Дипломный проект

Производство варенных колбас

 

Содержание

Введение. 6

1 Литературно-патентный обзор. 8

2 Технологическая часть. 19

2.1 Технология приготовления. 19

2.2 Описание технологии приготовления продукции «Колбаса свиная сорт 1». 20

2.3 Характеристика готового продукта. 24

2.4 Характеристика вспомогательных материалов. 25

2.5 Материальный расчет. 26

3 Автоматизация технологического процесса. 29

3.1 Основные понятия. 29

3.2 Выбор контролируемых и сигнализируемых величин. 32

3.3 Расчет сужающего устройства и исполнительного органа. 36

3.4 Применение средств микропроцессорной техники. 43

3.5 Описание схемы внешних соединений и плана трасс. 54

4 Безопасность и экологичность проекта. 63

5 Технико-экономические показатели. 80

5.1 Расчет производственной программы.. 80

5.2 Расчет потребности в сырье. 81

5.2 Расчет потребности в капитальных вложениях. 83

5.3 Расчет вспомогательных материалов. 85

5.4 Определение затрат энергоресурсов. 86

5.5 Определение затрат на внепроизводственные и косвенные расходы.. 87

5.6 Определение производственных фондов. 89

5.7 Определение затрат на амортизацию.. 89

5.8 Расчет фонда заработной платы.. 89

5.9 Расчет сметы затрат. 93

5.10 Расчет отпускной цены на продукцию.. 94

5.11 Определение товарной продукции. 94

5.12 Определение прибыли. 94

5.13 Определение рентабельности. 94

5.14 Определение фондоотдачи. 95

5.15 Определение срока окупаемости. 95

Заключение. 96

Список использованных источников. 97

 

 

Введение

 

Мясная промышленность является одной из крупнейших отраслей пи-щевой промышленности, обеспечивая населения необходимыми для организ-мами белками, аминокислотами и микроэлементами.

Для увеличения выпуска мяса и мясопродуктов постоянно реконструируются и вводятся в эксплуатацию новые мясо перерабатывающие предприятия. Происходит постоянное техническое совершенствование технологий производства и оснащение предприятий мясной отрасли АПК страны современным технологическим оборудованием.

Анализ питания различных групп населения РФ, проводимый Институтом питания АМНРФ, свидетельствует, что в настоящее время потребление пищевых продуктов не только полностью обеспечивает, но у значительной части населения превышает энергетические потребности. В то же время потребности в белках, в первую очередь животного происхождения, удовлетворяются лишь на 80%.

Необходимо на современном этапе, чтобы ассортимент и качество мясопродуктов соответствовал меняющимся физиологическим потребностям населения страны.

Производство качественных мясных продуктов – это комплексная задача. Ее решение зависит от совершенствования комплексной и безотходной технологий переработки сельскохозяйственного сырья, дальнейшей автоматизации и механизации предприятий, снижение сырьевых, энергетических и трудовых затрат, повышение трудовой и производственной дисциплины.

Одной из важных задач, стоящими перед работниками мясной промышленности (в частности колбасного производства), является дальнейшее повышение качества продукции и ее пищевой ценности, более полное использование сырья различных белковых добавок. Для осуществления данной задачи необходимо постоянно совершенствовать все технологические процессы и приводить их в рациональных и оптимальных режимах, постоянно контролируя качество сырья и готовой продукции на всех стадиях технической обработки.

Увеличение производства мяса и мясопродуктов для более полного удовлетворения потребностей населения – это одна из задач продовольственной программы. Важно не только увеличить общий объем производства мясопродуктов, но и обеспечить их максимальную выработку с каждой тонны перерабатываемого сырья, повысить качество, пищевую ценность, товарные показатели и разнообразить ассортимент.

В отечественной промышленной практике известны рецепты свыше 200 видов различных колбас и соленых изделий, причем, каждое из них имеет свой неповторимый характерный внешний вид, вкус, состав, свойства и срок хранения. С этой позиции важно произвести реконструкцию существующего колбасного цеха на предприятии ООО «Волгомясомолторг», что позволит увеличить объем выпускаемой продукции и экономическую эффективность предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Литературно-патентный обзор

 

Куттер – мясоперерабатывающее оборудование предназначенное для тонкого измельчения всех сортов мяса и перемешивания его с добавочными компонентами при изготовлении всех видов колбас, сосисок и сарделек. Куттеры бывают вакуумными и не вакуумными. В первом случае процесс измельчения продукта происходит под вакуумом, во втором – при атмосферном давлении.

В настоящее время существует достаточно большое количество куттеров различных фирм, схожих по своей конструкции и принципу резания, но отличающихся уровнем автоматизации, функциональностью условиями проведения процесса.

Куттерование под вакуумом в отличие от безвакуумного куттерования позволяет получать фарш более высокого качества за счет улучшения его цвета, вкуса и исключения образования пор и воздушных пустот. Вакуумирование предупреждает быстрые окислительные реакции в жире и приводит также к уплотнению фарша, что способствует улучшению потребительских свойств колбас, сарделек, сосисок, обеспечивает более высокое качество изготовляемой продукции. Применение вакуума сокращает энергетические затраты на куттерование.

Вакуум высокоскоростной куттер марки K500 VF  рисунке 1.1 с объемом чаши 500 литров предназначен для промышленного производства мясных изделий, а так же других пищевых изделий. Куттер имеет массивную конструкцию станины, которая уменьшает шум и вибрации при высоких оборотах ножей. Запатентованная конструкция ножевой головки продлевает долговечность подшипников ножевого вала, обеспечивает хорошую балансировку ножей, снижает шум, упрощает монтаж. В куттере реализована как возможность измельчения так и перемешивания фаршевой смеси. Машина снабжена панелью управления в виде табло расположенного чаши аппарата. Загрузка и выгрузка продукта осуществляется автоматически. Корпус и чаша, полностью выполнены из нержавеющей стали.

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                                 0,545

Обороты ножей при перемешивании, об/мин                              100-400

Обороты ножей при резании, об/мин                                         150-3800

Максимальное разряжение в камере, кПа                                              80

Количество ножей, шт                                                                          6-8

Габаритные размеры, мм                                                 3550x3050x1600

Вес, кг                                                                                                 5800

Рисунок 1.1- Куттер марки K500 VF 

Вакуумный куттер марки NAGEMA SM200 рисунок 1.2 с емкостью чаши 200 литров предназначен для тонкого измельчения всех сортов мяса и перемешивания его с добавочными компонентами под вакуумом при изготовлении всех видов колбас, сосисок и сарделек. Привод чаши трехскоростной. Привод ножевого вала снабжен асинхронным двигателем с частотным преобразователем для плавной регулировки скорости вращения ножевого вала. Возможно программирование четырех фиксированных частот вращения по желанию заказчика. Куттер снабжен микропроцессорной системой контроля и управления. Пульт управления влагозащитный с квазисенсорной панелью и цифровой индикацией режимов работы.

Рисунок 1.2 - Куттер марки NAGEMA SM200

Микропроцессорный контроллер обеспечивает:

- дозировку воды;

- контроль температуры фарша;

- подсчет количества оборотов чаши, переход в режим перемешивания по достижении заданного количества оборотов чаши;

- индикацию скорости вращения ножевого вала.

Загрузка и выгрузка продукта осуществляется при помощи гидравлического привода. Куттер комплектуется ступенчатым водокольцевым вакуумным насосом с автономной емкостью для рабочей воды (выброс воды отсутствует, постоянная подпитка не требуется). Поддержание заданного вакуума осуществляется в автоматическом режиме.

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                                       0,2

Производительность – солями, сосиски, кг/ч                                       2000

Производительность – вареные колбасы,  кг/ч                                     1300

Максимальное разряжение в камере, кПа                                         150-80

Обороты ножей резания, об/мин                                     150;300;1500;3000

Скорость вращения чаши, об/мин                                                7,5;10;15

Габаритные размеры, мм                                                   3650x4370x2540

Масса, кг                                                                                               3100

Высокоскоростной куттер марки Зейдельман K324 K-U320 рисунке 1.3 с емкостью чаши 320 литров предназначен для тонкого измельчения и фаршеприготовления вареных, варено-копченых, сырокопченых, ливерных колбас, а так же сосисок и сарделек.

Чаша, вращается на вертикальном валу и предназначенная для подачи продукта под ножевую головку, состоящую из набора ножей в количестве от 6 до 10 штук. Ножевая головка предназначена для резки продукта на мелкие фракции, а так же для перемешивания продукта. С помощью ножевой крышки можно создать подпор фарша для более тонкого измельчения, а так же осуществляется механическая защита поля резания  и ножей. Машина снабжена гидравлическим подъемником для загрузки мяса в чашу и гидравлическим устройством для выгрузки готового фарша из чаши.

На куттере установлены цифровые индикаторы частоты вращения ножевого вала, температуры и дозы воды.

Рисунок 13 - Куттер Зейдельман К324 K-U

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                                     0,34

Производительность, кг/ч                                                                до 2000

Частота вращения ножевого вала в режиме резания, об/мин         до3500

Частота вращения в режиме перемешивания, об/мин                              180

Число ножей, шт                                                                         от 6 до 8

Частота вращения чаши, об/мин                                                  от 3 до 16

Габаритные размеры, мм                                                3500x3200x1790

Масса, кг                                                                                               5000

Высокоскоростной куттер марки K 329 F рис. 1.4 объемом чаши 329 литров предназначен для промышленного производства мясных изделий, а так же других пищевых продуктов. Плавная регулировка оборотов ножей позволяет получить требуемую структуру сырья. Реверсивный ход ножей позволяет осуществлять бережное перемешивание фарша. Куттер снабжен гидравлической системой загрузки и выгрузки продукции из чаши.

Рисунок 1.4 - Высокоскоростной куттер марки K 329 F

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                                    0,329

Частота вращения ножевого вала в режиме резания, об/мин      от 90 до 4000

Частота вращения ножевого вала при смешивании, об/мин от 90 до 180

Максимальная режущая скорость, м/с                                                   130

Количество ножей, шт                                                                от 6 до 8

Вес, кг                                                                                                    4200

Куттер вакуумный марки Л23-ФКВ-03 рис. 1.5 с емкостью чаши 325 литров предназначен для перемешивания и измельчения под вакуумом компонентов фарша при производстве всех видов колбас, сосисок и сарделек.

Чаша вращается на вертикальном валу и предназначена для подачи продукта под ножевую головку, состоящую из набора ножей в количестве от 6 до 10 штук,  предназначенных для резки продукта на мелкие фракции, а так же для перемешивания продукта.

Корпус вакуумный выполнен в виде полусферы совместно с облицовкой. Крышка куттера вакуумная, выполнена в виде полусферы с фланцем, в пазу которого установлено уплотнение. Ножевая крышка создает подпор фарша для более тонкого измельчения, а так же осуществляет механическую защиту поля резания и ножа. Машина снабжена водопроводом для дозирования жидкости (вода, молоко) в чашу. Загрузка и выгрузка продукта осуществляется с помощью гидравлического подъемника и гидравлического устройства выгрузки.

Электродвигатели основных приводов управляются частотными преобразователями.

Загрузка сырья в вакуумный куттер Л23-ФКВ-03 производится при открытой крышке и вращающихся в режиме перемешивания ножевого вала и чаши. Одновременно добавляются необходимые компоненты в соответствии с рецептурой. Затем крышка закрывается и осуществляется вакуумирование. Вращение ножевого вала переводится в режиме резания. Число оборотов ножевого вала и температура фарша выводится на информационное табло. При достижении окончания измельчения, процесс прекращается, вакуум «сбрасывается», крышка подымается. Затем происходит загрузка специй, льда или воды, чаша и ножевой вал вращаются в режиме перемешивания. По окончанию процесса загрузки крышка опускается, чаша вакуумируется и происходит процесс окончательного измельчения. Фарш выгружается дисковым выгружателем в тележку.

Для приготовления фарша структурированных колбас, ножевой вал имеет возможность реверсивного вращения, т.е. ножи вращаются против часовой стрелки тыльной (тупой) стороной.

Все детали соприкасающиеся с продуктом изготовлены из нержавеющей стали по технической документации фирмы KRAMER+GREBE.

 

Рисунок 1.5 - Куттер вакуумный марки Л23-ФКВ-03

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                                   0,325

Производительность, кг/ч                                                                до 2000

Максимальное разряжение в камере, кПа                                               80

Число ножей, шт                                                                         от 6 до 10

Частота вращения ножевого вала в режиме резания, об/мин    от 180 до 3000

Частота вращения ножевого вала при смешивании, об/мин           до 180

Частота вращения чаши, об/мин                                                  от 3 до 16

Габаритные размеры, мм                                                   3500x3200x1790

Масса, кг                                                                                               3800

 

Куттер Л5-ФКБ рисунок 1.6 с емкостью чаши 250 литров предназначен для тонкого измельчения и фаршеприготовления вареных, варено-копченых, сырокопченых, ливерных колбас, а так же сосисок и сарделек. На куттере допускается измельчения охлажденного от минус1⁰С до минус 5 ⁰С, мяса в кусках не более 0,5 кг, а так же замороженных блоков размером 190x190x75 мм, температура их не должна быть ниже минус 8 ⁰С. Машина состоит из станины с приводом, червячного редуктора, ножевого вала, ножевой крышки, выгружателя и механизма загрузки и гидравлической станции для загрузки и выгрузки продукции.

Рисунок 1.6 - Куттер открытого типа марки Л5-ФКВ-03

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                                   0,250

Производительность при длительности цикла не более 5 мин, кг/ч    2250

Частота вращения ножей, об/мин                                                1500;3000

Установленная мощность, кВт                                                                50

Габаритные размеры, мм                                                   3600x2150x2300

Масса, кг                                                                                               4200

Вакуумный куттер марки VCM 200 T2MR крупной компании  K+G WETTER рисунок 1.7, предназначен для промышленного производства мясных изделий. Используется для тонкого измельчения и перемешивания продуктов. Емкость чаши 200 литров, так же существуют разновидности аппарата с емкостью на 65 и 120 литров K+G WETTER VCM 65T2M и K+G WETTER VCM 120T2M соответственно.

Куттер снабжен датчиком контроля температуры продукции, имеет две скорости вращения ножей с возможностью перемешивания при реверсивном ходе. В вакуумной крышке предусмотрено смотровое окно, через которое можно добавлять в фарш необходимые рецептурные компоненты. В машине предусмотрено дозирование воды и устройства для варки и охлаждения. Загрузка и выгрузка продукта, а так же открытие крышки осуществляется при помощи гидравлических устройств.  Контроль за работой куттера, производится с помощью удобной панели управления.

Рисунок 1.7 - Куттер вакуумный марки K+G VCM 200 T2MR

 

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                                   0,200

Частота вращения ножевого вала в режиме резания, об/мин  от 1500 до 3000

Частота вращения ножевого вала в режиме перемешивания, об/мин      до 180

Частота вращения чаши, об/мин                                                  от 9 до 18

Число ножей, шт                                                                                        6

Общая мощность, кВт                                                                             78

Габаритные размеры, мм                                                   3200x2450x1700

Масса, кг                                                                                               5100

Вакуумный куттер торговой марки CFS серии CutMaster V рисунок 1.8,  с емкостью чаши 200 л, 325 л, 500 л и 750 л. Куттер данной серии производит все разнообразие колбасных продуктов качественно и аккуратно, работая в скоростном режиме экономят время работы. Машина предлагается как в стандартном исполнении, так и в варианте с повышенной скоростью переработки и развитым программным обеспечением. Обтекаемая и эргономичная конструкция этих машин обеспечивает скоростное производство, идеальную гигиену и простоту в техобслуживании.

 

Рисунок 1.7 - Куттер вакуумный марки CutMaster V

Уникальная изменяемая зона резки и запатентованная компанией CFS ножевая головка PBS обеспечивает идеальную эмульсию для вареных и ливерных колбас, паштетов, или чистый срез для структурированных колбас. Работая с бесперебойностью на самых высоких скоростях, ножевая головка PBS  может быть легко адаптирована к многоцелевым или специализированным ножам для производства самого широкого спектра продукции.  Переход с одного вида ножей на другой осуществляется легко и быстро.

Крайне высокая скорость измельчения сочетается с идеальным функционированием линии от скорости загрузки до быстрой выгрузки, при этом самое тонкое измельчение производится за короткое время куттерования. Оптимизированная конструкция зоны подачи и резки продукта позволяет заполнять 95% объема чаши.

Усовершенствованная конструкция машины освобождает оператора от процедур техобслуживания и гарантирует долгое функционирование. Благодаря запатентованной ножевой головки влага или твердые частицы не попадут в подшипники, которые в свою очередь автоматически смазывается машиной.  Напряжение, сила тока, вход и выход контролируются автоматически, а на всех машинах функция автоматического снижения скорости защищает главный привод от перегрузки.

В период эксплуатации машины при возникновении проблем в работе машина автоматически определяет ее. Машина при этом выдает сообщение на операционную панель. Система самодиагностики позволяет определить большинство неисправностей и напоминает о необходимости техобслуживания.

Технические характеристики:

Объем чаши, м³                                                                     0,2;0,35;0,5;0,7

Скорость ножевого вала, об/мин                                          от 60 до 4,620

Регулируемы реверс, об/мин                                                    от 60 до 150

Мощность двухскоростного привода чаши, кВт                            3,7;4,4

Частота вращения чаши, об/мин                                                  от 8 до 16

Частота вращения двигателя разгрузочного устройства, об/мин            1,5

Мощность гидравлической станции, кВт                                              2,2

Скорость работы вауумного насоса, м³/ч                                              220

Габаритные размеры, мм                                                   3600x2650x2100

Вес, кг                                                                                                   5500

Выполнив обзор существующих куттеров на сегодняшний день можно прейти к выводу, что с точки зрения уровня автоматизации и функциональности куттеры компании CFS серии CutMaster V, являются лучшими в своем классе, позволяя получать качественную продукцию на выходе, уменьшать риск выхода оборудования из строя, что в свою очередь повышает экономическую эффективность производства.

2 Технологическая часть

 

2.1 Технология приготовления

 

Приемка сырья

Технология приготовления продукции «Колбаса полукопченая свиная сорт 1» представлена на рис. 2.1

 

Обвалка

 

 

 

                                                                                          

Транспортирование и хранение

Упаковка, маркировка

Подготовка рецептурных компонентов

Измельчение

Посол

Куттерование, смешивание с рецептурными компонентами

Наполнение оболочек фаршем

Осадка

Копчение

Охлаждение

Сушка

Созревание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2.1 - Технологическая схема приготовления продукции «Колбаса свиная сорт 1»

 

 

 

2.2 Описание технологии приготовления продукции «Колбаса свиная сорт 1»

 

«Колбаса свиная сорт 1» изготавливается в соответствии с требованиями ГОСТ Р 5296-2003 «Продукты из свинины копчено-варенные. Технические условия», по утвержденной в соответствующем порядке технологической инструкции и рецептуре.

Приемка сырья

Для выработки полукопченных продуктов из свинины используют свиные полутуши по ГОСТ 7595-77 в охлажденном состоянии, правила приемки и объем выборок проводят по ГОСТ 9792-73. Сырье поступаемое в производственный цех должно соответствовать норма нормативно-технической документации  на продукцию, а также проходить экспертный анализ в лаборатории на наличие патогенных микроорганизмов и токсичных элементов,  в соответствии с действующими инструкциями и правилами санитарно-эпидемиологического надзора.

Обвалка

Обвалка осуществляется с целью отделения мяса от кости и сортировки при помощи остро отточенных ножей. При обвалке недопустимо, попадание в мясо мелких костей, кусочков надкостницы и хрящей.

Измельчение

Измельчение производят на волчке с диаметром отверстий решетки от 16 до 25 мм, для лучшего дальнейшего просаливания и созревания.

Посол

Измельченное мясо укладывают в пластмассовые ящики или другие предназначенные для этого емкости. Фарш перемешивают с солью согласно рецептуре, с целью достижения консервирующего эффекта, улучшение органолептических и структурно-механических характеристик. 

Созревание

Созревание происходит при температуре от 0 до 6 ⁰С, продолжительностью от 12 до 24 часов. В этот период происходит размягчение мышечной ткани, денатурации солерастворимого белка, в результате фарш становится более липким. Точную продолжительность времени созревания устанавливает технолог производства.

Куттерование, смешивание с рецептурами компонентами

Фарш куттеруют и одновременно перемешивают с добавлением в процессе измельчения рецептурных компонентов, так же возможно добавление льда для предотвращения перегрева смеси. Смешивание производится до получения однородного по консистенции фарша. Температура в процессе измельчения и перемешивания не должна превышать от 12 ⁰С до 16 ⁰С.

Подготовка рецептурных компонентов

Подготовка рецептурных компонентов выполняют в отдельном помещении

Чеснок разделяют на дольки, чистят, промывают в проточной холодной воде. Затем измельчают на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм. Возможно использование так же в сушенном виде, прошедшего предварительное замачивая, или с добавлением необходимого количества воды непосредственно при добавлении в фаршевую смесь

Перец черный, перец душистый измельчают и просеивают через сито размером отверстий до 0,8 мм с целью исключения попадания в фарш крупных частиц.

Нитрит натрия применяют в виде раствора концентрации 25%.

Наполнение оболочек фаршем

Наполнение оболочек фаршем проводят с помощью гидравлических и вакуумных шприцев. Рекомендуется применять цевки диаметром на 100 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку плотно наполняют, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца. Батоны перевязывают шпагатом, нитками или обкручивают в виде полуколец (колец), наносят товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочек. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложением скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Осадка

Перевязанные батоны навешивают на реи или рамы и подвергают осадке в течении от 2 до 4 часов при температуре от 4⁰С до 8 ⁰С, для уплотнения структуры.

Термообработка

Подсушку и обжарку батонов проводят при температуре 95±5 ⁰С, относительной влажности воздуха от 10% до 20% и скорости его движения 2 м/с. За 15-20 минут до окончания процесса обжарки влажность в камере повышают до 52±3% во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают в среднем от 40 до 80 минут (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения температуры в центре батона 71±1 ⁰С. Копчение проводят непосредственно после обжарки, постепенно снижая температуру в камере с 95±5 ⁰С, до 42±3 ⁰С, поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах от 60% до 62%, скоростью 1 м/с, до 8 часов. В конце процесса термической обработки продукт приобретает вкус и запах копченной продукции и готовый к употреблению.

Охлаждение

Термически обработанные батоны охлаждают в душирующих камерах при помощи холодной воды.

Сушка

Колбасу сушат при температуре 11±1 ⁰С и относительной влажности воздуха 76,5±1,5% до приобретения упругой консистенции  и достижения стандартной массовой доли влаги.

Упаковка, маркировка

Варенные колбасы упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354, дощатые – по ГОСТ 10131, полимерные многооборотные, алюминиевые или в тару из других материалов, разрешенных к применению Министреством здравоохранения РФ, а так же в специализированные контейнеры или тару-оборудование.

Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Для местной реализации допускается тару накрывать оберточной бумагой по ГОСТ 8273, пергаментом, подпергаментом.

Допускается упаковывание колбас в отремантированную и санитарно-обработанную многооборотную деревянную тару, обеспечивающую сохранность и качество продукции.

Масса брутто не должна превышать 30 кг.

В каждый ящик или контейнер упаковывают полукопченую колбасу одного наименования.

Допускаются для местной реализации нецелые батоны полукопченых колбас массой не менее 300 г. При этом концы батона должны быть обернуты салфеткой из целлофана по ГОСТ 7730, пергамента по ГОСТ 1341, подпергамента по ГОСТ 1760 или других материалов, разрешенных к применению, и перевязаны штампом, нитками или резиновой обхваткой. Количество нецелых батонов не должно превышать 5% от партии.

Транспортная маркировка – поГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака «Скоропортящийся груз» и массы тары.

Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации.

Маркировка, характеризующую продукцию, наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары несмывающейся непахнущей краской при помощи штампа, трафарета или наклеивания ярлыка с указанием:

- наименование предприятия изготовителя, его подчиненности и товарного знака;

- наименования и сорта колбасы;

- дата изготовления;

- массы брутто, тары;

- обозначения настоящего стандарта.

На каждой упаковочной единице фасованных полукопченных колбас массой нетто по 50, 100, 150, 200, 250 г должна быть этикетка в виде красочной печати на пленке или наклеенная на нее с указанием.

- наименование предприятия изготовителя, его подчиненности и товарного знака;

- наименование и сорта колбасы;

- пищевой и энергетической ценности;

- массы нетто;

- срока и условий хранения;

- обозначения настоящего стандарта.

Кроме того, на каждую упаковочную единицу наклеивают чек из термочувствительной или самоклеющейся чековой ленты с указанием:

- массы нетто;

- даты изготовления.

Транспортирование и хранение

Копчено-вареные продукты транспортируют всеми видами транспорта, в охлаждаемых или изотермических транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на соответствующем виде транспорта.

Полукопченые колбасы в подвешенном состоянии хранят при температуре помещения не выше 12 ⁰С и относительной влажности воздуха 75% до 10 суток.

Колбасы, упакованные в ящики, хранят при температуре охлаждаемого помещения не выше 6 ⁰С и влажности воздуха от 75% до 78%, не более 15 суток, а при температуре от минус 7 ⁰С до минус 9 ⁰С до 3 месяцев. В неохлаждаемых помещениях при температуре не выше 20 ⁰С полукопченые колбасы допускается хранить до 3 суток.

 

2.3 Характеристика готового продукта

 

«Колбаса свиная сорт 1» по органолептическим показателям должны соответствовать нормативам приведенным в табл. 3.1.

Таблица 2.1   Органолептические показатели

 

Наименование показателя	Характеристика
Вкус и запах	Свойственные данному виду изделия
Форма	В соответствии с утвержденными рецептурами и нормативно-технической документации
Поверхность	Готовая колбаса должна иметь равномерно обжаренную поверхность, без слипов, наплывов фарша
Консистенция	Упругая, равномерно распределенный кусочки свинины на разрезе

 

По микробиологическим показателям продукция должна соответствовать следующим нормативам:

- мезофильные аэробные и факультативно- анаэробные микроорганизмы, КОЕ в 1 г продукта, не более -

- бактерии группы кишечных палочек (колиформные), не допускаются в массе продукта, г – 0,1;

- дрожжи, КОЕ в 1 г продукта, не более -

- плесневые грибы, КОЕ в 1 г продукта, не более -

Содержание токсичных элементов, афлатоксина B_1, нитрозаминов, гормональных препаратов и пестицидов в продуктах не должно превышать допустимых уровней, установленных медико-биологическими требованиями и санитарным нормам качества продовольственного сырья пищевых продуктов Минздрава РФ.

 

2.4 Характеристика вспомогательных материалов

 

Вода, должна соответствовать требованиям СанПин 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода». Вода должна быть безопасной в эпидемиологическом отношении, безвредной по химическому составу и иметь благоприятные органолептические свойства.

Соль, по ГОСТ Р51574-2000 «Соль поваренная пищевая. Технические условия»

Сахар песок, по ГОСТ 21-94 «Сахар песок. Технические условия».

Нитрит натрия, по ГОСТ 19906-74 «Нитрит натрия технический. Технические условия».

Перец черный и белый, по ГОСТ 29050-91 «Перец черный и белый. Технические условия».

Перец душистый молотый, по ГОСТ29045-91 «Пряности. Перец душистый. Технические  условия».

Чеснок свежий, по ГОСТ 7977-87 «Чеснок свежий заготовляемый и постовляемый. Технические условия».

Чеснок сушеный, по ГОСТ 16729-71 «Чеснок сушенный. Технические условия».

 

2.5 Материальный расчет

 

Производственные потери при производстве «Колбаса свиная сорт 1» складываются из потерь на стадиях производства продукции.

Потери закладываются в рецептуры в которых определяют нормы расхода сырья на единицу готовой продукции.

Продукция согласно утвержденным рецептурам изготавливается с использованием следующих компонентов табл. 3.2

Таблица 2.2 - Рецептура приготовления продукции

Ингредиенты	Массовое содержание в кг
	на 100 кг	на 3000
Свиное мясо	96,9	2907
Соль	2,5	75
Сахар песок	0,150	4,5
Нитрит натрия	0,01	0,3
Перец черный или белый молотый	0,10	3
Перец душистый молотый	0,10	3
Чеснок свежий (сушенный)	0,240	7,2

Таблица 2.3 Потери по операциям на 100 кг готовой продукции

Наименование операции	Отходы и потери в %, к массе поступившего сырья на обработку	Расчетное значение потерь в кг	Расчетное значение сырья в кг, поступившего на операцию
Обвалка	47,5	2,5	255
Измельчение	1	1,24	133,88
Посол	3,1	135,74	132,54
Куттерование	1,5	20,0	136,65
Наполнение	1,2	2,62	134,6
Термообработка	23	5,34	132,98
Охлаждение	2	26,95	102,4
Сушка	4	1,01	104,4
Итого:	73,1	150,7	100,0

 

 

Расчет потерь сырья по операциям.

1. Обвалка –
2. Измельчение –
3. Посол –
4. Куттерование –
5. Наполнение –
6. Термообработка –
7. Охлаждение –
8. Сушка –

Расход основных и вспомогательных материалов

 

 

Таблица 2.4 Расход вспомогательных и тарных материалов

Наименование материала	Единицы измерения	Норма расхода на 15 кг	Расход материала 3000 кг
Оберточная бумага	м	0,6	120
Коробка из гофрированного картона	шт	1	200
Обвязочная веревка	м	1,4	280
Газопроницаемая оболочка	м	1,6	320
Этикетка тарная	шт	1	200

 

Расход вспомогательных материалов на 3000 кг продукции, при условии использования ящиков вместимостью 15 кг для упаковки, получаем:

1. Оберточная бумага –
2. Коробка из гофрированного картона –
3. Обвязочная веревка –
4. Газопроницаемая веревка –
5. Этикетка тарная –

 

 

 

 

 

3 Автоматизация технологического процесса

 

3.1 Основные понятия

 

Автоматизация − одно из направлений научно-технического прогресса, применение саморегулирующих технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека от участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации, существенно уменьшающих степень этого участия или трудоемкость выполняемых операций. Требует дополнительного применения датчиков (сенсоров).

Автоматизация сегодня достигла таких высот, что в современной промышленности человек выполняет лишь роль контролирующего органа, и занимается обслуживанием машин. В технологическом процессе человек практически не участвует.

В наше время автоматизация технологический процессов  коснулась различных операций, замес теста, регулирование работы печей, копчение, глазировка конфет и т.д.

Для обеспечения безопасности в процессе эксплуатации автомата или автоматической линии в системе автоматического управления должно быть предусмотрено устройство, исключающее самопереключение оборудования с наладочного режима на автоматический.

Устранять неполадки можно только после выключения машины или перевода ее с автоматического режима на наладочный.

Для управления различными машинами используются – системы управления — устройство или набор устройств для манипулирования поведением других устройств или систем. Для технических объектов это механические перемещения (угловые или линейные) и их скорость, электрические переменные, температуры и т. д.

 

 

Объектом управления может быть любая динамическая система или её модель.

Для восприятия входного сигнала с объекта управления  применяются большое разнообразие датчиков, сенсоров.

Датчики являются элементом технических систем, предназначенных для

измерения, сигнализации, регулирования, управления устройствами или процессами. Датчики преобразуют контролируемую величину (давление, температура, расход, концентрация, частота, скорость, перемещение, напряжение, электрический ток и т. п.) в сигнал (электрический, оптический, пневматический), удобный для измерения, передачи, преобразования, хранения и регистрации информации о состоянии объекта измерений.

Сигналы с датчиков посылаются на исполнительные устройства.

Исполнительное устройство — в кибернетике подсистема, передающая воздействие с управляющего устройства на объект управления.

В технике, исполнительные устройства представляют собой преобразователи, превращающие входной сигнал (электрический, оптический, механический, пневматический и др.) в выходной сигнал (обычно в движение), воздействующий на объект управления. Устройства такого типа включают: электрические двигатели, электрические, пневматические или гидравлические приводы, релейные устройства, электростатические двигатели.

К исполнительным устройствами также можно отнести системы защиты.

К системам защиты относят системы сигнализации и устройства блокировки.

Предохранительные устройства предупреждают аварии и поломки оборудования и его узлов и связанные с этим несчастные случаи.

Блокировка бывает механической, электрической, электромеханической и фотоэлектронной.

В технике сигнализация используется как средство предупреждения работающих о наступающей опасности.

Применяется световая (цветная), звуковая, прибороуказательная и знаковая сигнализация. Сигнализация безопасности может применяться как самостоятельная система, так и в сочетании с предохранительными устройствами.

Световые сигнальные устройства следует располагать в местах хорошо заметных обслуживающему персоналу с любого места; они должны быть яркими.

Звуковые сигнальные устройства должны воспроизводить звук, резко отличимый от шума данного производства.

Куттер марки CFS Cutmaster V снабжен электрической цветной сенсорной панелью на английском языке на которой выводятся режимы процесса куттерования а так же пультом управления на котором задаются необходимые параметры работы машины. Сенсорная панель изготовлена из микропроцессоров фирмы Schneider Electric, имеет понятный и удобный интерфейс,  и позволяет осуществляется полный мониторинг процесса измельчения.

Пультом управления могут задаваться следующие параметры:

- частота вращения вала ножей куттера;

- давление в камере измельчения;

- подача воды в измельчаемую массу;

- температура в рабочей камере;

- загрузка продукта в аппарат;

- выгрузка продукта из аппарата;

- скорость вращения чаши.

- выбор автоматического режима работы.

Электродвигатель ножевого вала оснащен частотным преобразователем фирмы Toshiba, который позволяет плавно изменять число оборотов ножевого вала в режиме резания от 60 до 4620 об/мин. Плавное изменение оборотов ножевого вала, вакуумирование массы и автоматическая подача воды, дает на выходе качественно измельченную и перемешанную фаршевую смесь используемую  для изготовления колбас всех видов в том числе и структурированных.

При возникновении эксплуатационных проблемы машина автоматически определяет ее. Например, если истекает заданный по графику срок очередного техосмотра без проведения каких-либо действий, узел отключается автоматически, чтобы предотвратить повреждение. Машина при этом выдает сообщение на операционную панель. Система самодиагностики позволяет определить большинство неисправностей и напоминает о необходимости техобслуживания.

 

3.2 Выбор контролируемых и сигнализируемых величин

 

Условные обозначения контрольно-измерительных приборов выполнены по ГОСТ 21.404-85. Принципиальная схема автоматизации производства выполнена совмещенной с технологической схемой на чертеже.  Для контроля параметров производства используются  приборы, серийно выпускаемые фирмами СНГ. Выбор приборов контроля и регулирования произведен с учетом требований технологических процессов, свойств контролируемых сред и экономической обоснованности.

  По характеру применяемого продукта производство относится к взрывопожароопасным производствам. Проект автоматизации выполнен в соответствии с “Правилами устройства электроустановок”, СНиП 3.05.-07-85.

Для контроля параметров технологического процесса в проекте применены приборы с искробезопасной измерительной цепью и взрывобезопасного исполнения, серийно выпускаемые фирмами СНГ. Предусмотрен автоматический контроль всех основных параметров процесса с сигнализацией их отклонений от номинальных значений на центральном щите в помещении операторной.

Классификацию производственных помещений  по взрыво-  и пожароопасности всех технологических узлов см. технологическую часть проекта.

В отношении обеспечения надежности электроснабжения приборы относятся ко II категории.

Для возможности местного контроля  технологического процесса предусмотрена установка приборов контроля по месту.

Контролируемые величины выбирают так, чтобы их число было минимальным, но чтобы при этом обеспечивалось наиболее полное представление о ходе протекания технологического процесса. Контролю подлежат те параметры, которые облегчают пуск, наладку и ведение техпроцесса. При оперативном управлении возникает необходимость контролировать наиболее важные выходные величины: состав, количество, его температуру, давление, расход. Для местного контроля используют наиболее простые приборы.

К линии производства колбасы средства автоматизации и контроля  поставляются комплектно.

Контроль температуры.

Выбор средств измерения температуры определяется диапазоном ее возможных изменений, задачами измерения (т.е. для целей контроля, регулирования, сигнализации и т.п.), длиной необходимой дистанционной передачи сигналов.

Данное положение является общим при выборе любых измерительных преобразователей технологических параметров (давление, уровень, расход и состав веществ).

Централизованный контроль температуры  на электродвигателях осуществляется прибором работающим в комплекте с преобразователями термоэлектрическими типа ТП2488.

Контроль и регулирование давления.

Выбор приборов для измерения давления определяются значением измеряемой величины, возможной скоростью ее изменения, назначением прибора, требуемой точностью и т.д.

Наибольшее распространение имеют манометры, мановакууметры и вакууметры с трубчатыми пружинами с классами точность от 0.05 до 4, которые могут работать при температурах окружающей среды от –50 до 60°С в условиях умеренных вибраций и при периодических изменениях давления.

При необходимости дистанционной передачи крайних значений измеряемого давления или позиционного регулирования следует применять электроконтактные манометры.

Особую группу средств измерения давления, широко применяемых при контроле различных величин измерения (перепад давления, расход, уровень, плотность), составляют дифференциальные манометры различных типов. Наиболее широкое распространение в практике в настоящее время получили мембранные приборы, в том числе построенные по компенсационной схеме измерения.

Качество получаемой в нефтехимической промышленности, в нашем случае присадка, зависит от ряда величин, определяющих нормальное протекание процесса. Поэтому при построении САУ необходимо прежде всего определить величины подлежащие регулированию, а также выявить точки введения управляющих воздействий и каналы их прохождения по объекту. Управляющие воздействия вносят с помощью исполнительных механизмов, которые изменяют материальные и тепловые потоки.

Существенным является рассмотрение возможностей стабилизации входных параметров, изменения которых вносят в объект наиболее сильные возмущения. Большинство аппаратов нефтехимической технологии являются многоемкостными объектами, как правило, с несколькими регулируемыми величинами связанными между собой. В таких объектах регулирующие воздействия, направленные на устранение отклонения одной регулируемой величины, оказывают влияние и на другие. В случае таких сложных объектов, желательно в качестве регулируемых выбирать такие параметры, которые не связаны между собой либо вводить в цепи регулирования дополнительные воздействия, компенсирующие внешние связи между отдельными клапанами регулирования.

Контроль давления в линии нагнетания насосов 11, 12  осуществляется  приборами Метран - 100.

Контроль уровня.

Многообразие условий измерения привело к созданию большого числа приборов измерения и контроля уровня жидкостей и сыпучих материалов. Все виды уровнемеров подразделяются на измерители уровня узкого диапазона, контролирующие постоянство определенного значения уровня (индикаторы уровня), и измерители уровня широкого диапазона, контролирующие положение уровня по всей высоте резервуара или емкости.

Дистанционный контроль  уровня в емкостях 4 осуществляется с помощью преобразователя Метран 300ПР

 Контроль и регулирование расхода.

Классу расходомеров относятся средства измерения расхода веществ с установленной точностью. Среди них наибольшее распространение имеют расходомеры переменного перепада давления (РПП), состоящие из стандартного сужающего устройства (СУ) и дифференциального манометра (ДМ). Методика расчета шкал и определение погрешностей РПП регламентированы правилами РД 50-213-80 Госстандарта СССР. В соответствии с этими правилами установлены параметры стандартных СУ (диафрагмы, сопла и трубы Вентури).

Дистанционный контроль и регистрацию давления осуществляем прибором Метран.

Выбор сигнализирующих величин и аварийно опасных величин.

К выбору сигнализируемых величин следует приступить после анализа объекта в отношении его взрыво- и пожароопасности, токсичности и агрессивности перерабатываемых продуктов и других специфических особенностей производства.

Сигнализации подлежат все параметры, изменения которых может привести к аварии или серьёзному нарушению технологического процесса. К ним относятся, например, концентрация взрывоопасных веществ в воздухе производственного помещения, уровень жидкостей или сыпучих веществ в различного рода ёмкостях и аппаратах, давление и температура и т.д. Если к отклонению регулируемых или контролируемых величин предъявляются жесткие требования, то они одновременно являются и сигнализируемыми. Как правило, сигнализируются параметры регулирования в многоконтурных системах АСР, достижение предельных значений параметров и т.д.

Сигнализация и блокировка.

Проектом предусматривается световая и звуковая сигнализация  отклонений технологических параметров с помощью блока защиты и сигнализации Allen-Bradley SLC500.

 

3.3 Расчет сужающего устройства и исполнительного органа

 

3.3.1 Расчет сужающего устройства.

Одним из наиболее важных параметров, влияющим на ход процесса является расход воды, измеряемый диафрагмой, расчет которой приведен ниже.

Для выполнения расчета необходимы следующие данные:

Схема расчетного технологического участка, представленная на              рисунке 3.1:

Рисунок3.1 Схема измерительного участка

 

Измеряемая среда – вода.

Наибольший измеряемый расход (верхний предел шкалы)

Q_max=32 м³/ч

Наименьший измеряемый расход

Q_min=9,6 м³/ч

Избыточное давление в начале технологического участка

Pи=6,6 кгс/см²

Барометрическое давление

Pбар.=743 мм.рт.ст = 1,0402 кгс/см²

Рабочая температура

t=38 ⁰С

Внутренний диаметр трубопровода перед сужающим устройством

при t=20 ⁰С  D₂₀=96 мм.

Материал трубопровода – сталь 20

Абсолютная шероховатость трубопровода k_т=1,0

Допустимая потеря давления при расходе  Qmax

Pпд=0,15 кгс/см²

Перед сужающим устройством на расстоянии 4110 мм расположено колено, далее на расстоянии 2700 мм расположено другое колено. За сужающим устройством на расстоянии 2200 мм расположено колено.

Выбор типа сужающего устройства и дифманометра:

1. Тип сужающего устройства: диафрагма камерная с угловым способом отбора давления. Материал – сталь 1Х18Н10Т.
2. Тип дифманометра: датчик разности давлений STD 924-E1H класс точности 0,5.

В качестве вторичного устройства применена микропроцессорная система управления, класс точности по измерению объемного расхода 0,001.

Класс точности комплекта

К= =0,5

Определение недостающих данных:

3. Абсолютное давление воды

Ра=6,6+1,0402=7,6402 кгс/см²

4. Плотность воды в рабочих условиях

ρ_р= 992,0 кг/м³

5. Внутренний диаметр трубопровода при рабочей температуре определяется по формуле: D_вн=D₂₀ (1+ β_t (t-20))

Для марочных сталей β_t=11,6 10^-6.

D_вн=96  ( 1+11,6 10^-6(38-20))=96,02 мм

6. Динамическая вязкость среды

μ=69 10^-6 кг·с/м²

Определение параметров сужающего устройства

7. Вспомогательная величина С

С= =32 /(0,01252  9219,849)=8,731

Используя расчетные данные  по номограмме 32 [5] определяем численное значение предельного перепада давлений ΔР и первое приближение модуля m.

Предельный номинальный перепад давления дифманометра

 ΔРн=2500 кгс/м²

Приближённое значение площади m=0,5249

8. Максимальное число Рейнольдса

Re= =0,0361 32 992/(96 69 10^-6)=173001

9. Определяем коэффициент расширения

ε=1-(0,41+0,35 m²) =1-(0,41+0,35 0,5249²) =0,9666

10. Вспомогательная величина

mα= =8,731/ =0,17462

11. Относительная шероховатость

= =104,167

 

12. Допустимая верхняя граница относительной шероховатости

3,9+10³ exp(-14,2 )=3,9+10³ exp(-14,2 )=3,99

Так как относительная шероховатость трубопровода больше верхней границы то вводится поправочный множитель на шероховатость

                          С= = =0,096  Кш=1,0

13. Коэффициент расхода α_у

α_у= = (0,5959+0,0312 0,5249^1,05-0,1840 0,5249⁴+0,029   0,5249^1,25 (10⁶/173001)^0,75)=0,5455

14. Вспомогательная величина F₁

F₁=m αу ε = 0,5249 0,3445 0,9666=0,1748

15. Относительное отклонение δ₁

                    δ₁= %= %=0,08

Так как δ₁ <0,2 то процесс нахождения площади m прекращается. Значения m=0,5249, ε=0,9666, α_у=0,6343 считаются окончательными.

16. Проверка ограничения на число Re

                    Re min =  = =51900

Re min=10⁴

Поправочный множитель на тепловое расширение материала диафрагмы

Kt=1,0002863

17.Диаметр отверстия диафрагмы при температуре 20 ⁰С

d₂₀= = =69,53 мм

Проверка расчета.

18. Расход соответствующий максимальному ΔР

Qном=0,01252 ε α K_t² d₂₀ =

              = =32,06

19. Относительное отклонение

                      δ= = =0,18

20. Потеря давления

                      Рn= = =0,138 кгс/см²

Проверка длин прямых участков.

Нормативная длина прямого участка между сужающим устройством и коленом :

L^'₁=15 D₂₀=15 96=1440 мм.

Имеющаяся длина прямого участка – 4110 мм.

Нормативная длина прямого участка между коленом и другим коленом

L^’’₁=15 D₂₀= 15 311=1440 мм.

Имеющаяся длина – 2700 мм.

Нормативная длина за сужающим устройством

L₂=6,8 D₂₀=6,8 96=652,8 мм.

Имеющаяся длина – 2200 мм.

 

3.3.2 Расчет исполнительного механизма.

Исполнительный механизм – служит для изменения расхода масла в соответствии с сигналом, поступающим  от регулятора LC-8. В качестве регулирующего органа применен клапан Camflex II с эксцентрическим вращательным затвором фирмы Masoneilan.

Исходные данные для расчета регулирующего органа те же, что и при расчете сужающего устройства. На основании исходных данных расчет выполняется в следующей последовательности:

1. Определение потерь давления при максимальном расходе на трение ΔР_п и местные сопротивления ΔР_м трубопроводов:

Потери на трение на прямых участках определяются по формуле (2.1):

ΔР_п=                                                       (3.1),

где L – общая длина трубопровода 4110+2700+2200+5000=14,01 м,

D – внутренний диаметр трубопровода, D=0,096 м,

ω – скорость протекания потока 2,53 м/с,

g – ускорение свободного падения, g=9,81 м/с²,

λ – коэффициент сопротивления на трение в прямых участках трубопровода, λ=0,018.

 

ΔР_п = =47,61 кгс/м².

 

Потери в местных сопротивлениях определяются по формуле (3.2):

ΔР_м=                                                      (3.2),

где ρ – плотность протекающего вещества,  ρ=992 кг/м³,

ξ – коэффициент местного сопротивления 19,53.

 

ΔР_м = =6320,56   кгс/м².

Суммарные потери на участке трубопровода будут составлять:

 

ΔР_с =  ΔР_п +  ΔР_м                                                        (3.3),

 

ΔР_с = 14,01+6320,56= 6334,57 кгс/м²=0,6335 кгс/см².

2. Определение технологических потерь в трубопроводах и аппаратах на расчетном участке:

ΔР_{т max}=(Р₀-Р₁)+(Р₂-Р_к)± z_ρg                                                                    (3.4),

 где Р₀ –абсолютное давление в начале расчетного участка, Р₀=7,6402 кгс/см²,

Р_к – давление в конце трубопровода, Р_к=6, 6402 кгс/см²,

Р₁ – давление, определяемое на расстоянии 2±0,5D до исполнительного механизма, Р₁= 7,4302 кгс/см²,

Р₂ – давление, определяемое на расстоянии 10±1D после исполнительного механизма, Р₂= 6,7302 кгс/см²,

z_ρg – разница высот начала и конца трубопровода (+z_ρg  при положительной разнице, - z_ρg  при отрицательной разнице), z_ρg =0.

ΔР_{т max}=(7,6402-7,4302)+(6,7302-6,6402)=0,3 кгс/см².

3. Определение максимальной расчетной пропускной способности К_{v max} регулирующего органа:

Перепад давлений в регулирующем органе при максимальном расходе ΔР_min определяется по формуле (4.5):

ΔР_min =  ΔР_с +  ΔР_{т max}                                                  (3.5),

ΔР_min =  0,6335 +0,3 = 0,9335 кгс/см².

Коэффициент К_{v max} определяется по формуле (2.6):

К_{v max} = Q_max / 1000                                         (3.6),

где Q_max – максимальный объемный расход среды, Q_max=32 м³/ч.

К_{v max} = 32 / 1000 = 0,0331.

4. Определение условную пропускную способность К_{v y} с учетом запаса и определение диаметра условного прохода D_y выбранного типа регулирующего органа

                                         К_{v y} 1,2 К_{v max}

                                         К_{v y}  1,2 0,0331 = 0,0397

По таблицам выбираем D_y = 50 мм, условное давление Р_у = 16 кгс/см², клапан Camflex II с эксцентрическим поворотным затвором фирмы Masoneilan модели 35112, материал корпуса сталь 316L SS, НЗ, в комплекте с электропневматическим преобразователем модели 8007 фирмы Masoneilan.

 

3.4 Применение средств микропроцессорной техники

 

Allen-Bradley SLC500 – это комплектный многоканальный многофункциональный микропроцессорный контроллер, предназначенный для регулирования и логического управления технологического процесса.

Allen-Bradley SLC500 эффективно решает как сравнительно простые, так и сложные задачи.

Стандартные аналоговые и дискретные датчики и исполнительные устройства подключаются к нему с помощью индивидуальных кабельных связей. Внутри контроллера сигналы обрабатываются в цифровой форме.

Они могут объединяться в локальную управляющую сеть кольцевой конфигурации. Для такого объединения никаких дополнительных устройств не требуется. Через сеть контроллеры могут обмениваться информацией в цифровой форме по витой паре проводов. С помощью шлюза, входящего в состав Allen-Bradley SLC500, есть кольцевая конфигурация, и она может взаимодействовать с любым внешним абонентом.

Allen-Bradley SLC500 – программируемое устройство, но для работы с ним не нужны программисты. Процесс программирования сводится к тому, что путём последовательного нажатия нескольких клавиш из библиотеки, зашитой в постоянной памяти, извлекаются нужные алгоритмы, эти алгоритмы объединяются в систему заданной конфигурации и в них устанавливаются требуемые параметры настройки.

Allen-Bradley SLC500 представляет собой комплекс технических средств. В его состав входит центральный микропроцессорный блок контроллера и ряд дополнительных блоков. Центральный блок преобразует аналоговую  и дискретную информацию  в цифровую форму, ведет обработку цифровой информации и вырабатывает управляющие воздействия. Дополнительные блоки используются для предварительного усиления сигналов  термопар и термометров сопротивления, формирование дискретных выходных сигналов на напряжение 220В, организации внешних переключений и блокировок и т.п.

Описание модулей

FLEX I/OTM -это гибкая, недорогая, модульная система ввода/вывода для распределенных приложений, которая обладает всеми функциями больших, базирующихся на монтажных шасси, систем ввода/вывода без требований занимаемого пространства. С FLEX I/O мы можем независимо выбирать тип ввода/вывода, удовлетворяющий потребностям наших задач.

FLEX I/O требуют только одного адаптера для связи с восемью модулями ввода/вывода.

С собственным адаптером система FLEX I/O может связываться через удаленный ввод/вывод (Remout I/O) , сеть DiviceNetTM и сеть ControlNetTM.

У FLEX I/O контакты клеммника совмещены с интерфейсом входов-выходов.

FLEX I/O обеспечивают дополнительную экономию при устранении проблем системы. Расположение наконечников проводов от бортовых устройств и интерфейса ввода/вывода в одном и том же месте экономит время и деньги, упрощает систему при эксплуатации и поиске неисправностей .

У FLEX I/O контакты клеммника совмещены с интерфейсом входов-выходов.

Монтировать модули системы FLEX I/O горизонтально или вертикально на стандартный 35мм монтажный рельс. Адаптер и контактная база легко зафиксируются на монтажном рельсе вручную.

Графический монитор вывода информации по месту

Система операторского интерфейса состоит из 12-дюймового сенсорного экрана типа QuickPanel View производства компании «General Electric», представляющего собой цветной графический монитор. Этот монитор снабжен процессором Xscale PXA255 с тактовой частотой 400 МГц производства компании «Intel», 2-мя (двумя) портами USВ, 2- мя (двумя) портами Ethernet и 2-мя (двумя) последовательными портами.

Компания «General Electric» снабжает операторский интерфейс программным обеспечением, рассчитанным на работу в мониторе типа QuickPanel View. Сетевой драйвер терминала операторского интерфейса обеспечивает связь между котроллером и монитором по сети Ethernet.

Через различные графические интерфейсы, настраиваемые в компьютере операторского интерфейса, оператор может просматривать информацию о режимах работы. К числу таких данных относятся аналоговые и дискретные переменные, таймеры, предупредительные и отключающие сигналы системы защиты и прочая информация о режимах работы. Оператор может использовать сенсорный экран на передней панели пульта для того, чтобы просматривать различные графические изображения или выполнять другие функции.

3.4.1 Программно-аппаратные средства СУ и ПАЗ имеют в своем составе:

Программируемый контроллер, построенный на базе технических средств.

2 АРМ операторов на базе ПК Dell™ Precision™ T3400 с установленным ПО FT View

СУ и ПАЗ построена на оборудовании серии ConrolLogix фирмы Rockwell Automation (Allen-Bradley). Для СУ и ПАЗ используется не резервированный контроллер 1756-L61. Для сопряжения с объектом управления используются не резервированные модули ввода\вывода серии 1756, размещенные в помещении КЦА. АРМ размещаются в операторной.

Для электропитания шасси контроллера используется резервированный источник питания. Источники питания 24В DC в системе также резервируются.

3.4.2 Средства программирования

Программное обеспечение системы включает в себя:

Системное и прикладное программное обеспечение контроллера;

Системное и прикладное программное обеспечение АРМ операторов.

В качестве операционной системы применяется ОС Windows XP SP2. В качестве базового программного обеспечения – ПО FT View.

Прикладное программное обеспечение АРМ включает в себя:

Конфигурацию пользовательского интерфейса;

Средства связи с контроллером..

Пользовательский интерфейс АРМ разработан с использованием мнемосхем и графических элементов, удобных для восприятия. Все сообщения выдаются на русском языке.

В системе предусматривается звуковое сопровождение предупредительной и аварийной сигнализации.

Средства связи с контроллером представляют собой программные средства, реализующие функции связи с контроллером. Обмен информацией производится по протоколу OPC.

В качестве операционной системы применяется ОС Windows XP SP2. В качестве базового программного обеспечения – ПО RSlogix 5000

Система построена на базе стандартных программных и технических средств и исключает необходимость пользовательской доработки

Прикладное ПО системы является открытым с возможностью наращивания и внесения изменений Заказчиком.

В состав программных средств Системы входит следующее программное обеспечение Rockwell:

Инструментальный пакет RSlogix5000;

ПО RSlinx Classic;

ПО FT View (включая ПО связи RSLinx Enterprise).

Подробное описание программных продуктов, используемых в системе, предоставляются в электронном виде на CD.

В качестве базового программного обеспечения контроллера используется инструментальная среда RSlogix500. ПО поддерживает написание прикладных программ на языках, определенны стандартом IEC 61131-3:

Лестничная логика (Laddеr Logic);

Функционально-блочные диаграммы (FBD);

Структурный текст;

Диаграммы последовательного выполнения (Sequential Function Chart).

Системное ПО контроллера работает в автономном и программном режимах.

Программное обеспечение RSLogix 500 - это единое средство программирования для контроллеров ControlLogix, SoftLogix, CompactLogix и FlexLogix, предназначенное для:

- программистов, желающих использовать более простую и интуитивно понятную среду программирования;

- системных интеграторов, желающих уменьшить время на разработку программ;

- оEM производителей, желающим обеспечить максимальное повторное использование программного кода.

В связи с тем, что одно и то же программное обеспечение RSLogix 500 может быть использовано различными платформами Logix, возможна реализация:

Однократное инвестирование на подготовку специалистов, а не многочисленные затраты для каждой из контроллерных платформ;

Возможность гибкого использования различных языков программирования (релейно-контактной логики и функциональных блоков) и управления различными процессами, с повторным использованием ранее разработанных программ, что позволяет сократить время на разработку новых приложений;

Быстрое обновление операционной системы на месте установки, вместо трудоемкой замены аппаратуры;

Быстрое добавление новых возможностей, которые одновременно реализуются среди всех платформ Logix.

Программное обеспечение RSLogix 500 является аппаратно независимой средой программирования. В результате, возможно создание программных модулей без необходимости привязки к физическому расположению Вх/Вых или переменных памяти. Такое отделение программного обеспечения от аппаратных средств позволяет создавать библиотеки стандартных программ и функций, которые могут многократно повторно использованы в различных приложениях. После создания тэга, он может быть многократно использован в различных задачах, написанных на любом из языков программирования.

Контроллеры платформы Logix имеют не фиксированную организацию памяти, являющейся одинаковой для всех приложений, а гибкую структуру, которая может быть использована таким образом, как необходимо конкретному приложению. Такая гибкая структура памяти устраняет необходимость создания и поддержки таблиц поиска. Например, структуры, определённые пользователем , позволяют использовать Logix для MES или другого программного обеспечения, для размещения данных контроллера под символическим именем, а не физическим адресом. Поскольку вместо адресов используются имена, система записывает их в программном коде. Таким образом при конфигурции модуля Вх/Вых, Logix автоматически распознаёт тревоги, масштабирование, типы данных, такие, как например, целые, с плавающей запятой и т.п.

Функциональные возможности программного продукта RSLogix 5000 включают:

• Простое конфигурирование, обеспечиваемое графическим организатором контроллера, диалоговыми окнами конфигурации ввода/вывода, инструментом конфигурации движения, а также конфигурированием на основе технологии «укажи и щелкни»;
• Развитую обработку данных с использованием как массивов, так и задаваемых пользователем структур в целях обеспечения необходимой для приложения гибкости, вместо того, чтобы подгонять его под конкретную структуру памяти, определяемую памятью таблицы данных контроллера;
• Простые в использовании методы адресации ввода/вывода;
• Редактор релейных схем свободного формата, позволяющий вносить изменения одновременно в несколько цепочек логики, а также вводить логику либо посредством интерфейса, использующего технологию «укажи и щелкни», либо по приглашению на ввод ASCII;
• Редактирование и навигацию с помощью технологии «перенести и положить» с целью быстрого перемещения элементов данных из одного файла данных в другой, цепочек из одной процедуры или проекта в другую (другой), а также команд из одной цепочки в другую в пределах проекта;
• Организацию логического приложения с использованием структур задач, программ и процедур;
• Возможность диагностического мониторинга, включая область индикации состояния, отражающую текущее состояние контроллера, возможность проверки программы и надежный монитор данных;
• Высоко интегрированная поддержка движения.

3.4.3 Драйвер связи RSlinx Classiс

Программный пакет представляет собой независимое 32-й разрядное Windows приложение и выполняет функции универсального драйвера связи между программным обеспечением АРМ операторов/инженерной станции и любыми техническими средствами компании Rockwell Automation, включая контроллеры серии Logix5000.

Основные особенности ПО RSLinx Classic:

Универсальный драйвер связи с оборудованием Rockwell. По поддерживает все производимые сетевые адаптеры Rockwell и обеспечивает связь по следующим сетям:

- EtherNet/IP

- ControlNet

- DeviceNet

- RS323/DF1 (включая различные варианты)

- DH485/DH+

Сквозной просмотр сетей. В окне просмотре RSLinx все доступные сети организованы в древовидную структуру. RSLinx позволяет просматривать все доступные уровни сети;

Графический интерфейс.;

Мониторинг данных контроллеров;

Просмотр лестничной логики для контроллеров PLC5/SLC/Micrologix;

Встроенный OPC сервер;

Встроенные средства диагностики сети;

Поддержка открытых стандартов, таких как OPC, DDE, AdvancedDDE, XL_Table, CF_Text.

3.4.4. Программный пакет FTView

Программный пакет FTView предназначен для реализации функций операторского интерфейса, включая:

Графическое представление информации о процессе в виде мнемосхем и условных графических изображений;

Регистрация и сигнализация событий в системе, выдачу сообщений о них оператору;

Накопление и отображение исторической информации о процессе (тренды);

Регистрацию и архивирование действий оператора;

Функции защиты информации, ограничение действий оператора, контроль доступа к системе;

Разработку локальных (изолированных) и сетевых пользовательских приложений операторского интерфейса;

Централизованная модификация распределенных приложений с помощью разработчика FT View Studio;

Резервирование серверов данных и серверов операторского интерфейса, если это необходимо;

Единые средства контроля доступа для сетевых приложений;

Единая среда разработки проектов для ПК и для ЖК панелей PanelView+;

Создание многоязыковых приложений;

Модификация конфигурации тегов и сигнализаций онлайн;

Создание библиотек объектов анимации, которые могут быть применены в других проектах;

Хранение журналов событий и исторических данных в ODBC базах данных (Access, SQL Server).

Программный пакет FTView основан на платформе автоматизации Factory Talk. Платформа Factory Talk Automation Platform - это информационная платформа управления производством, интегрирующая и соединяющая системы управления всего предприятия с производством. Она обеспечивает общие службы (такие как доступ к данным реального времени и диагностика) и позволяет использовать ресурсы предприятия на производстве. Она включает следующие компоненты:

Каталог FACTORY TALK (FACTORY TALK DIRECTORY). FactoryTalk Directory обеспечивает общую «адресную книгу» ресурсов производственного предприятия. При внесении изменений в систему автоматизации автоматически обновляются все составляющие приложения, работающего на платформе FactoryTalk.

Данные FACTORY TALK (FACTORY TALK LIVE DATA). FactoryTalk Live Data обеспечивает надежный доступ к производственным данным реального времени в масштабах всего предприятия путем управления соединениями между программными продуктами, работающим на платформе FactoryTalk, и серверами данных.

Консоль администрирования (FACTORYTALK ADMINISTRATION CONSOLE). Консоль администрирования – это автономный инструмент, позволяющий вам конфигурировать и управлять приложениями на платформе FactoryTalk, и представляющий собой интерфейс пользователя с RSLinx Enterprise. RSLinx Enterprise запускается из FactoryTalk Administration Console.

Диагностика FACTORY TALK (FACTORY TALK DIAGNOSTICS). FactoryTalk Diagnostics предоставляет возможность регистрировать ошибки, предупреждения и другие сообщения о состоянии, передаваемые из различных мест системы на платформе FactoryTalk в центральный пункт.

ПО безопасности RSAssetSecurity. ПО RSAssetSecurity предназначено для повышения безопасности вашей системы автоматизации посредством ограничения доступа к ней лишь теми лицами, которым это обоснованно необходимо. RSAssetSecurity выполняет идентификацию пользователей и авторизует запросы пользователей на доступ к системе на платформе FactoryTalk. Эти службы безопасности полностью интегрированы в FactoryTalk. Directory и являются частью FactoryTalk Automation Platform, которая инсталлируется вместе со многими программными продуктами.

Система FactoryTalk View строится по технологии клиент-сервер и состоит из нескольких компонентов, на основе которых строится сетевое или локальное прикладное приложение:

Платформа автоматизации Factory Talk, обеспечивающая работу базовых сервисов, таких как обмен данными, диагностика, доступ к данным и т.п. в системе Factory Talk.

Пакет FactoryTalk View Studio, выполняющий функции разработчика, в котором разрабатываются и отлаживаются прикладные приложения FT View.

Сервер FactoryTalk View. Сервер FT View (альтернативное название -  HMI сервер, сервер интерфейса человек-машина) хранит в себе проект интерфейса оператора, включая мнемосхемы, конфигурацию трендов, исторических данных, сигнализаций и т.п. Сервер предоставляет эти данные клиентам. Сервер может резервироваться.

Клиентское ПО FactoryTalk View Client, предназначенное для отображения прикладного проекта на АРМ операторов. Как правило, количество клиентских пакетов равно требуемому кол-ву АРМ операторов.

Сервер-источник данных (т.н. DATA сервер). Сервер обеспечивает непосредственную связь между сервером FTView, средствами платформы Factory Talk и контроллерами. В качестве сервера данных могут выступать:

ПО RSLinx Enterprise. По своему функционалу RSLinx Enterprise аналогично ПО RSLinx Classic, но специально предназначено для работы в среде Factory Talk.

OPC серверы сторонних поставщиков.

DATA сервер может резервироваться.

Прикладное приложение системы FT View может быть одного из 3х типов:

Изолированное (локальное, standalone) приложение. В данном типе приложения все компоненты системы FT View устанавливаются на 1 ПК, который выполняет роль сервера/станции. Доступ к локальному приложению можно получить только с локального компьютера, на котором оно находится, а его данные и элементы его проекта не могут использоваться другими приложениями. В локальных приложениях резервирование не поддерживается.

Распределенное (Distributed) приложение, в котором компоненты системы распределяются по сети. Как правило, данный тип приложения используется при большом количестве АРМов операторов. В сетевых приложениях компьютеры, распределенные по предприятию, используются для совместного использования данных и взаимодействия друг с другом в целях создания пользовательских приложений. Сетевое приложение организует элементы проекта из множества программных продуктов, работающих на платформе FactoryTalk, которые могут находиться на разных компьютерах. Все компьютеры, задействованные в одном приложении, пользуются общим каталогом FactoryTalk Directory, находящемся на сетевом компьютере.

Сетевые приложения могут быть организованы и подразделены на логические части, называемые «зонами». Например, отдельные зоны могут соответствовать отдельным производственным линиям предприятиям, отдельным предприятиям, находящимся в различных географических пунктах, или различным производственным процессам. Для локальных приложений зоны не могут быть созданы.

Приложение Machine Edition – проект для ЖК панелей PanelView+.

Программный пакет RSNetworx предназначен для планирования обмена данными между контроллерами по следующим сетям:

• ControlNet;
• EtherNet/IP;

Основными особенностями ПО являются:

Быстрая конфигурация необходимой сети;

Возможность редактирования конфигурации как в режиме он-лайн, так и в режиме офф-лайн;

Простой просмотр топологии сети через RSLinx Classic;

Задание всех необходимых сетевых параметров;

Регистрация и запись событий;

Диагностика сети;

Планирование трафика между узлами сети.

 

3.5 Описание схемы внешних соединений и плана трасс.

 

3.5.1  Общие положения и содержание чертежей.

Чертежи расположения выполняют на основании следующих материалов:

• архитектурно-строительные чертежи объекта, цеха;
• чертежей размещения технологического оборудования и основных технологических трубопроводов с отборными и приемными устройствами;
• схем автоматизации;
• схем и таблиц соединений внешних проводок;
• чертежей общих видов щитов и пультов.

Чертежи расположения в общем случае должны содержать:

• контуры зданий объекта с расположением технологического, сантехнического и другого оборудования и трубопроводов;
• приборы, щиты и пульты;
• внешние электрические и трубные проводки;
• технические требования;
• перечень составных частей;
• контуры зданий объекта.

Приборы и средства автоматизации должны располагаться в местах, удобных для обслуживания [13].

На чертежах расположения могут не показываться:

• местные приборы (ртутные термометры, манометры и т.д.), расположенные на технологическом оборудовании и трубопроводах, к которым не подключаются линии связи;
• устройства защитного зануления систем автоматизации.

На чертежах расположения должны быть указаны методы крепления проводок к элементам конструкций зданий (стенам, колоннам, перекрытиям и т.п.) и способы прохода их через стены и перекрытия.

Потоки внешних проводок должны прокладываться в местах, не занятых технологическими, сантехническими и другими трубопроводами, электротехническими и тому подобными сетями, где отсутствует возможность их механического повреждения.

На вводах основных технологических трубопроводов рекомендуется указывать наименование и адрес транспортируемого газа, жидкости и т.п.

• Обозначение на чертежах приборов, щитов и пультов.

Условное графическое изображение отборных устройств, первичных измерительных преобразователей (датчиков), встраиваемых в технологическое оборудование и трубопроводы, представляет собой окружность диаметром 2 мм [13]. Окружность должна быть затушевана.

Внещитовые приборы, исполнительные механизмы, электроаппаратура и другое оборудование, устанавливаемое вне щитов, изображается в виде прямоугольника.

На чертежах, около условных графических обозначений приборов и средств автоматизации, указывают их позиции в соответствии со схемой автоматизации.

Щиты, пульты, групповые и одиночные установки приборов изображают на чертежах расположения условными графическими обозначениями в виде прямоугольника, при этом фасадную сторону обслуживания показывают утолщенной линией.

Размеры прямоугольников, изображающих щиты, пульты, групповые и индивидуальные установки приборов, выполняют с учетом масштаба разрабатываемого чертежа расположения.

Около условных графических обозначений щитов, пультов, стативов над полкой линии – выноски указывают их наименование или обозначение в соответствии со схемой или таблицей соединений внешних проводок и под полкой – обозначение установочного чертежа.

• Внешние электрические и трубные проводки.

Внешние проводки, соединительные и протяжные коробки изображают на чертежах расположения условными графическими обозначениями [13].

На чертеже расположения оборудования и проводок электрические и трубные связи должны иметь номера, которые проставляют в соответствии со схемой или таблицей соединений внешних проводок.

Номера кабелей, проводок и труб проставляют в прямоугольниках, которые располагают под полкой линии выноски, предназначенной для записи позиций на монтажные материалы и изделия по перечню составных частей. Номера записывают шрифтом размером 2,5 мм.

Допускается номера кабелей, проводов и труб проставлять под полкой линии-выноски в скобках.

Прямоугольник для записи одного номера кабеля, провода, трубы рекомендуется принимать размером 5х10 мм. Ширину прямоугольника допускается увеличивать, исходя из размера, вносимого в этот прямоугольник номера.

Допускается (при большой насыщенности чертежа) перечень номеров кабелей и труб выносить на свободное поле чертежа.

Нумерацию электрических и трубных проводок указывают в следующих местах потока проводки:

• в начальной и конечной точках у средств автоматизации, щитов и пультов, соединительных и протяжных коробок и т.д.;
• у ответвления проводки от потока;
• в месте изменения числа кабелей, проводов и труб в потоке;
• в месте перехода в смежное помещение или на другой этаж;
• в месте обрыва потока;
• середине потока (при большой протяженности потока проводки).

При изменении отметки уровня прокладки потоков электрических и трубных проводок в пределах данного плана (проводка уходит на более высокую или более низкую отметку, охватываемую данным планом) необходимо указывать обе отметки уровней их прокладки.

Полки линий-выносок с номерами позиций располагают горизонтально относительно контура потоков электрических и трубных проводок и элементов средств автоматизации.

При проходе проводок через стены и перекрытия должны быть указаны способы выполнения этих проходов.

3.5.3 Схема внешних проводок.

Чертежи схем внешних проводок предназначены для отображения имеющихся линий связи между средствами автоматизации и щитами всех назначений [13]. Разработка этих чертежей осуществляется на основе функциональных и принципиальных схем автоматизации, схем питания, общих видов и пультов, спецификации на оборудование, чертежей технологической части проектов и схем соединений для конкретных средств автоматизации в соответствии с их эксплутационными характеристиками.

Выполнение схем внешних проводок производится одновременно с разработкой монтажных чертежей, т.к. эти схемы должны учитывать особенности прокладки проводок, их подсоединений к трубопроводам, приборы и т.п.

Чертежи схем внешних проводок должны содержать:

• монтажные символы первичных преобразователей, отборных устройств и т.п.;
• условные обозначения щитов, пультов и пунктов контроля, монтажные символы устанавливаемых вне щитов и приборов и других средств автоматизации, электропроводов и др.;
• соединительные, разветвительные и другие коробки;
• линии проложенные вне щитов, электрических и трубных проводок;
• линии защитного заземления;
• линии питания;
• внещитовые разветвления, трубные обвязки приборов и средств автоматики, установленные вне щитов (редукторы, фильтры, разделительные сосуды, запорная арматура и т.п.;
• общие пояснения и примечания;
• относящиеся чертежи;
• перечень монтажных материалов.

Схемы внешних проводок выполняют без соблюдения масштаба на основании условных графических обозначений и текстовых пояснений в однолинейном изображении. Все графические изображения показывают линиями толщиной от 0,4 до 1 мм при расстоянии между соседними параллельными линиями не менее 3 мм. Для данных схем применяют три вида поясняющих надписей: табличные для схем системного построения, индивидуальные для характеристики проводок и наименования изображений, а также общие для дополнения и уточнения схем.

Маркировки электрических и трубных проводок должны быть согласованы с маркировкой, принятой в принципиальных схемах, в монтажных схемах щитов и пультов.

При монтаже средств КИП на установке очистки кислой воды используются:

• Трубные проводки, обозначаемые на схеме номерами «01», «02» и т.д. В качестве импульсных линий датчиков давления и расхода используется труба бесшовная Ø 14 х 2. В качестве линий управления исполнительными механизмами используется трубка медная М3 диаметром 8 х 1.
• В качестве электрических проводок, обозначаемых на схеме номерами «1», «2» и т.д, от первичных датчиков расхода, давления, уровня, а так же от преобразователей температуры используется кабель КУПЭВ (кабель управления медный, экранированный в виниловой изоляции), сечением 0.5 мм².
• Компенсационный кабель выбирается в зависимости от типа термопары ПТВ 2х2,5 –ХК или ХА.

В зависимости от назначения средства КИП, электрические линии связи прокладываются в шкафы системы управления или шкафы противоаварийной защиты.

Прокладка трассы КИП надземная в закрываемых металлических коробах и защитных трубах по технологическим и кабельным эстакадам и стенам производственного корпуса [13].

В операторной и аппаратной кабели прокладываются в двойном полу.

• Монтаж трубных проводок.

Трубной проводкой систем контроля и автоматизации называется совокупность труб и трубных кабелей (пневмокабелей), соединительных и присоединительных устройств арматуры, узлов и деталей, собранных в цельную конструкцию, проложенную и закрепленную на элементах зданий и сооружений или на технологическом оборудовании.

По функциональному назначению трубные проводки подразделяются на импульсные (импульсные линии связи), командные (командные линии связи), питающие (линии питания), обогревающие (линии обогрева), охлаждающие (линии охлаждения), вспомогательные (вспомогательные линии), дренажные (выбросные линии) и линии капилляров манометрических термометров (или линии манометрических регуляторов температуры).

При разбивке трасс и привязке трубных проводок необходимо учитывать следующие важные для монтажа обстоятельства:

• Трубные проводки к приборам и средствам автоматизации следует прокладывать по кратчайшему расстоянию между соединяемыми приборами: параллельно или перпендикулярно стенам, перекрытиям и колоннам с минимальным количеством поворотов, пересечений с технологическими коммуникациями и наименьшим числом разъемных соединений труб.
• Радиусы изгиба труб должны быть минимальными. Для пневмокабеля они должны составлять не менее 10 его наружных диаметров (при температуре до 40 ⁰С); для районов с пониженными температурами (от 40 до 50 ⁰С) допустимый радиус изгиба должен быть не менее 20 наружных диаметров кабеля. При совместной прокладке трубных и электрических проводок по установленным сборным кабельным конструкциям трубы и пневмокабели следует располагать ниже электропроводок.

Прокладка трубных проводок скрыто под штукатуркой, в заливаемых бетоном перекрытиях или непосредственно в земле запрещается. При необходимости подвода к приборам  и оборудованию по полу трубные проводки должны прокладываться в каналах со съемным перекрытием.

Независимо от функционального назначения все трубные проводки должны быть замаркированы. Маркировочные знаки, наносимые на бирки, должны соответствовать маркировке трубных проводок по проекту. Маркировочные бирки должны быть прочно прикреплены к трубам во всех местах, где заканчивается непрерывная линия трубной проводки в каждом помещении.

• Монтаж электропроводок.

Электропроводки систем технологического контроля и автоматического регулирования представляет собой комплекс, состоящий из кабельных линий и линий электрических проводов, проложенных и закрепленных на элементах зданий и сооружений.

Электропроводки предназначены для целей измерения, управления и сигнализации и служат для соединения приборов, регуляторов, аппаратуры управления и других средств автоматизации, устанавливаемых вне щитов и пультов, с приборами и аппаратурой, расположенными на щитах и пультах, а также между собой.

По месту прокладки различают: наружные электропроводки, прокладываемые по наружным стенам зданий и сооружений, между ними и под навесами, и внутренние – прокладываемые в закрытых помещениях. Наружные и внутренние электропроводки могут быть открытыми (прокладка по наружным поверхностям стен, потолков, ферм и т.п.) и скрытыми (прокладка в конструктивных элементах зданий и сооружений, а также в земле).

По способу исполнения электропроводки разделяются на электропроводки, прокладываемые в защитных трубах, коробах, лотках, по кабельным конструкциям, в каналах, туннелях, блоках, коллекторах, в земле (траншеях).

Электропроводки прокладывают по кратчайшим расстояниям между соединяемыми приборами и средствами автоматизации, параллельно стенам, перекрытиям и колоннам, с минимальным количеством поворотов и пересечений, удобно располагают для монтажа и эксплуатации, а также достаточно удаляют от мест с повышенной температурой, технологического оборудования и электрооборудования, силовых и осветительных линий, избегая перекрещивания с другими электропроводками и технологическими трубопроводами. Трасса выбирается с учетом наименьшего расхода проводов и кабеля. Электропроводки защищают от механических повреждений, коррозии, вибраций и перегрева; координируют относительно строительных сооружений. Трасса должна быть согласована с установкой технологического оборудования и прокладкой трасс электропроводок электроснабжения и силового оборудования.

Прокладка в коллекторах кабелей электропроводок систем автоматизации совместно с газопроводами и трубопроводами, транспортирующими легковоспламеняющиеся  и горючие жидкости, не допускается.

Незащищенные изолированные провода, применяемые в электропроводках систем автоматизации, должны быть надежно защищены от механических повреждений, воздействия повышенной температуры, влаги и агрессивной среды.

Защиту электропроводок, прокладываемых в производственных помещениях и наружных установках с большим количеством проводов в потоке, рекомендуется выполнять стальными коробами. Для открытых электропроводок применяют короба со съемными крышками, для скрытых – глухие короба.

При открытой прокладке электропроводок в сухих помещениях, где отсутствуют газы, вредно действующие на изоляцию проводов, и возможность механического повреждения рекомендуется использовать стальные лотки. Высота установки лотков не должна быть меньше 2 м от уровня пола или площади обслуживания. В щитовых помещениях и помещениях, в которые имеет доступ только обслуживающий персонал, высота лотков не нормируется.

Электропроводки в защитных трубах следует применять лишь в тех случаях, когда не рекомендуется или нецелесообразны другие способы прокладки: в коробах, лотках и т.д. Защитные трубы в наружных установках прокладывают по конструкциям зданий и сооружений, по технологическим и кабельным эстакадам [13].

Прокладка защитных труб в земле (траншеях) запрещается. Высота прокладки электропроводок в защитных трубах от уровня пола не нормируется.

Все элементы кабельных проводок должны быть расположены с учетом удобств монтажа и эксплуатации, а также исключения опасных механических напряжений и повреждений кабеля.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Безопасность и экологичность проекта

 

Охрана труда - это система законодательных актов и соответствующих

им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение работоспособности  человека в процессе труда. Правила по охране труда обязательны для администрации, а инструкции по технике безопасности обязательны для работников. Работник должен проходить инструктаж по технике безопасности (вводный, периодический, текущий), о чём должна производиться запись в журнал по технике безопасности. Производственный процесс на предприятии должен соответствовать требованиям  ГОСТ 13.3.002-80, технологических  инструкций, санитарных правил СанПиН 2.3.4.050-96 и инструкций по эксплуатации машин и механизмов. Уровень шума и величина вибрации оборудования в производственных помещениях не должна превышать величин, указанных в ГОСТ  12.1.003-89. Производственное оборудование должно соответствовать  ГОСТ 12.2.0003-91, иметь сертификат соответствия для выпуска пищевой продукции. Эксплуатация машин, механизмов и оборудования должна выполняться в строгом соответствии с действующими правилами. Оборудование и механизмы устанавливаются на прочных фундаментах, тщательно закрепляются.

На ООО «Волгомясомлторг», все машины в линии производства оборудованы устройствами, обеспечивающими безопасность их обслуживания. У всех приводных ремней, цепей ставят металлические закрытые кожухи. На всех участках. Основное технологическое оборудование имеет блокировочные устройства, не позволяющие работать машинам без защитных приспособлений. Отработанная вода от моечных машин отводится через трубы в канализацию. Рабочие получают спец форму: санитарная одежда, перчатки (х/б и резиновые), головные уборы, сапоги. Все электродвигатели заземляют. Все тепловые аппараты - изолируют. Температура наружной поверхности тепловой изоляции не должна превышать 40-45 ⁰С.

Заводские лаборатории располагаются в просторных, светлых, тёплых помещениях с вентиляционными устройствами. Все работники проходят общий инструктаж при получении новой работы. Периодически проводятся  повторный инструктаж по вопросам труда. В случае получения нового оборудования, проводят курс обучения - по его освоению.

Санитария производства

Большое внимание на заводе уделяют производственной санитарии. Соблюдение норм и требований производственной санитарии является одним из основных условий выпуска доброкачественной продукции.

Порядок соблюдения санитарного режима, способы проведения дезинфекции и санитарные требования регламентируются Санитарными правилами для колбасных и мясных предприятий. Инструкцией по санитарной обработке технологического оборудования на колбасных и мясных предприятиях (1985г.) и другими нормативными документами.

В соответствии с требованиями вся территория СХП «Елизовский Свинокомплекс» содержится в чистоте. В зимнее время все проезды, прилегающие к производственным, административным помещениям очищают от снега, в случае обледенения посыпают песком.

Все стены в цехах выкладывают светлой облицовочной плиткой на высоту не менее 150 см от пола. В полах цеха не должно быть выбоин, щелей, скатов. Особое внимание уделяют удобной для эксплуатации и доступной для дезинфекции канализации. Всё механическое оборудование располагают так, чтобы оно было доступно для санитарной обработки. Для улучшения санитарно - гигиенических  условий трубопроводы изготовляют из специального термостойкого  материала.

В процессе работы все помещения и оборудования очищают по мере загрязнения (моют горячей водой). Не реже одного раза в неделю проводят санитарную обработку, используя 0,5% каустической соды, 0,001% раствор марганцовки или 0,2-0,5% раствор хлорамина, а затем моют горячей водой.

Санитарная обработка технологического оборудования делится на два вида:

- текущая санитарная обработка;

- дезинфекция.

Текущая санитарная обработка проводится рабочими на местах- после окончания работы, при остановке процесса более чем на час и при переходе на новый ассортимент продукции- рабочими на местах.

Текущая санитарная обработка включает:

- очистку оборудования механическим путём;

- промывку оборудования холодной водой (20-25 ⁰С) до полного удаления загрязнений;

- промывку оборудования горячей водой (70-90 ⁰С);

- промывку оборудования холодной водой (20-25 ⁰С) для его охлаждения.

Дезинфекция оборудования проводится раз в неделю специальной бригадой и включает в себя:

- очистку оборудования механическим путём;

- промывку оборудования холодной водой (20-25 ⁰С) до полного удаления загрязнений;

- промывку оборудования горячей водой (70-90 ⁰С) с применением моющих веществ;

- нанесение дезинфицирующего раствора на 15 минут;

- смыв дезинфицирующего раствора горячей водой (60-70 ⁰С);

- промывку оборудования холодной водой (20-25 ⁰С) для его охлаждения.

В настоящее время  в качестве дезинфицирующих веществ находят  применение 0,5% хлористого раствора, а также для коптильных аппаратов используют щелочные растворы для снятия нагара, оказывают двоякое действие

(т.е. они являются как дезинфицирующими, так и поверхностно-активными веществами).

Санитарное состояние производства и эффективность проводимых санитарных мероприятий контролируется бактериологом ежедневно визуально перед началом работы и после санитарной обработки, а так же путём периодического проведения комплекса микробиологических анализов, включающих проверку санитарного состояния технологического оборудования, тары, воды, воздуха и рук рабочих, соприкасающихся с продукцией.

Гигиена труда

В комплексе мероприятий производственной санитарии большое внимание уделено личной гигиене рабочих цеха.

Для соблюдения правил личной гигиены цех оборудован душевыми кабинками с горячей водой, раздевалками с индивидуальными шкафчиками для личной и отдельно для производственной одежды. В цехе должно быть достаточное количество умывальников с горячей и холодной водой, мыло и щётки для мытья рук, раствор хлорной извести для дезинфекции рук, чистые полотенца.

Всех работников цеха обеспечивают сменными комплектами чистой санитарной одежды (халаты, фартуки, перчатки, головные уборы). Спецодежда должна быть чистой. Халаты застёгивают на все пуговицы, фартуки завязывают тесёмками, волосы подбирают под косынку или кепку. В карманах спецодежды не должно быть посторонних предметов (булавки, иголки, брошки и т.п.).

Запрещается работать в цехе в неопрятной одежде, с грязными руками, выносить санитарную одежду за пределы цеха, хранить её вместе с верхней одеждой. Запрещается допускать к работе лиц, не прошедших предварительно медицинского осмотра, инструктажи, а так же лиц, имеющих кожные заболевания.

Курить и принимать пищу в производственных помещениях запрещается.

Уборочный инвентарь (вёдра, тряпки, щётки и т.п.) следует хранить в специально отведённых помещениях.

Все лица, работающие в цехе, обязаны сдать экзамен по санитарному минимуму для пищевого предприятия и проходить ежегодный медицинский осмотр.

Техническая эстетика

Для предупреждения производственного травматизма, прежде всего, необходимо в конструкции технологического оборудования (машин, станков, аппаратов и т.д.) ещё на стадии проектирования и изготовления, опытных образцов учесть все элементы безопасности, чтобы оборудование было снабжено соответствующими оградительными и предохранительными устройствами, сигнализацией безопасности, а в особо опасных случаях - дистанционным управлением и специальными средствами обеспечения  безопасности. Для этих целей при проектировании, модернизации и эксплуатации технологического оборудования необходимо обеспечивать выполнение требований нормативных документов.

Все технологические машины и оборудование колбасной и мясной промышленности проектируются для работы на береговых предприятиях - такое технологическое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности».

У рабочего места на машине устанавливаются ограждения, предохраняющие обслуживающий персонал от облокачивания на оборудование. Вместе с тем конструкция оборудования должна обеспечивать безопасную и удобную эксплуатацию, санитарную обработку и ремонт всех его частей.

Органы управления оборудованием размещаются в пределах рабочего места с учётом антропометрических данных мужчин и женщин на высоте 100-150 см над уровнем пола при обслуживании стоя и 60-120 см при обслуживании сидя.

Оградительные и предохранительные устройства. Ограждение на оборудовании устанавливаются для изоляции движущихся частей, зон высоких  температур, вредных излучений, выделение газов, аэрозолей и пыли, люков, воронок для разгрузки сырья, площадок на высоте и др.

В зависимости от назначения оградительные устройства делятся на две группы: неподвижные (открываемые во время ремонта, смазки) и периодически открываемые в процессе работы оборудования. Приводные и передаточные механизмы машин и станков необходимо размещать в корпусе машин и закрывать неподвижными ограждениями. Режущие инструменты с механическим приводом в обязательном порядке оснащаются прочными конструктивными ограждениями, способными выдержать удары при разрушении режущего аппарата. Эти ограждения должны препятствовать прикосновению к режущему инструменту  или доступу рук в зону их действия, а так же быть сблокированы с пусковым – остановочным и тормозными устройствами машин и станков.

Оборудование, в процессе работы которого возможно выделение газов, паров, аэрозолей, пыли и других вредных веществ должно оборудоваться местными отсасывающими вентиляционными устройствами, являющимися конструктивной частью машин, станка или аппарата.  При этом вентиляционные и аспирационные системы необходимо блокировать с пусковым устройством технологического оборудования.

Вентиляция

Системы вентиляции служат для удаления из помещения загрязнённого или нагретого воздуха и подачи в него чистого. По способу осуществления перемещения воздуха, системы вентиляции делятся на естественные и искусственные (механические).

Естественная вентиляция обеспечивается либо за счёт гравитационного давления, возникающего вследствие того, что наружный и внутренний воздух имеют разную плотность, либо за счёт ветрового давления.  При механической вентиляции перемещение воздуха осуществляются вентиляторами.

В  цехе вентиляция осуществляется обоими описанными выше способами. По способу конструктивного оформления в цехе организована общеобменная вентиляция, т.е. система, которая осуществляет циркуляцию (подачу и  вытяжку) воздуха во всём помещении и тем самым создаёт в нём некоторые средние условия микроклимата.

Освещение.

Свет обеспечивает связь организма с внешней средой, обладает высоким биологическим и тонизирующим действием. Хорошее освещение помещений - одно из условий снижения производственного травматизма, повышение культуры производства и производительности труда. Применяется три системы освещения: естественная, совмещенная и искусственная. Естественное освещение осуществляется через окна.

Совмещенное освещение применяется в помещениях с недостаточным естественным светом, который дополняется электрическим источником света, работающим не только в темное, но и в светлое время суток.

Искусственное освещение установлено для работы при недостаточном естественном освещении или в темное время суток.

Аварийное освещение установлено на объектах с повышенной опасностью (в энергетических, компрессорных отделениях). Это освещение применяется для временного обеспечения минимальной видимости в тех помещениях, где при прекращении общего освещения необходимо присутствие людей или обеспечение их безопасного выхода из помещения.

Дежурное освещение обеспечивает минимальную освещенность помещений при отсутствии надобности в обычном освещении. Светильники дежурного освещения установлены дополнительно к светильникам внутреннего освещения.

Переносное освещение создает временное местное освещение дополнительно к нормальному общему при периодических осмотрах, обслуживании и ремонте оборудования и устройств. Светильники переносного освещения питаются от источников пониженного питания 12В.

Электробезопасность.

Основными причинами поражения электрическим током являются: несоблюдение правил эксплуатации и ремонта электрооборудования, находящегося под напряжением; несовершенство конструкций оградительных, защитных, отключающих устройств;  неисправная  изоляция  токоведущих  частей электрооборудования и инструмента, а также    непригодность средств индивидуальной защиты; низкая организация труда при эксплуатации и ремонте электроустановок; необученность рабочего персонала безопасным методам    труда    на    электроустановках;    отсутствие контроля    или недостаточный контроль за эксплуатацией и ремонтом электроустановок, находящихся под напряжением.

Электрический ток, проходя через тело человека, может оказать биологическое, тепловое, химическое и механическое действие.

В соответствии с ГОСТ 12.1.013-78 и ОСТ 15-354-86 на предприятии все помещения подразделяются на две категории: с повышенной опасностью и особо опасные.

Основным поражающим фактором является сила тока. Для характеристики ее воздействия на человека установлены три категории: пороговый ощущаемый ток 0,5-1,5 мА (переменный) и 5-7 мА (постоянный); пороговый не отпускающий ток 6-10 мА (переменный) и 50-80 мА (постоянный); пороговый фибриляционный ток 80-100 мА (переменный) и З00 мА (постоянный).

Для стационарно установленных машин и оборудования применяется напряжение питания цепей управления не выше 110 В постоянного тока и 220В переменного тока, при этом оболочки электрических аппаратов (и оболочки электроблокирующих устройств) имеют степень защиты по ГОСТ 14254-69 от воздействия внешней среды для особо опасных помещений - 1Р55, с повышенной опасностью - 1Р54. Включение двигателей производится с помощью магнитного пускателя. Станины машин снабжены болтом и шайбой и присоединены с помощью них к линии заземления и зануления. На болтах нанесены знаки «заземления» и «зануления». Металлические части машин, которые могут оказаться под напряжением имеют электрический контакт с заземляющим болтом. Передвижное, переносное, ручное электрооборудование, работающее при напряжении более: постоянным - выше 24В, переменным - выше 12В должно быть заземлено. При выполнении заземления руководствуются требованиями  инструкциями СН 152-65. Электропроводка оборудования заключена в газовые трубы и металлические рукава и проложена с внутренней стороны станины. В целях обеспечения электробезопасности электродвигатели, электропроводка, электроаппаратура и другие электрические устройства должны удовлетворять требования действующих «Правил устройства электроустановок» и ГОСТам.

Пожаробезопасность

Обеспечение пожарной безопасности производственных объектов осуществляются с помощью системы предотвращения пожара, системы противопожарной защиты и организационно-технических мероприятий.

Система предотвращения пожара – это комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение условий возникновения пожара.

Система противопожарной защиты - это совокупность организационных мероприятий и технических средств, направленных на предотвращение воздействия на людей опасных факторов пожара и ограничения ущерба от него.

В совокупности системы предотвращения пожара и противопожарной защиты должны иметь такую эффективность, чтобы вероятность воздействия на людей опасных факторов пожара не превышала 106 в год в расчёте на каждого человека.

Возникновение пожаров на предприятиях колбасной и мясной связано с образованием горючей среды и источников зажигания в ней. Поэтому предотвращение пожара на предприятиях  осуществляется либо за счёт исключения образование горючей среды, либо за счёт исключения образования в горючей среде (или в несение в нее) источников зажигания.

Предотвращение образования горючей среды обеспечивается за счёт предприятия таких мер, как:

-максимально возможное применение негорючих и трудно горючих веществ и    материалов;

-ограничение массы и (или) объёма горючих веществ, материалов и наиболее безопасное их размещение;

-изоляция горючих средств;

-максимальная механизация и автоматизация технологических процессов, связанных с использованием горючих веществ;

-установка пожароопасного оборудования по возможности в изолированных помещениях или на открытых площадках;

-применение для горючих веществ герметичного оборудования и тары;

Предотвращение образования в горючей среде источников зажигания обеспечивается за счёт принятия таких мер, как:

 -применение машин оборудования и устройств, при эксплуатации, которых не образуется источников зажигания;

 -применение электрооборудования, соответствующего условиям его эксплуатации по группам, категориям и зонам пожаро - и взрывоопасности;

 -применение в конструкциях оборудования, быстродействующих средств защитного отключения возможных источников зажигания;

-применение технологических процессов и оборудования, удовлетворяющих требованиям электростатической искробезопасности;

-поддержание такой температуры нагрева поверхностей оборудования, устройств, веществ и материалов, могут войти в контакт с горючей средой, которая была бы ниже предельно допустимой, составляющей 80% наименьшей температуры самовоспламенения горючего;

- исключение возможности появление в горючей среде искрового разряда, обладающего энергией, равной минимальной энергии зажигания или большей; 

- применение не искрящего инструмента при работе с легко воспламеняющимися жидкостями или газами;

- ликвидация условий для возгорания имеющихся веществ;

- соблюдение правил совместного хранения веществ и материалов;

- выполнение установленных правил пожарной безопасности;

Установленное оборудование отвечает всем перечисленным выше мерам пожарной безопасности.

Из первичных средств пожаротушения в цехе имеются огнетушители, внутренние пожарные краны с рукавами и стволами, пожарные кошмы, ящики с песком, бочки с водой, пожарные щиты с набором стандартного оборудования.

Из огнетушителей в цехе имеются углекислотные (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8), химические пенные (ОХП-10), химические воздушно-пенные (ОХВП-10) и воздушно-пенные (ОВП-5, ОВП-10).

Огнетушители размещены в легкодоступных и заметных местах на высоте 1,5  метра, исключающих попадание солнечных лучей, непосредственно воздействие нагревательных и отопительных приборов.

Для приведения в действия огнетушителей типа ОУ раструб огнетушителя направляют на очаг пожара и поворачивают против часовой стрелки вентиль, находящийся в его верхней части. При тушении корпус огнетушителя держат вертикально, дном вниз. Огнетушители типа ОХП, ОХВП приводят в действие поворотом на 180°. Эксцентриковой рукоятки, находящейся вверх корпуса. При повороте приоткрывается клапан кислотного полиэтиленового стакана, расположенного внутри огнетушителя. Затем огнетушитель переворачивается вверх дном, кислотный и щелочной заряды сливаются, а образующаяся химическая пена направляется на очаг загорания.

Огнетушители типа ОВП заполняются водным раствором пенообразователя. Внутри корпуса огнетушителя устанавливается пусковой баллон высокого давления с углекислотой. Для приведения огнетушителя в действие нажимают на спусковой  рычаг, он воздействует на шток с иглой, которая прокалывает баллон с углекислотой. Углекислота поступает в корпус огнетушителя и создаёт в нем давление, под действием которого раствор пенообразователя поступает в пенный насадок огнетушителя, где смешивается с воздухом и образует высоко кратную воздушно-механическую пену, направляемую на очаг пожара.

Охрана окружающей среды в настоящее время является проблемой многих государств. Самым распространенным нарушением является сброс производственных неочищенных стоков.

Основными мерами охраны окружающей среды в мясной промышленности является рациональное использование добываемого сырья, безотходные технологии и современная техника, что даёт значительную экономию мясных и не мясных ресурсов, способствуют увеличению объёма выпускаемой продукции.

Загрязнение вод - основная причина качественного истощения водных ресурсов. Главную опасность представляют сточные воды - промышленные, сельскохозяйственные и бытовые.

Главным источником загрязнения воды предприятием являются органические вещества производственных цехов, вносимые в воду через сеть канализаций, как при подготовке, так и при обработке сырья, а так же при мойке инвентаря и оборудования.

Согласно правилам, основные показатели  и свойств воды установлены по следующим общим требованиям, в зависимости от категории водопользования: взвешенные вещества (увеличение по сравнению с природными на 0.25- 0.75 мл/л); плавающие примеси (на поверхности воды не должно обнаруживаться плавающей плёнки); запахи и привкусы (интенсивность должна быть не более 2 баллов).

Органические загрязняющие вещества по своему происхождению можно разделить на раститель­ные и животные. К растительным относятся рас­тительные масла, остатки бумаги, плодов, овощей и др. Основным химическим элементом в этих загрязняющих веществах является углерод. К загрязняющим веществам животного происхождения относятся физиологические выделения людей, животных, остатки жи­ровых и мускульных тканей получаемые от обработки рыбы и морепродуктов, клеевые вещества и пр. Они характе­ризуются значительным содержанием азота.

В соответствии со СНиП 2.04.03-85 «Канализация. Наружные сети и сооружения» степень очистки сточных вод, сбрасываемых в водные объекты, должна отвечать требованиям «Правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами», утвержденных РФ, Минздравом РФ и Минрыбхозом РФ, и «Правил санитарной охраны прибрежных вод мо­рей», утвержденных Минздравом РФ и согласо­ванных Госстроем РФ, повторно используемых -санитарно-гигиеническим, а также технологическим требованиям потребителя.

Для определения состава загрязняющих сточных вод на предприятии проводится систематический отбор проб с последующим химическим анализом. Очистка сточных вод заключается в разложении органических и вредных веществ, а также в ликвидации бактериальных загрязнений.

В настоящий момент на предприятиях пищевой промышленности применяются: физико-химическая отчистка вод, биологическая. Сущность физико-химической очистки сточных вод заключается в добавлении химикатов, которые либо концентрируют их, либо разлагают. Биологическая очистка заключается в минерализации органических веществ, с помощью аэробных микроорганизмов. В результате вода становится прозрачной. Дополнительными а иногда и основными методами и средствами защиты вод от загрязнения применяются аппараты и системы для очистки сточных вод от примесей. Сточные воды содержат жиры, белки, минеральные вещества и витамины вымываемые при мойке инвентаря и сбивательных машин конфетного цеха, большая часть этих веществ легко окисляется, в результате сточные воды могут без должной защиты приобретать коричнево-серый цвет, неприятный запах, густую и клейкую консистенцию. Величина рН в данном случае колеблется в пределах от 6,5 до 8,8 что обусловлено быстрым закисанием жидкости концентрация взвешенных частиц в данном случае находится в пределах от 200 до 400 мг/л из них 84% органического происхождения. Отличительной особенностью сточных вод при производстве кондитерской продукции является высокое содержание жиров, находящихся в эмульгированном состоянии, нерастворенных в виде пленки на поверхности сточной жидкости.

Общее содержание плотного остатка в сточных водах значительно и составляет в среднем 4450 мг/дм³.

К составу и свойствам воды и водных объектов в настоящее время предъявляются следующие требования:

-   содержание взвешенных веществ не должно увеличиваться больше чем на 0,25 мг/дм³;

-    вода не должна приобретать запахи и привкусы интенсивностью более 2 баллов и сообщать посторонних запахов и привкусов продукту;

-    окраска не должна обнаруживаться в столбике воды высотой 20 см;

-    кислотность не должна выходить за пределы 6,5 – 8,5 рН;

-    растворенного кислорода не должно быть менее 4 мг/дм³ в любой период года в пробе, отобранной до 12 ч дня;

-   полная потребность воды в кислороде при 20 ^ОС не должна

     превышать 3 мг/дм³;

-    вода не должна содержать возбудителей заболеваний, что достигается обеззараживанием биологически очищенных сточных вод до коли-индекса не более 1000 в 1 дм³ при остаточном хлориде не менее 1,5 мг/дм³;

-   ядовитые вещества, которые могут оказать прямое или косвенное воздействие на организм человека и здоровье населения в целом не должны содержаться.

Производственные сточные воды не должны:

-    нарушать работу сетей и сооружений;

-    содержать более 500 мг/дм³ взвешенных и всплывающих веществ;

-    содержать вещества, которые способны засорять трубы канализационной сети или отлагаться на стенках труб;

-    оказывать разрушающего действия на материал труб и элементы сооружений канализации;

-    содержать горючие примеси и растворенные газообразные вещества, способные образовывать взрывоопасные смеси в канализационных сетях и сооружениях;

-    иметь температуру выше 40 ^ОС.

Для уточнения состава загрязняющих вод проводят систематический отбор проб с последующим химическим анализом.

В настоящее время на предприятии СХП «Елизовский Свинокомплекс» сброс сточных вод происходит в местную сеть канализаций где очищается на установке флотационного типа рис. 10.1

Рис. 10.1. Схема напорной флотационной установки

1 – сборный резервуар; 2 – поплавковый датчик к регулятору расхода воды; 3 – эжектор, всасывающий воздух; 4 – насос; 5 – автоматический регулятор расхода воды; 6 – напорный резервуар; 7 – автоматический регулятор давления и поступления воды во флотационную камеру; 8 – впускная камера; 9 – флотационная камера; 10 – скребковый транспортер;11 – трубопровод для удаления пены на обработку; 12 – выпускная камера с регулятором уровня сточной воды во флотационной установке.

Очистка сточных вод на флотационной установке происходит через сетки решетки грубой очистки деле вода подается центробежным насосом в напорный резервуар. На всасывающем трубопроводе насоса смонтирован эжектор для подсоса атмосферного воздуха. Воздух,  в результате повышения давления растворяется в жидкости и под воздействием вихревых потоков дробится на мелкие пузырьки, которые затем через нагнетательный патрубок попадают в наполнительный резервуар и, всплывая, образуют поверхность контакта с жидкостью. Пена с поверхности воды флотационной камеры скребковым транспортером сгоняется в пеноприемный карман. Осветленная вода удаляется из нижней части камеры и отводится в городскую канализацию, так как удовлетворяет требованиям СНиП. При отстаивании пенного продукта в пеноприемном кармане выделяется вода. Декантированная вода представляет собой сильно загрязненную сточную жидкость, которая должна быть направлена вновь на флотацию.

По мимо угрозы загрязнения окружающей среды сточными водами в цеху используются коптильные установки вырабатывающие дымо-воздушную смесь. Для очистки воздуха выходящего из термокамеры  в процессе копчения продукции используются воздушные фильтры установленные в производственной вытяжной вентиляции.  Очистительные фильтры так же установлены на системе вентиляции, падающей воздух в цеха. Они необходимы для того, чтобы содержащиеся в воздухе бактерии и пыль не попадала на сырье в процессе технологической обработки.

Так же в процессе производства образуются твёрдые отходы в виде костей оставшиеся после разделки полутуши, картонные ящики, упаковочный материал.

Кости  вмести с прирезями мяса направляют на дальнейшую обработку, для получения студня. После разварки кости удаляют из бульона и измельчают, укладывают в контейнер и утилизируют.

Упаковочный материал (картонные ящики, оболочки, подпергамент, оберточный материал) сортируется и  более пригодный используют повторно. Непригодные для использования, утилизируют или направляют на макулатуру.   Во избежание большого количества отходов картонной тары, ящики используют вторично для упаковки в них готовой продукции.

 Основные требования экологического законодательства, предъявляемые предприятиям пищевой промышленности

Требования к организациям - производителям полуфабрикатов, а также продуктов, являющихся основой (сырьем) для их производства, в области охраны окружающей среды в Российской Федерации регламентируются действующим российским экологическим законодательством.

В целях охраны окружающей среды и сохранения здоровой среды обитания, организация – производитель, на основании отчетных данных обеспечивает:

-  инвентаризацию выбросов загрязняющих веществ в атмосферу;

-   разработку нормативов предельно-допустимых выбросов загрязняющих веществ (твердых, жидких, газообразных), согласованных с территориальными органами по охране окружающей среды в установленном порядке;

-   водопотребление и водоотведение с обеспечением надлежащей степени очистки стоков, образующихся на предприятии, от загрязняющих веществ;

-   разработку проекта нормативов предельно-допустимого размещения промышленных отходов предприятия;

-  разработку проекта нормативов предельно-допустимого сброса веществ, в случае отведения сточной воды в поверхностный водоем, и его согласование с территориальными органами по охране окружающей среды в установленном порядке;

- получение лицензии на водопользование и заключение договора на пользование водным объектом в установленном порядке, в случае отведения сточной воды в поверхностный водоем.

При отсутствии собственных очистных сооружений и выпуска сточной воды в водный объект - передачу сточной воды на очистные сооружения другого предприятия или на государственные (муниципальные) очистные сооружения организация - производитель кондитерских изделий, а также продуктов, являющихся основой (сырьем) для их производства, заключает договор на передачу сточных вод с организацией, которая эти стоки принимает. Органам власти запрещается препятствовать сбросу сточных вод от организаций в государственные (муниципальные) канализационные системы населенных пунктов из-за качественного состава сточных вод.

Организации, осуществляющие сброс стоков без очистки или после локальной очистки в государственную (муниципальную) канализационную систему, обязаны возместить затраты, понесенные на очистку сброшенных стоков организации, в чьем ведении находятся государственные (муниципальные) очистные сооружения, в полном объеме.

 

 

 

 

5 Технико-экономические показатели

 

5.1 Расчет производственной программы

 

5.1.1 Режим работы цеха

Таблица 5.1 -  Режим работы цеха

 

Продолжительность рабочей смены, час.		Кол-во смен в сутки		Количество рабочих дней в месяце		Количество смен за год
Баз.	Проект.	Баз.	Проект.	Баз.	Проект.	Баз.	Проект.
8	8	1	1	22	22	264	264

 

Количество смен за год определяется произведением количества смен в сутки на количество рабочих дней в месяце, на количество месяцев в год.

Количество смен за год:

 

5.1.2 Расчет выработки продукции за год

 

Таблица 5.2 -  Объем выпущенной продукции

 

Наименование продукции	Сменный выпуск продукции, т.		Количество смен за год		Выработка продукции за год. т.
Колбаса свиная сорт 1	баз.	проект.	баз.	проект.	баз.	проект.
	0,75	1,5	264	264	198	396

 

Количество смен берется из таблицы 5.1.1 гр. 4. Выработка продукции за сезон определяется произведением сменного выпуска на количество смен за год.

Выработка продукции за год, т:

в проектном варианте                      - 0,75· 264=198;

в проектном варианте                     - 1,5· 264=396.

 

 

5.2 Расчет потребности в сырье

Таблица 5.3 - Затраты на основные и вспомогательные материалы

Наименование	Единицы измерения	Расход на 1 т готовой продукции	Стоимость, единицы руб.	Потребное количество в сутки		Сумма затрат, тыс.руб./год
				Баз.	Проект.	Баз.	Проект
Свинина	кг	1124,04	175	843,03	1686,06	38940	77895,84
Соль	кг	25,68	27	19,26	38,52	137,28	274,56
Сахар песок	кг	1,51	30	1,13	2,27	8,976	17,952
Нитрат натрия	кг	0,1	40	0,075	0,15	0,792	1,584
Перец черный и белый молотый	кг	1	590	0,75	1,5	116,952	233,64
Перец душистый молотый	кг	1	350	0,75	1,5	69,432	138,6
Чеснок свежий (сушеный)	кг	2,46	130	1,8	3,7	61,776	126,984
Итого:						39335,21	78689,16

 

Определение затрат на свинину в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество основных и вспомогательных материалов в базовом и проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение затрат на соль в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество основных и вспомогательных материалов в базовом и проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение затрат на сахар песок в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество основных и вспомогательных материалов в базовом и проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение затрат на нитрат натрия в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество основных и вспомогательных материалов в базовом и проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение затрат на перец черный и белый молотый в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество основных и вспомогательных материалов в проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение затрат на перец душистый молотый в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество основных и вспомогательных материалов в базовом и проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение затрат на чеснок свежий (сушеный) в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество основных и вспомогательных материалов в базовом и проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение общих затрат в год:

5.2 Расчет потребности в капитальных вложениях

 

Для выполнения расчета сменного задания необходимо воспользоваться технологической инструкцией на реконструируемую линию, а так же компоновкой и подбором оборудования в соответствии с проектом.

Стоимость транспортировки и погрузо-разгрузочных работ составляет 25% от стоимости оборудования по оптово-отпускным ценам.

Стоимость монтажа составляет 35% от стоимости оборудования с учетом погрузо-разгрузочных работ

 

Таблица 5.2  Расчет стоимости оборудования

 

Наименование оборудования	Количество единиц оборудования	Стоимость
		Единицы, тыс.руб.	Общая, тыс.  руб.
	Проект.	Проект.	Проект.
1	2	3	4
Программное обеспечение	1	200	200
Оборудование КИП	1	400	400
Система управления	1	1000	1000
1	2	3	4
Куттер вакуумный CFS Cutmaster V	1	2500	2500
Термокамера КОН-5	4	400	1600
Общая стоимость оборудования			5700
Затраты на транспортировку оборудования, 25%			1425
Затраты на монтаж, демонтаж, 35%			1995
Итого балансовая стоимость оборудования			9120

 

5.2.1 Определение затрат на транспортировку оборудования

где        – общая стоимость оборудования в проектном варианте,

25% - норматив затрат на транспортировку оборудования.

5.2.2 Определение затрат на монтаж, демонтаж оборудования

где     – общая стоимость оборудования в проектном варианте,

35% - норматив затрат на монтаж и демонтаж оборудования.

5.2.3 Определение общей балансовой стоимости оборудования

где    – затраты на транспортировку оборудования в проектном варианте, тыс.руб.;

– затраты на монтаж, демонтаж оборудования в проектном варианте, тыс.руб.;

 

 

 

 

5.3 Расчет вспомогательных материалов

 

Таблица 5.3  Затраты на тару и упаковочные материалы

 

Наименование	Единицы измерения	Расход на 1 т готовой продукции	Стоимость, единицы руб.	Потребное количество в сутки		Сумма затрат, тыс.руб./год
				Баз.	Проект.	Баз.	Проект
Оберточная бумага	м	40	8	30	60	63,36	126,72
Коробка из гофрированного картона	шт.	67	12	50,25	100,5	159,192	318,384
Обвязочная веревка	м	93,24	3,2	60,93	139,86	51,48	118,272
Газопроницаемая оболочка	м	106,56	15	79,92	159,84	316,8	633,6
Этикетка тарная	шт.	66,6	0,25	49,95	100	3,168	6,6
Итого:						594	1203,576

 

Определение затрат на оберточную бумагу в год:

З = T · Q · p;

где   Q – потребное количество тары и тарных материала в базовом и проектном варианте;

             p – цена за единицу.

Определение затрат на коробку из гофрированного картона в год:

З = T · Q · p;

где     Q – потребное количество тары и тарных материала в базовом и проектном варианте;

            p – цена за единицу.                    

Определение затрат на обвязочную веревку в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество тары и тарных материала в базовом и проектном варианте;

            p – цена за единицу.

Определение затрат на газопроницаемую оболочку в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество тары и тарных материала в базовом и проектном варианте;

            p – цена за единицу.

Определение затрат на этикетку тарную в год:

З = T · Q · p;

где       Q – потребное количество тары и тарных материала в базовом и проектном варианте;

            p – цена за единицу.

Определение общих затрат в год:

 

5.4 Определение затрат энергоресурсов

 

Таблица 5.4  Расчет затрат энергоресурсов

 

Наименование показателей	Единица измерения	Норма расхода на  1 т готовой продукции		Потребное количество на всю продукцию, сут		Цена за единицу  руб.	Сумма затрат, тыс. руб./год
		Баз.	Проект.	Баз.	Проект.		Баз.	Проект.
Электроэнергия	кВт	770	423,9	574	635,85	4,70	712,22	788,96
Вода	м3	20	11,18	15	16,77	30	118,8	132,82
Итого							840,02	921,78

 

Определение затрат на электроэнергию в год:

где  N – потребное количество энергоресурсов в базовом или проектном варианте;

            p – цена за единицу.

Определение затрат на воду в год:

где       N – потребное количество энергоресурсов в базовом или проектном варианте;

            p – цена за единицу.

Определение общих затрат в год:

 

5.5 Определение затрат на внепроизводственные и косвенные расходы

 

Таблица 5.5 Расчет внепроизводственных и косвенных затрат расходов

Наименование затрат	Норматив на работы,  тыс. руб./сут	Режим работы		Затраты тыс. руб./год
		Баз.	Проект.	Баз.	Проект.
Цеховые расходы	2,1	264	264	554,4	554,4
Охрана труда	2	264	264	528	528
Общезаводские	1,5	264	264	396	396
Прочие производственные	1,4	264	264	369,6	369,6
Итого				2403	2403

 

Определение затрат на цеховые расходы в год:

где       Т_с– количество рабочих смен в году в базовом или проектном варианте;

            N – норматив на сутки работы;

Определение затрат на охрану труда в год:

где       Т_с– количество рабочих смен в году в базовом или проектном варианте;

            N – норматив на сутки работы;

Определение затрат на общезаводские расходы в год:

где       Т_с– количество рабочих смен в году в базовом или проектном варианте;

            N – норматив на сутки работы;

Определение затрат на прочие производственные расходы в год:

где       Т_с– количество рабочих смен в году в базовом или проектном варианте;

            N – норматив на сутки работы;

Определение общих внепроизводственных расходов в год:

 

5.6 Определение производственных фондов

 

Определение основных производственных фондов:

где       С_ц– стоимость цеха;

            Б– балансовая стоимость оборудования, в базовом и проектном варианте;

ОПФ_Баз. = 4500 + 6120 = 10620 тыс.руб.;

ОПФ_{Проект.}= 4500 + 9120 = 13620 тыс.руб.

 

5.7 Определение затрат на амортизацию

 

где      ОПФ– производственные фонды в базовом и проектном варианте;

            N– норма амортизации;

T– время работы цеха в год;

5.8 Расчет фонда заработной платы

 

От общей заработной платы ЗП определяются районный коэффициент 80% и северные надбавки 80%.

Затем определяется общая сумма заработной платы с районным коэффициентом и надбавками, которая и будет начислена за данный вид продукции.

 

5.8.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

На предприятии на линии по производству колбасы  занято 15 основных рабочих, 2 специалиста, 2 вспомогательных, так как на предприятии три поточных линии, то расчет заработной платы выполним на обслуживание одной линии. Месячный 1/3 оклада основного рабочего составляет 5,4 тыс. руб.

Таблица 5.6 - Расчет фонда заработной платы основного рабочего

Статьи затрат	тыс. руб.
Месячный оклад, руб.	5,4
Районный Коэффициент 80%	4,32
Надбавки 80%	4,32
Премия 50%	2,7
Итого основная заработная плата	16,74
Дополнительная заработная плата	2,68
Итого заработная плата	19,42
Отчисления на социальные нужды	5,05
Итого заработная плата с отчислениями	24,47

Общая заработная плата равна произведению заработной платы одного основного работника на количество основных работников и на количество рабочих месяцев:

19,42 15 12 = 3495,6 тыс.руб./год.

Общая сумма отчислений равна произведению отчислений одного основного работника на количество основных работников и на количество рабочих месяцев:

5,05 15 12 =909 тыс.руб.

Общая заработная плата основного работника в течении рабочего года с отчислениями равна произведениюе заработной платы основных рабочих с отчислениями помноженное на количество рабочих и месяцев в году:

24,47 15 12=4404,6 тыс.руб.

5.8.2 Расчет фонда заработной платы специалистов

На предприятии на линии по производству колбасы в качестве специалистов заняты старший мастер и инженер-технолог, так как на предприятии три поточных линии, то расчет заработной платы выполним на обслуживание одной линии.

Месячный 1/3 оклада старшего мастера составляет 6,8 тыс.руб.

Месячный 1/3 оклад инженера-технолога  составляет 6,8 тыс.руб.

Таблица 5.7 - Расчет фонда заработной платы специалистов

 

Статьи затрат	Старший мастер, тыс. руб.	Инженер-технолог, тыс. руб.
Месячный оклад, тыс.руб.	6,8	6,8
Районный Коэффициент 80%	5,44	5,44
Надбавки 80%	5,44	5,44
Премия 50%	3,4	3,4
Итого основная заработная	21,08	21,08
Дополнительная заработная плата 16%	3,37	3,37
Итого заработная плата	24,45	24,45
Отчисления на социальные нужды 26%	6,36	6,36
Итого зарплата с отчислениями	30,81	30,81

 

Общая заработная плата за год равна сумме заработной платы каждого специалиста умноженное на количество рабочих месяцев в году:

12· (24,45+24,45)=587,4 тыс. руб./год.

Общая сумма отчислений за год равна сумме отчислений каждого специалиста умноженное на количество рабочих месяцев в году:

12·(6,36+6,36)=152,64 тыс. руб./год.

Общая заработная плата специалистов в течении рабочего года с отчислениями равна сумме заработной платы каждого специалиста с отчислениями помноженное на количество рабочих месяцев в году :

(30,81+30,81) 12= 739,44 тыс. руб./год.

5.8.3 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

На предприятии на линии по производству колбасы среди вспомогательных рабочих заняты слесарь и электрик.

 

Таблица 5.8  Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

 

Статьи затрат	слесарь, тыс. руб.	электрик, тыс. руб.
Месячный оклад, тыс.руб.	4,6	4,6
Районный Коэффициент 80%	3,68	3,68
Надбавки 80%	3,68	3,68
Премия 50%	2,3	2,3
Итого основная заработная плата	14,26	14,26
Дополнительная заработная плата 16%	2,28	2,28
Итого заработная	16,54	16,54
Отчисления на социальные нужды 26%	4,31	4,31
Итого зарплата с отчислениями	20,85	20,85

 

Месячный оклад вспомогательного работника  составляет 4,6 тыс. руб.

Общая заработная плата вспомогательных работников за год равна сумме заработной платы каждого вспомогательного работника умноженное на количество рабочих месяцев в году:

12· (16,54+16,54)=396,96 тыс. руб./год.

Общая сумма отчислений за год равна сумме отчислений каждого вспомогательного работника умноженное на количество рабочих месяцев в году:

12· (4,31+4,31)=103,44 тыс. руб./год.

Общая заработная плата вспомогательных рабочих в течении рабочего года с отчислениями равна сумме заработной платы каждого вспомогательного работника с отчислениями помноженное на количество рабочих месяцев в году

12 (20,85+20,85) = 500,4 тыс. руб./год.

 

5.8.4 Расчет фонда заработной платы

Таблица 5.9 -Расчет общего фонда заработной платы за год   

 

Категория работников	Заработная плата с районным коэффициентом и надбавками, тыс.руб.	Отчисления, тыс.руб.	Общий фонд заработной платы, тыс.руб.
Основные рабочие	3495,6	909	4404,6
Специалисты	587,4	152,64	739,44
Вспомогательные рабочие	396,96	103,44	500,4
Итого	4479,96	1165,08	5644,44

 

 

5.9 Расчет сметы затрат

 

Таблица 5.9 - Смета затрат на производство колбасы

 

Наименование затрат	Сумма затрат, тыс. руб.
	Баз.	Проект.
Затраты на сырьё	39335,21	78689,16
Фонд оплаты труда с отчислением на социальные нужды	5644,44	5644,44
Энергозатраты	840,02	921,78
Тара и тарные материалы	594	1203,576
Цеховые расходы	554,4	554,4
Охрана труда	528	528
Общезаводские	396	396
Амортизация	768,13	985,12
Прочие производственные	369,6	369,6
Итоговая себестоимость	49029,8	89113,756
Себестоимость одной т, тыс.руб.	247,6	225
Себестоимость одного кг продукции, тыс.руб.	0,2476	0,225

 

5.10 Расчет отпускной цены на продукцию

Таблица 5.10 Расчёт отпускной цены на продукцию

Себестоимость 1 кг продукции		Норма рентабельности(10%)		Себестоимость + рентабельность		НДС (18%)		Отпускная цена на кг, тыс. руб.
баз.	проект	баз.	проект	баз.	проект	баз.	проект	баз.	проект
247,6	225	24,8	22,5	272,4	247,5	49,03	44,55	321,43	292

5.11 Определение товарной продукции

Определяется по отпускной цене:

 

5.12 Определение прибыли

;

где      С_Б– себестоимость продукции в проектном варианте;

            ТП– товарная продукция в проектном варианте;

.

С учетом налога на прибыль, 20%:

Определяем изменение прибыли

 

5.13 Определение рентабельности

где      С_Б– себестоимость продукции в базовом и проектном варианте;

            П– прибыль в проектном варианте;

5.14 Определение фондоотдачи

где      ТП– товарная продукция в проектном варианте;

            ОПФ– основные производственные фонды в проектном варианте;

.

 

5.15 Определение срока окупаемости

 

Срок окупаемости нового оборудования определяется отношением стоимости капитальных вложений на новое оборудование к прибыли

Вывод

На основании показателей полученных в результате расчета, можно сделать вывод, что реконструкция по производству продукции «Колбаса полукопченая свиная сорт 1»  увеличит производительность цеха, фондоотдача составит 8,9. При использовании одинаковой нормы рентабельности отпускной цены прибыль увеличится на 9530,93 тыс.руб. и составит 21225,6 тыс.руб. Срок окупаемости нового оборудования  0,96 года, рентабельность 24%.

 

 

 

 

 

Заключение

 

Выпускная работа посвещена реконструкции линии производства колбасы на базе предприятия ООО «Волгомясомолторг», был подготовлен на основе анализа существующей линии производства, с использованием материалов научно-технической литературы и документации по соответствующей теме проекта. 

Выполнена автоматизация основной технологической линии производства, что позволит организовать единую информационную сеть производства.

Это в свою очередь позволит вести единый информационный учет данных предприятия.

 

 

 

 

Список использованных источников доступен в полной версии работы

 

Содержание архива: 

 

Скачать: diplom-bunin.rar