МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

_________________________________________________________________

Кафедра «Технология пищевых производств и биотехнология»

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине

«Технологическое оборудование бродильного производства»

на тему «Проектирование фильтрационного аппарата в производстве пива»

 

 

 

 

           

Принял к исполнению:                                                     Руководитель

студент 4-ФПП-11                                                             доцент, к.х.н.        

Земцова К. Ю.                                                                    Кашаев А.Г.

«__»________2018 г.                                                         «__»_________2018 г.

                                                                                            Оценка:____________

                   

 

 

 

Самара, 2018

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ                                                                                                               

ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗДАНИЕ                                                                                        

1. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИВА

1.2. Этап фильтрования затора                                                                               

2. МЕХАНИЗМ ПРОТЕКАНИЯ ПРОЦЕССА ФИЛЬТРОВАНИЯ
3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ФИЛЬТРАЦИОННОГО АППАРАТА

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ                                                                                          

                                                                                                                                   

                                                                                                                                   

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Пиво представляет собой игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и приятным горьковатым вкусом, насыщенный углекислым газом.

Пивоварение является одним из древнейших производств. Предполагается, что еще за 7 тыс. лет до н.э. в Вавилоне варили пиво из ячменного солода и пшеницы. Затем способ приготовления пива распространился в Древнем Египте, Персии, среди народов, населявших Кавказ и юг Европы, а позже - по всей Европе. У славянских народов первое упоминание о пиве относится к 448 году при описании торжества, на котором хазары угощали греческих послов. В 9 веке пивоварение было уже широко распространено в Киевских и Новгородских землях.  Можно также отметить, что в те времена отсутствовали какие-либо ограничения касаемые рецептуры. Именно поэтому в рецептуру могли войти: мед, корица, ароматные травы – тмин, имбирь, анис, мирт, можжевельник,  дубовая кора. В 15-16 веках повсеместно производили пиво с лечебными свойствами: розовое, полынное, шалфейное, розмариновое, и др.

В настоящее время в России работает около 300 пивоваренных компаний, а также бурное развитие производства пива во многих странах убедительно свидетельствует о том, что человек не ослабил своего внимания к этому напитку, разработав необозримое количество его рецептур, видов и марок. Каждый год технологическая линия по производству пива совершенствуется и улучшается, появляется множество новых аппаратов, которые помогают улучшать качество напитка. Все это свидетельствует, как важна и актуальна тема по развитию аппаратов для производства пива.

Основная цель курсовой работы – это на основе знаний дисциплины рассмотреть необходимое оборудование для фильтрования пива и произвести расчет параметров фильтрационной машины.

 

 

ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗДАНИЕ

 

Рассчитать размеры фильтрационного аппарата и подобрать из каталога фильтрационный аппарат.

 

Параметры для расчета фильтрационного аппарата

Масса затираемых  зернопродуктов……………………………...… G₁= 3000 кг

Выход сырой дробины из 100 кг затираемых зернопродуктов….. V_д = 0.18 м³

Высота слоя дробины на фильтрационном сите………………….. h_ф= 0.3 м.

 

 

 

1.       ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИВА

Основное сырье для производства пива – это ячменный солод, хмель и вода, от их качества и подготовки зависят вкусовые качества, питательные, другие потребительские свойства пива.

Производство пива включает ряд последовательных взаимосвязанных технологических стадий, характеризуемых строго регламентированными параметрами. Правильность проведения всех процессов во многом определяет качество пива.

Основная технологическая схема производства пива представлена на схеме, рис. 1.

Подработка солода и ячменя

Дробление солода и ячменя

Приготовление затора

Фильтрование затора

Кипячение сусла с хмелем

Отделение сусла от хмелевой дробины

Осветление и охлаждение сусла

Сбраживание пивного сусла

Дображивание и созревание пива

Осветление пива

Розлив пива

 

Рис. 1.  Принципиальная технологическая схема производства пива

 

1.2. Этап фильтрования затора

Цель фильтрования – отделение пивного сусла от дробины.

Фильтрование ‒ процесс разделения неоднородных систем с помощью пористой перегородки, задерживающей твердые частицы и пропускающей жидкость.      

Осахаренный затор, представляющий собой суспензию, можно разделить на следующие фазы  жидкую ‒ пивное сусло,  и твердую ‒пивная дробина.

Пивное сусло‒ это водный раствор экстрактивных веществ, получаемых при затирании.

Пивная дробина ‒ нерастворенная при затирании часть зернопродуктов, которая остается после фильтрования сусла и промывания горячей водой.     

  Фильтрование проводят для возможно полного и быстрого отделения сусла от нерастворенных частиц затора. Для отделения сусла от дробины применяют фильтрационные аппараты или фильтр-прессы.

 В чанах имеется  ситчатая перегородка, которая  служит опорой для дробины, которая выполняет роль фильтрующего слоя. Фильтрующим материалом в фильтр- прессе служит ткань.

Наиболее распространен способ фильтрования затора в фильтрационном аппарате (чане), который представляет собой стальной цилиндрический сосуд с плоским дном. Он имеет сферическую крышку и вытяжную трубу для удаления пара в атмосферу. Основанием для фильтрующего слоя дробины служит второе  разборное ситчатое дно из листовой бронзы, расположенное на 10-12 мм выше основного дна. Отверстия в ситах выполнены в виде трапециевидных щелей длиной 20-30 мм, шириной с верхней стороны 0,4-0,7мм и расширением до 3-4 мм к нижней стороне сита.

В фильтрационном аппарате, рис. 2,  имеется разрыхлитель 3, предназначенный для разрыхления дробины при её промывании водой, а также для выгрузки. Разрыхлитель представляет собой мешалку с вертикальными поворотными ножами, снабженными пропашниками, он приводится во вращение от электродвигателя через редуктор 6 и коробку скоростей 5. Механизм разрыхлителя может подниматься и опускаться с помощью насоса 4 и подъемника 7. Для равномерного орошения дробины горячей водой над разрыхлителем установлено сегнерово колесо 2. Для отвода отфильтрованного сусла от основного дна чана имеются трубки 9, причем каждая снабжена краном 8. Фильтрационные краны расположены над лотком для приема сусла и предназначены для регулирования скорости фильтрования и предупреждения попадания воздуха через трубки в подситовое пространство. Фильтрационный аппарат имеет регулятор давления 1, предназначенный для определения в каждый момент фильтрационного давления и изменения скорости фильтрования [1].

Рис. 2. Фильтрационный аппарат

При процессе фильтрования затора в фильтрационном аппарате необходимо обеспечить выполнение следующих задач:

• подачу воды под ситчатое днище;
• загрузку затора в фильтрационный аппарат;
• возврат мутного сусла в фильтрационный аппарат;
• рыхление слоя дробины;
• отвод сусла из фильтрационного аппарата;
• промывку (выщелачивание) дробины;
• отвод промывной воды из фильтрационного аппарата;
• отбор проб сусла и промывной воды;
• сбор последней промывной воды;
• выгрузку дробины из фильтрационного аппарата;
• ополаскивание фильтрационного аппарата (по окончании каждого цикла);
• мойку и дезинфекцию фильтрационного аппарата и коммуникаций (по окончании каждой варочной недели).

А при фильтрование  затора через фильтр-пресс следующие задачи:

• заполнение фильтр пресса затором;
• фильтрование;
• отвод сусла из фильтр пресса;
• первый отжим дробины;
• промывку (выщелачивание) дробины;
• отвод промывной воды из фильтр пресса;
• заключительный отжим дробины;
• выгрузку дробины из фильтр пресса;
• отбор проб сусла и промывной воды;
• ополаскивание фильтр пресса (по окончании каждого цикла);
• мойку и дезинфекцию фильтр пресса и коммуникаций (по окончании каждой варочной недели).

Фильтрационный аппарат в производстве пива  могут классифицироваться по следующим специальным признакам:

• по геометрической форме основных конструкционных элементов (корпуса, крышки и днища);
• по функциональности;
• по виду конструкционного материала;
• по степени герметизации;
• по конструкции ситчатого днища;
• по организации движущей силы процесса;
• по организации подачи затора в аппарат;
• по конструктивному устройству системы рыхления;
• по расположению привода рыхлителя;
• по способу промывки дробины;
• по организации выгрузки дробины;
• по способу установки аппарата;
• по способу мойки и дезинфекции;
• по организации управления и др.

 

 

2. МЕХАНИЗМ ПРОТЕКАНИЯ ПРОЦЕССА ФИЛЬТРОВАНИЯ

В заторе перед фильтрованием, имеющем температуру 75-78 ℃, все ферменты инактивированные, кроме α-амилазы, которая используется в процессе фильтрования затора в фильтрационном аппарате для доосахаривания остатков крахмала. При фильтровании и промывании дробины температуру фильтрующего слоя сохраняют не выше 78 ℃. Повышение температуры приведет к потере активности α-амилазы, в результате чего крахмал трудноразрыхляемых кончиков зерна останется не гидролизованным, что снижает выход экстракта и затрудняет фильтрование. Возможно также появление клейстерной мути в сусле [3].

  Кроме того, повышенная температура в фильтрующем слое будет способствовать увеличению растворимости некоторых продуктов расщепления белков и снижению белковой стоикости пива, а также переходу в раствор полифенольных веществ, кремниевой и фосфорной кислот, оксида калия.

  Подготовка затора к фильтрованию является первой фазой фильтрования, она включает перекачку его из заторного котла в фильтрационный аппарат и отстаивание. Так как нерастворимые частицы затора, в том числе и шелуха, имеют большую плотность, чем сусло, то они осаждаются на фильтрационном сите, формируя фильтрационный слой. Вначале довольно быстро оседают крупные частицы, включающие оболочку зерна с остатками эндосперма, крупку и плотные частицы коагулята. Затем на слое тяжелых частиц накапливается слой более мелких частиц. Сверху осаждается тонкая суспензия, состоящая из коагулированных белков и др.

   После отстаивания дробины высота фильтрующего слоя равна 30-40 см, а при дроблении увлажненного солода, которое ускоряет фильтрование, но может привести к ухудшению качества осветления, слой дробины увеличивают до 50-60 см.

  На осаждение частиц затора влияют состав дробины, температура и плотность затора. Формирование фильтрующего слоя проходит быстрее при высокой температуре и в менее концентрированных заторах.

  В фильтрующем слое  дробины образуются извилистые с различной площадью сечения капиллярные каналы. Крупные частицы  затора размером более 100 мкм не проникают внутрь этих капилляров и оседают на поверхности в виде теста. Частицы  размером до 30 мкм задерживаются в углах и перегородках капилляров. При малых скоростях движения сусла через фильтрующий слой на стенках капилляров удерживается и более мелкая взвесь.

   Скорость фильтрования – это количество фильтрата, проходящего через 1м² фильтрующей перегородки в единицу времени. Скорость фильтрования затора зависит от высоты столба жидкой фазы, качества солода и его помола, температуры заторной массы и состава сусла.

  Разделение твердой и жидкой фаз затора состоит из дух стадий: получения первого сусла процеживанием его через слой дробины (первая стадия) и промывание дробины горячей водой для извлечения из нее остатков сусла (вторая стадия).

   В начале фильтрования давление столба жидкости равно примерно 1 мм вод. столба, затем оно постепенно снижается до 0,3-0,4 мм вод.ст. и остается на этом уровне при промывании дробины.

   Качество солода влияет на формирование фильтрующего слоя. Помол хорошего растворения дает рыхлый, легко проницаемый слой, состоящий из больших частиц шелухи и размолотого эндосперма с частицами невысокой плотности. Оболочка плохо растворенного солода при дроблении измельчается на мелкие частицы с остатками эндосперма. Такой солод дает повышенную долю крупки и тяжелых частиц в помоле и образует более компактный и менее проницаемый фильтрующий слой дробины. При дроблении свежей высушенного солода, а также солода с низкой влажностью образуется помол с повышенным содержанием муки, которая закупоривает каналы в фильтрующем слое и затрудняет фильтрование сусла. Скорость фильтрования можно повысить увеличением размера частиц дробленого зернового сырья, увеличением числа капиллярных каналов и их длины, повышением температуры. Однако при использовании солода крупного дробления, хотя и увеличивается площадь сечения капилляров фильтрующего слоя, но возрастает продолжительность осахаривания затора и снижается выход экстрактивных веществ. При грубом дроблении солода ускоряется стекание первого сусла и промывной воды, но процесс извлечения сусла из внутренних слоев дробины замедляется.

Большое  значение для фильтрования затора имеет рН среды, так как набухаемость веществ коллоидной дисперсности зависит от рН. Наибольшая скорость фильтрования наблюдается при рН=5,5.

   При проведении фильтрования затора на первой стадии отделяют примерно 65-70 % всего сусла (первое сусло). Остальное сусло отделяется при промывании дробины горячей водой. При промывании дробины помимо разделения жидкой и твердой фаз протекают также и химические процессы. На характер и глубину химических превращений оказывает влияние  состав воды , используемой для промывания дробины, и другие факторы. Например, в процессе промывания дробины доля сусла в промывной воде постепенно уменьшается, а значение рН повышается, в результате чего  увеличивается растворение из оболочки солода и несоложеного зерна полифенольных и горьких веществ, кремниевой кислоты и др., которые ухудшают вкус пива и повышают его цветность.

   Состав экстракта первого сусла и промывных вод различен, особенно эта разница становится значительной, когда концентрация экстракта становится 4% и менее [ 2].

Фильтрование затора в фильтрационном аппарате включает следующие операции: подготовку фильтрационного чана, заливку сит водой, перекачивание затора в чан из заторного котла, отстаивание затора для формирования фильтрующего слоя, фильтрование первого сусла, промывание дробины горячей водой, выгрузку дробины из фильтрационного чана.

 При подготовке фильтрационного чана к работе в него укладывают очищенные сита для предварительного нагревания ополаскивают горячей водой, закрывают фильтрационные краны и проверяют плотность закрытия люка для дробины. Наличие воздуха в трубах, отводящих сусло, или в подситовом пространстве может нарушить движение сусла при фильтровании, разорвать поток, поэтому проводят операцию, называемую «заливкой сит». Для этого фильтрационные краны, отводящие трубы, подситовое пространство заливают горячей водой так, чтобы вода была выше сит на 1-1,5 см. Далее в подготовленный чан перекачивают затор со скоростью потока 2-4 м/сек. Чтобы ослабить удар на сито и достичь более равномерного расслаивания частиц разного размера и плотности в фильтрующем слое, поток затора при перекачке направляют на сито через распределитель при включенном разрыхлителе для более равномерного распределения массы в чане. Затем разрыхлитель отключают и затор оставляют в покое на полчаса для формирования фильтрующего слоя. При этом происходит доосахаривание крахмала, кластеризованного при последней отварке. Поверхность правильно отстоявшегося затора должна казаться темной с красивым мраморным разводом сероватых полос от нижележащего теста. Когда дробина осядет, она образует слой высотой 30-40см. для освобождения подситового пространства и трубок от частичек дробины фильтрационные краны поочередно быстро открывают и закрывают, чтобы вызвать вихревое движение жидкости под ситами. Воду и мутное сусло перекачивают обратно в фильтрационный аппарат. Когда из кранов начнет вытекать прозрачное сусло , его направляют сусло варочный котел. Скорость и равномерность фильтрования регулируют фильтрационными кранами. Хорошего качества фильтрования достигают при малых скоростях движения сусла через дробину (4,5-6 л/мин на 1 м² площади сита). Такую скорость получают при постепенном открывании крана на ¼ или 1/5 их поперечного сечения. При больших скоростях может создаться разрежение под ситами и в результате: проникновение в дробину теста из верхнего слоя или воздуха в подситовое пространство через краны. Это может привести к замедлению фильтрования или даже его прекращению.

   При работе фильтрационного аппарата с регулятором давления после спуска мутного сусла через фильтрационные краны  и возвращения его в фильтрационный аппарат прозрачное сусло через кран  и сборную трубу  направляют в резервуар регулятора давления. Из резервуара сусло через общий фильтрационный кран   стекает в сусловарочный котел. Изменением проходного сечения общего фильтрационного крана можно регулировать количество вытекающего сусла, т.е изменять скорость фильтрования. Изменение фильтрационного давления можно наблюдать по разности уровней жидкости в трубках ‒ манометрах.

  В начале фильтрования при нормальных условиях следует поддерживать давление 1 кПа. В дальнейшем давление повышается, и, когда достигнет 2,5 кПа, слой дробины необходимо разрыхлить. и снизить давление до первоначального [2].

   При появлении освобожденного от стекающего сусла верхнего слоя дробины начинают промыванием её водой температурой 78-80 ℃. промывную воду подают в аппарат через сегнерово колесо в таком количестве, чтобы уровень ее был несколько выше уровня дробины. Промывание проводят при постоянном, медленном вращении разрыхлителя, ножи которого с помощью гидроподъемника опускаются вниз и останавливаются, не доходя 10мм до сита и не нарушая нижнего фильтрующего слоя. При неравномерной толщине фильтрующего слоя и неравномерном распределении в нем дробины из разных фильтрационных кранов будет вытекать промывная вода с разной концентрацией экстракта. В этом случае краны, из которых вытекает менее экстрактивное сусло, полностью закрывают.

  Количество промывной воды зависит от массовой доли сухих веществ сусла и от содержания экстракта, остающегося в промывной воде. Обычно промывание дробины заканчивают, когда содержание экстрактивных веществ в промывной воде снижается до 0,5 %. Дальнейшее промывание приведет к выщелачиванию веществ, ухудшающих вкус пива, перерасходу топлива на выпаривание из сусла избытка воды, что экономически нецелесообразно [2].

  Для получения специальных сортов пива используют начальное сусло с повышенной концентрацией веществ, поэтому отбор промывных вод в сусловарочный котел прекращают при более высокой их концентрации.  Если сусло плохо фильтруется, то проводят подъем дробины. Для этого включают разрыхлитель и подают горячую воду под сита, а при недостаточном количестве сусла наливают в чан ещё и горячую воду через сегнерово колесо. После промывания в дробине остается 0,5-0,7 % растворимого экстракта к массе солода и около 1,5% невымываемого. Выход сырой дробины( влажностью 80-86%) зависит от экстрактивности солода. Обычно он составляет 100-130 % к массе переработанного зернового сырья [2].

   После спуска  последней промывной воды дробину выгружают из фильтрационного чана с помощью разрыхлителя, у которого ножи повернуты плоской стороной по направлению их движения. Затем моют чан, сита фильтрационные краны и закрывают люк для дробины. Не реже одного раза в месяц фильтрационные сита обрабатывают 10% раствором каустической соды и подвергают механической очистке.

 На некоторых предприятиях вместо фильтрационного аппарата используют заторные фильтр-прессы. Фильтрующей перегородкой на них служит фильтровальная хлопчатобумажная или синтетическая ткань.

Фильтр-пресс состоит из станины, прямоугольных рам и плит, устанавливаемых на балки станины вертикально. На каждую плиту надевают салфетку V из фильтровальной ткани. Плиты и рамы сжимают гидравлическим зажимом.

Рамный фильтр-пресс (рис. 3) используется для осветления виноматерйалов, вина, молока и пива. Фильтрующий блок состоит из чередующихся рам и плит с зажатой между ними фильтровальной тканью или картоном. Рамы и плиты зажимаются в направляющих 6 зажимным винтом 7. Фильтр монтируют на металлической станине.

Рис. 3 Рамный фильтр-пресс: 1 ‒ упорная плита; 2 ‒ рама; 3 ‒ плита; 4 ‒ фильтровальная перегородка; 5 ‒ подвижная плита; 6 ‒ горизонтальная направляющая; 7 ‒  винт; 8 ‒ станина; 9 ‒ желоб.

Каждая рама и плита (рис. 4) имеют каналы для ввода суспензии и промывной жидкости. На поверхности плит с обеих сторон расположены сборные каналы 4, ограниченные сверху дренажными каналами, а снизу отводным каналом.

Рис. 4 Рама (а) и плита (б) фильтр-пресса: 1,2 ‒ каналы для ввода суспензии и промывной жидкости; 5 ‒ дренажный канал; 4 ‒ сборный канал; 5 ‒ отводной канал.

При фильтровании (рис. 4а) суспензия под давлением подается через каналы в рамах и плитах и распределяется по всем рамам. Фильтрат стекает по дренажным и сборным каналам в плитах и удаляется через отводные каналы. При промывке осадка (рис. 4б) промывная жидкость под давлением вводится через соответствующие каналы, распределяется по рамам и проходит обратным током через фильтровальную перегородку, промывает осадок, а затем удаляется из фильтра через отводные каналы. При промывке отводные каналы всех нечетных плит блока должны быть закрыты. Основной недостаток рамных фильтр-прессов ‒ трудоемкость выгрузки осадка и замены фильтровальной перегородки. Для выгрузки осадка необходимы разборка вручную фильтровального блока и промывка плит и рам.

Рис. 5 Схема работы рамного фильтр-пресса: а ‒ фильтрование; б ‒ промывка осадка; 1 ‒ рама; 2 ‒ плита.

У фильтр-пресов по с равнению с фильтрационном аппаратом есть огромное преимущество. Если использовать хорошую дробилку, то время фильтрации сокращается, также расходуется меньшее количество воды на промывание дробины.

 

 

 

3. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ФИЛЬТРАЦИОННОГО АППАРАТА

В основу разработки новых конструкции аппаратов для фильтрования заторов положено  уравнение Кармен-Козени [4].

vф=k∙∆p∙dч2hф∙μ

где vф ‒ скорость фильтрования затора, м/с; k  ‒ коэффициент фильтрования;  ∆p ‒ перепад давления через фильтрующий слой, МПа;  dч ‒ диаметр частиц, мм;  hф ‒ толщина фильтрующего слоя, мм; μ ‒ коэффицент динамической вязкости сусла, кПа‧с.

С учетом зависимости  vф от hф в конструкциях  фильтрационных аппаратов предусмотрено уменьшение фильтрующего слоя [4].

Площадь поверхности фильтрования

Fф=G1∙Vд100∙hф=3000 кг∙0,18 м3100∙0,3 м=18 м2

Внутренний диаметр аппарата

Gап=4Fфπ=4∙183,14=4,79 м

Если на 1000 кг затираемых зернопродуктов требуется в среднем 7 м3 вместимости фильтрационного аппарата, то на G1= 3500 кг потребуется:

Vап=7∙G11000=7 м3∙3000 кг1000 кг=21 м3

Высота фильтрационного аппарата

Haп=VапFф=21 м318 м2=1,2 м

Число фильтрационных кранов m рассчитывают из условия, что на 1,5 м2 площади поверхности фильтрования Fф установлен один кран, тогда

m=Fф1,5=18 м21,5 м2=12.

Из каталога пивоваренного оборудования подбираем   установку ВФЧ-3.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В ходе проделанной курсовой работы был подробно разобран ход процесса фильтрования, который происходит в фильтрационном аппарате, рассмотрена основная аппарату  для данного процесса:  задачи, выполняемые ей, конструктивные особенности аппаратов.

Также была проведена разработка конструкции фильтрационного аппарата по параметрам из технического задания и подобран нужный аппарат из каталога пивоваренного оборудования, был подобран фильтрационный аппарат ВФЧ-5.

 

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Антипов С.Т., Кретов И.Т.., Остриков А.Н. «Машины и аппараты пищевых производств» В 2 кн. Кн. 1: Учеб. для вузов. — М.: акад. РАСХН Панфилов В.А. —  М.: Высш. шк., 2001. —  703 с.   
2. Ермолаева Г.А., Колчева P.A. «Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков»/ Учеб. для нач. проф. образования. — М.: ИРПО; Изд. центр «Академия», 2000. — 416 с. 
3. Зайчик, Ц.Р. Технологическое оборудование : учебник для вузов. Ч. 1 Технологическое оборудование винодельческих предприятий / Ц.Р. Зайчик. – 4-е изд., перераб. и доп. – М. : КолосС, 2007 – 336 с.
4. Кретов И.Т., Антипов С.Т., Шахов С,В. «Инженерные расчеты технологического оборудования предприятия бродильной промышленности». –  М.: КолосС, 2004. – 391 с.

Скачать: kursovaya-rabota.rar