Курсовой проект
Автоматизация установки рекуперации паров
Содержание
Введение
1 Технологическая часть……………………………………………………..4
1.2 Процессы протекающие на установке……………………………….….5
1.3 Экологическая безопасность…………………………………………….6
2. Обоснование необходимой структуры автоматизации участка………..7
2.1 Обоснование выбора контроллера……………………………………...8
3. Описание разработанной функциональной схемы автоматизации……11
4. Блок нормализации сигналов от датчиков и ввода их в УВМ………..15
5. Устройство вывода сигналов на ИМ, графопостроитель и печать……17
6.Список использованных источников…………………………………….19
Введение.
На нефтеперерабатывающем заводе, входящий в состав объединения «Газпром нефтихим Салават», инженерно-производственная компания «Энергокомплект» ввела в эксплуатацию установку рекуперации паров (УРП). Установка была введена в строй в октябре 2005 года.
УРП предназначена для улавливания и возвращения в нефтепродукты летучих углеводородов. Установка используется на нефтеперерабатывающих заводах, нефтебазах, автомобильных и железнодорожных эстакадах налива нефтепродуктов. В Газпром нефтехим Салават» на нефтеперерабатывающем заводе товарно-сырьевого цеха установка УРП входит в состав автоматической установки тактового налива (светлых) нефтепродукетов (АУТН).
Основными составными частями УРП является:
-адсорберы,
-абсорбционная колонна,
-вакуумные насосы,
-адсобционная площадка,
-щит управления,
-запорная арматура.
- УРП работает в автоматическом режиме , имеется также ручной режим позволяющим управлять любой частью установки: насосами, арматурой и т.д.
Автоматизированная система установки рекуперации паров выполнена как составляющая часть АСУ установки тактового налива, в не входит:
- датчики и програмно-управляемые устройства,
- програмируемый логический контроллер подсоединеный к АСУ установки налива по шине Profibus он отслеживает положение вентилей, сигнализирует о пробеге насосов, температуры, расхода и давления.
Для визуализации управления процесса установки используется персональный компьютер в операторной установки тактового налива. Все действия персонала, обслуживающие установку, протоколируются сервером установки налива, реализующим его базу данных.
Установка рекуперации обеспечивает:
- высокую производительность,
- высокую степень улавливания паров,
- простоту и безопасность эксплуатации,
- низкие эксплуатационные расходы,
- отсутствие загрязнения атмосферы и грунтовых вод.
1.Технологическая часть.
Паро-воздушная смесь поступает на вход установки через входную линию с огне-преградителем, на входе собирается конденсат в конденсатосборнике. Далее смесь углеводородов и воздуха направляется на адсорбер находящийся в фазе адсорбции. В нем на поверхности, находящийся внутри активированного угля, происходит поглощение паров углеводородов. Другой адсорбер ранее насыщенный углеводородными парами находится в фазе регенерации. В нем сухие винтовые вакуумные насосы работающие под управлением преобразователей частоты создают вакуум. Под его воздействием адсорбируемый на поверхности угля углеводородный конденсат отрывется и уходит в абсорбционную колонну через вакуумный насос. С помощью автоматических управляемых заслонок происходит переключение фаз работы адсорберов с интервалом времени около 20 минут. В абсорбционной колонне поток паров углеводородов орошается рассеиваемым сверху потоком абсорбционного нефтепродукта. Промывной продукт поглощает часть паров, далее с нижней части колонны он откачивается в емкость улучшенной сортности. С верхней части колонны пары вновь поступают на вход установки рекуперации.
Предлагаемая технология обеспечивает высокую безопасность процесса рекуперации паров. Для этого же служит дополнительные технологические меры:
- установка автоматически отключается при неправильном положении клапана или после выхода из строя вакуумного насоса.
- трубопроводу для подведения паров встроен огнепреградитель с датчиками температуры.
- насосы защищены от работы в сухую постоянным контролем всех жидкостных уровней.
- температура активированного угля постоянно контролируются с помощью датчиками температуры.
- конструкция установки рассчитана на взрыво и ударопрочность.
Основным режимом работы УРП является автоматический режим, дополнительными – ручной режим и режим непрерывной работы. Рабочее место оператора УРП обеспечивает полную визуализацию процесса функционирования установки, позволяет вручную управлять насосами, запорно-регулирующей арматурой УРП в основном и дополнительных ре- жимах. Система управления УРП обеспечивает протоколирование всех событий на УРП, действий оператора УРП. Рабочее место оператора может быть подключено к локальной сети предприятия для передачи данных о функционировании УРП в систему управления предприятием. БЕЗОПАСНОСТЬ УРП УРП изготавливается согласно техническим условиям (ТУ), зарегистрированным Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии, согласованным Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор). Всё оборудование имеет взрывобезопасное исполнение и сопровождается необходимыми сертификатами (соответствия, взрывозащиты, типа средств измерения). Установка имеет разрешение на применение Ростехнадзора. Дисковые затворы управляются пневмоприводами одностороннего действия. Использовн ние пневматического управления повышает безопасность установки и снижает энергопотребление. В случае пропадания энергоснабжения, дисковые затворы автоматически, под действием возвратных пружин, возвращаются в исходное состояние, установка переходит в безопасное состояние.
1.2 Процессы протекающие на установке.
Адсорбция
Присутствующие в углеводородной смеси углеводороды притягиваются активной поверхностью активированного угля и откладываются на внутренней поверхности пористой структуры. Этот феномен называется адсорбцией и позволяет выборочно сепарировать смеси. Молекула воздуха и молекулы паров воды не адсорбируются активированным углем и покидает фильтр через вверх.
Тип активированного угля изготовлен из древесины и активируется фосфорной кислотой. Уголь прессуется в маленькие цилиндры в маленькие цилиндры диаметром 3 мм и длинной примерно в 8 мм.
Адсорбирующая способность возрастает с :
- увеличением давления,
- снижением температуры,
- увеличением концентрации углеводорода в смеси.
При наливе продуктов в авто или ж/д цистерны или танкеры, пары, присутствующие в этих емкостях, вытесняются жидкостью через пароотвод и пароколлектор в систему рекуперации паров.
УРП снабжена двумя адсорберами, чтобы гарантировать непрерывный процесс. После определенного количества времени загрузка насыщается углеводородами, и поток паров переключатся к другой загрузке, в то время как первая регенерируется за счет создания вакуума. При понижении давления процесс адсорбции реверсируется и углеводороды покидают поверхность активированного угля и могут быть перенесены вакуумным насосом в колонну повторного поглощения.
Так как небольшое количества воздуха присутствует внутри фильтра активированного угля, концентрация паров проходящих через фильтр очень высока, что позволяет осуществить простой процесс рекуперации с помощью повторного поглощения в жидком продукте.
Десорбция.
Активированный уголь насыщается, когда вся свободная поверхность угля занята углеводородными молекулами. Через реверсию условии, что благоприпятствует абсорбции, процесс реверсируется и активированный уголь десорбируется или регенерируется. Во время десорбции углеводородные молекулы образуют высококонцентрированную смесь, из которой углеводороды легко могут быть рекуперированы.
1.3 Экологическая безопасность.
По информации пресс-службы Минприроды России от 30 марта 2011, по поручению президента министерство подготовило новые экологические требования к промышленности, в частности законопроект «О совершенствовании системы нормирования и экономического стимулирования в области охраны окружающей среды». Предлагается с 2016 года отменить индивидуальные лимиты и поднять платежи за выбросы в девять раз. Предлагается устанавливать нормативы вредного воздействия на природу на основе показателей наилучших доступных технологий. Сейчас плата за негативное воздействие на окружающую среду рассчитывается на основе санитарно-эпидемиологических нормативов. Если компания не способна выполнить норматив, то ей устанавливаются индивидуальные лимиты сверх нормы. За выбросы по лимитам ставка платы возрастает в пять раз, а сверх лимитов – в 25 раз. Установка рекуперации паров позволяет полностью избежать возрастающих экологических штрафов и полностью регенерирует пары смеси углеводородов предельных С3-С5 от объектов приема, хранения и отгрузки светлых нефтепродуктов в составе резервуарных парков, сливо-наливных железнодорожных и автомобильных эстакад.
2. Обоснование необходимой структуры автоматизации участка.
АСУ ТП товарно сырьевого цеха (ТСЦ) представляет собой децентрализованную территориально распределенную систему управления. Исходя из структуры цеха как объекта управления, технических характеристик применяемого основного оборудования, система управления построена в виде сети, объединяющей подсистемы в единую информационно-управляющую структуру. В данной работе рассмотрена подсистема управления рекуперации паров.
АСУТП цеха реализована на базе современных, высоконадежных микропроцессорных систем, имеющих необходимые сертификаты для применения. Имеет трехуровневую структуру.
Основными техническими средствами системы управления являются:
- технические средства нижнего уровня – датчики и исполнительные механизмы,
- технические средства среднего уровня – микропроцессорный программируемый контроллер и сетевое оборудование;
- технические средства верхнего уровня – автоматизированные рабочие места (АРМ) на базе компьютерных операторских станций и SCADA – пакетов. Производит отображение протекающих процессов и их технологические параметры.
Целями функционирования системы являются:
- формирование полной и достоверной оперативной управленческой отчетности о наличии налива,
- стабилизация заданных режимов технологических процессов путем контроля технологических параметров;
- обеспечение высоких технико-экономических показателей работы за счет автоматизированного поддержания наиболее рационального режима работы технологического оборудования;
- повышение уровня безопасности эксплуатации объектов, улучшение экологической обстановки за счет внедрения автоматической защиты оборудования для предотвращения аварийных ситуаций и пожаров;
- уменьшение эксплуатационных технологических и трудовых затрат за счёт минимизации потерь нефтепродуктов и автоматизации операций, выполняемых на данный момент в ручном режиме;
- обеспечение передачи информации о движении нефтепродуктов и работе оборудования на вышестоящий уровень управления – в аналитические и учетные системы.
- предотвращение выхода из строя технологического оборудования и увеличение его межремонтного периода работы;
2.1 Обоснование выбора контроллера
Современное предприятие наряду с полностью автоматизированными или роботизированными линиями включает в себя и отдельные полуавтономные участки – системы блокировки и аварийной защиты, системы подачи воды и воздуха, очистные сооружения, погрузочно-разгрузочные и складские терминалы и т.п. Функции автоматизированного управления для них выполняют программно-технические комплексы (ПТК). Они строятся с использованием аппаратно-программных средств, к которым относятся средства измерения и контроля и исполнительные механизмы, объединенные в промышленные сети и управляемые промышленными компьютерами с помощью специализированного прикладного обеспечения. При этом, в отличие от компьютерных сетей, центральным звеном ПТК является не главный процессор, а программируемые логические контроллеры, объединенные в сеть.
На установке используется контроллер Simatic S7-300 — семейство контроллеров средней производительности фирмы Siemens AG из семейства устройств автоматизации Simatic S7. В линейке контроллеров этого семейства по своей производительности занимает промежуточное положение между семействами S7-200 и S7-400. Количество поддерживаемых входов и выходов до 65536 дискретных/4096 аналоговых каналов .
Преимуществами Simatic S7-300 являются :
- мощность, по доступной цене;
- расширенный набор инструкций;
- гибкость коммуникационной сети;
- широкий выбор устройств ввода/вывода;
- применение локального и распределенного ввода -вывода;
- возможности коммуникаций по сетям MPI, Profibus Industrial Ethernet/PROFInet, AS-i, BACnet, MODBUS TCP;
- поддержка на уровне операционной системы функций, обеспечивающих работу в реальном времени;
- поддержка на уровне операционной системы аппаратных прерываний;
- поддержка на уровне операционной системы обработки аппаратных и программных ошибок;
- cвободное наращивание возможностей при модернизации системы;
- возможность использования распределенных структур ввода-вывода и простое включение в различные типы промышленных сетей.
. Конструкция
Контроллеры SIMATIC S7-300 имеют модульную конструкцию и могут включать в свой состав:
- Модуль центрального процессора (CPU). В зависимости от степени сложности решаемой задачи в контроллерах могут быть использованы различные типы центральных процессоров, отличающихся производительностью, объемом памяти, наличием или отсутствием встроенных входоввыхдов и специальных функций, количеством и видом встроенных коммуникационных интерфейсов и т.д.
- Модули блоков питания (PS), обеспечивающие возможность питания контроллера от сети переменного тока напряжением 120/230В или от источника постоянного тока напряжением 24/48/60/110В. • Сигнальные модули (SM), предназначенные для ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов с различными электрическими и временными параметрами.
- Коммуникационные процессоры (CP) для подключения к сетям PROFIBUS, Industrial Ethernet, AS-Interface или организации связи через PtP (point to point) интерфейс.
- Функциональные модули (FM), способные самостоятельно решать задачи автоматического регулирования, позиционирования, обработки сигналов. Функциональные модули снабжены встроенным микропроцессором и способны выполнять возложенные на них функции даже в случае остановки центрального процессора программируемого контроллера.
- Интерфейсные модули (IM), обеспечивающие возможность подключения к базовому блоку (стойка с CPU) стоек расширения ввода-вывода. Контроллеры SIMATIC S7- 300 позволяют использовать в своем составе до 32 сигнальных и функциональных модулей, а также коммуникационных процессоров, распределенных по 4 монтажным стойкам. Все модули работают с естественным охлаждением. Конструкция контроллера отличается высокой гибкостью и удобством обслуживания: • Все модули легко устанавливаются на профильную рейку S7-300 и фиксируются в ра- бочем положении винтом.
- Во все модули (кроме модулей блоков питания) встроены участки внутренней шины контроллера. Соединение этих участков выполняется шинными соединителями, устанавливаемыми на тыльной стороне корпуса. Шинные соединители входят в комплект поставки всех модулей за исключением центральных процессоров и блоков питания.
- Наличие фронтальных соединителей, позволяющих производить замену модулей без демонтажа внешних соединений и упрощающих выполнение операций подключения внешних цепей модулей.
- Подключение внешних цепей через фронтальные соединители с контактами под винт или контактами-защелками. Механическое кодирование фронтальных соединителей, исключающее возможность возникновения ошибок при за- мене модулей.
- Применение модульных и гибких соединителей SIMATIC TOP Connect, существенно упрощающих монтаж шкафов управления.
- Единая для всех модулей глубина установки. Все кабели располагаются в монтажных каналах модулей и закрываются защитными дверцами. • Произвольный порядок размещения модулей в монтажных стойках. Фиксированные места должны занимать только блоки питания, центральные процессоры и интерфейсные модули.
Допускается выполнять горизонтальную (ось монтажной стойки ориентирована в горизонтальной плоскости) и верти- кальную установку стоек контроллера. При вертикальной установке ухудшаются условия охлаждения модулей, поэтому верхняя граница допустимого диапазона рабочих температур снижается.
Рисунок 1 Модульная конструкция контроллера SIMATIC S7-300.
- Описание разработанной функциональной схемы автоматизации.
Паровоздушная смесь поступает на вход УРП через огнепрегродитель FA7.101 с датчиком температуры ТЕ7.101 при достижении 60 градусов срабатывает сигнализация, а при достижении 80 градусов срабатывает блокировка. Далее смесь проходит через конденсатосборник G7.101 который оснащен сигнализаторами уровня LT7.101 по нижнему пределу и LT7.102 по верхнему, при достижения уровня в 350 мм срабатывает блокировка по верхнему пределу и происходит откачка конденсата насосом P7.101.
Если на установке тактового налива(АУТН), отсутствует налив в ж/д цистерны то УРП работает в холостом (безопасном) режиме, клапан UV 7.100 открыт, а остальные клапана закрыты. Поток проходит через вентилятор и газовый анализатор АТ7.221 в свечу рассеивания.
Если на АУТНе есть налив, то смесь поступает в адсорбер D201 ( в зависимости в какой фазе он находится) через систему клапанов управляемых ПЛК.
Каждый адсорбер оснащен по 5 штук термометрами сопративления, в котором происходит контроль температуры угля на разных уровнях.
Для регенерации адсорбера D201, клапаны UV201 и UV205 закрываются, а клапан UV203 открывается. Обороты вакуумного насоса медленно повышаются по мере того как давление в адсорбенте падает с целью избежания перегрузки адсорбера. Давление контролируется датчиками поз. РТ7.201 в D201 и РТ7.202 в D202 соответственно. Все соленоидные клапана и частотные преобразователи находятся под управлением ПЛК.
Вакуумные насосы С301 и С302 работают попеременно, для установки достаточно работы одного насоса, второй насос в данный момент С302 находится в резерве. Вакуумный насос С301 оснащен датчиками температуры ТЕ7.701 на рубашке насоса, и на выкиде насоса поз.ТЕ7.301. Система смазки насоса оснащена ротаметрами поз.FSL7.611 и поз. FSL7.701 система охлаждения. Перечень блокировок и сигнализации по насосам см. таблицу 1.
После вакуумных насосов смесь поступает в систему повторного поглощения. Абсорбционная колонна D401 оснащена выносной колонной, где установлены сигнализаторы уровня поз.LSH7.403 по верхнему пределу и поз.LSL7.402 по нижнему. На выносной колонне также имеется уровнемер поз.LIRA7.401. Уровень в колонне регулируется частотным преобразователем насоса V3.701. Поток абсорбента входящий в абсорбцонную колонну регулируется клапаном регулятором FV7.501, на этой линии также установлен ротаметр поз. FIR7.501.
Таблица 1 Перечень блокировок и сигнализации
|
наименование оборудования |
параметр |
сигнализация |
блокировка |
||
|
min |
max |
min |
max |
||
|
Адсорбер D7.201 |
температура адсорбента поз.ТЕ7.201, ТЕ7.203, ТЕ7.205, ТЕ7.207 |
|
60 |
|
80 |
|
Адсорбер D7.201 |
температура адсорбента на выходе адсорбентапоз.ТЕ7.209 |
|
60 |
|
80 |
|
Адсорбер D7.202 |
температура адсорбента поз.ТЕ7.202, ТЕ7.204, ТЕ7.206, ТЕ7.208 |
|
60 |
|
80 |
|
Адсорбер D7.202 |
температура адсорбента на выходе адсорбентапоз.ТЕ7.210 |
|
60 |
|
80 |
|
Насос С.301 |
температура паров на выходе насоса поз.ТЕ7.301 |
|
60 |
|
80 |
|
Насос С.302 |
температура паров на выходе насоса поз.ТЕ7.302 |
|
60 |
|
80 |
|
Насос С.301 |
температура охлаждающей жидкости на выходе из рубашки охлаждения насоса поз.ТЕ7.701 |
|
60 |
|
80 |
|
Насос С.302 |
температура охлаждающей жидкости на выходе из рубашки охлаждения насоса поз.ТЕ7.702 |
|
60 |
|
80 |
|
Трубопровод входа паров нв УРП после огнепрегродителя FA7.101 |
температура углеводородов поз.ТЕ7.101 |
|
60 |
|
80 |
|
Трубопровод входа абсорбента в абсорбер D7.401 |
температура углеводородов на выкиде насоса Р7.601 ТЕ7.601 |
|
60 |
|
80 |
|
Шкаф пневматики УРП |
концентрация углеводородов АТ7.22 |
|
15 |
|
|
|
Абсорбер D7.401 |
уровень абсорбента в абсорбере LT7.401 |
40 |
60 |
20 |
80 |
|
Насос С301 система смазки насоса |
наличие жидкости в трубке впрыска в насос FSL7.611 |
|
|
отсут. |
|
|
Насос С302 система смазки насоса |
наличие жидкости в трубке впрыска в насос FSL7.612 |
|
|
отсут. |
|
|
Насос С301 система охлаждения |
наличие охлаждающей жидкости на входе в рубашку охлаждения насоса FSL7.701 |
|
|
отсут. |
|
|
Насос С302 система охлаждения |
наличие охлаждающей жидкости на входе в рубашку охлаждения насоса FSL7.702 |
|
|
отсут. |
|
|
Конденсатосборник G7.101 |
уровень конденсата в сборнике, от нижней образующей LSH7.101 |
|
|
|
350 |
|
Трубопровод подачи абсорбента в абсорбер D7.401 |
расход абсорбента FT7.501 |
|
|
20 |
|
|
Трубопровод подачи абсорбента в абсорбер D7.401 |
расход абсорбента FT7.501 при не работающем насосе Р7.501 |
|
|
|
0,2 |
|
Колонна повторного поглощения |
предельно низкий уровень жидкости в колонне поз.LSLL7.402 |
|
|
20 |
|
|
Колонна повторного поглощения |
предельно dscjrbq уровень жидкости в колонне поз.LSLH7.403 |
|
|
|
80 |
|
Вакуумный насос С7.301 |
сигнал работы насоса С301-ON |
|
|
отсут. |
|
|
Вакуумный насос С7.302 |
сигнал работы насоса С302-ON |
|
|
отсут. |
|
|
Линия возврата бензина насос Р7.601 |
сигнал работы насоса С601-ON |
|
|
отсут. |
|
|
Клапана |
поз.UV201/203/205/207 на D7.201 поз.UV202/204/206/208 на D7/202 поз.UV501 и UV502 насоса Р501 поз.UV601 и UV602 насоса Р601 поз.UV7.401 колонны D7.401 клапан аварийный UV7.100 |
|
|
не соот. Конечного выключателя |
|
Блокировка подразумевает переключение УРП в безопасное положение, а именно :
-все клапана закрываются, кроме UV7.100. все насосы останавливаются, адсорберы изолированы. При отсутствии кислорода воздуха, поступающего на установку, прекращается любая возможная реакция окисления.
- Блок нормализации сигналов от датчиков и ввода их в УВМ.
В блок нормализации сигналов датчиков и ввода их в УВМ входят:
- модуль ввода дискретных сигналов на 32 входа , каталожный номер 321-1ВL00-0АА0
- модуль ввода-вывода дискретных сигналов 16 входов 16 выходов, каталожный номер 323-1ВL00-0АА0
- модуль ввода аналоговых сигналов 8 входов, 331-7KF01-0ААВ0,
- многоканальный цифровой индикатор температуры loreme inl150,
- коммуникационный процессор CP 340, каталожный номер 340-1CH00-0AE0
Все датчики подходят к взрывозащищенным клемным коробкам фирмы STAHL, их всего 6 ВАNA1, BANA2, B230a, B230b, BSI1, BSI2
Рассмотрим на примере прохождение сигнала от концевиков клапана отсекателя ZSLН201 , отсутствие сигнала означает, что клапан отсекатель закрыт, наличие сигнала клапан открыт. От концевиков сигнал проходит через клемную коробку BSI1оттуда кабелем марки 01Q09EG уходит в шкаф АСУТП. Далее сигнал поступает в модуль ввода дискретных сигналов и уходит в контроллер, где происходит анализ сигнала и соответствующие к ниму действия. После контроллера сигнал через коммуникационный процессор С340 поступает в компьютер оператора, где наглядно изображено о состоянии концевика.
Также на примере рассмотрим прохождение сигнала датчиков температур. Все датчики температуры подходят к клемным колодкам коробки BANA1 и BANA2. Далее сигналы специальным кабелем марки 01IT09EG проходят в щит АСУТП, где через клемники X600 и X620 подходят к многоканальному цифровому индикатору температуры loreme inl150 на функциональной схеме поз.7.100. После сигналы уходят через коммуникационный процессор в компьютер оператора.
Отдельно хотелось бы отметить про функции коммуникационного процессора. Коммуникационный процессор CP 340 предназначен для организации последовательной связи через PtP интерфейс. Модуль имеет три исполнения и позволяет применять на физическом уровне последовательные интерфейсы RS 232C (V.24), TTY (20мА токовая петля), RS 422/ RS 485 (X.27). Для передачи данных могут использоваться протоколы ASCII, 3964(R) и протокол принтера. Настройка параметров коммуникационного процессора осуществляется с помощью инструментальных средств пакета STEP 7. Модуль способен поддерживать несколько стандартных протоколов связи и обмениваться данными с различными типами станций:
- Протокол ASCII. Для связи с внешними системами с простым протоколом передачи данных. Протокол передачи со стартовыми и стоповыми символами, а также подсчетом контрольных сумм. Интерфейсные сигналы могут считываться и обрабатываться программой пользователя.
- Драйвер принтера. Для регистрации данных и управления принтером. • Протокол 3964(R). Для связи устройств SIEMENS с другими устройствами через стандартный открытый протокол 3964(R). Включает 3964(R) драйвер со стандартными настройками и конфигурируемый 3964(R) драйвер.
- Устройство вывода сигналов на ИМ, графопостроитель и печать
В блок вывода сигналов входит:
- модуль ввода-вывода дискретных сигналов 16 входов 16 выходов, каталожный номер 323-1ВL00-0АА Модули ввода-вывода дискретных сиг- налов предназначены для преобразования входных дискретных сигналов контроллера в его внутренние логические сигналы, а также преобразования внутренних логических сигналов контроллера в его выходные дискретные сигналы. К входам модулей могут подключаться контактные датчики или бесконтактные датчики BERO, к выходам - исполнительные устройства или их коммутационные аппараты. Модули SM 323 могут раб тать в системах локального ввода-вывода всех модификаций программируемых контроллеров S7- 300, а также в станциях распределенного ввода-вывода ET 200M. ,
- модуль вывода дискретных сигналов 32 выхода, каталожный номер 322-1BLO-0AA0 Модули вывода дискретных сигналов предназначены для преобразования внутренних логических сигналов контроллера в его выходные дискретные сигналы. К выходам модулей могут подключаться исполнительные устройства или их коммутационные аппараты. Модули SM 322 могут работать в системах локального ввода-вывода всех модификаций программируемых контроллеров S7-300, а также в станциях распределенного ввода-вывода ET 200M. ,
- модуль вывода аналоговых сигналов на 4 выхода, номер 322-5НР01-0АВ0, Модули вывода аналоговых сигналов предназначены для цифро-аналогового преобразования внутренних цифровых величин контроллера и формирования его выходных аналоговых сигналов. К выходам модулей могут подключаться исполнительные устройства, управляемые унифицированными сигналами силы тока или напряжения.
Модули способны формировать запросы на прерывание для передачи диагностических сообщений. При необходимости от модуля может быть получена расширенная диагностическая информация. Модули SM 332 могут работать в системах локального ввода- вывода всех модификаций программируемых контроллеров S7-300, а также в станциях распределенного ввода-вывода ET 200M.
- коммуникационный процессор CP 340, каталожный номер 340-1CH00-0AE0
Рассмотрим на примере вывода сигнала на клапан отсекатель UV201 . Управление клапанами происходит программно-логическим контроллером, мы же произведен прогонку клапана в ручном режиме. На компьютере оператора УРП найдем клапан UV201, щелкнув мышкой два раза по клапану произойдет открытие клапана. Сигнал от компьютера уходит на контролер, далее через модуль вывода дискретных сигналов приходит в клемную коробку В230а, откуда уходит на соленоид клапана. На соленоид подается напряжение 24 V , к клапану подается воздух КИП и происходит открытие клапана, соответственно сработают концевики и на компьютер оператора придет сигнал об открытии. На компьютере по тренду можно увидеть в какое время происходили действия над клапаном.
6.Список использованных источников.
- А.С. Клюев, Б.В. Глазов “Проектирование систем автоматизации технологических процессов”. Cправочное пособие, М.: Энергоатомиздат, 1990 г., 464 стр.
- Системы рекуперации паров. Руководство по эксплуатации. Фирмы SYMEX 2005год, 65стр.
- Перечень блокировок и сигнализации участка КИП-5 по установке УРП.
- Интернет http://www.energocomplekt.ru – Сайт ЗАО «Энергокомплект» проектировавшая установку.
- Каталог контроллеров серии SIMATIC S7-300
- Интернет http://www.teslacom.ru – каталог контроллеров фирмы SEMENS.
Чертежи:
Скачать: