мясного фарша с солью и специями, в оболочке или без нее и подвергнутые термической обработке или ферментации до готовности к употреблению. В зависимости от качества колбасные изделия делят на высший, 1, 2, 3 сорта.

Вареная колбаса – подвергнутая обжарке с последующей варкой в процессе ее изготовления.

Полукопченая колбаса – подвергнутая после обжарки и варки дополнительному горячему копчению и сушке.

Сырокопченая колбаса – подвергнутая после осадки холодному копчению с последующей сушкой.

Продукты из мяса убойных животных (бекон, окорок) – это большая группа изделий общего и специального назначения, многие из которых относят к деликатесным, пользуются традиционным спросом у отечественного потребителя.

Натуральные полуфабрикаты из свинины (шницель, шашлык, гуляш) – мясо в виде кусков или кусочков определенной формы, размеров, массы.

Рубленые полуфабрикаты (котлеты, фарш) – порционные изделия, изготовленные из мясного фарша с добавлением лука, специй и др. в соответствии с рецептурой.

Мясной (натуральный) фарш – это мясо, снятое с костей, удалением сухожилий и грубой соединительной ткани и измельченное на волчке.

2.1.3 Организация и методы контроля. Нормативно-техническая документация для продукции мясоперерабатывающего предприятия

Все продукты вырабатываются в соответствии с ГОСТами и технологическими инструкциями с соблюдением санитарно-ветеринарных правил. К качеству каждого продукта предъявляются определенные требования, такие как: физико-химические, химический состав, содержание примесей, органолептические и др.

При производстве продукции используются следующие документы.

Государственный стандарт (ГОСТы) – документы, действующие на уровне народного хозяйства в целом. Они обязательны для исполнения всеми предприятиями всего государства. Утверждается Госстандартом.

Отраслевые стандарты (ОСТы) – стандарты, установленные для конкретных отраслей, ведомств страны, утверждаются отраслевыми министерствами.

Стандарты предприятий (СТП) – разрабатываются непосредственно специалистами данного предприятия и утверждаются руководством данного предприятия.

Технические условия (ТУ) – разрабатывают в случае, когда продукция уже стандартизирована, но необходимо усилить, дополнить, изменить требования применительно к конкретным условиям производства. ТУ могут быть разработаны на один вид продукции или охватывать группу однородной продукции.

Колбасные и другие изделия изготавливаются и поступают в реализацию согласно требованиям нормативных документов, утвержденных в системе ГОСТ.

Вареные колбасные изделия, сосиски, сардельки (ГОСТ 23670-79), полукопченые колбасы (ГОСТ 16351-86, ТУ 49591, ТУ 49590, ТУ 10 РСФСР 926), сырокопченые колбасы (ГОСТ 16131-86).

Повышение качества продукции – одна из основных задач. Решение этой задачи связано с необходимостью научно обоснованного подхода к созданию системы контроля качества сырья технологических процессов, качества труда и готовой продукции.

Полуфабрикаты мясные рубленые (ГОСТ Р 51187-99). Показатели безопасности выпускаемых продуктов должны соответствовать СанПиН 2.3.2.560-96.

В таблице 2.1 представлены дефекты колбасных изделий и копченостей и их возникновение.

Таблица 2.1 - Дефекты колбасных изделий копченостей и их возникновение

Дефект		Причина возникновения
1		2
Колбасные изделия
Загрязнение батонов сажей, пеплом	Обжарка влажных батонов, использование смолистых пород дерева при обжарке
Оплавление шпика и отеки жира под оболочкой	Использование мягкого шпика; преждевременная закладка шпика в мешалку; высокая температура при обжарке, варке, копчении
Слипы-участки оболочки, не обработанные дымовыми газами	Соприкосновение батонов друг с другом во время обжарки, копчения
Отеки бульона под оболочкой	Низкая водосвязывающая способность фарша, перегрев фарша куттерования, излишнее количество воды, при составлении фарша, несоблюдение последовательности закладки сырья в куттер
Лопнувшая оболочка	Излишне плотная набивка батонов при шприцевании; варка колбас при повышенной температуре
Прихваченные жиром концы	Высокая температура при обжарке; загрузка в камеру батонов неодинаковых по длине размеров
Морщинистость оболочки	Неплотная набивка батонов; охлаждение вареных колбас на воздухе, минуя стадию охлаждения водой под душем; нарушение режимов сушки (повышение температуры, снижение относительной влажности)
Серые пятна на разрезе и разрыхление фарша	Низкая доза нитрита; недостаточная продолжительность выдержки мяса в посоле; высокая температура в помещении для посола, задержка батонов после шприцевания в помещении с повышенной температурой; удлинение обжарки
Неравномерное распределение шпика	Недостаточная продолжительность перемешивания фарша
Пустоты в фарше	Слабая набивка фарша при шприцевании; недостаточная выдержка батонов при осадке
Закал и фонари	Чрезмерное интенсивное испарение влаги с поверхности батонов в результате нарушения режимов при копчении, сушке (снижение относительной влажности воздуха, увеличение скорости циркуляции и температуры воздуха)
Неравномерный или слишком темный цвет при копчении	Чрезмерное продолжительное копчение при повышенной температуре
Наличие в фарше кусочков желтого шпика и прогорклый вкус	Использование шпика с признаками окислительной порчи
Слизь или плесень на оболочке, проникновение плесеней под оболочку	Недостаточная обработка батонов дымом при обжарке и копчении; несоблюдение режимов сушки и хранения колбас (повышение температуры и относительной влажности воздуха)

Продолжение таблицы 2.1

1	2
Копчености
Рапистость – тонкий белый налет соли	Недостаточная отмочка мяса перед копчением
Потемнение поверхности, где нет жира	Сильное высыхание продукта или высокое содержание нитрита
Обесцвечивание на разрезе или в поверхностном слое	Низкое содержание нитрита в продуктах или действие перекисей от окисленных жиров или деятельность некоторых видов анаэробных бактерий
Позеленение в толще продукта	Развитие бактерий, образующих перекись водорода
Кислый вкус и запах	Недостаточная тепловая обработка, развитие молочнокислых бактерий
Плесень	Хранение при высокой влажности
Гнилостный запах	Развитие гнилостных бактерий в глубине продукта

2.1.4 Технология производства и технологические схемы производства.

На предприятии выпускаются вареные, полукопченые и сырокопченые колбасы, натуральные полуфабрикаты, цельномышечные продукты из свинины и говядины. Каждая группа изделий вырабатывается в соответствии со специфической технологической схемой, представленной на рисунке 2.1.

Туши, полутуши свиные и говяжьи

Рисунок 2.1 - Технологическая схема производства вареных, полукопченых и сырокопченых колбас

Технологические процессы изготовления продукции имеют много общего, однако технология изготовления каждого вида колбас или полуфабрикатов имеет свои специфические особенности.

Технологические схемы производства различных видов продукции принимают в проекте исходя из действующих технологических инструкций. В графической части проекта показаны технологические схемы производства колбасных, цельномышечных изделий, натуральных рубленных полуфабрикатов, а также план производства с расстановкой технологического оборудования.

Технологический процесс производства вареных колбас.

Общие технологические операции

1) Подготовка сырья. Включает разделку туш, полутуш, четвертин; обвалку отрубов, жиловку и сортировку.

2) Обвалка мяса – это отделение мяса (мясных тканей) от костей. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах.

Мякоть может быть удалена полностью или частично (для изготовления полуфабрикатов – супового набора, рагу). Чисто обваленные кости направляют на переработку.

3) Жиловка мяса заключается в отделении от мышечной ткани обваленного мяса, сухожилей, хрящей, жира, нервной и соединительной тканей, кровоподтеков, загрязнений, благодаря жиловке повышается питательная ценность мяса.

4) Сортировка мяса основана на разделении жилованного мяса по сортам в зависимости от содержания жира и соединительной ткани.

Говядину по этому признаку делят на три сорта - высший, первый и второй.

Свинину - на жирную, полужирную, нежирную.

Отходы при жиловке мяса – хрящи, жилы, сухожилия – направляют на выработку студней.

Шпиг поступает на производство колбасы, жир – на вытопку.

Жилованное мясо составляет основу колбасного фарша.

5) Предварительное измельчение и посол мяса

Измельчение мяса перед посолом проводится на волчке или нарезается кусками с целью ускорить процессы проникновения соли в ткани, взаимодействие ее с белками мяса и его созревание. Мясо для колбас полукопченых, вареных измельчают на волчке, а для сырокопченых режут на куски. Измельченное мясо солят рассолом или солью в мешалке, а затем выкладывают в технологические тележки и выдерживают для равномерного распределения соли и созревание мяса при t = 4 ºС. Посол оказывает большое влияние на влагопоглощаемость мяса, т.е. на способность фарша поглощать при куттеровании воду и не выделять ее в процессе изготовления колбас, он обеспечивает высокий выход и хорошее качество готовых изделий. Посоленное и выдержанное мясо вторично измельчается на волчке для приобретения более нежной консистенции. Важным процессом для производства вареных колбас является куттерование. Куттерованием достигается тонкое измельчение мяса и образование эмульсии. В результате полного разрушения тканей повышается вязкость фарша, достигается пластичность и однородность его. Для этой цели используется сложный механизм - куттер.

Для придания фаршу нежности, сочности в процессе куттерования, который длится не более 3 мин., добавляют холодную воду или лед (для предотвращения нагревания фарша и развития в нем микробов).

6) Приготовление фарша

Для колбас, не содержащих кусочков шпига, фарш готовят в куттере, куда вводят все сырье, согласно рецептуре. Для остальных колбас готовят в мешалке, куда вначале загружают фаршевую эмульсию, а затем добавляют специи, и в конце перемешивания кусочки шпига.

Для копченых, полукопченых и сырокопченых колбас фарш готовят в вакуумных фаршемешалках.

7) Набивка оболочек

Для вареных колбас фарш набивают не плотно в оболочку, чтобы не было разрыва оболочки при варке. Для полукопченых и сырокопченых колбас фарш набивают в оболочку возможно плотнее, так как при копчении и сушке его объем уменьшается. Набивку оболочек осуществляют с помощью вакуум шприцов. Благодаря удалению воздуха из фарша он становится более плотным и после набивки в оболочку в нем не образуются пустоты.

8)Осадка

Осадка – выдерживание батонов на рамах для уплотнения фарша и окрашивание его в течение определенного времени в зависимости от вида колбас полукопченых и сырокопченых.

9) Термическая обработка колбас

Для вареных колбас – обжарка домовыми газами при высокой температуре. При этом коллаген оболочки коагулирует, она становится прочной, не гигроскопичной, стерильной. Улучшается товарный вид батона, приобретается приятный вкус и запах, фарш окрашивается в ярко-красный цвет за счет образования нитрозомиоглобина. Обжарку ведут при температуре – 90-110 ºС до покраснения батонов (температура внутри батона 40-45 ºС). После обжарки батоны варят паром при температуре 75-85 ºС по достижении температуры в центре батона 70- 72 ºС.

В процессе варки белки фарша денатурируются, коллаген переходит в глюцин, ферменты разрушаются, большая часть микроорганизмов, содержащихся в фарше, погибает, остаются споровые и кокковые формы бактерий.

После варки, во избежание быстрого роста бактерий, колбасы охлаждают водой, а в дальнейшем в камерах при температуре 8 ºС.

Для полукопченых колбас термообработка заключается в обжаривании и варке, после чего они подвергаются копчению дымом в течении 12-14 часов при температуре 35-50 ºС, а затем сушат 3-5 сут. Для сырокопченых колбас после осадки батоны коптят в течении 2-3 суток при температуре 18-22 ºС, а затем сушат 20-30 суток при температуре 12-15 ºС и влажности 75 %.

Для термической обработки колбас применяют универсальные коптильно-варочные установки DUCO, в которых все процессы автоматизированы.

10) Упаковка и маркировка

Масса брутто при упаковке колбас в тару не должна превышать 30 кг.

Сырокопченые колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочные коробки массой нетто не более 2 кг. Туристические колбаски – от 250 до 500 г.

Колбасы могут быть упакованы под вакуумом при сервировочной нарезке массой нетто 50, 100, 150, 200, 250 до 270 г в количестве не более 5 % от партии; при порционной упаковке масса нетто составляет от 200 до 400 г.

11) Хранение. Хранят колбасы при температуре 12-15 ºС и относительной влажности 75-78 % не более 4 мес., при минус 2 - минус 4 ºС – не более 6 мес., при минус 7 – минус 9 ºС – не более 9 мес.

Сырокопченые колбасы, упакованные под вакуумом, хранят при температуре 5-8 ºС в течение 8 сут., при 15-18 ºС - 6 сут.

Более подробно технология производства различных видов колбас представлена ниже.

Особенности производства вареных колбас

Производство колбасы вареной докторской и отдельной осуществляется по одной схеме, разница в рецептуре.

Качество сырья. Для выработки докторской и отдельной колбасы применяется говяжье мясо в парном, охлажденном виде; свинина должна быть охлажденной или свежемороженой.

Обработка сырья. Говяжье мясо освобождается от костей, сухожилий, соединительной ткани и жира. Свинина освобождается от костей, соединительной ткани, хрящей; содержание жира доводится до 30-50 %.

Предварительное измельчение и посол. Говяжье и свиное мясо измельчается на кусочки 16-25 или 3-5 мм на волчке К6-ФВП-120 и засаливается. Для засола на каждые 100 кг мяса употребляется 2,0 кг соли и 7,5 г нитрата. Посоленное мясо выдерживается в течение 24-48 ч при температуре 2-3 ºС. При выработке докторской колбасы из горячее-парного говяжьего мяса последнее измельчается на кусочки 3-5 мм, куттеруется с добавлением соли и нитрита, а также до 40 % холодной воды и 10 % мелкодробленого льда. Измельченное мясо выдерживается слоем не более 15 см 16-24 ч при 2-3 ºС.

Вторичное измельчение и перемешивание. Посоленное и выдержанное при низкой температуре мясо измельчается вторично на кусочки 3 мм, после чего обрабатывается на вакуумном куттере К-200 VЕ при добавлении меланжа, молока, пряностей, аскорбината натрия и 8 % льда. Обработка производится 5-6 минут до получения однородной тонкоизмельченной массы фарша. При обработке на куттере горяче-парного мяса добавляется только молоко.

Набивка в оболочку. Производится вакуумными шприцами в говяжьи круга №4 и 5, искусственные белковые или целлофановые оболочки диаметром 55 -65 мм, которые вяжутся тонким шпагатом двумя перевязками у верхнего конца батонов.

Обжарка. Производится при температуре 60 – 90 ºС в течение 60-70 минут в универсальной коптильно-варочной установке.

Варка. Обжаренные батоны варятся паром при 75-85 ºС в течение 60-70 минут в универсальной коптильно-варочной установке; готовность определяется достижением внутри батонов 68-70 ºС.

Остывание. Сваренная колбаса остывает под водяным душем 10 мин. или после обсушки направляется для дальнейшего охлаждения до 0-15 ºС.

Для получения докторской колбасы высокого качества необходимо обеспечить правильный подбор сырья, выдержку в посоле при низкой температуре, тонкое измельчение, изготовление фарша на пастеризованном молоке и применение при обжарке опилок, содержащих ароматические и красящие вещества (ольхи, бука, дуба).

Производство полукопченых колбас

Колбаса полукопченая Украинская и полтавская вырабатываются в соответствии с технологической схемой рисунка 2.1 и отличаются рецептурой.

Качество сырья. Говяжье и свиное мясо применяется в охлажденном, остывшем и мороженом виде; грудинка и боковой шпик – без признаков прогоркания и пожелтения. Дважды замороженное говяжье мясо и свинина, а также свинина, хранившаяся более 3-х месяцев, не допускаются.

Обработка сырья. Говяжье мясо освобождается от костей, сухожилий и хрящей и режется на куски. Свинина освобождается от костей, хрящей и сухожилий; содержание жира доводится до 30 %. Грудинка освобождается от излишней мышечной ткани и шкуры. Содержание мышечной ткани до 25 %. Обработка сырья производится на конвейерных столах для обвалки и жиловки мяса.

Предварительное измельчение и посол. Говяжье мясо измельчается на волчке К6-ФВП-120 на кусочки: 16-25 мм и отправляется на посол. Для засола на каждые 100 кг мяса употребляется 3 кг соли и 25 г нитрата. Посоленное мясо выдерживается 48-72 ч при 2-3 ºС. Свинина измельчается на кусочки 8 мм, засаливается и выдерживается так же, как говядина. Грудинка засаливается сухим посолом на 5-7 суток.

Вторичное измельчение. Посоленное говяжье мясо вторично измельчается на кусочки 2 мм на волчке К6-ФВП-120, свинина вторично не измельчается. Грудинка подмораживается и крошится на пластинки длиной 25-30 мм и шириной 5-6 мм.

Перемешивание. Измельченное говяжье мясо смешивается в фаршемешалке Л5-ФМ2 с сахаром, специями и раствором нитрита, затем добавляется свинина и после перемешивания с говядиной добавляется измельченная грудинка. При этом вода не добавляется.

Набивка в оболочку производится вакуум-шприцом ФНП-1 в говяжьи круга №3, 4, 5 и белковые оболочки диаметром 45-60 мм, которые перевязываются одной перевязкой посередине батона.

Осадка. Перевязанные батоны подвергаются осадке при температуре 8- 12 ºС в течение 4 ч.

Обжаривание. После осадки производится обжаривание батонов при температуре 60-70 ºС в универсальной коптильно-варочной установке в течение 40 мин.

Варка. Обжаренные батоны варятся паром в коптильно-варочной установке при 70-80 ºС 50-60 мин. Готовность определяется достижением внутри батонов 68 ºС.

Остывание. Сваренная колбаса остывает 3-5 ч при температуре не выше 20 ºС.

Копчение. Остывшая колбаса коптится густым дымом 12-24 ч в коптильно-варочной установке при 35-50 ºС, после чего остывает до температуры 8-15 ºС.

Сушка. После копчения колбаса, предназначенная для отгрузки, сушится при температуре 12 ºС и относительной влажности воздуха 75 %. Срок сушки от 3 до 6 суток. Сушка колбасы, предназначенной для местной реализации, не обязательна.

Производство сырокопченых колбас

Технологическая схема производства приведена в графической части проекта.

Качество сырья. Для приготовления любительской колбасы применяется говяжье мясо и грудинка в охлажденном или мороженом виде. Мясо должно быть без жировых отложений, от взрослых животных. Грудинка должна быть хорошего качества, плотной консистенции, с содержанием мясной ткани не более 25 %.

Обработка мяса. Говяжье мясо освобождается от костей, сухожилий, хрящей и жира, нарезается кусками и засаливается. Для засола на 100 кг мяса употребляется 3,5 кг соли. Засоленное говяжье мясо выдерживается для созревания при температуре 0-2 ºС в течение 7 суток. Грудинка засаливается штабелем на 5-7 суток.

Измельчение. Посоленное и выдержанное мясо измельчается на кусочки 2 мм на волчке К6-ФВП-120. Грудинка крошится на кусочки 8 мм в подмороженном состоянии.

Перемешивание. Измельченное говяжье мясо и крошеная грудинка смешиваются без добавления воды в фаршемешалке Л5-ФМ2 с нитратом, сахаром и пряностями; в первую очередь перемешивается говяжье мясо в течение 3-5 мин., затем добавляется грудинка.

Выдержка фарша. Перемешанный фарш плотно укладывается в емкости и направляется в камеры для выдержки в течение 24 ч при температуре 0-2 ⁰С.

Набивка в оболочку. После выдержки производится набивка фарша в говяжьи круга № 2,3, 4, искусственные белковые оболочки диаметром 45-60 мм. Набивка должна быть плотной. Батоны вяжутся шпагатом с четырьмя перевязками на равном расстоянии. Оболочки наполняют с помощью вакуум-шприца ФНП-1 после чего батоны навешиваются на рамы.

Осадка. После набивки колбаса подвергается осадке при 0-2 °С в течение 7-8 суток; после двухсуточного охлаждения батоны уплотняются.

Копчение. После осадки батоны коптятся дымом от сгорания древесных опилок лиственных пород трое суток при температуре 12-18 ºС или 24-36 ч при 20-30 °С в универсальной коптильно-варочной установке.

Сушка. После копчения колбаса остывает и направляется в сушилку, где производится сушка колбасы при 12 ºС и относительной влажности воздуха 75 % в течение 25-35 суток.

Технологическая схема производства цельномышечных изделий

Эта группа мясных изделий включает продукты из свинины (окорок Тамбовский копчено-запеченый) и грудинку копченую.

Технологические схемы производства цельномышечных изделий из свинины представлены на рисунках 2.2 и 2.3.

Свиные полутуши

Разделка полутуш

Охлаждение

12-24 час. t=0-2ºС

Посол окороков

Смешанный посол от 3 до 20 суток

Замочка и промывка

в теч. 4 час. в чанах

Петлевание

Копчение

2 суток t=30-35ºС,

термокамера

Сушка

3 суток t=12-15ºС,

Рисунок 2.2 - Технологическая схема производства окороков копченых

Свиные полутуши

Посол

Смешанный посол от23 до 12 суток

Стекание

2-3 суток, стеллаж

Промывка

в чанах

Петлевание

Копчение

24-36 часов t=30-35ºС,

термокамера

Варка

30-40 мин.

t=68-72 ºС,

Сушка

5-7 суток t=12-15ºС,

Упаковка и реализация

Рисунок 2.3 - Технологическая схема производства грудинки копченой

Производство окорока тамбовского копченого

Качество сырья. Для производства копченых окороков применяют охлажденную свинину беконной и мясной упитанности в шкуре, а также соленый бекон.

Мороженая свинина для производства копченых окороков не должна применяться, так как эти окорока предназначены для хранения, для чего требуется абсолютно свежая свинина. Окорока не должны быть тяжелого веса и зажиренными. Окорока весом не более 8 кг со шпиком толщиной не более 3 см плоской невыпуклой формы наиболее пригодны для выработки копченых окороков.

Разделка сырья. Окорокам придают удлиненную форму, ножки отрезают в скакательном суставе. Тазовая кость не удаляется.

Охлаждение перед посолом. Разделанные окорока охлаждают перед посолом в течение 12-24 ч при температуре 0-2 ºС.

Посол окороков. Цель посола мяса – формирование необходимых потребительских свойств готового продукта (вкуса, запаха, цвета, консестенции) и предохранение от микробиальной порчи. Окорока засаливают смешанным посолом. Шприцевание производят в мышечную ткань 6-8 % рассолом уд. вес. 1,151 с 0,5 % сахара и 0,5 % нитрата натрия. Затем окорока натирают посолочной смесью, состоящей из 93 % соли, 5 % сахара и 2 % нитрата натрия и укладывают шкурой вниз в емкости, подсыпая при этом соль.

Окорока прессуют и выдерживают 3 суток.

По истечении этого срока окорока заливают рассолом уд.в. 1,118 с 0,5 % нитрата натрия и выдерживают в посоле 20 суток.

После этого окорока распрессовывают, выкладывают штабелем на стеллажах и выдерживают на созревании 5 суток. При этом ряды слегка подсыпают солью.

Замочка и промывка. Созревшие и соленые беконные окорока складывают в емкости и вымачивают в холодной воде в течение 4 ч, затем их промывают теплой водой.

Обрядка и подпетливание. После промывки окорока подвергают обрядке – удаляют оставшиеся кусочки мышечной и жировой ткани, затем их подвешивают на рамы или на гребенки автокоптилок за металлические крючки и выдерживают для стекания и обсушки не менее 4 ч. Для придания окорокам глянцевой красивой поверхности рекомендуется перед загрузкой в каптилки ошпаривать их в кипящей воде 1-2 мин.

Копчение. Осуществляют в универсальной термокамере. В период копчения одновременно с поглощением мясным полуфабрикатом коптильных веществ протекают и другие процессы. В сочетании с обезвоживанием, сушкой и консервирующим действием содержащейся в соленом полуфабрикате поваренной соли копчение обеспечивает достаточную устойчивость изделий к действию микроорганизмов.

Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и внешнего вида продукта. Характерный цвет поверхности копченых мясопродуктов получается вследствие осаждения окрашенных компонентов дыма.

Коптильные вещества обладают довольно высоким бактерицидным и бактериостатическим действием. Бактерицидное действие коптильные вещества обеспечивают лишь на внешнем слое продукта, на глубине около 5 мм. Бактерицидный эффект копчения заключается в создании защитной бактерицидной зоны на поверхности продукта, предохраняющей его от поражения микрофлорой, прежде всего плесенью извне.

Окорока коптят густым дымом от сгорания опилок бука, дуба, ольхи, ясеня в течение двух суток при 30-35 ºС.

Сушка. После копчения окорока остывают и загружают в сушилки, где их выдерживают трое суток при температуре 12-15 ºС.

За период выдержки окороков в сушилке происходит уплотнение мышечной ткани и равномерное распределение аромата копчения по всему окороку.

Упаковка. После сушки копченые окорока упаковывают в ящики емкостью не более 40 кг.

Производство грудинки копченой

Качество сырья. Для приготовления грудинок используют беконную, мясную и жирную свинину в охлажденном, остывшем и мороженом виде, со шкурой хорошо очищенной от щетины и эпидермиса.

Мороженая свинина применяется для производства грудинок, если срок ее хранения не превышал 3-х месяцев, и она не обнаруживает признаков прогоркания или осаливания шпика.

Грудинки также перерабатывают из соленых беконных половинок.

Разделка сырья. Для приготовления грудинки используется грудореберная часть с ребрами толщиной не менее 2 см. Брюшина с сосками удаляется, форма грудинки прямоугольная.

Посол. Грудинки засаливают смешанным посолом, перед посолом их охлаждают до 2 ºС. Затем их натирают посолочной смесью, состоящей из 93 % соли, 5 % сахара и 0,5 % нитрата натрия и укладывают в емкости шкурой вниз, пересыпая каждый ряд небольшим количеством посолочной смеси. Грудинки выдерживают 2-3 суток, после чего их подпрессовывают и заливают рассолом уд.в. 1,087 с 0,5 % сахара и 0,5 % нитрата и выдерживают 10-12 суток.

Выдержка для стекания. Грудинки выкладывают на стеллажи для стекания и созревания на 2-3 суток.

Промывка и подпетливание. После созревания грудинки промывают в теплой воде и завешивают на рамы или гребенки автокоптилок, где они пдсушиваются.

Копчение. Грудинки, предназначенные к выпуску в копченом виде, закапчивают при 30-35 ºС в течение 24-36 ч; предназначенные для варки - 5-6 ч.

Варка. Слабо закопченные грудинки варят в водяных котлах при низкой температуре 68-72 ºС в течение 30-40 мин. При варке нельзя допускать форсированного режима, что приводит к расплавлению жира, деформации и оголению ребер. Температура в толще продуктов 64-65 ºС вполне достаточна для вареных грудинок.

Сушка. Грудинки, предназначенные для отгрузок, сушат в специально оборудованных сушилках или коптильных камерах (под легким дымом) при 12-15 ºС в течение 5-7 суток, а для местной реализации – 2-3 суток.

Охлаждение. Копчено-вареные грудинки охлаждают при температуре 0-2 ºС в течение 12 ч.

Упаковка. Копченые грудинки, предназначенные для отгрузки, упаковывают в чистые ящики весом нетто 40 кг, предназначенные для местной реализации грудинки независимо от термической обработки, упаковывают в оборотные ящики весом нетто не более 20 кг. Перед упаковкой на шкуре каждой грудинки ставится ветеринарное клеймо предприятия-изготовителя.

Хранение и реализация. Копченые грудинки выпускают в реализацию с температурой в толще продукта не ниже 0 и не выше 15 ºС. Копчено-вареные и копчено-запеченные грудинки выпускают в реализацию при 8-12 ºС.

В подвешенном состоянии копченые грудинки хранятся в затемненных помещениях при температуре не выше 10 ºС не более двух месяцев. Упакованные в ящики грудинки хранятся при температуре минус 7 - минус 9 ºС до 6 месяцев.

Срок хранения копчено-вареных и копчено-запеченых грудинок при температуре не выше 12 ºС не более 6 суток.

Производство натуральных полуфабрикатов

Натуральные полуфабрикаты – это куски мяса с заданной массой, размерами и формой, полученные из различных частей туши.

Шницель натуральный свиной.

Определение. Шницелем натуральным называют нарезанные косым надрезом поперек расположения волокон плоские куски мяса из заднетазовой части туши. Шницель натуральный производится одним куском без довесков.

Качество сырья. Для производство шницеля натурального применяется свинина жирная, беконная и мясная в охлажденном и остывшем состоянии, допускается, в порядке исключения использование размороженной свинины, при условии правильной дефростации. Мороженая свинина не должна обнаруживать признаков потемнения цвета, прогоркания и пожелтения жира. Свинина, хранившаяся на холодильниках более 3-х месяцев в производство не допускается.

Производство шницелей из мяса хряков и тощих свиней не допускается.

Обработка сырья. При разделке свиных полутуш выбирают заднетазовые части (окорока со светлой мышечной тканью). Косым надрезом отделяют голяшку, снимают слой жира и разрезают заднетазовую часть вдоль мышц на 4 куска: верхний, внутренний, боковой и наружный.

При этом удаляют кровоподтеки, хрящи и сухожилия.

Расфасовка. Затем мышцы заднетазовой части нарезают в косом направлении перпендикулярно их расположению на пластинке толщиной 20-30 мм и доводят их до веса 125 г без довесков. Толщина слоя поверхностного жира допускается не более 10 мм.

Упаковка. Шницель натуральный укладывают на вкладыши ящиков в 1 ряд, без обертки в полимерные пленки. Вкладыши ящиков должны быть покрыты водоустойчивым лаком или устланы полимерной пленкой.

Качественная характеристика. Кусок мякоти овально-продолговатой формы, весом 125 г, толщиной 20-30 мм.

Шашлык свиной

Определение. Шашлыком называют кусочки мяса прямоугольной формы, нанизанные на палочки вперемешку с пластинками репчатого лука.

Качество сырья. Для производства шашлыка применяется только охлажденная, хорошо созревшая свинина от заднетазовой части жирных, беконных и мясных свиней. Применение мороженой свинины, а также мясо хряков, тощих или старых зажиренных свиней не допускается.

Обработка сырья. Из задне-тазовой части удаляют кости, хрящи, сухожилия, жилистые окончания мышц (подбедерок) и разрезают мякоть вдоль мышц на 4 куска: верхний, внутренний, боковой и наружный и нарезают их поперек мышц на квадратные кусочки примерным весом 15-20 г, в которых должно быть выдержано правильное соотношение между мышечной тканью и жиром.

Репчатый лук очищают от оперения, промывают и нарезают поперек луковицы на пластинки.

Расфасовка. На тонкие деревянные гладко обструганные палочки несмолистых пород дерева, имеющие один заостренный конец, нанизывают кусочки мяса вперемешку с пластинками репчатого лука.

На порцию шашлыка весом 125 г расходуют 115 г мяса и 10 г репчатого лука.

Упаковка. Каждую порцию шашлыка обертывают этикетированным целлофаном, концы которого закручивают жгутом.

Затем шашлык укладывают в один ряд на вкладыши ящиков.

Качественная характеристика. Плотно нанизанные на деревянные палочки прямоугольные кусочки свиного мяса с небольшим слоем жира вперемешку с тонкими пластинками лука, завернутые в этикетированный целлофан.

Котлета домашняя

Это рубленый полуфабрикат, изготовленный из смеси говяжьего и свиного мяса и заправленный луком и специями по схеме на рисунке 2.4.

Качество сырья. Для приготовления котлет домашних применяется охлажденное, остывшее или размороженное свиное мясо, кроме мяса хряков, несвежего.

Куриные яйца, меланж, панировочная мука, соль выварочная, перец молотый по качеству должны соответствовать установленным требованиям. Допускается применение яичного порошка взамен свежих яиц или меланжа.

Обработка сырья. Свинину и говядину для приготовления котлеты домашней освобождают от костей, сухожилий и кровоподтеков. Слой подкожного жира должен быть не более 10 мм. Затем мякоть нарезают поперек мышц на порции, измельчают, перемешивают с луком и специями, формируют котлеты и панируют сухарной мукой.

Свиные и говяжьи полутушки

Рисунок 2.4 - Технологическая схема производства котлет домашних

Расфасовка. Каждая порция котлеты должна иметь вес 125 г. Приготовление котлет и укладка их на лотки осуществляется на линии К6-ФЛ1К-200.

Упаковка. Котлеты укладывают на покрытые целлофаном вкладыши оборотных ящиков, пригодных для упаковки полуфабрикатов, в один ряд, полунаклонно. Для упаковки полуфабрикатов уложенных на лотки в полимерную пленку проектом предусмотрены полуавтомат А1-ФУБ.

Хранение и реализация

Котлеты реализуются в охлажденном или замороженном виде. Замораживаются полуфабрикаты в упакованном виде в скороморозильном аппарате Я10-ОАС. Хранение осуществляется в низкотемпературной камере при температуре минус 18 ºС.

Фарш свиноговяжий вырабатывается из котлетного мяса, фасуется по 1 кг в полиэтиленовые пакеты, реализуется в охлажденном или замороженном виде.

2.2 Продуктовый расчет

Продуктовый расчет включает определение потребности в основном сырье и вспомогательных материалах на производство готовой продукции данного ассортимента в единицу времени (год, смену, час). Продуктовый ассортимент колбасных изделий, копченых цельномышечных изделий, полуфабрикатов представлен в таблице 2.2, и определен с учетом современных тенденций развития отрасли и результатов маркетинговых исследований рынка нашего региона. Рецептура по каждому наименованию продукта подобрана в соответствии с нормативно-технической документацией и приведена в таблицах 2.3 – 2.8.

Таблица 2.2 - Ассортимент вырабатываемой продукции

Наименование	Сорт	Выработка в смену, т
1	2	3
Вареные колбасы: отдельная докторская всего:	высший	1,2 1,17 2,37
Полукопченые колбасы: полтавская украинская всего:	высший первый	0,4 0,4 0,8
Сырокопченые колбасы: любительская всего:	первый	0,2 0,2
всего колбас :		3,37

Продолжение таблицы 2.2

1

2

3

Копчености:

окорок тамбовский копченый

грудинка копчено-запеченая

всего:

высший

0,5

1,0

Натуральные полуфабрикаты

(быстрозамороженные):

шницель свиной

шашлык из свинины

гуляш из свинины

всего:

0,5

1,5

Рубленые полуфабрикаты

(быстрозаморожные):

котлета домашняя

фарш

всего:

0,5

1,1

1,6

Итого в смену:

7,5

Таблица 2.3 - Рецептура производства колбасы вареной Отдельной

Наименование сырья и специй	Кол-во на 1 т готового продукта, кг
Мясо говяжье 1-го сорта	600
Мясо свиное полужирное	250
Шпик свиной	150
Соль поваренная	25
Сахар	1,0
Нитрит натрия	0,075
Перец черный молотый	0,5
Перец душистый молотый	0,5
Чеснок	1,0

Таблица 2.4 - Рецептура производства колбасы Докторской

Наименование сырья и специй	Кол-во на 1 т готового продукта, кг
Мясо говяжье высшего сорта	250
Мясо свиное полужирное	700
Яйца или меланж	30
Молоко сухое	20
Соль	20
Сахар	2,0
Нитрит натрия	0,075
Мускатный орех	0,3

Таблица 2.5 - Рецептура производства колбасы полукопченой Полтавской

Наименование сырья и специй	Кол-во на 1 т готового продукта, кг
Мясо говяжье 1-го сорта	300
Мясо свиное полужирное	300
Грудинка свиная	400
Соль	30
Нитрат натрия	0,25
Нитрит натрия	0,05
Сахар	1,35
Перец черный молотый	1,0
Перец душистый молотый	0,9
Чеснок	2,0

Таблица 2.6 - Рецептура производства колбасы полукопченой Украинской

Наименование сырья и специй	Кол-во на 1 т готового продукта, кг
Мясо говяжье 2-го сорта	500
Мясо свиное полужирное	250
Грудинка или шпик боковой	250
Соль	30
Нитрат натрия	0,25
Нитрит натрия	0,05
Сахар	1,35
Перец черный молотый	0,9
Перец душистый молотый	0,75
Чеснок	2,0

Таблица 2.7 - Рецептура производства колбасы сырокопченой Любительской

Наименование сырья и специй	Кол-во на 1 т готового продукта, кг
Мясо говяжье 1-го сорта	650
Грудинка свиная	350
Соль	35
Сахар	2,0
Нитрат натрия	0,75
Перец душистый молотый	0,5
Мускатный орех молотый	0,3

Таблица 2.8 - Рецептура производства грудинки копченой

Наименование сырья и специй	Количество кг на 1 т готового продукта
Свинина мясной упитанности	1134
Соль	84,45
Сахар	7,5
Нитрат натрия	8,5

Потребность в основном сырье для изготовления колбас определяем по каждому виду в соответствии с приведенными рецептурами. Общая масса основного и вспомогательного сырья, кг, рассчитывается по формуле:

Мс= Р· Мп, (2.1)

где Р – расход сырья и материалов, согласно рецептуре, кг на 1 т готового продукта;

Мп – масса планируемого выпуска продукции за смену, кг.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.18, откуда можно определить суммарный расход жилованного мяса.

После определения необходимого количества жилованного мяса для производства колбас необходимо определить массу мяса на костях М_к, кг, каждой категории упитанности (для колбасного производства – говядины I и II категорий, свинины II и III категории) по формуле:

, (2.2)

где - масса жилованного мяса данного вида, кг;

К – коэффициент, учитывающий долю мяса на костях, %;

а_т - норма выхода жилованного мяса на костях.

В колбасном производстве используют 10 % говядины I-ой категории упитанности (К=0,10) и 90 % - II-ой категории упитанности (К=0,90); свинины - 40 % - II-ой категории упитанности и 60 % - III категории [22].

Масса мяса на костях:

Говядина I-ой категории

а_т= 77 %

Говядина II-ой категории

а_т= 73 %

Свинина II-ой категории

а_т= 85,3 %

Свинина III-ей категории

а_т= 88,8 %

Потребность в колбасной оболочке, упаковочных и перевязочных материалах рассчитаны по укрупненным нормам и приведены в таблице 2.9.

Таблица 2.9 – Потребность в вспомогательных материалах для колбасных изделий

Наименование колбасных изделий	Оболочка					Шпагат
	искусственная			натуральная		норма расхода, кг/т	масса шпагата, кг
	вид	диаметр, мм	длина, м	вид	к-во пучков	норма расхода, кг/т	масса шпагата, кг
Вареные:
Отдельная 1,2т/см	АМИТАН 450 м/т	80	540	Черевы гов. широкие 53 пуч./т	63,6	1,3	1,56
Докторская 1,17 т/см	АМИТАН 450 м/т	80	527	Черевы гов. широкие 53 пуч./т	62,0	1,3	1,43
Полукопченая Полтавская 0,4 т/см	Белкозин 420 м/т	45	168	Черевы гов. средние 60 пуч./т	24	1,6	0,64
Украинская 0,4 т/см	Белкозин 420 м/т	45	168	Черевы гов. средние 60 пуч./т	24	1,6	0,64
Сырокопченая:
Любительская 0,2 т/см	Белкозин 420 м/т	45	84	Черевы гов. средние 62,5 пуч./т	12,5	2,0	0,4
Цельномышечные 1 т/см						0,7	0,7
Всего:							4,67

Таблица 2.10 - Рецептура производства окорока Тамбовского копченого

Наименование сырья и специй	Количество кг на 1 т готового продукта
Свинина мясной упитанности	1234
Соль	84,45
Сахар	7,5
Нитрат натрия	8,5

Расход мясного сырья на производство готового продукта:

, (2.3)

где Мс-масса сырья, т;

М_пр – масса готового продукта – 0,5 т

В_пр - выход готового продукта (окорока) – 81% от массы сырья

- для окорока

Для грудинки: Мс= 0,5·100/90=555 кг

Массу мяса на костях определяем исходя из табличных данных. [22]

Расчеты оформляем в виде таблицы 2.11.

Таблица 2.11 - Разделка туш для цельномышечных продуктов

Сырье

Выход, % к массе мяса на костях

Масса, кг

Готовая продукция

Выход готового продукта,%

Масса, кг

Задний отруб

(Свинина I кат. упитанности)

24,7

2498

Окорок Тамбовский копченый

81

617

Грудинка -средний отруб

12,3

4512

Грудинка копчено-запеченая

90

555

Результаты расчета основного сырья для производства цельномышечных изделий из свинины сведены в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 - Расчет сырья для производства копченостей

Наименование продуктов	Выработка, кг в смену	Выход гот. прод. в % к массе сырья	Масса сырья, кг в смену	% выхода от туши	Масса свинины на костях, кг/см
Окорок Тамбовский копченый	500	81	617	24,7	2498
Грудинка	500	90	555	12,3	4512
Всего	-	-	-	-	7010

Если условно массу свиной туши принять равной 60 кг, то количество туш составит: 7010 : 60 = 117 шт.

Расчет расхода основного и вспомогательного сырья на производство рубленых полуфабрикатов производится на основании сменной производительности и рецептур, приведенных в таблицах 2.13, 2.15.

Таблица 2.13 - Рецептура производства котлеты домашней

Наименование сырья и специй	Количество продукта на одну порцию, г
Мясо свиное котлетное	15,24
Мясо говяжье котлетное	15,23
Жир-сырец свиной	-
Хлеб пшеничный 1-го сорта	6,0
Мука панировочная	2,00
Лук репчатый	0,75
Перец черный молотый	0,03
Меланж или яйца куриные	1,00
Соль поваренная	0,6
Вода	9,15
Итого:	50,0

Расчет сырья для производства рубленых полуфабрикатов представлена в таблице 2.14. Количество сырья рассчитывается по формуле:

М = m·· n (2.4)

где m – масса сырья на 1 котлету, кг;

n – количество штук.

Ассортимент включает производство котлет 0,5 т/см.

n = 500 кг : 0,05 кг = 10000 шт./см

Таблица 2.14 - Потребность в сырье на котлеты домашние

Сырье, пряности, материалы	Расход сырья для полуфабрикатов			Норма расхода с учетом потерь, кг
Сырье, пряности, материалы	рецептура на 1шт, г	Масса на 10тыс.шт в кг	Потери. %	Норма расхода с учетом потерь, кг
1	2	3	4	5
Мясо свиное котлетное	15,24	152,4	0,5	153,16
Мясо говяжье котлетное	15,23	152,3	0,5	153,1
Хлеб пшеничный 1 сорт	6,0	60,0	1,0	60,6
Мука панировочная	2,0	20,0	1,5	20,3
Лук репчатый свежий	0,75	7,5	3,0	7,72
Перец черный молотый	0,03	0,3	0,1	0,3
Меланж или яйца кур	1,0	10	1,3	10,13
Соль	0,6	6	0,1	6,01
Вода	9,15	91,5	-	91,5
Ящик п/э емк. 11,2 кг		50 шт	-	50
Пленка п/э	0,10	1,0	-	1,0

Расход мяса на костях для котлет определяем по укрупненным нормам выхода [22] в % к массе мяса на костях. Для говядины 1-й категории –43,6 %(котлетное мясо), для свинины 1 и 2-й категории-30,4 %

Количество говядины 1-й категории составит:

153,16·100/43,6=351,28 (кг в смену)

Количество свинины на костях 2 и 3-й категории составит:

53,1·100/30,4=503,6(кг в смену)

Мясной (натуральный) фарш свино-говяжий вырабатывается из говядины 1 и 2-й категории и свинины всех категорий упитанности. На 1 т фарша расходуется 0,55 т говядины и 0,55 т свинины. Массу мяса на костях определяем по укрупненным нормам [22], на 1 т фарша расходуется 1,16 т мяса на костях, отсюда следует, расход свинины 1 и 2-йкатегории - 580 кг в смену, говядины 1-й категории - 580 кг в смену.

Для выработки натуральных полуфабрикатов расчет массы сырья приведен в таблице 2.15 с учетом сменной мощности (шницель- 0,5 т/см; шашлык-0,5т/см, гуляш – 0,5 т/см) и укрупненных норм расхода сырья (1,3 т ) на изготовление 1-й т натуральных полуфабрикатов. [22]

Таблица 2.15 - Масса сырья для выработки натуральных полуфабрикатов из свинины

Сырье	Масса мяса на костях	Норма расхода, т	Масса полуфабриката, кг	Ассортимент	Масса порции, г	Кол-во порций, шт
1	2	3	4	5	6	7
Свинина жирная (заднетазовая часть окорока)	650	1,3	500	шницель	125	4000
то же	650	1,3	500	шашлык	125	4000
Свинина жилованная (лопаточная часть)	650	1,3	500	гуляш	125	4000
Всего	1950

На основании выполненных расчетов составляем таблицу общего расчета расхода мяса на костях по всему ассортименту.

Таблица 2.16 - Расход свинины и говядины на костях, т

Наименование ассортимента	Говядина		Свинина
Наименование ассортимента	I кат.	II кат.	II кат.	III кат.
Колбасы	0,182	1,728	0,86	1,239
Цельномышечные			7,010
Рубленые (котлеты) Полуфабрикаты (фарш)	0,351 0,580	-	0,503 0,580	-
Натуральные полуфабрикаты			1,95
Всего:	1,113	1,728	10,9	1,239

Вырабатываемая на предприятии продукция упаковывается в многооборотную тару для реализации, которая рассчитана по укрупненным нормам и приведена в таблицу 2.17.

Таблица 2.17 - Расход многооборотной тары на упаковку 1 т продукции с учетом коэффициента оборачиваемости 0,9

Наименование продукта	Кол-во готового продукта в см, т	Тара	Кол-во, шт.
Цельномышечные	1	Ящик полимерный ёмкостью 30 кг ТУ 10,10.01-04-89	123
Колбасы	3,37	Ящик полимерный ёмкостью 30 кг ТУ 10,10.01-04-89	437
Полуфабрикаты мелкокусковые натуральные	1,5	Ящик полимерный ёмкостью 30 кг ТУ 10,10.01-04-89	188
Котлеты, фарш	1,6	Ящик полимерный ёмкостью 30 кг ТУ 10,10.01-04-89	188
Всего:			376

Расход основного и вспомогательного сырья и материалов приведен в сводной таблице 2.18.

Таблица 2.18 - Расход основного сырья и материалов

Наименование	Ед. изм.	Количество в смену
Говядина I категории (мясо на костях)	т	1,113
Говядина II категории (мясо на костях)	т	1,728
Свинина II категории (мясо на костях)	т	10,9
Свинина III категории	т	1,239
Молоко сухое	т	0,022
Яйца	т	0,033
Соль	кг	144,46
Сахар	кг	10,35
Перец черный молотый	кг	1,86
Перец душистый молотый	кг	1,36
Нитрит натрия	кг	0,206
Нитрат натрия	кг	5,62
Чеснок	кг	2,8
Мускатный орех	кг	0,47
Хлеб пшеничный I сорт	кг	60,6
Мука панировочная	кг	20,9
Лук репчатый свежий	кг	7,72
Ящик п/э ёмк. 30 кг	шт.	376
Пленка п/э (котлеты)	кг	1,0
Оболочка искусственная для вареных колбас АМИТАН диам. 80 мм	м	1067
-для полукопченых и сырокопченых Белкозин диаметр 45 мм	м	420
Оболочка натуральная -для вареных колбас Черевы говяжьи широкие	кол-во пучков	125,6
-для колбас п/к; с/к Черевы говяжьи средние	кол-во пучков	48,0
Шпагат	кг	4,67

2.3 Расчет и подбор технологического оборудования

Выбор и расчет технологического оборудования основан на мощности предприятия, выбранных технологических схем с учетом последовательности операций и режимов. Выбирать оборудование следует с коэффициентом использования 0,8. Предпочтение следует отдавать автоматическому оборудованию.

Длину конвейерных столов L, м, определяют по формуле:

L = , (2.5)

где l – норма длины стола на одно рабочее место, м;

n - число рабочих ( обвальщиков, жиловщиков), чел

k - коэффициент учитывающий одно или двухстороннюю работу;

2,5 м – резервный запас.

Длина конвейерного стола для обработки (обвалки, жиловки)

Свинины L = = 7,35 м;

Говядины L = = 4,1 м

Длина конвейера при выработке полуфабрикатов и фасовке мяса L₃:

L₃ = = 5,5 м

Количество волчков для измельчения жилованного мяса перед посолом рассчитываем по формуле:

N = , (2.6)

где N – количество оборудования, шт.;

М – масса сырья в см, кг;

Q – производительность кг/ч;

Т – продолжительность смены, час.

N₁ = = = 0,71 шт.

Принимаем 1 волчок для измельчения свинины.

N₂ = = = 0,8 шт.

Принимаем 1 волчок для измельчения говядины.

Аналогично рассчитывается количество мешалок.

В машинном отделении рассчитывается количество куттеров. Часовая производительность мешалки куттера определяется по формуле:

Q = 60 а V p/τ = 60 м/τ, (2.7)

где а – коэффициент загрузки (к=0,6);

V – вместимость чаши, м³;

Р – плотность материала, кг/м³;

М – масса загруженного сырья, кг;

Τ - длительность цикла, мин.

Q = - производительность мешалки куттера

К установке принимаем куттер вакуумный К-200 VF производство Словакия.

Расчет количества рам (1200×100) с учетом нормативной нагрузки:

Для вареных колбас 2200 кг : 220=10 шт./см;

Полукопченых колбас 800 : 130 = 6 шт./см;

Окорочков копченых 500 : 235 = 3 шт./см;

Грудинок 500 : 300 = 2 шт./см;

Ветчины 300 : 220 = 2 шт./см.

Всего 23 рамы в смену.

Для посола и выдержки измельченного мяса используют тележки напольные Я2-ФЦ емкостью 200 кг.

Расчет количества тележек с учетом коэффициента использования емкости 0,8 приведен в таблице 2.19.

Таблица 2.19 - Расчет количества тележек в посолочном отделении

Наименование продукта	Грузоподъемность технологической тележки, кг	Выдержка в часах	К-во сырья в посолочном отделении, кг	К-во тары в посолочном отделении, шт.
Сырьё для вареных колбас	160	24	2145	13
Сырьё для п/к колбас	160	48	400х2	5
Сырьё для с/к колбас	160	7 сут.	1400	9
Сырьё для ветчины	160	24	300	2
Всего:				29

Кроме того, тележки используются для транспортировки фарша в отделении полуфабрикатов – 1500 : 160 = 9 шт. Всего принять 29+9 = 38 шт.

При совмещенных процессах (прогрев, подсушка, обжарка, варка, копчение), выполняемых в универсальных термокамерах расчет оборудования производится по формуле:

n = , (2.8)

где М – масса вырабатываемой продукции, кг;

τ- цикл термообработки, ч;

q – вместимость секции, кг;

К – количество секций;

Т – время работы в смену, ч.

Расчеты оформлены в виде таблицы 2.20.

Таблица 2.20 - Расчет количества универсальных термокамер

Наименование колбасных изделий	Сменная выработка, кг	Время термической обработки, ч	Вместимость секции, кг	Количество установок
Вареные колбасы	2200	2,16	600	0,33
Полукопченые	800	8	520	0,6
Окорок копченый	500	4	940	0,1
Грудинка копченая	500	24	1200	0,4
Всего:				1,43

К установке принимаем 2 универсальные термокамеры марки DUCO. Оборудование машинно-сприцовочного отделения выбирается с учетом его производительности последних достижений техники и с расчетом на перспективное расширение предприятия.

Результаты расчета и подбора оборудования сведены в таблицу 2.21.

Таблица 2.21 - Расчет и подбор технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка	Произв. кг/ч	Масса переработки сырья т/см	К-во ед. оборудования	Габаритные размеры
1	2	3	4	5	6
Конвейерный стол для:					Длина:
- говядины			2,282	1	4000х800х750
- свинины			2,01	1	7000х800х750
Волчок для:
- говядины	В-2	300	1715	1	600х800х910
- свинины	В-2	300	1495	1	600х800х910
Фаршемешалка	Л5-ФМ2	3200	5000	1	3200х965х1375
Льдогенератор	SA200 (термом.)	200		1
Шпигорезка	Я2-ФИА	800	265	1	2190х2115х1800
Куттер вакуумный	К-200VE	160 кг-емк. чаши		1	2790х2750х1840
Шприц вакуумный	ФИП-1 (рассол)	700÷1400	3200	1	620х650х1935
Вакуумный массажер	МКR-300 (Германия)	макс. загр. 300 кг	1300	1	2100х1900х2100
Стол конвейерный для вязки колбас	РЗ-ФПЯ	150	3500	1	5600х2360х1040 (на6 раб.мест)
Универсальная коптильно-варочная установка ДИСО	10000В (Украино-Германия)	макс. загр. 1400 кг	4000	2	4650х2200х2970
Тележка напольная	Я2-ФС	Грузопод. 200 т		38 (по расчету)	850х720х695
Волчек	К-6-ФВП-120	120 кг	3200	2(по расчету)	1600х900х1600
Конвейер обвалки и жиловки мяса	Р3-ФЖ2В		12900	2(по расчету)	L₁=7,35 м L₂=4,1 м
Рама для навешивания колбас		г/п 220-300 кг	4000	21(по расчету)	1200х1000
Подъемник	В2-ФП3	г/п 220		2	1800х1540х4100
Машина для снятия шкуры со шпига	Я2-ФР2И	3000		1	1640х930х1200
Установка для посола окороков	В2-ФПП	180 шт/ч	1150	1	F=1,5 м²

Продолжение таблицы 2.21

1	2	3	4	5	6
Чан для посола				10 (по расчету)	1,5х1100х800
Линия приготовления котлет	К6-ФЛ1К-200	200 шт/мин		1	5000х3500х1500
Полуавтомат для упаковки мясных полуфабрикатов	А1-ФУБ	16 уп/мин		1	7200х2300х1480
Скороморозильный аппарат	Я10-ОАС	300 кг/час		1	9х4000х3000
Автомат	АП1М	40 бр/час		1	2920х2490х1540
Машина мясорезательная	М6-МРД	2000 кг/час		1	2440х2355х3030

2.4 Расчет площади и компоновка цеха

Мясоперерабатывающее предприятие включает следующие помещения.

Камера накопления и размораживания сырья, сырьевое отделение, посолочное отделение, машинное отделение, шприцовочное отделение, камеры осадки, термическое отделение, камеру сушки колбас, камеру охлаждения колбасных изделий, камеру хранения колбас, отделение производства полуфабрикатов, отделение подготовки колбасной оболочки, склада соли, специй, добавок, помещение санитарной обработки рам, экспедицию, вспомогательные помещения.

Площади различных отделений рассчитаны исходя из норм площади на единицу оборудования, габаритных размеров и нормальных условий его обслуживания, м², по санитарной норме площади на 1-го рабочего, м².

2.4.1 Площадь сырьевого отделения F_с, м², складывается из:

- площади, необходимой для работы 30 человек:

F₁ = 8 м² · 30 = 240 м²

- площади, необходимой для размещения оборудования

F₂ = 18 м² · 6 ед. = 108 м²

F_с= F₁+ F₂= 240 + 108 = 348 м²

2.4.2 Площадь камер размораживания и накопления

F_к, м², определяют по формуле:

F_к = , (2.9)

где 1,2 – коэффициент запаса;

А - количество мяса на костях кг/см;

n – количество смен;

τ - продолжительность размораживания или хранения мяса, сут.;

q – норма нагрузки на 1 м² площади пола (200 кг/м²).

На хранение поступает:

F_к =

3,23 т/см говядины

1,2 т/см свинины

2.4.3 Площадь посолочного отделения F_n, м², складывается из площади под оборудованием и площади для созревания мяса для колбасных изделий:

F_о=18 мг · 4 = 72 м²

F_с.м. = , (2.10)

где n – число смен работы;

А₁ – масса мяса для производства колбас каждого вида, кг/см;

τ - продолжительность созревания, сут.;

q₁ – норма нагрузки на 1 м² площади пола (200 кг/м²).

F_с.м. =

Для посола штучных изделий определяется число и габариты чанов.

Необходимое количество чанов определяется продолжительностью посола.

Глубина чанов принимается 1,2 м, ширина 1,1 м тогда вместимость составит:

V_чана = (620+555):600=1,96 м

где (620+555) кг – мяса сырья для производства окорока и грудинки;

600 – норма использования геометрического объема, кг/м³.

При заданных параметрах длина чана составит: 1,96 : (1,2∙ 1,1)= 1,5 м.

Количество чанов составит 10 шт., площадь чанов F₄ составит:

F₄= 1,5 ·1,1 · 10 = 16 м²

Площадь для стекания рассола, созревания и вымачивания F_ст., м² определяется по формуле:

F_ст= , (2.11)

где А – масса сырья, поступающего на посол, кг/с;

l = 1,07 – для окороков, l = 0,04 для грудинок;

τ – длительность стекания, сут.;

n - смен работы;

q - норма нагрузки на 1 м² площади пола, кг/м².

F_ст=

Площадь подготовки рассола F_р= 30 м².

Площадь, занятая тележками с фаршем – 29 шт. · 0,6 м² = 17,4 м² - F_т.

Общая площадь посолочного отделения F_n, м², составит:

F_n = F_о + F_см+ F_ст + F_ч + F_р + F_т , (2.12)

F_n = 72+9+14,4+16+30+17,4=158,8 м²

2.4.4 Площадь машинно-шприцовочного отделения F_ш определяется исходя из укрупненных норм 18 м²на единицу оборудования и 54 м² на шприц с учетом стола вязки колбас:

F_ш = 18·4+54=126 м²

2.4.5 Площадь отделения подготовки кишечной оболочки рассчитывается исходя из норм 6 м² на 1 чел.:

F_к.о. = 6 м²·1= 6 м²

2.4.6 Площадь осадочного отделения F_о.о., м², определяют по формуле:

F_о.о.= (2.13)

где А_i – масса колбас поступающих на осадку в смене, кг;

τ_i - продолжительность процесса, сут.;

q – норма нагрузки на 1 м² пола (200 кг/м²).

F_о.о.=

2.4.7 Площадь камеры сушки колбас F_с., м², рассчитывается по формуле:

F_с.= , (2.14)

где n – число смен работы;

А_i – масса колбасных изделий, поступающих на сушку, кг/см;

τ_i - продолжительность сушки, сут.;

F_к – площадь под кондиционером, 18 м²;

q – норма нагрузки на 1 м² пола, кг/м².

F_с.=

2.4.8 Площадь камер охлаждения и хранения вареных колбас и цельномышечных изделий F_ох, м², рассчитывается по формуле:

F_ох = , (2.15)

где n – число смен работы;

А_i – масса направляемая на охлаждение, кг/см;

τ_i - продолжительность охлаждения, смен;

q – норма нагрузки на 1 м² пола, кг/м².

F_ох =

2.4.9 Площадь отделения по производству натуральных полуфабрикатов рассчитывается по укрупненным нормам и представлена в таблице 2.22.

Таблица 2.22 – Площадь отделения натуральных полуфабрикатов

Наименование продукции	К-во в см.	Норма площади на ед.	Площадь, м²
Натуральные полуфабрикаты	12 тыс.	10÷13	13
Котлеты	50 тыс.	2÷2,5	2,5
Всего:			15,5

Рубленные полуфабрикаты ( котлеты, фарш) вырабатываются в количестве 1,5 т/см фасуются в ящики и хранятся в холодильной камере при температуре минус 18 ºС в течение 20 суток 1,5 · 2 = 3 т/см.

Количество хранимой продукции 1,5 · 2 = 3 т/см

Площадь холодильной камеры F_х, м², составит:

F_х =3 т: 0,095 т/м² = 30 м²

Компоновка предприятия выполнена в одноэтажном исполнении, технологический поток располагается в одной плоскости. Объединены помещения, имеющие одинаковый температурно-влажностный режим, сохраняя при этом поточность. В холодной части размещены: камеры хранения мяса, сырьевое отделение, отделение посола, шприцевания, колбас, камеры осадки колбас, охлаждения и хранения колбас и полуфабрикатов.

В теплой части размещается: термическое отделение, отделение подготовки специй, моечное, склады специй.

Компоновка предприятия с расстановкой оборудования представлена в графической части.

При компоновке следует придерживаться главного условия - организовать производственные потоки на предприятии так, чтобы избежать встречных потоков сырья и готовой продукции, а для этого необходимо предусмотреть отдельные зоны загрузки и выгрузки как сырья, так и готовой продукции.

3 Тепло- и хладоснабжение

3.1 Расчет площади камеры хранения охлажденного мяса

На проектируемое предприятие мясо поступает в тушах и полутушах в камеру хранения при температуре минус1 ⁰С в количестве: говядина – 2,178 т/см, свинина – 6,380 т/см. Охлажденное мясо хранят в камерах на подвесных путях. Допустимые сроки хранения при температуре минус1 ⁰С и влажности воздуха 85 % составляют для говядины не более 16 сут., для телятины и свинины – не более 12 сут. За условный груз принято мясо в полутушах при размещении на подвесных путях загрузку 0,25 т на 1 м пути. Планируется хранить двухсуточную норму мяса.

Площадь камеры составит

Высота – 6 м.

Длина подвесных путей: 68 м.

На рисунке 3.1 показано условное обозначение камеры хранения охлажденного мяса.

t_н=34 ⁰С

- 1⁰С

С

10⁰С

З В

Ю t=34⁰С

4⁰С

t_н=34⁰С

Рисунок 3.1 – Условное обозначение камеры хранения охлажденного мяса

3.2 Холодоснабжение

3.2.1 Расчет теплопритока камеры

Для того чтобы подобрать компрессор нужной мощности необходимо провести ряд расчетов. Произведем расчеты камеры хранения охлажденного мяса. Ограждающими конструкциями являются стены, пол и потолок. Внутренняя стена – восточная, остальные – наружные стены. Расчет теплопритока Q₁ сводим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Теплоприток через ограждающие конструкции помещения

Ограждение	К_д, Вт/(м²·К)	F, м²	∆t, ⁰С		Q₁, Вт
Стена наружная (западная)	0,23	72	35	119,23	698,83
Стена наружная (северная)	0,23	36	35	-	298,08
Стена наружная (южная)	0,23	36	35	59,62	349,42
Стена внутренняя (часть 1)	0,28	36	11	-	110,88
Стена внутренняя (часть 2)	0,28	36	5	-	50,4
Покрытие	0,22	72	34	114,05	652,61
Пол	0,21	72	25	-	378
Итого по камере, Вт	2538,22

Теплоприток камеры Q, кВт, рассчитывается по формуле:

Q = Q₁+ Q₂ + Q₃ + Q₄ ,(3.1)

где Q₁ – теплоприток через ограждающие конструкции помещения, кВт;

Q₂ – теплоприток от продуктов и при их холодильной обработке, кВт;

Q₃ – теплоприток от наружного воздуха при вентиляции помещения, кВт;

Q₄ – теплоприток от различных источников при эксплуатации, кВт.

Определим Q₁, кВт, теплоприток через ограждающие конструкции помещения по формуле:

(3.2)

где К_Д – действительный коэффициент теплопередачи ограждения, определенной при расчете толщины изоляционного слоя, Вт/(м²·К);

F – площадь поверхности охлаждения, м²;

t_н – температура наружных ограждений, ⁰С, принимаем 34 ⁰С;

t_в – температура воздуха внутри охлаждаемого помещения, ⁰С.

Определим теплоприток от солнечной радиации , кВт, по формуле:

(3.3)

где ∆t_c – температура нагреваемой поверхности солнцем, ⁰С, принимаем 7,2 ⁰С.

Рассчитаем теплоприток от продуктов и при их холодильной обработке Q₂, кВт, по формуле:

(3.4)

где М_к – суточное потребление продукта в камеру, т/сут;

∆i – разность удельных энтальпий, соответствующих начальной и конечной температурам продукта, Дж/кг;

τ – продолжительность холодильной обработки продукта, ч, 24;

1000 – переводной коэффициент из тонн в килограммы;

3600 – переводной коэффициент из часов в секунды.

Рассчитаем теплоприток с наружным воздухом при вентиляции Q₃, кВт, по формуле:

(3.5)

где 20 – количество воздуха, м³/ч на одного работающего;

n – количество работающих людей;

ρ_к – плотность воздуха в охлаждаемом помещении, кг/м³;

i_н, i_к –удельные энтальпии снаружи и внутри камеры.

Рассчитаем теплоприток от различных источников при эксплуатации Q₄, кВт, по формуле:

Q₄ = q₁+ q₂ + q₃ + q₃ ,(3.6)

где q₁ – теплоприток от освещения, кВт;

q₂ – теплоприток от пребывания людей, кВт;

q₃ – теплоприток от работающих электродвигателей, кВт;

q₄ – теплоприток при открывании дверей, кВт.

Теплоприток от освещения q₁, Вт, находим по формуле:

(3.7)

где А – количество тепла, выделяемого в единицу времени на 1м²площади, Вт/м².

Теплоприток от пребывания людей q₂, Вт, находим по формуле:

(3.8)

где n – количество человек, находящихся в камере.

Теплоприток от работающих электродвигателей q₃, Вт, находим по формуле:

(3.9)

где N_э – количество электродвигателей, кВт.

Теплоприток при открывании дверей q₄, Вт, находим по формуле:

(3.10)

где В – удельный приток тепла, Вт/м².

Q₄ = 86,4 + 700 + 1000+ 2008 = 3874,4 Вт.

Q = 2,54+ 3,8 + 9,1 + 3,87+8,32 = 27,63 кВт.

3.2.2 Обоснование рабочего режима и подбор компрессора

Параметры наружного воздуха для п. Переволоцкий в летний период времени: t_н = 34 ⁰С, относительная влажность φ=40 %.

По i-d диаграмме для влажного воздуха определим температуру мокрого термометра: t_м.т. = 23 ⁰С.

При хранении охлажденного мяса температура воздуха в камере хранения минус 3 ⁰С.

Принимаем температуру кипения холодного агента t₀ на 10 ⁰С ниже температуры воздуха в камере:

Температура воды, поступающей на конденсатор зависит от внешних условий, температура обратной воды (t_н) на 3 – 4 ⁰С выше температуры мокрого термометра:

Температура воды в реках и озерах на 6 – 8⁰С ниже температуры наружного воздуха. Тогда температура воды на выходе из конденсатора будет равна:

Температура конденсации t_к,⁰С:

Температуру переохлаждения жидкого холодильного агента принимаем на 5 ⁰С выше температуры обратной воды:

Так как температурный режим на совпадают со стандартными (t₀=-15 ⁰С, t_к=30 ⁰С, t_n=25 ⁰C), то для подбора компрессора необходимо пересчитать рабочую холодопроизводительность в стандартную по формуле:

(3.11)

где – удельная объемная холодопроизводительность при стандартном и рабочем режимах, кДж/м³;

- коэффициенты подачи при стандартном и рабочем режимах соответственно.

Принимаем =2933 кДж/м³; = 2214 кДж/м³; = 0,67; =0,75.

Тогда

3.3 Теплоснабжение

Потребителями теплоты на проектируемом предприятии являются:

- технологическое оборудование;

- системы горячего водоснабжения для технологических хозяйственно-бытовых нужд;

- системы отопления и вентиляции.

Теплоснабжение обеспечивается горячей водой и паром. Пар на предприятие поступает от районной котельной (п. Переволоцкий) котельной по паропроводу, приготовление горячей воды осуществляется в бойлере теплопункта.

Расчет диаметра трубопровода для подачи пара d_n, м, рассчитывается по формуле:

(3.12)

где D_М – максимальное количество потребляемого пара, кг/ч;

U_п – скорость подачи пара (30м/с);

ρ – плотность пара соответствующего давления, кг/м³.

(3.13)

где V – удельный объем сухого насыщенного пара, м³/кг, при Р=0,3 МПа, (V=0,8922 м³/кг).

Подбираем трубопроводы из углеродистой стали, с толщиной стенки 3 мм. Принимаем стандартный условный проходной диаметр, ближайший к расходному и равный 100 мм.

Расчет трубопровода для возврата конденсата рассчитывается по формуле:

(3.14)

где G_к – количество конденсата, кг/ч, (G_к=0,6 D_М);

V_к – удельный объем конденсата (0,0010515м³/кг);

U_к – скорость движения конденсата, (1 м/с).

Тип нагревательных приборов МЗ-500-1, МЗ-500.

Теплопотребитель – вода, t_гор = 130 ⁰С, t_охл = 70 ⁰С.

4 Автоматизация технологического процесса

4.1 Разработка операторной схемы технологического процесса производства сырокопченых колбас

Автоматизация – это важная форма технического развития производства.

Автоматизация технологических процессов производства в мясной промышленности осуществляется путем внедрения систем контроля, регулирования и управления на базе комплекса технических средств общепромышленного и отраслевого назначения. В настоящее время в мясной промышленности накоплен значительный опыт автоматизации технологических процессов.

Главная цель автоматизации производства заключается в повышении производительности труда, улучшении качества выпускаемой продукции, создания условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

В настоящее время в отрасли наблюдается частичная или комплексная автоматизация производственных процессов. Частичная автоматизация – это автоматизация отдельных производственных операций. Она осуществляется в тех случаях, когда непосредственное управление сложными процессами становится практически недоступно для человека.

При построении операторных моделей систем важное значение имеет выбор элемента системы, который не подлежит дальнейшему расчленению. В качестве элемента целесообразно принять технологическую операцию, являющуюся минимальным носителем специфического качества данной системы. Расчленение же технологической операции на составляющие ее физико-химические и микробиологические процессы, представляет собой переход к анализу качественно новых систем. Совокупность ряда технологических операций, объединенных подцелями внутри системы, рассматривается как подсистема.

Системный анализ позволяет разделить сложную задачу на совокупность простых задач, расчленить сложную систему на элементы. Таким образом, анализ выступает как процесс последовательного расчленения решаемой проблемы в системном анализе органически сочетается с синтезом, объединяющим в единую систему множество частных решений. В системном анализе используется метод декомпозиции целей, в основе которого лежит построение «дерева целей», превращающее процесс решения сложной проблемы в системный целостный процесс.

В технологической схеме могут быть выделены следующие процессы:

- преобразования – вещества (изменение состава, свойств, структуры),энергии (взаимопереходы, трансформация), информации (обработка, изменение формы представления);

- транспортирования – вещества (перемещение), энергии и информации (передача);

Приняв за элемент технологической системы технологическую операцию, границы которой в современных технологических потоках, как правило, совпадают с границами машин и аппаратов, можно систему процессов представить в виде операторной модели. В этом случае технологическая операция представляет собой совокупность типовых физических, химических и микробиологических процессов.

Технология производства котлет, биточков и шницеля включает в себя термическую обработку замороженного мясного сырья (до - 4 ºС), измельчение сырья, составление и перемешивание фарша, формование, замораживание и упаковывание.

Операторная схема производства полукопченых колбас (рисунок 4.1) включает в себя различные операторы:

1 – дозирование мяса для куттерирования;

2 – куттерирование;

3 –смешивание;

4 – посол;

5 – поступление шпика;

6 – охлаждение шпика;

7 – измельчение шпика на шпикорезке;

8 – смешивание ингредиентов;

9 – приготовление фарша;

10 – шприцевание;

11 – осадка;

12 – нагревание;

13 – копчение;

14 – охлаждение

15 – сушка;

16 – хранение.

Технологический процесс протекает следующим образом: прием сырья (оператор 1); куттерирование на куски массой 300-400 г (2); посол мяса в кусках при t=2-4 °С, в течение 5-7 суток (3,4);поступление и охлаждение шпика и грудинки до t=2-4 °С (5,6); измельчение шпика и грудинки на шпигорезке с диаметром отверстий 2-6 мм (7); смешивание ингридиентов: соленое мясо, измелченые шпик и грудинка, соль, специи, нитрит натрия (8); приготовление фарша (9); шприцевание (10); осадка в течение 5-7 суток, при t=2-4 °С, влажности воздуха 85 %, скорости движения воздуха 0,1 м/с (11); копчение при t=2-4 °С, в течение 2-3 суток, влажности воздуха 88 %, скорости движения воздуха 0,1 м/с (12,13); сушка при t=11-15 °С, в течение 5-7 суток, , влажности воздуха 80-85 %, скорости движения воздуха 0,1 м/с (14,15); хранение колбасы в течение 4 месяцев, при t=12-15 °С (16).

Технико-экономическим преимуществом данной технологической схемы является применение высокопроизводительного оборудования с высоким показателем надежности, обеспечивающим сокращение потерь сырья, повышения качества готовой продукции, снижения затрат на выработку единицы продукции.

4.2 Функциональная схема автоматизации сушильной камеры для сырокопченых колбас

Схема автоматизации осуществляет 2 режима работы системы кондиционирования – зимний и летний.

При зимнем режиме холодный наружный воздух поступает в приемный клапан, где измеряется температура поступившего воздуха при помощи датчика температуры 3-1. Затем воздух поступает в калорифер подогрева. Сюда же поступает горячая вода, автоматически происходит измерение температуры на термометре 2-1 и давление датчиком 1. Также измеряется температура уже подогретого воздуха термометром 4-1. Отработанная вода удаляется через клапан 5. Непосредственно в самой сушильной камере измеряются температура термометром 14 и влажность влажностным термометром 15.

При летнем режиме теплый наружный воздух поступает в охладитель. Одновременно поступает в охладитель хладоноситель (холодный воздух). При помощи термометра 10-1 измеряется температура хладоносителя, 8-1 – наружного воздуха, датчик 1 – измеряет давление. Термометром 12-1 измеряется температура охлажденного воздуха, который поступает в сушильную камеру.

Рециркуляционный воздух удаляется через клапан 15-1 в атмосферу.

На выходе регулируется параметр качества – содержание влаги в готовых сырокопченых колбасах.

На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения.

Величина скорости сушки обратно пропорционально уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от величины рН среды. В первые дни сушки тормозится рост бактерий. Благоприятную трансформацию микрофлоры и её активность в процессе созревания – сушки можно регулировать и направлять за счет введения в состав исходного фарша специальных бактериальных препаратов.

Интенсификация производства сырокопченых колбас может быть достигнута путем использования прогрессивной технологии сушки, с поэтапно снижающейся влажностью и применением системы автоматического регулирования температурно-влажностных режимов.

Схема автоматизации является техническим документом, отражающим объем автоматизации, функции контроля и управление процессом и оснащения его средствами измерения, автоматизации и вычислительной техники.

Схема автоматизации позволяет реализовать функции управления технологическим объектом. Для каждого технологического объекта автоматизации или линии должно быть обеспечено получение с заданными свойствами готового продукта.

Любая схема автоматизации включает реализацию следующих элементов управления:

- получение информации о состоянии объекта путем измерения выходной переменной и определения (задания) требований, предъявляемых к ее значениям;

- обработка информации о состоянии выходной переменной и сравнение полученного результата с заданием;

- принятие решений об изменении состояния объекта и выработка законов управления;

- обработка исполнительными органами воздействия на объект в соответствии с выработанными законами управления.

На схеме автоматизации все средства измерения и автоматизации изображаются условными обозначениями по ГОСТ 21.404-85. При разработке схем автоматизации в соответствии с ГОСТом принята система буквенных обозначений контролируемых величин и функциональных признаков средств контроля и управления.

Приборы и средства автоматизации и их элементы, встраиваемые в оборудование и коммуникации или механически связанные с ними, изображают на схеме в непосредственной близости от оборудования. Приборы и средства, расположенные на щитах и пультах, показывают в прямоугольниках, изображающих щиты и пульты. В каждом прямоугольнике с левой стороны приводят его наименование: «Приборы по месту»; «Приборы на щитке».

Всем приборам и средствам автоматизации, изображенным на схеме, присваиваются позиционные обозначения. Они однозначно определяют тип устройства и место его установки. Позиционные обозначения приборов и средств автоматизации состоят из двух частей: цифрового обозначения, присваиваемого комплекту, и буквенного обозначения, присваиваемого отдельным элементам, входящим в комплект. Графическое изображение управляющего вычислительного комплекса дополняют буквенными обозначениями укрупненных функций, выполняемых комплексом.

Система кондиционирования воздуха состоит из кондиционера большой производительности с запальными подогревателями, вынесенными к сушкам. Распределение воздуха в сушильных камерах осуществляется через перфорированные потолки, в системе кондиционирования применяется сухой воздухоохладитель.

Функциональная система автоматизации включает контуры регулирования температуры воздуха после калорифера первого подогрева и сухого воздухоохладителя, а так же контур регулирования температуры воздуха, поступающего в сушильные камеры; контур защиты калорифера первого подогрева от промерзания и контур регулирования производительности вентилятора.

При автоматизации камеры сушки сырокопченых колбас нам удалось автоматически поддерживать постоянную температуру, влажность, давление в течение всей продолжительности сушки, которая длится 25 – 30 суток. Так как этот процесс самый трудоемкий и длительный при изготовлении всех видов колбас и деликатесов, поэтому добиться постоянства этих параметров практически невозможно.

5 Архитектурно-строительная часть

5.1 Режим работы предприятия

Предприятие работает круглый год в течение 210 смен, работа организована в одну смену при 8-часовом рабочем дне и 6-дневной рабочей недели. Работа термических установок организована круглосуточно, за счет работы подменных рабочих.

5.2 Расчет количества рабочих

Численность рабочих n, чел, определяют на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета, по нормам обслуживания машин по формулам:

, (5.1)

где N – расчетное число машин в цехе;

Р_о- норма обслуживания оборудования одним рабочим.

, (5.2)

где М – масса сырья в смену, кг;

Р – норма выработки одного рабочего, кг/см.

По формуле (5.2) определяют количество рабочих на ручных операциях – обвалке, жиловка, подготовка оболочки, упаковки и т.д.

Общая численность складывается из рабочих на ручных, машинных операциях, погрузочно-разгрузочных работах. Численность вспомогательных рабочих составляет 15- 20 % от основных. Расчет приведен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Расчет численности рабочих на ручных операциях

Наименование

операций

Масса поступающего сырья, кг/см

Норма на 1 рабочего, кг/см

Кол-во рабочих, чел

расчетное

принятое

Разделка полутуш:

говяжьих

свиных

3229

19990

20000

16300

1,6

1,23

3

Обвалка:

говядины

свинины

3229

19990

1810

2500

1,8

7,9

10

Жиловка:

говядины

свинины

3229

19990

1430

2140

2,2

9

11

Придание формам продуктам из свинины:

средний отруб (грудинка)

задний (окорок)

500

145

639

3,4

0,8

4

Производство полуфабрикатов:

крупнокусковых

мелкокусковые

разделка на порции, порций

500

1000

15000

9410

2345

2501

0,05

0,42

4,8

1

5

2

Подготовка колбасной оболочки

3500

2000

Итого:

36

Расчет количества рабочих в сырьевом и машинном отделении выполнен в виде таблицы 5.2.

Таблица 5.2- Расчет количества производственных рабочих

Наименование

операций

Количество машин, шт

Норма обслуживания

Кол-во рабочих, чел.

расчетное

принятое

1

2

3

4

5

Измельчение говядины и свинины (на волчке)

2

1

2

Перемешивание мяса при посоле

1

Вторичное измельчение (на волчках)

2

1

2

Приготовление фарша на куттере

1

Перемешивание фарша

1

Подготовка лука, специй, меланжа

-

1

Продолжение таблицы 5.2

1	2	3	4	5
Подготовка и измельчение шпига	1	1	1	1
Шприцевание	1	1	1	1
Клипсование	1	1	1	1
Вязка колбас	-	-	2	2
Подготовка рассола	-	-	1	1
Шприцевание и массирование сырья	1	1	1	1
Всего:				15

Общее количество основных рабочих в смену, на предприятии составляет 36 + 15 = 51 чел., вспомогательных (15 – 20 %) – 10 чел. Всего производственных рабочих на предприятии – 61 чел/см.

5.3 Структура и состав предприятия

Небольшая производительность предприятия и рациональное размещение оборудования позволяет решать его а одноэтапном исполнении. Основные помещения находятся в главном корпусе.

К вспомогательным помещениям относятся: компрессорное отделение, находящееся внутри здания в непосредственной близости от холодильника; трансформаторная подстанция и котельная на территории предприятия, ремонтно-механические мастерские и гараж; также имеются собственные очистные сооружения, пожарный пункт.

К бытовым помещениям, находящимся в непосредственной близости от них относятся: комната мастера и технолога, раздевалка с душевым отделением, сан. Узлами, столовая, где работники принимают пищу, медицинский кабинет, куда может обратится работник при первых симптомах недомогания.

5.4 Внутрицеховой транспорт

В качестве транспортного оборудования используются только напольные тележки.

Количество тележек рассчитываем по формуле:

(5.3)

где n – количество тележек;

А – общее количество сырья, кг;

V – объем заполнения тележки;

Z – коэффициент, учитывающий время использования тележки

n = 10197,5/130·0,2 = 16,

Принимаем 15 тележек емкостью 200 кг.

Полученное число показывает: сколько нужно тележек, чтобы одновременно загрузить все сырье. Так как смена длится 8 часов и некоторое оборудование работает периодически, то примем число тележек равное 16.

5.5 Определение вспомогательной площади

Площадь вспомогательных и складских помещений составляет 15 % от общей площади основного производства. В данном случае оно составляет 160 м².

5.6 Административно-бытовые помещения

К административно-бытовым помещениям относят: помещения начальника цеха, цеховую лабораторию, комнаты мастеров, административные бюро, комнаты инженеров.

Характерными особенностями этих помещений являются высокие требования к созданию в них комфортабельных условий труда.

При расчете площадей административного здания следует принимать расход площади на одного конторского работника 8-10 м².

Так как численность административного аппарата составляет 18 человек, то площадь административного здания равна 180 м².

Санитарно-бытовые помещения связаны с ежедневными обслуживаниями. Эти помещения занимают, как правило, небольшую площадь. Расход площади санитарно-бытовых помещений составляет 1,5-3 м², в нашем случае суммарная площадь – 90 м².

5.7 Общая площадь цехов и отделений

На основании полученных расчетов составим таблицу 5.3 всех площадей и определим общую расчетную площадь предприятия.

Таблица 5.3- Состав и площадь отделений и помещений предприятия

Наименование помещения	Площадь, м²
Сырьевое отделение	348
Камера накопления сырья	152
Посолочное отделение	158,8
Машинно-шприцовочное отделение	126
Отделение подготовки кишечной оболочки	6
Осадочная камера	90
Отделение сушки колбас	98,4
Отделение охлаждения и хранения колбасных изделий	40,5
Отделение производства полуфабрикатов	16
Холодильная камера для полуфабрикатов (низкотемпературная)	30
Вспомогательные и складские помещения	160
Санитарно-бытовые	90
Комната отдыха	10
Итого:	1324

5.8 Объемно-планировочные решения

Объемно – планировочное решение производственного здания определяется как общими закономерностями архитектурной композиции, так и специфическими, только ему свойственными особенностями. Современное одноэтажное здание прямоугольной конфигурации с сеткой колонн 6×12 м с естественным и искусственным освещением.

Высота производственного корпуса, определяемая габаритами оборудования, соответствует 4,8 м.

Строимое здание будет прямоугольной формы, так как для него меньше расход строительных материалов, лучше комплектация оборудования и расстановка рабочих по участку.

5.9 Конструктивное решение

Правильное использование материалов в соответствии с их свойствами позволяет значительно повысить эффективность строительства и увеличить срок службы зданий и сооружений.

Главными свойствами строительных материалов, по которым определяют надежность их применения в элементах здания, являются прочность, плотность, теплопроводимость, теплоемкость, влажность и т.д.

При проектировании учитывались рекомендации с целью обеспечения индустриализации в унификации промышленных зданий и сооружений ж/б конструкций.

Для обеспечения прочности здания используются типовые строительные секции из сборных ж/б конструкций, которые имеют размеры 36×48; 48×60 и т.д.

Если длина здания не удовлетворяет выбранной секции, её увеличивают на 12 м. Каркас здания – полносборный, в него входит: фундамент, колонны, балки и плиты.

Поперечные рамы каркаса – балки, плиты перекрытия обеспечивают необходимую жесткость конструкции.

Перегородки выполнены из кирпича. Для оборудования с большими габаритами выполняются монтажные проемы в виде легкосъемных панелей.

5.10 Инженерное оборудование

Инженерное оборудование должно обеспечить поддержание требуемых параметров температуры и влажности внутреннего воздуха помещений. Регулирование температуры, чистоты и нормальной влажности воздуха осуществляется главным образом с помощью приточно-вытяжной вентиляции.

Теплоснабжение зданий осуществляется от собственной котельной, от которой поступают в здания следующие теплоносители: горячая вода для бытовок, отопления, пар для технологических нужд. Подачу воды на производственные и питьевые нужды предусматривают объединенным трубопроводом.

Для отвода производственных сточных вод, а также хозяйственных сточных вод здания оборудуют канализацией. Сточные воды поступают на очистные сооружения, оборудованные песколовками, отстойниками, оборудованными для дезинфекции. Очищенная вода используется как в собственных целях, так и сливается в городскую сеть.

На территории предприятия имеются собственные артезианские скважины, из которых качают воду на все необходимые производственные цели. Раз в месяц пробы из скважин берут на анализ санитарно-эпидемиологическая станция.

В основном на производстве используют холодную воду, которую нагревают до нужной температуры в самом оборудовании и регулируют с помощью датчиков.

На территории предприятия имеется электрическая подстанция, на которую поступает ток по одной –двум линиям при напряжении 6 кВт. В этой подстанции он понижается до рабочего напряжения 220 Вт.

Безопасность труда

6.1 Анализ и обеспечение безопасности условий труда в колбасном цехе

Производственная среда обладает повышенной совокупностью негативных факторов. Основными носителями травмирующих и вредных факторов в производственной среде являются машины и другие технические устройства, химически и биологически активные предметы труда, источники энергии, нерегламентированные действия работающих, нарушения режимов и организации деятельности, а также отклонения от допустимых параметров микроклимата рабочей зоны.

Травмирующие и вредные факторы подразделяют на физические, химические, биологические и психофизиологические. Физические факторы – движущиеся машины и механизмы, повышенные уровни шума и вибраций, электромагнитных и ионизирующих излучений, недостаточная освещенность, повышенный уровень статического электричества, повышенное значение напряжения в электрической цепи и др.; химические – вещества и соединения, различные по агрегатному состоянию и обладающие токсическим, раздражающим, сенсибилизирующим, канцерогенным и мутагенным воздействием на организм человека и влияющие на его репродуктивную функцию; биологические – патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы и др.) и продукты их жизнедеятельности, а также животные и растения; психофизиологические – физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические (умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

Конкретные производственные условия характеризуются совокупностью негативных факторов, а также различаются по уровням вредных факторов и риску проявления травмирующих факторов. Среди физических наиболее значимым фактором является производственный микроклимат, который характеризуется температурой, влажностью, скоростью движения воздуха, тепловыми излучениями.

Нормы производственного микроклимата установлены системой стандартов безопасности труда ГОСТ 12.1.005 – 88 (с изменениями от 20 июня 2000 г.) «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» и санитарными нормами СН 2.2.4/2.1.8.566 – 96. Они едины для всех производств и всех климатических зон. Несмотря на механизацию труда на предприятиях мясной промышленности, более 60 % работ выполняется вручную, что относит работу на них к категории тяжелой.

На проектируемом производстве микроклиматические условия не удовлетворяют нормативным характеристикам воздуха. Так, в сырьевом отделении температура воздуха 10-12 ^оС; относительная влажность воздуха 75- 80 %, скорость движения воздуха около 0,2 м/с, также имеются помещения с более низкой температурой и высокой относительной влажностью - это камеры накопления и размораживания. В таких условиях у персонала могут возникать острые и хронические простудные заболевания. Для защиты от неблагоприятных метеорологических условий предусматриваются средства индивидуальной защиты рабочих: спецодежда, спецобувь, а также рациональные режимы труда и отдыха, воздушно-тепловые души.

Кроме этого есть помещения с повышенной температурой – автоклавное отделение. Повышенная температура окружающего воздуха вызывает быструю утомляемость, понижение внимания, усиленное потоотделение, а при длительном воздействии – тепловой удар. В целях снижения температуры и влажности в автоклавном отделении предусматривается более интенсивная вентиляция.

Интенсивность теплового облучения работающих от нагретых поверхностей технологического оборудования, инсоляции на постоянных и непостоянных рабочих местах не должны превышать 35 Вт/м²при облучении 50 % поверхности человека и более, 70 Вт/м² – при облучении 25-50 % поверхности и 100 Вт/м² – при облучении не более 25 % поверхности тела. С целью уменьшения теплового облучения и предотвращения ожогов у работников применяют огораживающие конструкции (экраны).

Для предупреждения воздействия вредных веществ (пар, сажа) проектируется смешанная вентиляция, естественную циркуляцию воздуха обеспечивают фрамуги и окна, а принудительную вытяжку – центробежные вентиляторы.

Раздражителями общебиологического действия являются шум и вибрация, при систематическом воздействии приводящие к возникновению общих заболеваний организма человека. К факторам производственной среды, усугубляющим вредное воздействие вибраций на организм, относятся чрезмерные мышечные нагрузки, неблагоприятные микроклиматические условия, особенно пониженная температура, шум высокой интенсивности, психоэмоциональный стресс. Охлаждение и смачивание рук значительно повышает риск развития вибрационной болезни за счет усиления сосудистых реакций. Вибрационная патология стоит на втором месте (после пылевых) среди профессиональных заболеваний. Источниками шума и вибрации является технологическое оборудование (волчки, куттеры, фаршемешалки, конвейеры, вентиляторы). Допустимый уровень шума нормируют ГОСТ 12.1.003–83 с дополнениями 1989 г. и СН 2.2.4/2.1.8.562–96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки». Допустимый уровень шума на постоянном месте работы составляет 85 дБА.

Для уменьшения шума на предприятии используются следующие меры:

– применение малошумящего оборудования;

– применение вибро- и звукопоглощающих прокладок, установкой виброизолирующих опор;

– применение индивидуальных средств защиты и внедрение рационального режима труда и отдыха.

В связи с тем, что в производственных помещениях проектируемого цеха повышенная влажность, электробезопасности работающих следует уделить повышенное внимание. Опасность заключается и в том, что электрический ток не может быть обнаружен органами зрения, слуха и обоняния. Действие электрического тока на живую ткань носит разносторонний и своеобразный характер. Проходя через организм человека, электроток производит термическое, электролитическое, механическое и биологическое действия. Электробезопасность нормирует ГОСТ 12.1.009-76 (1999) «ССБТ. Электробезопасность. Термины и определения».

К химическим опасным и вредным факторам на данном производстве относятся аммиак, используемый в холодильных установках в качестве хладагента; гидроксид натрия, хлорная известь, кальцинированная сода, нитрит натрия. Эти вещества, оказавшись в воздухе, оказывают общетоксичное, раздражающее действие. Для ограничения неблагоприятного воздействия вредных веществ применяется гигиеническая регламентация содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны – это концентрация, которые при ежедневной (кроме выходных дней) работе в продолжение 8 ч или при другой длительности, но не превышающей 41 ч в неделю, в течение всего рабочего стажа не могут вызвать заболеваний и отклонений в состоянии здоровья. К средствам профилактики воздействия вредных веществ относятся: автоматическая сигнализация, регулярный контроль состояния воздуха в производственных помещениях, обеспечение необходимой вентиляции помещений.

Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение производственных помещений оказывает положительное психофизиологическое воздействие на работающих, способствует повышению эффективности и безопасности труда, снижает утомление и травматизм, сохраняет высокую работоспособность. Недостаточное освещение может привести к профессиональным заболеваниям, например, таким, как прогрессирующая близорукость.

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, создаваемое прямыми солнечными лучами и рассеянным светом небосвода и меняющимся в зависимости от географической широты, времени года и суток, степени облачности и прозрачности атмосферы; искусственное освещение, создаваемое электрическими источниками света, и комбинированное освещение, при котором недостаточное по нормам естественное освещение дополняют искусственным. Естественное и искусственное освещение в помещениях регламентируется нормами СНиП 23-05–95 в зависимости от характера зрительной работы, системы и вида освещения, фона, контраста объекта с фоном. На проектируемом производстве разряд зрительных работ относится к V (а,б), а в складских помещениях к VIII разряду, что соответствует 150 и 75 лк.

Высокая степень ручного труда (более 50 %) в мясоперерабатывающей промышленности определяет значимость психофизиологически опасных и вредных факторов как причин риска несчастных случаев и профессиональных заболеваний. К действиям по их предупреждению относится внедрение механизации и автоматизации производственных процессов, исключающих или существенно сокращающих ручной труд, рациональный режим труда и отдыха на основе организации микропауз с проведением специальной производственной гимнастики для нормализации кровообращения, обменных процессов, приобретения навыка выполнения ритмичных движений.

Результативными мерами предупреждения травматизма являются также использование средств индивидуальной защиты, сигнальных цветов, предупреждающих об опасности опознавательных знаков.

6.2 Расчет необходимого воздухообмена в помещениях

Определение необходимого воздухообмена в помещении в зависимости от числа находящихся в нем людей.

Необходимый воздухообмен в помещении в зависимости от числа находящихся в ней людей определяется из выражения:

L = n · L´, (6.1)

где L – необходимый воздухообмен в помещении, м³/ч;

n - число людей в помещении;

L´ - расход воздуха на 1 человека в зависимости от объема (V) помещения, м³/ч.

L = 12·20=240 м³/час

Определение необходимого воздухообмена по избыткам тепла

Необходимый воздухообмен по избыткам тепла в помещении определяется из следующего выражения:

L = Q / С · ρ · (tух - tпр) , (6.2)

где Q – избыточное тепло, выделяемое в помещении, Дж/ч;

С – удельная весовая теплоемкость воздуха, равная 1004 Дж/кг;

ρ – плотность воздуха, кг/м³;

tух – температура воздуха, уходящего из помещений, ºС;

tпр - температура приточного воздуха, ºС.

Температура воздуха уходящего из помещения, определяется по эмпирической формуле:

tух = tр.з + ∆t (H – 2), (6.3)

где tр.з – температура воздуха в рабочей зоне, ºС;

∆t – градиент температуры по высоте помещения (1,0-1,5);

Н – расстояние от пола до центра вытяжных проемов, м;

2 – высота рабочей зоны.

tух =20+1,5(9-2)=30,5°С

Определение теплоизбытков в помещении

а) Тепловыделение от людей

Количество тепла, выделяемого человеком, находиться в зависимости от его физической нагрузки и от температуры воздуха в помещении. В цехе находиться 20 человек (2 мужчины и 10 женщин). Количество тепловыделений от мужчин составляет: 2 · 732550 = 1465100 Дж; от женщин 10 · 622667,5 = 6226675 Дж. Общее количество тепловыделений Q_люд = 7691775 Дж.

б) Тепловыделение от станков

Количество тепла выделяемого от станков Q_стан, Дж, определяется по формуле:

Q_стан = 860 ·N_ф · φ₁· φ₂· φ₃· φ₄ , (6.4)

где 860 – тепловой эквивалент;

N_ф – номинальная мощность, расходуемая станками, кВт;

φ₁ - коэффициент использования мощности (0,7);

φ₂ - коэффициент загрузки (0,5);

φ₃ - коэффициент одновременности работы (0,5);

φ₄ - коэффициент ассимиляции тепла воздухом, учитывающий, какая частота тепла затрачиваемой механической энергией подается в виде тепла воздуха помещения (0,5).

Q_стан = 860 · 200 · 0,7· 0,5 · 0,5 · 0,5 = 15050 Дж

в) Тепловыделения от нагреваемого материала

Количество тепла, выделяемого в помещении нагретым материалом Q_{н.матер}, Дж, определяется по формуле:

Q_{н.матер}= G_н · С (t_нач - t_к), (6.5)

где G_н – вес материала, кг;

С – средняя теплоемкость материала, Дж (молоко - 38,9 Дж);

t_нач - начальная температура, ºС;

t_к - конечная температура, ºС.

Q_{н.матер} = 14590 · 38,9 (6-95) = 50512039 Дж.

г) тепловыделение от источников искусственного освещения

Избыток тепла в помещении от источников света Q_иск.св, Дж, можно определить из выражения:

Q_иск.св = 860 · N_Ʃ, (6.6)

где N_Ʃ - суммарная потребляемая мощность, кВт.

Q_иск.св = 860 · 7,62 = 6553,2 кВт

д) тепло, вносимое в помещение солнечной радиацией

В теплый период года следует учитывать солнечную радиацию. Количество тепла, поступающего от солнечной радиации Q_{солн.рад}, Дж, определяется по формуле:

Q_{солн.рад} = F_ост · K_ост · q_ост, (6.7)

где F_ост – поверхность остекления, м²;

K_ост – коэффициент зависящий от характеристики остекления (двойное остекление в одной раме 1,15);

q_ост – солнечная радиация через 1 м² поверхности остекления, равная 217672 Дж.

Q_{солн.рад} = 96 · 1,15 · 217672 = 24030988 Дж.

Определяем суммарное избыточное тепло, поступающее в помещение ∑Q, Дж:

∑Q = Q_люд + Q_{н.матер} + Q_стан + Q_{иск.осв} + Q_{солн.рад} (6.8)

∑Q = 7691775 + 15050 + 50512039+ 6553,2 + 24030988 = 82256405,2 Дж

Избыточное тепло с учетом тепловых потерь Q_изб, Дж, определяют по формуле:

Q_изб = Q_пост – Q_т.п , (6.9)

где Q_пост – тепло, поступающее в помещение, Дж;

Q_т.п – тепловые потери, Дж.

Тепловые потери можно определить пол формуле:

Q_т.п = К · F (t_вн - t_н), (6.10)

где К – коэффициент теплопередачи (для бетонной стены 5441 Дж);

F – площадь поверхности ограждения, м²;

t_вн, t_н - внутренняя и наружная температура воздуха в помещении соответственно, ºС.

Q_т.п = 5441 · 147 (20 – 27) = 5598789Дж

Q_изб = 82256405,2 - 5598789 =76657616,2 Дж

Подставим Q_изб в формулу (6.2), найдем необходимый воздухообмен в помещении:

L = 76657616,2 / 1004 · 1,29 · (30,5-15) =3818,6 м³/ч

6.3 Возможные чрезвычайные ситуации на предприятии

Анализируя проектируемый цех, можно сделать вывод, что из чрезвычайных ситуаций наиболее вероятны разлив аварийно-химически опасного вещества (АХОВ). На данном предприятии данным веществом является аммиак, который используется в качестве хладагента в компрессорных установках. Большие количества аммиака могут попасть в атмосферу или растечься по поверхности земли с последующим распространением его паров на территорию населенных пунктов.

Аммиак – бесцветный газ с запахом нашатыря. Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе, мг/л: в населенных пунктах среднесуточная 0,0002, в рабочей зоне – 0,02.

В высоких концентрациях аммиак возбуждает центральную нервную систему и вызывает судороги; также могут возникнуть спазмы голосовой щели, пневмония и отек легких. При попадании на кожу могут вызвать ожоги различной степени.

В результате возникновения аварий может создаться сложная химическая обстановка на значительных площадях с образованием обширных зон химического заражения. Основной характеристикой зоны химического заражения является глубина распространения облака зараженного воздуха. Глубина зоны химического поражения для аммиака определяется глубиной распространения облака зараженного воздуха.

На глубину распространения аммиака и ее концентрацию в воздухе значительно влияют вертикальные потоки воздуха. Их направление характеризуется степенью вертикальной устойчивости атмосферы.

Определяем степень вертикальной устойчивости воздуха. При указанных метеоусловиях, степень вертикальной устойчивости воздуха – инверсия.

Местность открытая, емкости не обвалованы. Для 40 тонн аммиака находим глубину распространения зараженного воздуха при скорости ветра 2 м/с, инверсии (с учетом поправочного коэффициента 0,6) она будет составлять 8,3·0,6 = 4,98 км.

Ширина (Ш) зоны химического заражения зависит от степени вертикальной устойчивости воздуха и определяется по следующему соотношению:

Ш = 0,03· Г, (6.11)

где Г – глубина распространения облака с поражающей концентрацией.

Определим ширину химического заражения при инверсии:

Ш = 0,03· 4,98 = 0,1494 км

Определяем площадь химического заражения:

S =1/2 ·(Г ·Ш), (6.12)

S = 1/2· (4,98 · 0,1494) = 2,5647 км².

Определение времени подхода зараженного воздуха к населенным пунктам.

Расстояние до жилого массива 8 км. При инверсии и скорости ветра 2 м/с находим среднюю скорость переноса облака зараженного воздуха W = 4 м/с.

Время подхода облака, t, зараженного воздуха к населенному пункту:

t = R/W, (6.13)

где R – расстояние от места разлива, км.

t = 1000 / 4 = 250 с = 4,17 мин

Определение времени поражающего действия аммиака.

Время поражающего действия аммиака t_пор в очаге химического поражения определяется временем испарения аммиака с поверхности его разлива.

По таблице находим ориентировочное время испарения аммиака при скорости ветра 2 м/с, и оно составит t_пор = 1,2 часа.

Определение возможных потерь людей в очаге химического поражения.

Потери рабочих, служащих и населения в очаге химического поражения зависит от токсичности, количества АХОВ и времени пребывания людей в очаге поражения, степени защищенности и своевременности использования индивидуальных средств защиты (противогазов).

В момент разлива в помещении находилось 40 человек рабочих и служащих, обеспеченных противогазами на 100 процентов. В зоне разлива частично или полностью оказались дома, где проживало около 200 человек, обеспеченных противогазами на 50 процентов.

По таблице (возможные потери рабочих, служащих и населения от АХОВ в очаге поражения) определяем потери на складе:

Р = 40 · 0,04 = 1,6 чел = 2 чел

Потери среди населения:

Р = 200 · 0,27 = 54 чел

Ориентировочная структура потерь людей в очаге поражения составит:

- со смертельным исходом 54· 0,35 = 19 чел;

- средней и тяжелой степени 54 · 0,4 = 21 чел;

- легкой степени 54 · 0,25 = 14 чел.

Результаты оценки химической обстановки после разлива аммиака приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Результаты оценки химической обстановки

Источник заражения

Тип АХОВ

Количество

АХОВ, т

Глубина зоны заражения, км

Общая площадь заражения, км²

Потери от АХОВ, чел

Разрушенная емкость

Аммиак

40

4,98

2,5647

56

Таким образом, при разливе 40 т аммиака глубина зоны заражения составит 4,98 км, потери – 56 человек. На основании анализов результатов оценки химической обстановки определяются возможные последствия в очаге поражения исходя из обеспеченности производственного персонала и населения средствами защиты. Определяются пути обеззараживания территории объекта, зданий и сооружений и способы проведения санитарной обработки людей в случае необходимости.

На рисунке 6.1 изображена схема зоны возможного заражения.

Рисунок 6.1 – Схема зоны возможного заражения

7 Экологичность проекта

7.1 Характеристика производственного объекта

При разработке проектов строительства и реконструкции старых предприятий мясной и птицеперерабатывающей промышленности, следует стремиться к созданию безотходного экологически чистого производства: необходимо предусмотреть переработку вторичного сырья и отходов с целью получения пищевой и технической продукции; очистку производственных стоков от белков, жиров и механических примесей, а также их дезинфекцию; очистку воздуха от пыли, токсичных веществ и дымовых газов.

Предприятия пищевой промышленности, являясь одними из крупных водопотребителей, сбрасывают стоки с высокими концентрациями загрязнений, особенно те, что перерабатывают мясо и молоко. Эти сточные воды содержат специфические загрязняющие вещества, представляющие угрозу окружающей природной среде и особенно водоемов.

Сточные воды мясоперерабатывающих предприятий являются высококонцентрированными, с высоким содержанием жиров, соединений азота и фосфора, они не стабильны по качеству и количеству.

Проектируемый мясоперерабатывающий цех находится в п. Переволоцком Оренбургской области. Мощность завода 5 тонн колбасных изделий и деликатесов в смену. Технологический процесс включает в себя технологии производства всех видов колбас в соответствии с технологическими схемами и рецептурами. Общая площадь проектируемого завода составляет 1730 м² (рисунок 7.1).

Технологическая схема производства полукопченых колбас с указанием этапов негативного воздействия на окружающую среду представлена на рисунке 7.2.

1 – основной производственный корпус, 2 – котельная, 3 – автоплатформа, 4 – стоянка для автомобилей, 5 – склад для аммиака и масел, 6 – нефте-, грязе- и жироуловители

Рисунок 7.1 – Промплощадка предприятия с указанием зон воздействия на окружающую среду

Водяной пар

Дымовые газы

Конденсат

Рисунок 7.2 – Технологическая схема производства полукопченых колбас с указанием этапов загрязнения окружающей среды

7.2 Загрязнение атмосферы

Современное производство мясной промышленности имеют разнообразные источники загрязнения воздушного бассейна, их можно подразделить на следующие группы:

- выбросы, образующиеся при производстве энергии и в результате исследования транспортных средств с двигателем внутреннего сгорания;

выбросы, сопутствующие основным технологическим процессам;
выбросы вспомогательных цехов.

Объем выброса и его состав зависят от источника образования.

Большое количество разнообразных технологических процессов, связанных с тепловой обработкой сырья в присутствии влаги, сопровождается образованием разнообразных по физико-химическому составу и по влиянию на организм человека продуктов распада белка, требующих различных методов контроля и очистки. Особенно этих выбросов является присутствие неприятно пахнущих веществ. Выброс их может произойти почти на любом этапе переработки животного сырья. Однако, наиболее характерен для таких процессов как варка, жарка, сушка, копчение.

При термической обработке колбасных изделий в процессе обжарки и копчения используют дымовые газы, объем их зависит от типа и количества дымогенераторов.

Местные котельные в зависимости от производительности предприятия используют котлы ДКВР и Е-1/9. Это оборудование выбрасывает большое количество газов, в состав которых входят сернистый ангидрид, оксиды азота и серы, твердые частицы.

7.3 Загрязнение гидросферы

Состояние сточных вод предприятий — один из важнейших показателей уровня экологического благополучия страны. Поэтому необходимо выполнять анализ качества стоков, соответствия их установленным нормативным требованиям и проводить природоохранные очистные мероприятия.

В процессе анализа производится комплексная оценка, составляется общая характеристика сточных вод и содержащихся в них примесей. В общей характеристике регистрируется температура, цвет, запах, прозрачность и щелочность. Рассматривается именно суммарное воздействие сточных вод и примесей на окружающую среду, поскольку перечисленные свойства зависят от примесей в стоках.

Показатель щелочности необходимо определять для оценки буферной устойчивости воды по отношению к кислотам и щелочам. При низких значениях рН обработка воды становится менее эффективной. Производственные стоки мясокомбинатов, мясоперерабатывающих заводов характеризуются слабощелочной реакцией.

Протекание аэробных процессов безусловно, зависит от сезонных температурных условий: интенсивность биологических реакций резко снижается при повышении температуры до 35-40 °С и понижении до 0 °С. В зависимости от особенностей технологии производственные сточные воды могут иметь темно-серую, красно-бурую окраску и неприятный гнилостный запах.

Общая характеристика примесей составляется для: установления вида стоков (истинные, коллоидные, грубодисперсные растворы); определения преимущественного состава примесей (минеральные, органические); оценки количественного содержания примесей. Оценка загрязнений позволяет выбрать наиболее эффективный метод очистки и повысить коэффициент экологичности производства.

В общем стоке мясокомбинатов присутствуют взвешенные частицы минералов, жиры, органические вещества в виде кусочков тканей животных, крови, волоса, щетины. В процессе производства используются NаСl, нитраты и нитриты, поэтому в стоке много хлоридов, отработанных растворов нитратов и нитритов. Применяемые в больших количествах моющие средства дополнительно засоряют сточные воды фосфором (Р₂О₅) и кальцинированной содой (Nа₂СО₃). Преимущественное содержание в стоке органических примесей проявляется в активном поглощении растворенного кислорода из воды и нарушении кислородного баланса. Преобладание минеральных включений настолько изменяет солевой состав воды, что при дальнейшем использовании она может оказаться химически опасной.

Сточные воды мясоперерабатывающего производства — это разбавленные эмульсии, отличающиеся высокой агрегативной и седиментационной устойчивостью. Более 70 % загрязнений составляют жиробелковые комплексы. По фазово-дисперсному состоянию 20 % объемов стоков содержат нерастворимые примеси, около 40 % — надколлоидные, около 20 % — коллоидные и 20 % — растворимые примеси.

Разделение загрязнений на содержащие растворенные и взвешенные вещества технологически обусловлено тем, что воздействие многих принятых процессов очистки бывает эффективно только по отношению либо к одной из этих групп, либо к другой. И все же на самом деле такое деление примесей в стоках проводится не очень строго. В очистных сооружениях большинства стран твердые частицы, прошедшие через фильтр с размером пор 0,45—1,6 мкм, рассматриваются как растворенные вещества, а задержанные загрязнения — как взвешенные. Частицы меньших размеров — до 0,1 мкм и более могут самопроизвольно осаждаться в растворе.

Органические вещества в стоке претерпевают биохимические изменения: окисляются до диоксида углерода и N-, Р-, S-содержащих соединений, ассимилируются в биомассе (иле), превращаются в другие органические вещества, либо не разлагаются биологически.

Сточные воды мясоперерабатывающих предприятий представлены широким спектром органических веществ, подвергающихся окислению. Поэтому их оценку проводят по показателям БПК (биохимическое потребление кислорода) и ХПК (химическое потребление кислорода). В общем стоке мясокомбинатов содержится около 800 мг/л белков, 104000 мг/л БПК_ПОЛН каныги, при этом на растворенные вещества приходится 80 % общего БПК_ПОЛН, и 405000 мг/л крови.

Как правило, в стоках содержатся аммиак или производные аммония и такие органические вещества, которые в процессе обработки легко превращаются в аммоний. Перед сбросом сточных вод в водоемы из них стремятся удалить все эти вещества, поскольку их присутствие нежелательно по следующим причинам:

- биологическое окисление аммония (нитрификация) требует значительного количества кислорода, что может привести к кислородной истощенности водоемов;

- аммиак является сильным ядом для рыбы, но при нейтральных значениях рН, характерных для водоемов. Только при рН выше 8,5 аммиак начинает доминировать среди азотсодержащих соединений;

- растения потребляют азот в виде нитратов или аммиака, но для удаления азота из сточной воды нитрификация обязательна, так как аммонийные соединения должны быть окислены до преобразования в нитрат, который восстанавливается далее в свободный азот.

Обычно в сточных водах не выделяют отдельные фракции, а оценивают общее содержание фосфора. В стоки мясокомбинатов он попадает в основном вместе с моющими средствами. Повышенное по сравнению с нормативным значением его присутствие может нередко приводить к эвтрофикации — ускоренному росту водорослей и нарушению равновесия в экологической системе водоема, ухудшению условий жизни разнообразных обитателей водоема из-за снижения содержания в воде кислорода. Оптимальный вариант снижения содержания фосфора в стоках предприятий отрасли — ограничение его концентрации в моющих средствах. Однако наиболее распространенный путь решения проблемы — очистка воды.

Нормативные требования к качеству отводимых в городскую канализацию очищенных вод резко отличаются от требований при отведении сточных вод в природные водоемы.

Особенно остро проблема очистки стоков стоит перед небольшими мясоперерабатывающими производствами с расходом сточных вод50—500 м³/сут. Такие предприятия, как правило, располагаются в арендуемых помещениях и имеют ограниченные возможности для размещения локальных очистных сооружений. Они пользуются примитивными отстойниками, которые не могут обеспечить требуемое качество сточных вод для сброса в городскую канализацию.

Через очистные сооружения проходит 79,5 % общего количества стоков, биологической очистке подвергается менее 75 % (в сельских населенных местах эта цифра составляет только 61,7 %). А 20,5 % сточных вод сбрасывается в водоемы без очистки.

В соответствии с современными требованиями практически все отводимые сточные воды должны подвергаться глубокой очистке, хотя для достижения экологического эффекта в этом необходимости нет.

Расчет водопотребления и водоотведения, определение состава сточных вод.

Объем водопотребления на данном предприятии будет составлять в среднем 19,4 м³ воды на производство 1 т готовой продукции.

Годовой объем водопотребления будет равен:

Q_потр = 19,4·5·255 = 24735 м³

Количество производственных сточных вод зависит от вида предприятия, его производительности и от способа водопользования на данном предприятии.

На МПЗ водоотведение осуществляется неравномерно вследствие неравномерной загрузки оборудования.

Сточными называются воды, использованные на бытовые или производственные нужды и получившие при этом дополнительные примеси, изменившие их первоначальный состав.

Производственные сточные воды характеризуются бывшим содержание взвешенных веществ, из которых до 90% органических веществ, главным образом, поваренной соли, значительным содержанием азота и жиров, высокой температурой (до 25-28 ºС) и слабощелочной реакцией.

Объем водоотведения предприятия будет равен (на 1 т готовой продукции приходится 13,6 м³ сточных вод):

Q_отв. = 13,6·5·255 = 17340 м³

Количество потребляемой и отводимой воды представлено в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – Объемы водопотребления и водоотведения предприятия

Наименование показателя	Норма потребляемой воды на 1 т готовой продукции, м³	Годовой объем водопотребления, м³	Норма расхода сточных вод на 1 т готовой продукции, м³	Годовой объем сточных вод, м³
Колбасный цех	19,4	24735	13,6	17340

Таблица 7.2 - Состав сточных вод

Показатель	Исходный сток	При отводе стоков
Показатель	Исходный сток	В городскую канализацию	В водоемы
БПК_полн, мгО₂/л	1500-3600	200-500	3-6
ХПК, мгО₂/л	2500-5000	400-800	15-30
Жиры, мг/л	600-2000	20-60	20-25
Взвешенные вещества, мг/л	1500-2500	200-500	60-80

7.4 Твердые отходы

Под отходами понимают непригодные для производства данной продукции виды сырья, неупотребимые остатки или вещества и энергия. Ниже рассматриваются лишь твердые отходы, которые подразделяются на промышленные (ТПрО) и бытовые (ТБО).

Промышленные отходы (или отходы производства) — это остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, образовавшиеся при производстве продукции или выполнении работ и утратившие полностью или частично потребительские свойства. С некоторой долей условности к ТПрО можно отнести и отходы потребления изделия и машины, утратившие свои потребительские свойства в результате физического или морального износа.

Бытовые (коммунальные) отходы — твердые вещества, не утилизируемые в быту, образующиеся в результате амортизации предметов быта и самой жизни людей. В послед, нее время к ТБО относят и твердую составляющую коммунально-бытовых сточных вод — их осадок.

При выборе способа утилизации отходов важно знать их химический состав, влажность, теплотворную способность, растворимость компонентов в воде, плотность и др. характеристики. Все они изменяются в достаточно широком диапазоне в зависимости, прежде всего, от фракционного состава отходов. Количество твердых отходов существенно зависит от их вида, условий производства и уровня жизни, климатических факторов, способов сбора и др.

Современная мясоперерабатывающая промышленность (бойни, пищевое производство, холодильники) отличается достаточно высокой степенью использования сырья. Однако в процессе переработки сырья и вспомогательных производственных материалов получаются основная и побочная продукция, а также отходы производства. В пищевых продуктах используют мясную и не полностью костную части, субпродукты, кровь. Все отходы имеют непищевой характер. Их составляют традиционные жидкие (разливы крови, шлам, бульон), твердые (кость и мясокостные конфискаты, рого-копытное сырье, щетина и волосы), мякотные (неутилизированные органы животного) и нетрадиционные (каныга, жиромасса сточных вод, яичная скорлупа и др.) материалы.

Основная продукция - это те продукты, для получения которых создана и осуществляется данное производство на конкретном промышленном предприятии (мясо, молоко, мука, крупа, овощи).

Вторичное сырье - это отходы производства и потребления, которые на данном этапе развития науки и техники могут быть использованы в народном хозяйстве в качестве потенциального сырья или дополнительной продукции.

Отходы производства - это остатки сырья и материалов, образующий в процессе изготовления основной продукции, которые не полностью утратили потребительскую стоимость исходного сырья и могут быть использованы в качестве сырья или добавок при производстве новой продукции, либо непосредственно как вторичная продукция другого назначения.

Количество исходного сырья, готовой продукции и отходов указаны в таблице 7.2.

Таблица 7.3 – Количество сырья, готовой продукции, отходов

Наименование	Норма выхода отходов, % к массе сырья	кг/см	т/год
Исходное сырье: Говядина Свинина		1157,2 3389,8	292,78 857,62
Итого исходного сырья:	100	4547	1150,4
Готовая продукция		5000	1255
Отходы: Кость Хрящи, сухожилия, обрезь Технические зачистки	15,3 2,8 0,22	695,7 127,32 10	176,01 32,21 2,53
Итого отходов:		833,02	210,75

Количество твердых отходов на одного рабочего - 0,3 кг/сутки. На предприятии работают 21 рабочих. Следовательно:

0,3·21 = 6,3 кг/сутки =1,606 т/год

На проектируемом предприятии имеются специальные контейнеры для сбора твердых бытовых отходов, которые периодически вывозятся на специальные полигоны (природоохранные сооружения для централизованного сбора, обезвреживания отходов, обеспечивающие защиту от загрязнения атмосферы, почв, поверхностных и грунтовых вод, препятствующие распространению болезнетворных микроорганизмов).

Таким образом, были произведены расчеты по объему сточных вод предприятия, был определен состав сточных вод, а также определено количество твердых отходов.

8 Экономический раздел

8.1 Расчет стоимости основных фондов

8.1.1 Расчет стоимости зданий

Стоимость зданий С_зд, руб, рассчитывается по формуле:

, (8.1)

где С₁ – стоимость 1 м³;

V_зд – объем части здания, занимаемой участком, м³.

Объем здания определяется по формуле:

, (8.2)

где S_зд – площадь здания, м²;

h – высота здания, м.

Стоимость служебных и бытовых помещений принимается в размере в 10-15 % от стоимости производственных зданий.

8.1.2 Расчет стоимости машин и оборудования

Балансовая стоимость машин и оборудования определяется по формуле:

, (8.3)

Результаты расчета стоимости основных фондов сводятся в таблицу 8.1.

Таблица 8.1 – Основные фонды

Группы основных фондов	Условное обозначение	Стоимость тыс, руб
Здания и сооружения	С_зд	197940
Рабочие места и оборудование	С_об	23389
Транспортные средства	С_тран	-------
Инструмент	С_{цен.инст}	140
Производственный и хозяйственный инвентарь	С_{цен.инв}	234
Итого	С_оф	221703

8.2 Составление сметы затрат участка

Расчет прямых затрат представлен в Приложении А.

8.2.1 Расчет годового объема затрат на основные материалы

Расчет норм производится на основе материального баланса. Результаты заносятся в таблицу 8.2.

Таблицу 8.2 – Расчет сырья и материалов на калькуляционную единицу

Наименование продукта

Единица измерения

Количество сырья по рецептуре

Стоимость единицы сырья, руб.

Стоимость всего объема сырья, руб.

Стоимость сырья, руб./год

Грудинка копчено-вареная

- грудинка

- нитрит натрия

- сахар

- шпагат льно-пеньковый (Н)

Итого:

кг

м

70,00

25,50

18,00

51,46

602,00

0,030

0,602

86

42 140,00

0,75

10,84

4 425,56

46 577,15

2 149 140,0

38,25

552,64

225 703,56

2 375 434,3

Корейка копчено-вареная

- свинина н/ж

- нитрит натрия

- сахар

- шпагат льно-пеньковый (Н)

Итого:

кг

м

110,00

25,00

18,00

51,46

602,00

0,030

0,602

86

66 220,00

0,75

10,84

4 425,56

70 657,15

3 337 220,00

38,25

552,64

225 703,56

3 603 514,3

8.2.2 Расчет заработной платы работников

а) Бюджет рабочего времени одного рабочего в год

Номинальный фонд годового времени работы одного рабочего в днях (F_ном.дн) рассчитывается по формуле:

, (8.4)

где F_ном.дн – номинальный фонд годового времени работы оборудования, дн.;

D_кал – количество календарных дней в году;

D_вых – количество выходных дней в году;

D_празд – количество праздничных дней в году.

Количество рабочих дней в году определяется по формуле:

F_раб.дн = F_ном.дн – F_невых, (8.5)

где F_раб.дн – количество рабочих дней в году, дн;

F_ном.дн – номинальный фонд годового времени работы оборудовании, дн.;

F_невых – всего невыходов на работу, дн.

При упрощенном расчете можно исходить из того, что:

- работникам участка дополнительный отпуск не предоставляется;

- среди работников участка нет женщин, находящихся в декретном отпуске и учащихся;

- работники участка не привлекаются к выполнению общественных и государственных обязанностей.

Тогда связанные с перечисленными причинами невыходы на работу отсутствуют.

Средняя продолжительность рабочего дня определяется по формуле:

F_{ср продолж} = F_смен – F_потер, (8.6)

где F_{ср.продолж} – средняя продолжительность рабочего дня, час;

F_смен – нормативная продолжительность рабочего дня, час;

F_потер – потери внутри рабочего дня, час.

При упрощенном расчете можно исходить из того, что на участке отсутствуют кормящие матери и подростки. Тогда потери времени вследствие сокращенного рабочего дня для подростков и перерывов для кормящих матерей принимаются равными нулю.

Полезный фонд рабочего времени определяется по формуле:

(8.7)

где F_полезн – полезный фонд времени рабочего, час;

F_смен – число смен;

F_{ср.продолж} – средняя продолжительность рабочего дня, час.

Результаты расчета бюджета рабочего времени одного рабочего в год сводятся в таблицу 8.3.

Таблица 8.3 – Бюджет рабочего времени одного рабочего в год

Показатели	Значения
Календарный фонд времени (D_календ), дни	365
Нерабочих дней (D_нераб), всего:	118
в том числе:
а) праздничных (D_праздн)	14
б) выходных (D_вых)	104
Номинальный фонд времени (F_невых), дни:	247
Невыходы на работу, всего (F_невых), дни:
в том числе:	-
а) очередной отпуск (F_{отп.дни})	27
б) дополнительный отпуск	-
в) отпуск по беременности и родам	-
г) отпуск учащимся	-
д) болезни (F_болез)	-
е) выполнение общественных и государственных обязанностей	-
Рабочих дней, всего (F_раб)	220
Нормативная продолжительность рабочего дня, (F_смен) час	8
Потери внутри рабочего дня, всего (F_потер), час:	0,02
в том числе:
а) перерывы для кормящих матерей	-
б) сокращенный день для подростков	-
в) сокращенный рабочий день в предпраздничные дни	-
Средняя продолжительность рабочего (F_{ср.продолж}), час	7,98
Полезный фонд времени рабочего (F_полезн), час	1756

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

(8.8)

где ЗП_осн – основная заработная плата, руб/год;

Оклад – месячный оклад, руб/мес;

К_урал – уральский коэффициент (1,15);

Ч_раб – число рабочих, чел.

Дополнительная заработная плата рассчитывается по формуле:

, (8.9)

где ЗП_доп – дополнительная заработная плата (отпуск), руб/год;

Оклад – месячный оклад, руб/мес;

К_урал – уральский коэффициент (К_урал =1,15);

Ч_раб – число рабочих, чел.

Фонд годовой заработной платы рассчитывается по формуле:

ФГЗП = ЗП_осн + ЗП_доп, (8.10)

Результаты расчета годового фонда заработной платы для управленческого и младшего обслуживающего персонала, сводятся в таблицу 8.4.

8.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле:

, (8.12)

где С_эл– стоимость электроэнергии, руб/год;

Ц_эл – стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, руб/кВт-ч;

Q_эл – годовая потребность в электроэнергии, кВт-ч/год.

Стоимость воды рассчитывается по формуле:

, (8.13)

где С_в – стоимость воды, руб/год;

Ц_в – стоимость 1 м³ воды, руб/м³;

Q_в– годовая потребность в воде, м³/год.

Стоимость холода рассчитывается по формуле:

, (8.14)

где С_х– стоимость холода, руб/год;

Ц_х – стоимость 1Дж холода, руб/Дж;

Q_х – годовая потребность в холоде, Дж/год.

Стоимость пара рассчитывается по формуле:

, (8.16)

где С_п – стоимость пара, руб/год;

Ц_п – стоимость 1гкалл пара, руб/гкалл;

Q_п – годовая потребность в паре, гкалл/год.

Общая сумма расходов на энергию всех видов рассчитывается по формуле:

С_эн = С_эл + С_в+С_х+С_п, (8.17)

где С_эн – общая сумма расходов на энергию всех видов, руб/год.

С_эн = 78076 + 71549 + 65596 + 1417379 = 1632599 руб./год

4) Общая сумма расходов на содержание оборудования и рабочих мест рассчитывается по формуле:

С_сод.об = С_зп.об + С_вм + С_эн, (8.18)

б) Расходы на текущий ремонт оборудования (С_рем.об) принимаются 3% от стоимости основных фондов (Ф_оф).

в) Амортизация производственного оборудования, транспортных средств и ценного инструмента.

1) Амортизация производственного оборудования

Расходы на текущий ремонт оборудования рассчитывается по формуле:

(8.19)

где С_ам.об– амортизация производственного оборудования, руб/год;

На_об._i – норма амортизации оборудования на i-ой операции, %.

2) Амортизация транспортных рассчитывается по формуле:

(8.20)

где С_{ам.тран} – амортизация транспортных средств, руб/год;

На_тран – норма амортизации транспортных средств, %.

3) Амортизация ценного инструмента рассчитывается по формуле:

, (8.21)

где С_{ам.инст} – амортизация ценного инструмента, руб/год;

На_инст – норма амортизации инструмента, %.

4) Общая сумма амортизации производственного оборудования, транспортных средств и ценного инструмента рассчитывается по формуле:

С_{ам.сум.об} = С_ам.об + С_{ам.транс} + С_{ам.инст} , (8.22)

где С_{ам.суб.об} – общая сумма амортизации производственного оборудования, транспортных средств и ценного инструмента, руб/год.

Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования рассчитывается по формуле:

РСЭО = С_сод.бо + С_рем.об + С_{экспл.тран} + С_{ам.сум.об} + С_{возм.мц.инст} + С_пр.об, (8.23)

где РСЭО – общая сумма расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, руб/год.

РСЭО = 4492580 + 4212100 + 5428615 + 327447 + 250760 = 14711504 руб.

Результаты расчетов оформляются в таблицу 8.4.

Таблица 8.4 – Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов	Условное обозначение	Сумма, руб/год
Расходы на содержание оборудования и рабочих мест, в том числе: - заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование и отчисления на социальные нужды - стоимость вспомогательных материалов - расходы на энергию всех видов	С_сод.об С_зп С_вм С_эн	4492580,775 70711,2 1581962,625 2839906,95
Расходы на текущий ремонт оборудования	С_рем.об	4212100,5
Расходы на содержание и эксплуатацию транспорта	С_{экспл.тр}	-------
Амортизация производственного оборудования, транспортных средств и ценного инструмента	С_{ам.сум.об}	5428615,4
Возмещение малоценных и быстроизнашивающихся инструментов	С_{возм.мц.инст}	327447,82
Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	С_пр.об	250760,1
Итого расходов на содержание и эксплуатацию оборудования	РСЭО	14711504

8.2.4 Расчет цеховых расходов

Общая сумма расходов на заработную плату вспомогательных рабочих, не связанных с работой оборудования, МОП и управленческого персонала, и отчисления на социальные нужды рассчитывается по формуле:

С_зп.цех = ЗП_{осн.цех} + ЗП_{доп.цех} + О_{тч.сн.цех}, (8.24)

где С_зп.цех – общая сумма расходов на заработную плату вспомогательных рабочих, не связанных с работой оборудования, МОП, и управленческого персонала, и отчисления на социальные нужды, руб/год.

С_зп.цех = 386400 + 115920= 502320 руб.

б) Расходы на содержание зданий и сооружений

Расходы на содержание зданий и сооружений (С_сод.зд, руб/год) 3 % от первоначальной стоимости зданий (Ф_зд).

в) Расходы на текущий ремонт зданий

Расходы на текущий ремонт зданий (С_рем.зд, руб/год) принимаются 1 % от стоимости основных фондов (Ф_оф).

г) Амортизация зданий и ценного инвентаря

1) Амортизация зданий рассчитывается по формуле:

(8.25)

где С_ам.зд – амортизация зданий, руб/год;

На_зд – норма амортизации зданий, %.

2) Амортизация ценного инвентаря рассчитывается по формуле:

, (8.26)

где С_ам.инв – амортизация ценного инвентаря,руб/год;

На_инв – норма амортизации ценного инвентаря, %.

3) Общая сумма амортизации зданий и ценного инвентаря

Общая сумма амортизации зданий и ценного инвентаря рассчитывается по формуле:

С_{ам.сум.цех} = С_ад.зд + С_ам.инв, (8.27)

где С_{ам.сум.цех} - общая сумма амортизации зданий и ценного инвентаря, руб/год.

д) Возмещение быстроизнашивающегося малоценного инвентаря (С_{возм.мц.инв}, руб/год) принимается равным стоимости малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря (Ф_мц.инв), взятой с учетом К_попр.

е) Расходы на БРИЗ принимаются (С_бриз, руб/год) в размере от 700 до 1500 рублей на одного работающего (на одну ставку) в год с учетом поправочного коэффициента.

ж) Расходы по охране труда (С_охр.тр, руб/год) принимаются 500 рублей на одного работающего (на одну ставку) в год с учетом поправочного коэффициента.

з) Прочие цеховые расходы принимаются 3 %:

С_пр.цех=0,03∙(С_зп.цех+С_сод.зд+С_рем.зд+С_{ам.сум.цех}+С_{возм.мц.инв}+С_бриз+С_охр), (8.28)

где С_пр.цех – прочие цеховые расходы, руб/год.

С_пр.цех=0,03∙(502320+3499200+1404033+4665600+2105021+147000+10500 = 365184 руб.,

и) Общая сумма цеховых расходов рассчитывается по формуле:

ЦР=С_зп.цех+С_сод.зд+С_рем.зд+С_{ам.сум.цех}+С_{возм.мц.инв}+С_бриз+С_охр+С_пр.цех, (8.29)

где ЦР – общая сумма цеховых расходов, руб/год.

502320+3499200+1404033+4665600+2105021+147000+10500+365184 =12538004 руб.

Результаты расчета сводятся в таблицу 8.5.

Таблица 8.5 – Цеховые расходы

Статьи расходов	Условное обозначение	Сумма, руб/год
Расходы на содержание общецехового персонала	С_зп.цех	502320,0
Расходы на содержание зданий и сооружений	С_сод.зд	3499200,0
Расходы на текущий ремонт зданий	С_рем.зд	1404033,5
Амортизация зданий и ценного инвентаря	С_{ам.сум.цех}	4665600,0
Возмещение быстроизнашивающегося малоценного инвентаря	С_{возм.мц.инв}	2105021,7
Расходы на БРИЗ	С_бриз	14700,0
Расходы по охране труда	С_охр	10500,0
Прочие цеховые расходы	С_пр.цех	365184,6
Итого цеховых расходов	ЦР	12538004,85

8.2.4 Смета затрат участка на годовой выпуск продукции и калькуляция себестоимости продукции

а) Смета затрат участка на годовой выпуск продукции

Смета затрат и калькуляция участка на годовой выпуск продукции оформляется в Приложении А.

8.3 Технико-экономические показатели участка

8.3.1 Фондовооруженность труда

Фондовооруженность труда рассчитывается по полной стоимости основных фондов (без учета поправочного коэффициента) по формуле:

, (8.30)

где Ф_воор – фондовооруженность труда, руб/чел;

Ч_{раб.осн} – численность основных рабочих, чел.

8.3.2 Фонд годовой заработной платы всех работающих

Фонд годовой заработной платы всех работающих рассчитывается по формуле:

ФГЗП_общ = ФГЗП_осн + ФГЗП_всп + ФГЗП_моп + ФГЗП_упр, (8.31)

где ФГЗП_общ – фонд годовой заработной платы всех работающих, руб/год;

ФГЗП_{осн (всп, моп, упр)} – фонд годовой заработной платы основных рабочих (вспомогательных рабочих, МОП, управленческого персонала), руб/год.

8.3.3 Среднемесячная заработная плата производственных рабочих

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле:

, (8.32)

где ЗПср.мес – среднемесячная заработная плата производственных рабочих, руб/мес/чел.

8.3.4 Производительность труда

а) Производительность труда в натуральном выражении рассчитывается по формуле:

, (8.33)

где П_р.нат – производительность труда в натуральном выражении, т/год/чел.

б) Производительность труда в стоимостном выражении рассчитывается по формуле:

, (8.34)

где П_{р.стоим} – производительность труда в стоимостном выражении, руб/год/чел.

8.3.5 Расчет оптовой и розничной цены изделий

Оптовая цена за 1 т изделия рассчитывается по формуле

, (8.35)

где P_n – планируемый размер прибыли на единицу продукции, (P_n=20 %);

С – полная себестоимость 1 т, руб.

Результаты расчетов представлены в Приложении А.

8.3.6 Расчет рентабельности продукции, прибыли от реализации продукции

Прибыль от реализации продукции рассчитывается по формуле:

ПР = ОЦ–С, (8.36)

где ПР – прибыль от реализации продукции, руб/год;

ОЦ – годовая выручка от реализации по оптовой цене, руб/год;

С – полная себестоимость годового объема реализованной продукции, руб/год.

Рентабельность продукции рассчитывается по формуле:

, (8.37)

где Р – рентабельность продукции, %;

ПР – прибыль от реализации продукции, руб/год;

С – себестоимость реализованной продукции, руб/год.

Результаты расчетов сведены в Приложении А.

8.3.7 Расчет экономической эффективности

Общая экономическая эффективность производства рассчитывается по формуле:

, (8.38)

где Э – эффективность производства;

ПР – чистая прибыль, руб/год;

КВ – капитальные вложения.

Капитальные вложения рассчитываются по формуле:

КВ=О_ф+ О_{б.средства}, (8.39)

где О_ф – стоимость основных фондов;

О_{б.средства} – норматив оборотных средств, руб.

Норматив оборотных средств находится по формуле:

О_{б.средства}= О_ф∙15 % (8.40)

Срок окупаемости капитальных вложений – величина обратная коэффициенту окупаемости и определяется по формуле:

, (8.41)

где Т_ок – срок окупаемости капитальных вложений, лет.

Технико-экономические показатели участка сводятся в таблицу 8.6.

Таблица 8.6 – Технико-экономические показатели участка

Показатели	Единица измерения	Значения
1	2	3
Проектная мощность	т/см	5
Годовой объём выпуска	т/год	1275
Общая численность рабочих: Численность основных рабочих:	чел чел	21 17
Сумма капитальных вложений	руб	221703000
Фонд годовой заработной платы всех работающих	руб	1349640

Продолжение таблицы 8.6

Фондовооружённость труда	руб/чел	10557285
Фондоотдача	руб/год	1.25
Производительность труда: а) в натуральном выражении б) в стоимостном выражении	т/год/чел руб/год/чел	75,48 8681972.59
Годовая выручка	руб	454851650
Полная себестоимость	руб	366619691
Прибыль от реализации продукции	руб	88231960
Чистая прибыль предприятия	руб	70585568
Рентабельность предприятия	%	39
Срок окупаемости предприятия	год	3,14

Заключение

Целью выпускной квалификационной работы являлось разработка и оценка схем и технологий производства колбасных изделий и полуфабрикатов и закрепление теоретических навыков в области организации, планирования и управления предприятием. Современное производство основано на использовании прогрессивных технологий, последних научных разработок, позволяющих выпускать максимум качественной, конкурентоспособной продукции при минимальных потерях и затратах.

В работе предоставлено описание производства колбасных изделий, и полуфабрикатов. Подробно расписаны процессы от подготовки сырья до хранения и реализации готовой продукции. На основании заданной мощности (5 т готовой продукции в смену) колбасно-кулинарного цеха, по массе выпускаемой продукции, произвели расчет, исходя из рецептурных данных, массы основного сырья и материалов. По массе сырья произведен расчет и подбор необходимого технологического оборудования, рассчитаны площади отдельных помещений и спроектировано предприятие с расстановкой технологического оборудования.

Аппаратурно-технологическая схема производства, является проектным документом на котором технологическое оборудование представлено в виде условных изображений и машин и аппаратов, расположенных в требуемой последовательности. Чертежи продольный и поперечный разрез здания наглядно иллюстрирует основные строительные конструкции. Затем был разработан генеральный план предприятия и схема взаимосвязей производства.

Затем был представлен материал и по плану соответствующему требованию методических указаний к выполнению выпускной квалификационной работы. На последнем чертеже представлены итоговые технико-экономические показатели проекта, что является результатом экономической целесообразности проектирования.

Список использованных источников

1 Хвыля, С.И. Оценка качества мясного сырья и готовой продукции на основе государственных стандартов / С.И. Хвыля, В.А. Пчелкина // Мясная индустрия. – 2007. - № 9. – С. 9-12.

2 Позняковский, В.М. Экспертиза мяса и мясопродуктов. Качество и безопасность / В.М. Позняковский. – Новосибирск: Издательство Новосибирского университета, 2005. – 526 с. – ISBN 5-94087-391-Х.

3 Мирошникова, Е.П. Техно-химический контроль и управление качеством производства мяса и мясопродуктов/ Е.П. Мирошникова.

4 Кутузов, И.А. Преимущества белковых оболочек для производства полукопченых и варено-копченых колбас / И.А. Кутузов // Мясная индустрия. – 2005. № 3. – С. 58-59.

5 Кубышко, О.В. Оболочка Амицел сохраняет вкус сосисок / О.В. Кубышко // Мясная индустрия. – 2007. № 2. – С. 65.

6 Васюнин, В.В. Оболочки для сырокопченых колбас / В.В. Васюнин, А.П.Корж // Мясная индустрия. – 2005. № 8. – С. 31-33.

7 Кубышко, О.В. Оболочки, готовые к использованию / О.В. Кубышко// Мясная индустрия. – 2007. № 4. – С. 57.

8 Буянов, А.С. Дипломное проектирование мясной промышленности / А.С. Буянов, Л.М. Рейн – М.: Пищевая промышленность, 1979. – 248 с.

9 Рогов, И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов / И.А. Рогов, А.Г. Забашта, Г.П. Казюлин. – М.: Колос, 2000. – 367 с. – ISBN 5-10-003620-6.

10 Антипова, Л.В. Дипломное проектирование. Правила оформления, инженерные и автоматизированные расчеты на ПЭВМ: учеб. пособие / Л.В. Антипова, И.А. Глотова, Г.П. Казюлин. – Воронеж: Воронеж. гос. технол. акад. Воронеж, 2001. – 584 с.

11 Сидоров, М.А. Микробиология мяса и мясопродуктов. 3-е изд., исправл./ М.А. Сидоров, Р.П. Корнелаева. – М.: Колос, 2000. – 240 с. – ISBN 5-7615-0504-5.

12 Чепурной, И.П. Идентификация и фальсификация продо-вольственных товаров: Учебник, – М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2002. – 460 с. ISBN 5-94798-039-8.

13 Антипова, Л.В. Проектирование предприятий мясной отрасли с основами САПР: учеб. пособие / Л.В. Антипова, Н.М. Ильина, Г.П. Казюлин, [и др.]. – М.: КолосС, 2003. – 320 с – ISBN 5-9532-0045-5. .

14 Алехина, Л.Т. Технология мяса и мясных продуктов: учебник / Л.Т. Алехина, [и др.]. – М.: Агропромиздат, 1988. – 320 с.

15 Забашта, А.Г. Справочник технолога колбасного производства: справочник / И.А. Рогов, А.Г. Забашта, Б.Е. Гутник, [и др.]. – М.: Колос, 1993. – 431 с.: ил.

16 Соколов, А.А. Физико-химические и биохимические основы технологии мяса и мясопродуктов: учебник / А.А. Соколов. – М.: Пищевая промышленность, 1965. – 489 с.

17 Месхи, А.И. Биохимия мяса, мясопродуктов и птицепродуктов: учебник / А.И. Месхи. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. – 280 с.

18 Журавская, Н.К. Технохимический контроль производства мяса и мясопродуктов: учеб. пособие для техникумов / Н.К. Журавская, Б.Е. Гутник, Н.А. Журавская. – М.: Колос, 2001. – 176 с.: ил.

19 Касимов, Р.Н. Проектирование предприятий отрасли с основами промстроительства: метод. Указания /Р.Н. Касимов, Р.Ф. Сагитов, А.К. Холодилин

20 Бредихин, С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов: учеб. пособие / С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский, [и др.]. – М.: Колос, 2000. – 392 с.

21 Иванов, К.А. Организация ремонта технологического оборудования мясокомбинатов /К.А. Иванов. – М.: Агропромиздат, 1991.- 223с. – ISBN 5-10-001634-5.

22 Соколов, В.С. Инъекторы и массажеры для производства мясных деликатесов / В.С.Соколов // Мясная индустрия. – 2005. № 8. – С. 59–61.

23 Максимов, Д.А. Конструктивные особенности современных волчков/ Д.А. Максимов, О.И. Якушев // Мясная индустрия. – 2005. № 8. – С. 59–61.

24 Архангельская, Н.М. Курсовое проектирование предприятий мясной промышленности: учеб. пособие для вузов / Н.М. Архангельская. – М.: Агропромиздат, 1986. – 200 с.: ил.

25 Лебедев, В.Ф. Холодильная техника: учебник / В.Ф. Лебедев, И.Г. Чумак, [и др.]. – М.: Агропромиздат, 1986. – 335 с.

26 Якшаров, Б.П. Справочник механика по холодильным установкам / Б.П. Якшаров, И.В. Смирнова. – Л.: Агропромиздат, 1989. – 312с. - – ISBN 5-10-000167-4.

27 Свердлов, Г.З. Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондиционирования воздуха / Г.З. Свердлов, Б.К. Янвель. – М.: Пищевая промышленность, 1978. – 190с.

28 Благовещенская, М.М. Автоматика и автоматизация пищевых производств: учебник / М.М. Благовещенская, Н.О. Воронина, [и др.]. – М.: Агропромиздат, 1991. – 239 с. – ISBN 5-10-001081-9.

29 Соколов, В.А. Автоматизация технологических процессов пищевой промышленности: учебник / В.А. Соколов. – М.: Агропромиздат, 1991. – 445 с. – ISBN 5-10-000916-0.

30 Карпина, Е.Б. Автоматизация технологических процессов пищевых производств / Е.Б. Карпина. – М.: Агропромиздат, 1985. – 536 с.

31 Капитонов, А.А. Системы кондиционирования сушильной камеры с программным процессом обработки воздуха / А.А. Капитонов, Н.Д. Малова// Хранение и переработка сельхозсырья. – 2007. - №7. – С.60-63.

32 Василенко, В.А. Расчет изоляции воздушного шума однослойными плоскими ограждениями: метод. указания/ В.А. Василенко, Л.Г.Проскурина.

33 Ефремов, И.В. Расчет естественного и искусственного освещения: метод. указания / И.В. Ефремов, Е.Л. Янчук, Л.А. Быкова.

34 Кукин, П.П. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств: учеб. пособие для вузов / П.П. Кукин, В.Л. Лапин, Н.Л. Пономарев. – М.: Изд-во «Высшая школа», 2002. – 319 с. – ISBN 5-06-004157-3.

35 Никитин, В.С. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности: учебник / В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников. – М.: Агропромиздат, 1991. – 350 с. – ISBN 5-10-0001160-2.

36 Луковников, А.В. Охрана труда / А.В. Луковников, Г.И. Милько. – М.: Агропромиздат, 1990. – 319с. – ISBN 5-10-00771-0.

37 Хван, Т.А. Промышленная экология: учеб. пособие / Т.А. Хван. – Ростов н/Д.: Феникс, 2003. – 320 с. – ISBN 5-222-03875-0.

38 Гарин, В. М. Экология для технических вузов: учеб. пособие / В.М. Гарин, [и др.]. – Ростов н/Д.: Феникс, 2003. – 384 с. – ISBN 5-222-03768-1.

39 Брындина, Л.В. Анализ качества сточных вод мясоперерабатывающих предприятий // Мясная индустрия, 2007. – №11. – С. 63-65.

40 Яковлев, С.В. Водоотведение и очистка сточных вод: учебник для вузов/ С.В. Яковлев, Ю.В.Воронов. – М.: АСВ, 2002. – 704 с. – ISBN 5-93093-119-4.

41 Грузинов, В.П. Экономика предприятия: учебное пособие / В.П. Грузинов, В.Д. Грибов. – М.: Финансы и статистика, 2001. – 365с.

43 Сафронов, Н.А. Экономика предприятия: учебник / Н.А. Сафронов. – М.: Юристъ, 1998. – 450с.

44 Журнал «Мясная индустрия», 2010 г. - №2. - С. 48-51

ЧЕРТЕЖИ

Скачать: d.rar

Категория: Дипломные работы / Дипломные работы по пищевому производству

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент

Наверх

Привет студент