Привет студент

 

 

ОТЧЕТ

по производственной практике по Экологии в АО «ТН «Казхром»»

 

 

 

Содержание

 

Введение…………………………………………………………………………...3

Практическая деятельность на Актюбинском заводе ферросплавов- филиала АО «ТН «Казхром»»

1. Общие сведения на предприятии………………………………………….4
2. Краткая характеристика переделов и технологического оборудования как источника загрязнения атмосферы……………………………………….…9
   • Краткая характеристика существующих пылегазоочистных установок, эффективность их работы……………………………………………………….36
3. Описание системы управления отходами……………………………….37
4. Характеристика производственных процессов предприятия как источника образования отходов…………………………………………………………….40
5. Характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы……52
   • Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ……...52
6. Анализ существующих систем водоснабжения и водоотведения……..55
7. Мероприятия, направленные на снижение негативного влияния отходов, на состояние окружающей среды…………………………………….67
8. Мероприятия по регулированию выбросов при неблагоприятных метеорологических условиях…………………………………………………...71

Заключение……………………………………………………………………….74

Список используемых источников……………………………………………..75

Приложение А……………………………………………………………………76

Приложение Б……………………………………………………………………77

Приложение В……………………………………………………………………78

Приложение Г……………………………………………………………………79

 

 

 

 

Введение.

Производственная практика является составной частью подготовки квалифицированных специалистов в условиях производственной деятельности. Настоящий отчет написан по материалам, собранным мной во время экскурсии в городе Актобе, на Актюбинском заводе ферросплавов- филиала АО «ТНК «Казхром»» 

Основной целью практики было закрепление теоретических знаний, а также практических умений и навыков, которые необходимы для последующей работы над экологическими проблемами, которые встанут перед инженером - экологом на производстве.

Познакомиться с:

- областью применения полученных теоретических знаний в практической работе;

- организацией и постановкой природоохранной деятельности на предприятии;

- методикой обработки экологических материалов.

 

 

 

 

 

 

1. Общие сведения о предприятии

 

Проект нормативов размещения отходов производства и потребления (НРО) для Актюбинского завода феросплавов (АЗФ) филиала «ТНК «Казхром» разрабатывается в связи с  возможным дополнительным объемом образования и размещения на территории АЗФ отходов производства.

АЗФ – первенец черной металлургии Казахстана, приступил к работе в 1943 году. В настоящее время, предприятие реконструировано, построены новые цеха и открыты новые производства, возросла мощность всех плавильных печей.

Сегодня это современное, развивающееся предприятие, объем производства, которого составляет более 350 тыс. тонн ферросплавов в год.

Основная деятельность предприятия – производство ферросплавов различных марок, в том числе: высокоуглеродистого феррохрома (6 марок); среднеуглеродистого феррохрома (3 марки); низкоуглеродистого феррохрома (4 марки); ферросиликохрома, а также карбида кальция и металлоконцентрата (3 марки).

Предприятие производит: феррохром, ферроселикохром, металлический хром, а также дополнительную продукцию: известь, углекислоту, жидкое стекло, карбид кальция, огнеупорные изделия, щебень, ферропыль, ильменитовый концентрат, рутил – цирконовый продукт. Завод перерабатывает шлаки до 300 тысяч тонн. Ведет добычу ильменита, строит фабрику для получения циркона и рутила.

Начиная с 2003 года на предприятии имеет место неуклонный рост объемов производства и объемов природопользования (табл.1).

Таблица 1.

 

Год	Выработка феррохрома, тонн	Выбросы в атмосферу, тонн	Удельный выброс	Объем размещенных шлаков, тонн
2003	324621,27	2985,30	0,009	120430,00
2004	341914,22	3455,39	0,010	264035,40
2005	385629,40	3977,587	0,011	264870,00
2006	361333,16	3573,402	0,098	253342,952
2007	307440,19	6104,271	0,0199	197144,0
2008	295407,316	6027,241	0,0204	138176,6
2009	286809,64	3798,801	0,0132	80123,95

 

В перспективе до 2015 года объемы производства имеют тенденцию стабилизации объемов выпускаемой продукции (табл. 2).

 

 

Таблица 2

План производства на 2010-2015 г.

 

Показатели	2010	2011	2012-2015
Выпуск ферросплавов,тыс.т, в том числе:	312322,4	312322,4	312322,4
Высокоуглеродистый феррохром	244641,7	244641,7	244641,7
Среднеуглеродистый феррохром	34564,1	34564,1	34564,1
Низкоуглеродистый феррохром	30319,1	30319,1	30319,1
ФС15Г	2797,5	2797,5	2797,5

 

Основным сырьем для производства ферросплавов является хромовая руда Донского горно - обогатительного комбината (г. Хромтау) с содержанием основного компонента Cr2O3 47-50 %. Хромовая руда поступает на завод в вагонах железнодорожного транспорта и выгружается в ямы цеха шихтоподготовки.

В настоящее время, АЗФ, как и три других предприятия – Донско1 ГОК, Аксуский завод ферросплавов и РУ «Казмарганец», входит в состав акционерного общества ТНК «Казхром», образованного в 1995 году. Казхром является одной из наиболее развитых и крупных горно – металлургических компаний Казахстана.

По объему производства и реализации продукции компания является одной из крупнейших на мировом рынке феррохрома после южноафриканских компаний Samancor и Xstrata. Ферросплавы компании продаются на всех основных мировых рынках: в США, Европе, странах Юго–Восточной Азии (Япония, Корея, Китай).

Предприятие АЗФ ТНК «Казхром» располагается на 3-х площадках:

• Площадка №1 – Завод ферросплавов;
• Площадка №2 – Карьер «Шолоксай – Южный»;
• Площадка №3 – Резиденция АО «ТНК «Казхром».

Особо охраняемых территорий, лесов и сельскохозяйственных угодий, граничащих с площадками №1, №2, №3 АЗФ, нет.

Транспортная связь площадок АЗФ осуществляется по железным и автомобильным дорогам с асфальтовым и грунтовым покрытиями.

Для осуществления производственной деятельности на предприятии существуют следующие структурные подразделения (табл. 3)

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3

 

№п/п	Наименование подразделения	Численность, чел.
1	2	3
1	Плавильный цех №1	443
2	Плавильный цех №2	358
3	УПИ и У	44
4	Участок №3 – ПЦ № 1	152
5	Цех шихтоподготовки	127
6	Цех переработки шлаков	275
7	Горно – обогатительный цех	111
8	Электростанция АЗФ	133
9	Цех автоматизации производства и связи	112
10	Управление энергетического обеспечения:	255
11	В т.ч.: аппарат управления	8
12	- Энергетический цех	110
13	- Кислородный участок	45
14	- Электроремонтный цех	92
15	- Участок газоочистных сооружений	45
16	Управление по ремонту ферросплавного оборудования	585
17	В т.ч.: аппарат  управления	5
18	- ЦРМО	124
19	- РМЦ	98
20	Управление по социальным вопросам и транспорту:	434
21	В т.ч.: аппарат управления	23
22	- ЖДЦ	159
23	- АТЦ	204
24	- АТЦ – участок по обслуживанию ГОЦ	48
25	- Цех администр.хоз.деятельности и благоустройства (ЦАХД и Б)	20
26	Управление качества	110
27	Аппарат управления	8
28	ИХЛ	58
29	ОТК	44
30	УООС	17
31	Складское хозяйство	37
32	Управление капитального строительства и ремонтов:	100
33	В т.ч.: аппарат управления	15
34	Ремонтно – строительный цех	85
1	2	3
35	Цех готовой продукции (ЦГП)	151
36	Заводоуправление	131
	ИТОГО:	3173
37	Цех общественного питания и услуг (ЦОП и У) участок питания	69
38	Водители сан.машин (УСВ и Т)	4
39	ЦАХД и Б	43
40	В т.ч.: Коммунальная служба	16
41	Офис	4
42	Переплетная	1
43	Участок озеленения	20
44	База отдыха «Жемчужина»	2
45	Пожарная команда	25
46	ФОК	50
47	ДКМ	8
	Всего по заводу	3373

 

Общая численность сотрудников предприятия составляет 3373 человека. Временной режим работы предприятия основного производства – круглосуточный, административно – управленческого аппарата – 8-ми часовой.

Размер санитарно – защитной зоны для площадки АЗФ и шлакоотвала в соответствии с действующими нормативными документами составляет, соответственно, 1000 и 500м.

На производстве имеются полигоны для размещения отходов производства и потребления: шлакоотвал площадью 45га и площадка строительных отходов (ПСО) площадью 1,78га. На шлакоотвале размещаются отвальные шлаки, на ПСО – производственно строительные отходы.

Отвал вскрышных пород располагается в 20-ти метрах от юго – западного борта карьера на месторождении Шолаксай – Южный, площадь отвала составляет 0,52га, мощность существующего захоронения – 56000т (35000м³)/ проектная мощность – 41000м³.

Существующий полигон ПСО запроектирован на двух участках, расположенных в непосредственной близости друг от друга.

В 2005 году для складирования отходов АЗФ ТОО «ЭКО Консалтинг» разработало «Рабочий проект площадки для захоронения промышленно – строительных отходов АЗФ филиала АО «ТНК «Казхром». Согласно рабочего проекта объем захоронения ПСО составляет 23,85 тыс.тонн при сроке эксплуатации площадки ПСО – 8 лет (окончание эксплуатации 2013 г.).

Ввиду малой вместимости площадки ПСО по заключенному договору ТОО «ЭКО Консалтинг» в 2007 году разработало «Рабочий проект расширения полигона промышленно – строительных отходов для АЗФ – филиала АО «ТНК «Казхром». Согласно разработанного рабочего проекта, общий объем захоронения ПСО составт 60 тыс.т. при сроке эксплуатации полигона 35 лет. Годовой объем складирования ПСО составляет 3000т/год (окончание эксплуатации в 2042г.).

В 2010 году ТОО «ЭКО Deuce» разработал проект расширения полигона ПСО связи с решением АЗФ построить новый 4 цех. В соответствии с рабочим проектом, полигон для захоронения промышленно 0 строительных отходов зеленого уровня опасности запроектирован на площади 1,78га, в том числе участок складирования ПСО на площади 0,85га. На основании этих параметров возможный объем захоронения ПСО  составит 78249 м³ или 89986 тонн при объемном весе отходов 1,15 т/м³, со сроком эксплуатации 2,5 лет. Объем отходов, который будет завозиться на полигон, по годам составит: 2010 – 25% от общего объема ПСО (22497 т, 19562,2 м³), 2011 – 60% )53992т, 46949,4м³), 2012 – 15% (13498т,11737,4м³).

ТОО «ЭКО Deuce» для АЗФ для полигонов размещения отходов разработал проекты:

- в 2007 году Проект «Ликвидации полигонов размещения промышленно – строительных отходов и определение ликвидационного фонда»;

- в 2008 году проект «Ликвидации шлакоотвала и определение ликвидационного фонда»;

- в 2009 году проект «Ликвидации полигона временного хранилища хвостов месторождения Шокаш и определение ликвидационного»;

- в 2010 году проект «Расширения полигона промышленно- строительных отходов  и определение ликвидационного фонда».

В каждом подразделении имеются службы, обеспечивающие эксплуатацию и техническое обслуживание оборудования и механизмов и ведение работ в соответствии с установленным регламентом. Подразделения укомплектованы штатами для выполнения работ в полном объеме и заданном качестве согласно установленным требованиям.

Предприятие имеет сертификаты соответствия международным стандартам серий ISO 900 (сертификат качества), ISO 14000 (охрана окружающей среды), OHSAS 18000 (безопасность труда).

Ежегодно АЗФ – филиалом АО ТНК «Казхром» разрабатываются Природоохранные мероприятия, согласованные с Областным Территориальным Управлением Охраны Окружающей среды (ОТУООС).

 

 

 

 

 

2. Краткая характеристика технологических переделов и технологического оборудования как источников загрязнения атмосферы

Площадка №1. Завод ферросплавов

Характер стационарных источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу АЗФ определяется, главным образом, основными и вспомогательными технологическими переделами, специфичными производству ферросплавов.

По методу получения, используемому оборудованию и характеру выбросов ферросплавы, производимые на АЗФ, подразделяются на три группы:

- Ферросплавы, выплавляемые в рудовосстановительных электропечах, так называемые «массовые» ферросплавы (ферросилиций, ферромарганец, феррохром и др.). Отличительная особенность – непрерывность процесса выплавки сплава; восстановителем является углерод;

- Ферросплавы, выплавляемые в рафинировочных печах (малоуглародистые и безуглеродистые марки ферромарганца, феррохрома и др.). Отличительная особенность – периодичность процесса выплавки сплава; в качестве восстановителя используют сплавы на основании кремния;

-    Ферросплавы, получаемые алюминосиликотермическим способом (феррохром, ферротитан и др.). Отличительная особенность – сплав выплавляют в электропечи; в качестве восстановителя используют обычно алюминий и кремний.

-  Ферросплавы первой группы на АЗФ выплавляют в открытых рудовосстановительных печах.

Применение в качестве восстановителя углерода обусловливает выделение в реакционных зонах большого количества газа, состоящего в основном из окиси углерода. Этот газ пройдя через слой шихты, выходит на поверхность колошника запыленным за счет возгонов и в результате механического уноса частиц шихты. В открытых печах газ, выходящий на поверхность колошника, смешивается с воздухом, при этом горючая часть (СО, Н2, СН4) сгорает, а продукты сгорания и негорючая часть газа, сильно разбавленные воздухом, выводятся из помещения плавильного цеха в атмосферу через зонт и вытяжную шахту, фонарь или трубу (после газоочистки).

Ферросплавы второй группы выплавляют в рафинировочных электродуговых печах, единичная мощность которых значительно меньше рудовосстановительных.

В процессе выплавки сплавов выделяется небольшое количество газов, образующихся в результате выгорания углерода электродов и летучих составляющих шихты, содержание которых невелико. Выделяющийся газ, смешиваясь с воздухом, образует технологические выбросы, которые отводят в атмосферу через вытяжную шахту (после газоочистки).

Ферросплавы третьей группы выплавляют внепечным способом. В процессе плавки алюминий в качестве восстановителя вводят в шихту в виде порошка (крупки), поэтому газовыделение из плавильной шихты сравнительно невелико. Однако благодаря высоким температурам, развивающимся в реакционной зоне вследствие экзотермической реакции окисления алюминия, имеет место сублимация (возгонка) составляющих с последующей их конденсацией. Кроме того, по условиям технологии используют мелко измельченные шихтовые материалы, что увеличивает запыленность выделяющихся газов в результате механического уноса. Технологические газы, выходящие из плавильной шихты, разбавляются воздухом и отводятся в атмосферу из камер через вытяжные трубы (после газоочистки).

Пылегазовые выбросы при производстве ферросплавов имеют место также при подготовке и подаче шихты, при выпуске и разливе металла, его транспортировке и товарной переработке и других вспомогательных процессах.

Другие источники выбросов загрязняющих веществ в атмосферу АЗФ связаны с ведением работ по добыче песка для производства силикатного кирпича, добычей и переработкой рутил - циркониевых руд, производством извести, карбида кальция, жидкого стекла и значительной переработкой производственных отходов и изготовлением на их основе вторичной продукции (щебня, огнеупоров и др.).

В соответствии с принятыми на АЗФ технологиями производства ферросплава и переработки производственных отходов основными и вспомогательными технологическими процессами, определяющими загрязнение атмосферы, является:

• Пересыпка, переработка и хранение сыпучих материалов;
• Выплавка и переработка ферросплавов;
• Производство извести;
• Производство углекислоты;
• Производство жидкого стекла;
• Производство огнеупоров;
• Производство карбида кальция;
• Переработка шлака и производство щебня и ферропыли;
• Добыча рудного песка;
• Добыча и обогащение рутил-циркониевых рудных песков;
• Сепарация рутил-циркониевого продукта и ильменитового концентрата;
• Производство электрической энергии;
• Работы, связанные с ремонтно-литейным производством;
• Работы, связанные с приготовлением бетона;
• Работы, связанные с механической и термической обработкой материалов;
• Ремонтные работы, связанные со сваркой, наплавкой и резкой металлов;
• Работы, связанные с ремонтом обмоток электрических машин;
• Работы, связанные с ТО и ТР автотракторной техники и тепловозов;
• Внутризаводские транспортные работы;
• Работы, связанные с применением лакокрасочных материалов (ЛКМ);
• Прием, хранение и отпуск горюче-смазочных материалов (ГСМ);
• Размещение промышленно- строительных отходов.

 

Плавильный цех №1 (ПЦ-1)

Цех ПЦ-1 специализируется на  выплавке высокоуглеродистого феррохрома (ФХ). Цех ПЦ-1 включает в себя следующие технологические подразделения и объекты:

• Плавильное отделение;

В печном пролете плавильного отделения установлены два конвертора (№№ 18-19) емкостью по 15 т каждый (на момент инвентаризации законсервированы) и 7 стационарных трехфазных рудовосстановительных электропечей открытого типа (№№ 11-17) с установленной мощностью трансформаторов:

• Печи №11, №12, №15 – 22,95 МВА;
• Печи №13, №14, №17 – 27,6 МВА;
• Печи №16 – 30,0 МВА.

Электропечи №№ 11-17 оборудованы пылегазоочистными установками (рукавные фильтры «Гипросталь»).

На момент инвентаризации дымовые газы от печи №№ 11-14, 16 выбрасываются в атмосферу после очистки через вытяжные шахты газоочистки (газоочистки №1,2), от печей №15-17- через фонари газоочистки (газоочистка №3).

Запыленный  воздух от печей №№ 11-17 проходит предварительную очистку от крупных частиц пыли в пылеосадочных камерах - инерционных пылеуловителях.

На конверторах предусмотрена очистка дымовых газов в сухом горизонтальном электрофильтре марки ЭГА1-40-7,5-4-4 (№4) цеха ПЦ-2.

В качестве шихтовых материалов в цехе ПЦ-1 применяются хромовая руда, кокс, уголь и кварцит и др.

Подача шихтовых материалов производится по горизонтальному ленточному транспортеру и наклонной галерее в шихтовые бункеры дозировочного отделения цеха ПЦ-1.

Из шихтовых бункеров шихтовые материалы дозируются в грейферную тележку системы автоматического дозирования (АВДИ). Выбросы от дизирования материала при движении тележки учтены в общеобменной вентиляции (кроме дозировки печи №12, имеющей собственную аспирацию). Механизм передвижения тележки представляет собой тельфер. Тележка, двигаясь по монорельсу, подъезжает поочередно к бункерам и в нее автоматически набирается необходимое количество требуемых шихтовых материалов. Затем тележка подъезжает к печным карманам и через раскрывающийся затвор шихта высыпается в один из них, откуда шихта по труботечкам поступает порционно непосредственно в печь. Карманы расположены по периметру печей.

Из летки электропечей металл выпускают в футерованные ковши, шлак – в шлаковые чаши (шлаковни). Из ковша металл разливают на изложницы (рамки) в виде слитков. Разливка производится в печном и разливочном пролетах плавильного отделения цеха.

Слитки грузятся в банки на железнодорожные платформы и вывозятся на склад ЦГП.

Отвальные шлаки и оборотные отходы производства высокоуглеродистого феррохрома вывозятся в шлаковных, установленных на железнодорожных платформах, в цех ЦПШ, для дальнейшей их переработки.

Для подогрева ковшей используют установки, работающие на природном газе.

Для проведения ремонтных работ в цехе ПЦ-1 и в его подразделениях в ремонтных зонах, ремонтной и электромастерской предусмотрены сварочные посты и металлообрабатывающие станки.

В цехе ПЦ-1 оборудованы склады ГСМ для хранения керосина и масел.

Источниками выделения загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха  ПЦ-1 являются:

• Места пересыпки и хранения сыпучих материалов;
• Рудовосстановительные электропечи;
• Конверторы;
• Установки подогрева ковшей;
• Места выпуска расплавленного металла;
• Разливочные ковши;
• Шлаковые чаши;
• Места разлива металла в изложницы;
• Посты ручной дуговой сварки металла;
• Металлообрабатывающие станки;
• Емкости ГСМ.

Для резки и нагрева металла используют керосинез (12 постов).

Детали оборудования промывают керосином. Площадь ванны для промывки составляет 0,04 , часы  работы 126 ч/год. Загрязняющие вещества керосин.

Аспирационные установки АУ-11 и АУ-12, относившиеся к участку №3, были переданы на баланс в ПЦ-1, выбросы учтены в указанном подразделении завода.

Участок №3 ПЦ-1

В состав участка №3 ПЦ-1 входят:

• Алюминотермическое отделение (АТО);
• Вакуум-термическое отделение (ВТО);
• Склад готовой продукции СГП-3;
• Участок производства жидкого стекла;
• Отделение промышленных плавок (ОПП);
• Склад готовой продукции ОПП;
• Печь № 72 – на консервации.

В АТО производят плавку высокоуглеродистого феррохрома (ФХ), получаемого путем переплава отходов после дробления высокоуглеродистого феррохрома цехов ПЦ-1, ПЦ-2 и ЦПШ в рудотермической печи шахтного типа №39 (или №36), установленной мощностью трансформаторов, соответственно, 17,5 и 4,5 МВА.

Над колошниками и летками печей (№№36 и 39) установлены зонты, из-под которых дымовые газы направляются в систему газоочистки и после очистки выбрасываются через трубу в атмосферу.

С 2008 года за печами №36 и №39 цеха введены в эксплуатацию рукавный фильтр ФРИР-2400 конструкции УкрГНТЦ «Энергосталь» с импульсной  регенерацией рукавов фильтра осушенным сжатым воздухом.

 В отделении установлены бункеры для приема и хранения шихтовых материалов. Сдозированная шихта в бадьях мостовым краном подается в печной бункер. Шихта в ванну печи подается в печной бункер. Шихта в ванну печи подается с помощью лотков. Процесс плавки в печи периодический, с выпуском металла в футерованный шамотным кирпичом ковш. Прием шлака при выпуске его из печи осуществляется в шлаковни, из которых шлак с помощью мостового крана отгружается на железнодорожную платформу и отправляется в цех ЦПШ для переработки.

Жидкий металл разливают в поддоны. После затвердения слитки вывозят по железнодорожной платформе на склад СГП-3 для переработки.

В АТО предусмотрено производство металлического хрома алюминотермическим методом в печи №37 (в настоящее время на консервации).

В ВТО производится:

• Вакуумированный феррохром (в настоящее время не производится);
• Огнеупорные изделия (огнеупорный кирпич и сифонный стакан).

Для производства азотированного феррохрома используется передельный феррохром (фракция 0-50мм), сахарная патока, азот и окисленный феррохром или оксид хрома.

Получение азотированного феррохрома заключается в обезуглероживании высокоуглеродистого феррохрома в твердом состоянии в вакууме при температуре 1200-1400 С. При этом углерод карбида хрома окисляется кислородом, содержащимся в окисленном феррохроме.

После обезуглероживания феррохром насыщают азотом.

Вакуум-термическая печь имеет корпус туннельного типа, футеруемая огнеупорными материалами. Тип нагревателей - графитовые. Загрузка шихтовых материалов в вакуум-термическую печь производится посредством загрузочной тележки, на которую уложены брикеты шихты, формируемые на брикет - прессе (в настоящее время не производится).

Для производства огнеупорного кирпича используется следующее оборудование: шаровые мальницы; прессы; сушильная электропечь.

 В производстве огнеупорного кирпича и сифонного стакана используется шлак высокоуглеродистого феррохрома фракции 0-60 мм, получаемый из ЦПШ, аспирационная пыль, рукавная пыль УГС и жидкое стекло.

Склад готовой продукции предназначен для переработки металла и вспомогательных материалов и оснащен дробильно-сортировочными комплексами. От дробильно-сортировочных комплексов удаление пыли производится аспирационными установками через циклоны ЦН-15.

Участок по производству жидкого стекла предназначен для производства жидкого стекла, используемого как для внутризаводского потребления (футеровки печей, изготовления линейных форм и др.), так и для внешней реализации.

Материалами для производства жидкого стекла служат силикат-глыба, техническая вода и острый пар. Силикат – глыба хранится  в закрытом контейнере на центральном складе. Процесс растворения силикат – глыбы осуществляется в автоклаве, куда подается вода и пар. По окончании варки готовое жидкое стекло выдавливается из автоклава воздухом по шлангу в емкость – накопитель потребителя.

В ОПП на печи №71 производится ферросилиций ФС15Г. При производстве ферросилиция используются следующие материалы, поступающие автотранспортом с цеха ЦПШ:  металлическая стружка;  ферросилиций ФС75;  известь.

Жидкий металл распыляется (при давлении воздуха 30 атм) на диспергаторе.

Распыленный металл перевозится автотранспортом на склад готовой продукции ОПП (склад «Хард») для рассева на вибрационном сите до необходимой фракции, пакуется в мешки и отгружается потребителю.

Дымовые газы от печи №71 направляются на очистку и выбрасываются в атмосферу совместно с дымовыми газами печи №16 (с 2006 года) цеха ПЦ-1.

На участке лигапур  предусмотрена печь №72 для производства карбида кальция.

Кокс завозится думпкарами в известковые бункеры цеха ЦПШ. По транспортерной ленте через цех ПЦ-2 в бункеры карбидной печи поддается известь. Из печных бункеров кокс и известь в определенной пропорции подаются в печь.

Из печи карбид кальция периодически выпускают в шлаковни для остывания, затем он дробится на щековой дробилке и пакуется в металлические барабаны для отгрузки потребителю.

Дымовые газы от карбидной печи №72 направляются на очистку и выбрасываются в атмосферу совместно с дымовыми газами печи №13 цеха ПЦ-1.

Отходящая пылевоздушная смесь от дробилки и узла упаковки карбида очищается в групповых циклонах ЦН-15 (в наст. время на консервации).

Для проведения ремонтных работ в цехе и в его подразделениях в ремонтных зонах предусмотрены сварочные посты.

В цехе оборудован склад ГСМ для хранения керосина и масел.

Источниками выделения загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха являются: места пересыпки, переработки и хранения сыпучих материалов; ферросплавные печи; вакуумная печь; места выпуска расплавленного металла; разливочные ковши; места разлива металла в поддоны; узлы дробления и рассева металла; места упаковки металла; окислительная печь; посты ручной дуговой сварки металла; емкости ГСМ;

После обжига на 39 печи, высокоуглеродистый феррохром поступает на стадиальное дробление на СМД-110 и СМД-108

Детали оборудования промывают керосином.

От стационарных источников выделения цеха ПЦ-1 и участка №3 ПЦ-1 в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: взвешенные вещества (2902);  гидрофторид (0342); керосин (2732); марганец и его соединения (0143); масло минеральное (2735); оксиды азота (0301 и 0304), ванадия (0110), железа (0123); меди (0146); серы (0330) и углероды (0337); пыль ферросплавов (2981); пыль абразивная (2930); пыль неорганическая, содержащая 20-70% SiO2 (2908); пыль неорганическая, содержащая менее 20% SiO2 (2909); сероводород (0333); углеводороды предельные С12-С19 (2754); сажа (0328); ванадий (0110; фториды плохо растворимые (0344); уайт-спирит (2752); этанол (1061); бутилацетат (1210); толуол (0621); хром шестивалентный  (0203).

Выбросы загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха ПЦ-1 и на участке №3 ПЦ-1 осуществляется от 60 стационарных источников, из которых 43-организованные (0001-0004, 0019- 0021, 1001, 0024, 0025, 0089-0092, 0094, 0099-0103, 0106, 0108-0110, 0117-0118, 0134-0137, 0142, 0152-0161, 0303, 0304) и 17- неорганизованные источники (6001,6005,6011,6018,6122,6137,6150,6170,6174,6176,6178,6201,7001,6202,7002,7003,7076).

 

Плавильный цех №2 (ПЦ-2)

В состав цеха ПЦ-2 входит плавильное отделение.

В плавильном отделении установлено 7 дуговых рафинировочных электропечей №21-27 с наклоняющимися ваннами установленной мощностью трансформаторов по 7 МВА.

Дымовые газы от электропечей №№ 21-27 поступают на очистку в 4 сухие горизонтальные электрофильтры марки УГ2-4-74 (№1-печи 321 и №22) и марки ЭГА1-40-7,5-4-4 (№2 – печи №23 и №24 №3 -  печи №25 и №26, №4 –печь №27), затем через общую труду (80м) выбрасываются в атмосферу.

В качестве шихтовых материалов в цехе ПЦ-2 применяются хромовая руда, известь и ферросиликохром. Шихта в печи подается так, как это описано для цеха ПЦ-1.В разливочном пролете осуществляется разливка феррохрома в стальные изложницы.Дробление сплава производится на складе СГП-2 и ЦГП.Отгрузка готовой продукции осуществляется из складов готовой продукции.

Шлак вывозится в шлаковнях (ковшах), установленных на железнодорожных платформах, на отвал шлаков низкоуглеродистого и среднеуглеродистого ФХ (шлакоотвал), расположенный на территории цеха ЦПШ. Формирование шлакоотвала производится бульдозерами.

Отходы производства цеха ЦП-2 в виде корочного шлака среднеуглеродистого и низкоуглеродистого рафинированного феррохрома в ковшах поступают по железной дороге на фабрику ФПП, где осуществляется пневмосепарация шлака на фракции: ферропыль и металлоконцентрат.

Отделенная ферропыль отгружается в вагоны потребителю, а металл поступает на транспортере в бункер скипового подъемника, далее в цех ПЦ-2 для переплава. Пневмосепараторы шлака оснащены системой пылеочистки.

Для проведения ремонтных работ в цехе ПЦ-2 и в его подразделениях в ремонтных зонах и механическом участке предусмотрены сварочные посты и металлообрабатывающие станки.

В цехе ПЦ-2 оборудован склад ГСМ для хранения керосина и масел. Детали оборудования промывают керосином. Для резки и нагрева металла используют керосинорез (4 поста).

Цех готовой продукции передал на баланс в ПЦ-2 СГП-2 дробильно-сортировочный комплекс №4, в состав которого входят дробилки, конвейера, аспирационные установки. Нумерация источников загрязнения не менялась.

СГП-2.ДСК 4 (старое отделение ЦГП). Феррохром поступает на ДСК-4 в дробилки СМД – 109 и ДЩЧН – 1Ф в объеме 43,8 тыс.т/год. Часы работы дробилок составляют 6724 ч/год каждая. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

После дробления феррохром транспортируется конвейером №10 в СМД – 109 и конвейером №11 для складирования. Длина лент L=25м, ширина В=0,65м. Часы работы  аспирационных установок составляют 8472 часов в год для каждой.

Источниками выделения загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха ПЦ-2 являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; ферросплавные печи; места выпуска расплавленного металла; разливочные ковши; шлаковые чаши; места разлива металла в изложницы; посты ручной дуговой сварки металла; металлообрабатывающие станки; емкости ГСМ; покрасочный пост; мусоросжигательная установка; промывка деталей; работа дробилок; работа конвейеров; работа керосинореза.

От стационарных источников выделения цеха ПЦ-2 в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: пыль неорганическая (<20% SiO2), (2909); пыль неорганическая (20-70% SiO2),(2908); кальция оксид (0128); масло минеральное нефтяное (2735); керосин (2732); азота диоксид (0301); азота оксид (0304); сероводород (0333); серы диоксид (0330); взвешенные вещества (2902); гидрофторид (0342); углеводороды предельные С12-С19 (2754); формальдегид (1325); углерода оксид (0337); железа оксид (0143); меди оксид (0146); фториды (0344); гидрофторид (0342); бенз(а)пирен (0703); бутан-1-ол (1042); бутилацетат (1210); ксилол (0616); пропан-2-он (1401); толуол (0621); уайт-спирит (2752); этанол (1061); 2-этоксиэтанол (1119); сажа (0328).

Выбросы загрязняющих веществ в подразделениях и на объектах цеха ПЦ-2 осуществляются от 17-ти стационарных источников, из которых 9- организованных (0014, 0093,0095,--96,0307-0308,0104,0107) и 8 – неорганизованных источника (6016,6017,6157,7004,7005,7007,7010).

 

Цех готовой продукции (ЦГП)

Цех готовой продукции специализируется на дроблении, фракционировании, рассеве и отгрузки феррохрома (готового металла) плавильных цехов №1 и №2 потребителю.

В 2011 году был разработан проект «Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) к проекту Реконструкция систем аспирации №№ 71,74 цеха готовой продукции» разработан для филиала АО «ТНК «Казхром» АЗФ ТОО «ЭКО – Астана НР» (гос.лил. №00963Р от 24.05.07).

На момент инвентаризации аспирационные установки АУ-74 и АУ-71 не были демонтированы, поэтому для АУ-71 возвращаем нумерацию источника -0139. часы работы АУ-74 составляют 7500 ч/год, концентрация загрязняющего вещества в отходящем воздухе составляет 0,1714286 г/ , степень очистки -98%. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов. Часы работы АУ-71-7500 ч/год, концентрация загрязняющего вещества в отходящем воздухе составляет 0,0875 г/ , степень очистки – 95%. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

На участке находится временный склад феррохрома, куда завозится феррохром в количестве 46,8 тыс.т/год.

Пыль феррохрома загружается в бункер упаковки аспирационной пыли в количестве 0,6 тыс.т/год. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

В цехе установлены две одинаковые технологические линии для измельчения продукта - феррохрома. Каждая линия имеет по три секции, которые оборудованы независимыми аспирационными установками. Аспирационные установки состоят из вентиляторов разной мощности и батарейных циклонов, состоящих из четырех секций, объединенных в один бункер накопитель.

СГП-1 (ДСК-1,ДСК-2). Феррохром поступает на зеркально расположенные дробильно-сортировочные комплексы №1,2.

ДСК-1 – феррохром подается в дробилку СМД -111, затем в дробилку СМД-109. (ДСК-2)- аналогично ДСК-1.

ДСК-1 – после первой стадии дробления феррохром конвейером №1 подается в СМД – 109 и конвейером №2 для складирования в банки.

Конвейера №3 и №4 (ДСК-2)- аналогично ДСК-1.

Банки грейферным краном перемещают феррохром в бункер, из которого мелкая фракция транспортируется ЛК №5, ЛК №6, ЛК №7.

Из бункера крупная фракция транспортируется ЛК №8,ЛК №9.

СГП-2 ДСК 5,6 (новое отделение). Феррохром поступает на зеркально расположенные дробильно-сортировочные комплексы №5,6.

ДСК-5 – феррохром подается в дробилку СМД – 109, затем в дробилку ДЩЧН – 1Ф

ДСК – 6 – аналогично ДСК – 5.

После дробления феррохром транспортируется конвейером  «12 с СМД-10.

ДСК 6- феррохром транспортируется конвейером № 13 с СМД – 10.

Далее дробленый феррохром с ДСК 5-6 транспортируется ЛК №14 и ЛК №15 для загрузки в биг-беги.

Участок загрузки конвейеров Плавильных цехов №1,№2.

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) подается автопогрузчиком в приемные бункеры №1,(4).

Из бункеров через электровибрационный питатель ПЭ 5*16, продукция дозировано поступает на 2 идентичные линии конвейеров 1, (4).

С конвейеров 1, (4) продукция поступает в приемные бункера №2,3, (5,6).

С приемных бункеров №2,3,(5,6) через электровибропитатель продукция поступает на ленточные передвижные конвейера 2,3,(5,6).

С ленточных передвижных конвейеров 2,3,(5,6) продукция поступает на погрузку в морские конвейера 1,2 (3,4).

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) с ПЦ-1 и с (ПЦ-2) транспортируется ЛК №2 и ЛК №3 (ЛК №5-№6).

Автосамосвал МАЗ-5549 грузоподъемностью 10 тонн перевозит дробленый феррохром на места временного хранения.

Дробленый феррохром – загружается в автосамосвал автопогрузчиком и разгружается с автосамосвала на места временного хранения.

Автопогрузчик загружает в бункер дробленый феррохром СГП-1 для упаковки его в биг-беги.

Автопогрузчик загружает в бункер дробленный феррохром СГП-2 для упаковки его в биг-беги.

Дробленый феррохром загружается автопогрузчиком в полувагоны СГП-1 для отправки потребителю.

Дробленый феррохром загружается автопогрузчиком в полувагоны СГП-2 для отправки потребителю.

Контейнерная площадка.

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) подается автопогрузчиком в приемные бункеры №7 V=16 . Годовой объем пересыпаемой продукции составляет 131400 т/год.

Из бункеров через электровибрационный питатель ПЭ 5*16, продукция дозировано поступает на конвейер 7. объем пересыпаемой продукции составляет – 131400 т/год.

С конвейеров 7 продукция поступает в приемные бункеры №8 (9). Общее количество пересыпаемой продукции в бункера составляет – 65700 т/год в каждый.

С приемных бункеров №8 (9) через электровибропитатель продукция поступает на ленточные передвижные конвейера 8 (9). Объем пересыпаемой продукции составляет: на 8,9 ленточные передвижные конвейера по 67500 т/год время работы каждого ленточного передвижного конвейера 5 (6). Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

Готовая продукция (высокоуглеродистый, среднеуглеродистый, низкоуглеродистый феррохром) транспортируется ЛК №7. Длина ленты L= 16,5 м, ширина ленты В=0,8 м. Часы работы конвейеров 6500 ч/год для каждого.

Далее феррохром транспортируется ЛК №8 и (ЛК №9). Длина ленты L= 8,07 м, ширина ленты В=0,8 м. Часы работы конвейеров 6500 ч/год для каждого. Загрязняющие вещества пыль ферросплавов.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (2 поста).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЦГП являются: места хранения и пересыпки сыпучих материалов; котельная; дробилки; грохоты; конвейеры; покрасочный пост; посты ручной дуговой сварки, газовой резки металла; керосинорез; емкости ГСМ; мусоросжигательная установка.

От стационарных источников выделения цеха ЦГП в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: пыль неорганическая; пыль ферросплавов; масло минеральное нефтяное; керосин; азота диоксид; азота оксид; серы диоксид; углерода оксид; взвешенные вещества; железа оксид; марганец и его соед.; гидрохлорил; углеводороды пред.; формальдегид; бенз(а)пирен; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; уайт- спирит; этанол; 2- этоксиэтанол; сажа.

Выбросы ЗВ в подразделениях и на объектах цеха ЦГП осуществляются от 39 стационарных источника, из которых 15- организованных и 24 – неорганизованных источника.

 

Цех шихтоподготовки (ЦПШ)

Цех ЦПШ осуществляет прием, хранение и переработку шихтовых материалов, необходимых для работы плавильных цехов ПЦ-1 и ПЦ-2.

Хром руда.

Хром руда, хранящаяся в рудных складах, поступает на дробилку СМД-110. Измельченная хром руда транспортируется из ОРС в ЗРС конвейером №1 или конвейером №1а. Из ЗРС хром руда транспортируется конвейером №2 или конвейером №2а через 3-ю крупнорудную или мелкорудную галерею. Перемещенная конвейером 2 хром руда, поступает в РДП а дробилку ДЩЧН -1Ф. Из рудодробильного помещения часть хром руды трансформируется конвейером №3 в 4-ю галерею ПЦ-2. Из рудодробильного помещения часть хром руды трансформируется конвейером; 4 через 2-ю галерею. Из 2-ой галереи хром руда трансформируется конвейером №5 в 5-ю галерею Пц-1.

Хром руда, хранящаяся в новом рудном складе, поступает на дробилку СМД-110.

Из НРС хром руда транспортируется конвейером №7 в 5-ю галерею ПЦ-1.

Из ОРС хром руда транспортируется конвейером №7 для подачи в сушильные печи.

Кварцит

Кварцит, хранящийся в открытом рудном складе, трансформируется из ОРС в ЗРС конвейером №1. Из ЗРС кварцит трансформируется конвейером №2 через 3-ю крупнорудную галерею. Из крупнорудной галереи, поступает в СДП на дробилку ДЩЧН – 1Ф. Из рудодробильного помещения кварцит трансформируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1.

Кварцит, из НРС №3, поступает на дробилку СМД- 110. Из НРС трансформируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1.

Ферросиликохром

Ферросиликохром, хранящийся в закрытом рудном складе №1, поступает на дробилку ДЩЧГ -1Ф. Из ЗРС №1 транспортируется конвейером №2а через 3-ю мелкорудную галерею.

Из рудодробильного помещения ферросиликохром транспортируется конвейером №3 в 4-ю галерею Пц-2.

Известь

Известь, хранящаяся в помещении хранения извести, поступает на дробилку СМД-108.

Из ЗРС №1 известь транспортируется конвейером №3 в 4-ю галерею ПЦ-2.

Кокс

Из старого склада кокса кокс транспортируется конвейером №6 в коксодробильное помещение. А так же из нового склада кокса кокс транспортируется конвейером №6 в коксодробтьное помещение.

Перемещенный конвейером №6 , кокс поступает в дробилку ДИТ-900.

Из КПД транспортируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1. Часы работы конвейера 2737ч/год.

Из КПД транспортируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1. Часы работы конвейера 547ч/год.

Уголь.

Из старого склада кокса уголь транспортируется конвейером №6 в коксодробильное помещение. Перемещенный конвейером №6, поступает в дробилку ДИТ -900 в объеме 6 тыс.т/год.

Из КПД уголь транспортируется конвейером №5 в 5-ю галерею ПЦ-1. Часы работы конвейера 975 ч/год.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (5 постов).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЦПШ являются: места хранения и пересыпки сыпучих мателиалов; дробилки; грохоты; конвейеры; сушильные барабаны; обжиговые печи; посты ручной дуговой сварки металла; покрасочные посты; металлообрабатывающие станки; керосинорез; емкости ГСМ.

От стационарный источников выделения цеха ЦПШ в атмосферу выбрасываются следующие загрязняющие вещества: взвешенные вещества; гидрофторид; керосин; марганец и его соед.; масло минеральное; оксиды азота, железа, кальция, углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, содержащая более 70% SiO2; пыль неорганическая, содержащая 20-70% SiO2; пыль неорганическая, содержащая менее 20% SiO2; углеводороды предельные С12-С19; фториды; хром шестивалентный.

Выбросы ЗВ в цехе ЦПШ осуществляются от 41 стационарных источников, из которых 19 – организованные, 22 – неорганизованные.

 

Участок обжига известняка и производства углекислоты (УОИиПУ)

Участок УОИиПУ состоит из двух подразделений (в части производства извести): печного пролета; склады известняка и извести.

Обжиг известняка осуществляется в 4 печах шахтного типа, который с марта 2008 года находятся на консервации, использующих в качестве топлива природный газ.

Для рассева известняка и извести используются виброгрохоты.

Оборудование для подачи известняка, транспортеры подачи обожженной извести в бункеры, места пересыпки, грохочения оснащены аспирационными установками с последующей очисткой запыленного воздуха в циклонах.

Для производства углекислоты от газохода обжиговых печей осуществляется отбор дымовых газов (среднем 3 раза в год по 2 дня), их очистка в скруббере и последующее улавливание в них СО2 с помощью моноэтаноламина в абсорбере.

После переработки дымовых газов они выбрасываются в атмосферу через дефлегматор (который находится на консервации).

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (2 поста).

Печь обжига извести – уловленная пыль и продукты горения попадают в аспирационную установку АУ (АС-3_ из которой делятся вход №1 первый и вход №2 левый, затем соединяются и выходят через одну труду. (Аспирационная установка врезана в газоход – выход один общий). Эффективность очистки -95%.

Источниками выделения ЗВ на участке УОИиПУ являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; печи обжига известняка; конвейера; посты ручной дуговой сварки металла; маталлообрабатывающий станок; дефлектор (консервация); емкости ГСМ; керосинорез.

От стационарных источников выделения участка УОИиПУ  в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: взвешенные вещества; пыль абразивная; керосин; марганец и его соединения; оксиды азота, железа, меди, кальция, углерода; пыль неорганическая; масло минеральное нефтяное; сажа; фториды плохо растворимые; фториды; углеводороды предельные.

Выбросы ЗВ на участкеУОИиПУ осуществляются от 24 стационарных источников, из которых 12- организованные, 12 – неорганизованных источника.

 

Цех переработки шлаков (ЦПШ)

Цех ЦПШ предназначен для переработки шлаковых отвалов (шлака прежних лет) и текущего шлака плавильных цехов АЗФ.

На отсадочном комплексе находятся склады щебня. При разгрузке, хранении, погрузке и перемещении щебня по фракциям в атмосферу выделяются взвешенные вещества.

Привезенный хромашпинельный порошок на ДСУ-1, общим объемом 22000т/год, выгружается на склад, с последующей загрузкой в биг-беги. При разгрузке на склад, при хранении и загрузке в биг-беги выделяется ЗВ пыль неорганическая (<20% SiO2).

Привезенный хромошпинельный порошок на отсадочный комплекс, общим объемом 22000т/год, выгружаются на склад, с последующей загрузкой в бункеры. При разгрузке на склад, при  хранении и загрузке в бункеры выделяется ЗВ пыль неорганическая (<20% SiO2).

Автосамосвала перегружают шлак с эстакады на ДСУ-3 УРГМ общим объемом  84 тыс.т/год. При пересыпе в атмосферу выделяются ЗВ – взвешенные.

При загрузке в автосамосвал шлака на ФПП (фабрика пневмопросева) В атмосферу выделяются ЗВ – взвешенные).

 

ДРО

В местах пересыпов от дробилки, грохота, конвейеров, установлена аспирационная установка.

Аспирационная установка состоит из: вентилятора ВР 100-45-8-01; групповой установки циклонов 6ЦН-11-800х4; системы воздуховодов; местных отсосов от технологического оборудования – 9шт.

Объем аспирируемого воздуха 15000 /ч. Очистка запыленного воздуха осуществляется в одну ступень групповой установкой циклонов 6ЦН-11-800х4.

ДСУ №1

Металлосодержащие отходы (МСО) погрузчиком с полигона загружаются в автосамосвал, который транспортирует их на ДСУ №1 и высыпает в пластинчатый питатель ТК-16. на пластинчатом питателе вручную и с помощью тельфера происходит отделение металлоконцентрата высокоуглеродистого феррохрома в стальные банки, по мере накопления банок метаоорконцентрат транспортируется и высыпается на СГП уч. №1. На пластинчатом питателе так же происходит отделение технических отходов металлургического производства и мусора, которые по течке транспортируются в приямок. МСО пластинчатым питателем подаются в дробилку СМД-110, где происходит дробление до фракции 10 мм. После дробления МСО подается на транспортер №1 на котором установлен пункт выборки металлоконцентрата. Металл с ленты вручную выбирается и по течке транспортируется в стальную банку.

Далее МСО транспортером №1 подаются на грохот №1 где происходит разделение МСО на фракции 0-70 мм и 70-100 мм. Фракция 70-100 мм транспортером №2 подается в дробилку СМД-109 на додрабление. Вдроилке СМД-109 происходит дробление МСО до фракции – 70 мм и транспортером №3 подается обратно на грохот №1, где происходит рассев МСО. Процесс дробления МСО фракции более 70 мм закольцован: грохот №1, дробилка СМД-109 и вновь на грохот №1.

Фракция 0-70 мм ленточным транспортером №4 подается на грохот №2, где происходит рассев МСО на фракции 0-5 мм, 5-20 мм и 20-70мм.

МСО фракции 0-5 мм транспортером №8 поступает в приямок, откуда погрузчиком транспортируется в штабель. МСО фракции 5-20 мм ленточным транспортером №9 поступает в приямок, откуда погрузчиком складируется в штабель.

После грохота №2 МСО фракции 20-40,70мм транспортером №5 поступают в приямок, откуда автопогрузчиком складируется в штабель.

Металлоконцентрат фракции 0-5 мм отгружается в цех на передел, а фракция 5-20 мм и 20-70 мм складируется на СГП. По мере накопления отбираются пробы на каждый вагон, и отгружаются потребителю.

 

ДСУ №2

Остывший и освобожденный от крупных включений феррохрома шлак грузится экскаватором типа ЭО-5126А с ковшом емкостью 1,25  в автосамосвалы и после взвешивания на автовесах,  подается в приемный бункер узла крупного дробления.

С помощью пластинчатого питателя ТК-16 материал подается на щековую дробилку крупного дробления СМД-110А, где дробится до фракции 0-200 мм.

Обнаруженные на питателе визуально стальные предметы и крупные куски феррохрома или посторонние предметы удаляются с помощью кран-балки грузоподъемностью 3,2 тонны или вручную.

Дробленный шлак крупностью 0-200мм ленточным конвейером с шириной ленты 1000мм, оборудованным электромагнитным железоотделителем СМПА подается на 2 щековые дробилки СМД-108А, измельченный ими шлак ленточным конвейером подается на грохот ГИЛ-42, где производится его рассев на фракции 0-5, 5-20 и 20-70 мм. Извлеченные железоотделителем мелкие магнитные предметы, складируются в отдельную емкость. Для выборке кусков феррохрома и металлоконцентрата установлены пункты ручной выборки на фракции 0-200 и 20-70 мм, выбранный  металл по желобам сбрасывается в установленные под ними стальные банки.

Подрешетный продукт фракции 0-5 мм, 5-20 мм конвейерами подается на приямки по фракциям.

Полученный щебень ленточными конвейерами подается в приямки за пределы комплекса и вывозится в места складирования. Хранение готовой продукции (щебня и металлоконцентрата) производится на открытых складских площадках, расположенных вдоль автомобильных и железнодорожных путей.

 

ДСУ №3

Освобожденный от крупных включений феррохрома шлак грузится погрузчиком типа «L-34» в автосамосвалы и после взвешивания на автовесах, подается в приемный бункер узла крупного дробления.

С помощью пластинчатого питателя ТК-16 материал подается на щековую дробилку крупного дробления СМД 110А, где дробится до фракции 0-200мм. Подача материала в дробилку регулируется оператором с пульта управления (3) в зависимости от крупности и прочности материала.

Обнаруженные на питателе визуально стальные предметы и крупные куски  феррохрома или посторонние предметы удаляются с помощью кран-балки грузоподъемностью 3,2 тонны или вручную.

Дробленый шлак крупностью 0-200 мм ленточным конвейером, оборудованным электромагнитным железоотделителем СМПА  подается на 2 щековые дробилки СМД-108А, измельченный ими шлак ленточным конвейером подается на грохот ГИЛ-42, где производится его рассев на фракции 0-5,5-20,20-40 мм. Фракция 30-40 мм поступает на магнитный сепаратор СМБ. Отделенный магнитным сепаратором металлоконцентрат фракций 20-400 мм ленточным конвейером поступает в приямок и по мере накопления вывозится погрузчиками на склад временного хранения. Полученный щебень фракции 0-5,5-20 и 20-40мм. по установленному желобам подается в приямки и вывозится в места складирования. Хранение готовой продукции (щебня и металлоконцентрата) производится на открытых складских прощадках, расположенных вдоль автомобильных и железнодорожных путей.

Извлеченные железоотделителем мелкие магнитные предметы, складируются в отдельную емкость. Для выборки кусков феррохрома и металлоконцентрата установлены пункты ручной выборки на фракции 0-200 и 20-40  мм,  выбранный металл по желобам сбрасывается в установленные под ними стальные банки.

 

ДСУ №4

Подготовленный на полигоне шлак, грузится экскаватором типа ЭО-5126А с ковшом емкостью 1,25  в автосамосвалы и после взвешивания на весовой, подается в приемный бункер узла крупного дробления.

С помощью пластинчатого питателя материал подается на щековую дробилку крупного дробления СМД 110А, где дробится до фракции 0-200мм.

Обнаруженные на питателе визуально стальные предметы и крупные куски феррохрома удаляются с помощью кран-балки грузоподъемностью 3,2 тонны или вручную.

Дробленый шлак крупностью 0-200 мм ленточным конвейером с шириной ленты 1000мм, оборудованным электромагнитным железоотделителем СМПА подается на 2 щековые дробилки СМД-108А, измельченный ими шлак ленточным конвейером подается на грохот ГИЛ-42, где производится его рассев на фракции 0-5 мм, 5-20мм, 20-40мм. и поступает по желобам в приямки по фракциям, далее по мере накопления вывозится погрузчиками на склад.

Извлеченные железоотделителем мелкие магнитные предметы, складируются в отдельную емкость. Для выборки кусков феррохрома менее 200мм установлен пункт ручной выборки, выбранный металл по желобам сбрасывается в установленные под ними стальные банки.

 

ДРО-2

Щебень фракции 20-70мм подается в бункер ДРО погрузчиком L-34, затем вибрационным питателем, находящимся под бункером, щебень подается на ленточный конвейер, который по течке попадает в щековую дробилку СМД-108, где происходит дробление щебня. Дробленый щебень из дробилки  СМД-108 поступает на грохот  ГИЛ-42, где происходит разделение щебня на фракции от 0 до 5 мм и от 5 до 20 мм. На грохоте применяются сито размером 5х5мм и 20х20мм. Щебень фракции от 0 до 20 мм по течке поступает в приямок №1, щебень фракции от 5 до 20 мм по течке поступает в приямок №2, из приямка погрузчиком L-34 в ковше транспортируется и складируется в штабель по фракциям на специально оборудованную площадку, исключающую загрязнение посторонними включениями. Щебень фракции размером более 20х20 мм поступает с грохота по течке в приямок №3, откуда погрузчиком L-34 с объемом ковша -3  (в1 щебеня фракции от 0 до 5 мм -2,0т., щебень фракции от 5 до 20 мм-1.6т).

КПФШ-50,70 ЦПШ

Подготовленный на отвалах щебень или металоконцентрат грузится погрузчиком типа L-34 с ковшом емкостью 3,00  в автосамосвалы «КамАЗ» и после взвешивания на автомобильных весах СКАТ-30,60 подается в приемный бункер.

Исходный продукт с помощью вибропитателя и ленточного конвейера подается в отсадочную машину. В отсадочной машине происходит процесс разделения (отсадки). Отсадка осуществляется на решетке отсадочной машины, установленной поперек водяного потока. Создаваемые воздушным подпором струи воды проходят через отверстия решетки и попеременно поднимают и опускают «постель» из лежащих  на решете минеральных зерен, которая при этом разрыхляется. Разрыхлению «постели» способствует дополнительная вода, подаваемая под решето. Под воздействием гидродинамических сил минеральные зерна движутся с различными скоростями, зерна меньшей плотности быстрее  движутся вверх по восходящей струе и медленнее вниз в нисходящих струях воды, чем зерна большей плотности. В результате «постель» расслаивается по высоте и в ней образуется слой зерен продуктов различной плотности. В нижних слоях концентрируются крупные тяжелые  зерна (концентрат), выше – крупные легкие зерна в смеси с мелкими тяжелыми зернами и сростками, в самом верхнем слое – легкие мелкие зерна. Эти слои «постели» разгружаются в конце решена отсадочной машины, нижний слой через шиберное пространство отсадочной машины, верхний через порог в слой через шиберное пространство отсадочной машины, верхний через порог в слив. Движение постели вдоль решета происходит под воздействием горизонтального потока воды.

Тяжелая фракция (концентрат) и промежуточный продукт между тяжелыми и легкими фракциями, через разгрузочные воронки попадают на ковшевые элеваторы, легкая фракция (щебень) попадает на грохот, далее после обезвоживания поступает на ленточные конвейеры и складируется в бетонированные закрома. По мере накопления продуктов в бетонированных закромах, они вывозятся и складируются в отдельно отведенных местах хранения. Промежуточный продукт, в зависимости от выбранной схемы, поступает вместе с исходным материалом обратно в отсадочную машину или складируется.

Хранение готовой продукции (щебня и металлоконцентрата) производится на оборудованных, открытых складах площадках, расположенных вдоль автомобильных и железнодорожных весах, автотранспорт на автомобильных весах СКАТ-30,60.

 

ДРО-661

Исходный материал загружается погрузчиком в бункер, из которого через питатель подается на транспортер в дробилку СМД-108А, с дробилки на виброгрохот, затем в трехсекционный бункер, из него по транспортерам в отдельные закрома. Щебень размерами более 40 мм не прошедший через сита грохота, поступает в дробилку, через возвратный транспортер, где происходит до дробление.

ФПП (фабрика пневмопросева)

Производит переработку корочных шлаков с металлическими включениями от производства рафинированного феррохрома на узле рассева ФПП, Корчные шлаки погрузчиком типа L-34 грузится в решетчатый бункер рассева оборудованный грохотом ГИЛ-32. Крупные куски металлоконцентрата фракции 80-200мм выбираются на решетке и складируются в стальные банки далее передается на переплав, фракции менее -80мм. рассеивается на грохоте ГИЛ-32 на фракции 0-2,2-20мм и на 20-80мм. фракции 2-20 и 20-80 мм по желобам поступает в приямок оттуда по мере накопление вывозится в штабель и передается на переплав в ПЦ-2. Полученный ферропыль фр. 0-2мм реализуется потребителям.

Детали оборудования промывают керосином. Для резки и нагрева металла используют керосинорез (5 постов).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЦПШ являются: транспортные средства при транспортировании сыпучих материалов; места перемещения, хранения и пересыпки сыпучих материалов; выемочно-погрузочные работы; дробилки; конвейера; металлообрабатывающие станки; посты ручной дуговой, газовой сварки; отсадачный комплекс; ЛКМ; Промывка деталей; Мусоросжигательная установка «Костер-1МА»; Керосинорез; Емкости ГСМ.

От стационарных источников выделения цеха ЦПШ в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: Бен(а)пирен; Взвешенные вещества; Гидрохлорид; Керосин; Марганец и его соединения; Масло минеральное; Оксиды азота, ванадия, железа, меди, серы и углерода; Пыль абразивная; Пыль неорганическая, сод. 20-70 SiO2; Пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; Углеводороды предельные С12-С19; Формальдегид; Фториды неорганические плохо растворимые; Хром шести валентный; Сажа; диВанадия пентоксил; толуол; уайт-спирит;  этанол; пропан-2-он; 2-этокмиэтанол.

Выбросы ЗВ в цехе в цехе ЦПШ осуществляются от 78 стационарных источников, из которых 18 – организованные и 60 – неорганизованные.

 

Горно – обогатительный цех (ГОЦ)

 

Участок УСИК размещается в существующем здании склада «Хард» на участке №3 цеха ПЦ-1.

Участок УСРЦП размещается в отдельно стоящем здании, соответствующем требованиям, предъявляемым к химическим лабораториям.

Источниками выделения ЗВ на участке УСИК являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов (сырье и готовая продукция); ушильная печь; грохот; элеваторы; конвейеры; сварочный пост.

От стационарных источников выделения участка УСИК в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: марганец и его соединения; гидрофторид; оксиды азота, железа, углерода, меди, хром, никель; фториды плохо растворимые; фториды газообразные; пыль неорганическая, содержащая 20-70% SiO2.

Выбросы ЗВ на участке УСИК осуществляются от 8 стационарных источников, из которых 3- организованные и 5 – неорганизованные.

От стационарных источников выделения участка УСРЦП в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ:

• Оксиды азота и углерода;
• Пыль неорганическая, сод. 20-70 SiO2;

Выбросы ЗВ на участке УСРЦП и осуществляются от 8 стационарных источников, из которых, из которых 7 – организованные и 1 – неорганизованный.

 

Электростанция

 

Электростанция является структурным подразделением АЗФ и предназначена для выработки электрической и тепловой энергии для обеспечения производственного цикла завода. Детали оборудования промывают керосином.

На ремонтном участке электростанции производится сварочные работы. В слесарной мастерской  работают станки: заточной, токарной и вертикально-сверлильный.

Для сжигания обтирочной ветоши и твердых бытовых отходов, образующихся на электростанции, предусматривается мусоросжигательная установка «Костер-1МА» Электростанция имеет 1 аналитический зал, оборудованный механической вытяжкой вентиляцией. В зале  проводятся химические анализы.

Источниками выделения ЗВ на электростанции являются: газовая турбина; горелочное устройство котла-утилизатора; посты ручной дуговой сварки; пост газовой резки металла; пост аргонно-дуговой сварки; станки; мусоросжигательная установка; промывка деталей; ЛКМ; вытяжной шкаф.

От источников выделения электростанции в атмосферу выбрасываются: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; гидрофторид; марганец и его соединения; оксиды азота, алюминия, железа, серы и углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, содержащая 20-70 SiO2; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; фториды неорганические плохо растворимые; хром шестивалентный; масло минеральное; керосин; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; уайт-спирит; этанол; 2-этоксиэтанол; азотная кислота; аммиак водный; ортофосфорная кислота.

Выбросы ЗВ на электростанции осуществляется от 8 стационарных источников. Из которых 4 – организованные и 4 – неорганизованные.

 

Электроремонтный цех (ЭРЦ)

 

Цех ЭРЦ занимается эксплуатацией и ремонтом электрических сетей и электрооборудования.

Источниками выделения ЗВ в цехе ЭЦ являются:  ванна пропитки обмоток электродвигателей;  электросушильный шкаф для сушки обмоток электродвигателей;  маталлообрабатывающие станки;  посты ручной дуговой сварки металла;  покрасочные посты;  мусоросжигательная установка;  керосинорез;  ГСМ.

От источников выделения цеха ЭРЦ в атмосферу выбрасывается:  бутан-1-ол;  взвешенные вещества;   гидрофторид;  керосин;  ксилол;  марганец и его соединения;  2-метилпропан-1-ол;  оксиды азота, железа, меди и углерода;  пыль абразивная;  углеводороды;  формальдегид;  масло минеральное;  пропан-2-он;  толуол;  бутилацетат;  серы диоксид;  пыль неорганическая, сод 20-70% SiO2;  уайт-спирит;  фториды неорганические плохо растворимые;  сажа;  хром шестивалентный.

Выбросы ЗВ в цехе ЭРЦ осуществляется от 8 стационарных источников, из которых 5 – организованные и 3- неорганизованные.

Энергоцех  занимается эксплуатацией и ремонтом энергетических сетей и энергооборудования.

Сварочная установка САТ-400 передана на баланс а АТЦ.

Детали оборудования промывают керосином.

Источниками выделения ЗВ в цехе ЭЦ являются: газосварочные аппараты; металлообрабатывающие станки; емкости ГСМ; промывка деталей; покрасочный пост; мусоросжигательная установка.

От источников выделения энергоцеха в атмосферу выбрасываются: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; гидрофторид; керосин; марганец и его соединения; масло минеральное; оксиды азота, железа, серы и углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, со.20-70% SiO2; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; ксилол; уайт-спирит; фториды неорганические плохо растворимые.

Выбросы ЗВ энергоцеха осуществляется от 7 стационарных источников, из которых 2 – организованных и 5 – неорганизованных.

 

Цех ремонта металлургического оборудования (ЦРМО)

 

В производственном цехе ЦРМО установлены следующие объекты тяжелого машиностроения:

1 Пресс гидравлический, марка П6138. Пресс предназначен для запрессовки тяжелых крупногабаритных  деталей, таких как подшипники, втулки и т.д.

2 Ножницы кривошипно- шатунные НА 3223. Ножницы используются для рубки листовой стали, толщиной до 30 мм. Применяется для изготовления различных деталей и заготовок.

3 Машины листогибочная ИБ2426. Машина применяется для вальцевания листовой стали, толщиной до 20мм. В основной работе используется для изготовления ковшей под металл.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (30 постов). Расход керосина составит 3 л/ч для одного поста, часы работы керосинореза 2190 ч/год. ЗВ азот диоксид, углерод оксид, сажа, предельные углеводороды.

Источниками выделения ЗВ ЦРМО являются: заточные станки; посты ручной дуговой сварки металла; посты газовой резки металла; покрасочный пост; керосинорез; мусоросжигательная установка.

От стационарных источников цеха ЦРМО в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; гидрофторид; марганец и его соед.; оксиды азота, железа, серы и углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, сод. 20-70% SiO2; углеводороды предельные  С12-С19; формальдегид; сажа; фториды неорганические плохо растворимые; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2- этоксиэтанол; уайт- спирит; хрома (VI) оксид.

Выбросы ЗВ цеха ЦРМО осуществляется от 5 стационарных источников, из которых 2 организованных и 3 неорганизованных.

 

Ремонтно-строительный участок (РСУ)

 

РСУ входит в состав ЦРМО.  Агрегат сварочный дизельный АДД-4004 предназначен для питания одного поста ручной дуговой сварки в полевых условиях. Сварочная дужа получает питание от источника постоянного тока, и потому обеспечивается сварка электродами с любым типом покрытия. Регулирование сварочного тока плавно-ступенчатое в 3-х диапазонах 60-170А, 150-33ОА, 300-450А производится дистанционно легким выносным регулятором с рабочего места сварщика на удалении до 20 метров от агрегата. В качестве привода для сварочного агрегата АДД 4004 используются дизельные двигатели Д-144 с воздушным и Д-242 с водяным охлаждением. Сварочный агрегат АДД 4004 изготавливается на раме и может устанавливаться на шасси. Возможна установка вспомогательного генератора на 220В, 50Гц, 4,2 кВа.

Источниками выделения ЗВ РСУ является: склады песка и щебня; металлообрабатывающие станки; дизель генератор АДД; мусоросжигательная установка; бетоносмеситель.

Выбросы ЗВ цеха РСУ осуществляется от 9 стационарных источников, из которых 3- организованные и 6- неорганизованные.

 

Ремонтно- механический цех (РСЦ)

 

Цех РСЦ предназначен для обеспечения ремонтных структур завода запасными частями, оборудованием и металлоконструкциями.

Детали оборудования промывают керосином.

Глина подается транспортерами на смешивающие бегуны и на выбивную решетку.

Время работы транспортера №1 – 1900ч\год, транспортера №2 – 940ч/год. Длина лент L-3м, ширина 0,8м. ЗВ – пыль неорганическая (20-70% SiO2).

Источниками выделения ЗВ в цехе РМЦ являются: сушильная печь; смешивающие бегуны; дробилка глины; сталеплавильная печь; вагранка; медеплавильные печи; установка сушки и подогрева ковшей; земледелка и формовка; литейный плац; пневматическо - шлифованная машина; выбивная решетка; галтовочный барабан; отжигательная печь; кузнечная печь; закалочные ванны; баббито - заливочный узел; метало- и деревообрабатывающие станки; посты ручной дуговой сварки металла; посты газовой резки металла; емкости ГСМ; работы с ЛКМ; конвейера; промывка деталей.

От стационарных источников выделения цеха РМЦ в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: аммиак; взвешенные вещества; гидрофторид; керосин; марганец и его соединения; масло минеральное; оксиды азота, железа, меди, серы и углерода; пыль абразивная; пыль древесная; пыль неорганическая, сод.20-70% SiO2; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; пыль металлическая; свинец и его соед.; углеводороды предельные С12-С19; фториды неорганические плохо растворимые; диВанадия пентоксил; хром шестивалентный; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; уайт-спирит.

Выбросы ЗВ цеха РЦМ осуществляются от 16 стационарных источников, из которых 7 – организованные и 9 – неорганизованные.

 

Испытательная химическая лаборатория (ИХЛ)

 

Источниками выделения ЗВ в ИХЛ являются: истиратели 3 штуки; вытяжные шкафы; заточные станки.

От источников выделения ИХЛ в атмосферу выбрасываются: азотная кислота; аммиак; взвешенные вещества; ортофосфорная кислота; соляная кислота; аммоний надсернокислый; калий гидроокись; пыль абразивная; пыль неорганическая, содержащая менее 20-70% SiO2; серная кислота; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; уайт-спирит.

Выбросы ЗВ в ИХЛ и ее подразделениях осуществляются от 6 стационарных источников. Из которых 2 – организованные и 4 – неорганизованные.

 

Участок газоочистных сооружений (УГС)

Для сжигания обтирочной ветоши и твердых бытовых отходов, образующихся на участке, предусматривается мусоросжигательная установка «Костер-1МА».

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (2 поста). Рсход керосина составит 1,5 л/ч, часы работы керосинореза 570 ч/год. ЗВ азот диоксид, углерод оксид, сажа, предельные углеводороды.

Источниками выделения ЗВ при обслуживании газоочистных сооружений являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; посты ручной дуговой сварки металла; заточной станок; мусоросжигательная установка; покрасочный пост; склад ГСМ; керосинорез.

В атмосферу выбрасываются: бенз(а)пирен; взвешенные вещества; марганец и его соед.; оксиды азота, железа, серы, углерода; пыль абразивная; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; керосин; масло минеральное; сажа; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-2-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; уайт - спирит; спирт изобутиловый.

Выбросы ЗВ при обслуживании газоочистных сооружений осуществляется от 11 стационарных источников, из которых 3 – организованные и 8- неорганизованные.

 

Лаборатория охраны окружающей среды (ЛООС)

 

Атомно-абсорбционный спектрометр МГА-915 предназначен для количественно определения содержания различных элементов в водных растворах, а также в пробах пищевых продуктов и продовольственного сырья, биопробах, в атмосферном воздухе и почвах после переведения в раствор.

Спектрометр применяется как для рутинного анализа при решении экологических задач, контроля технологических процессов, в производственной санитарии, так и для проведения научных исследований.

Все настройки спектрометра производятся под контролем автоматики. Применение автосэмплера для анализа жидких проб позволяет полностью автоматизировать проведение измерений.

От приготовления растворов выделяются ЗВ: кислота азотная, перекись водорода, серная кислота, соляная кислота.

Источниками выделения являются вытяжные шкафы с химреактивами. От источников выделения ЛООС в атмосферу выбрасываются: азотная кислота; аммиак; водорода пероксид; гексан; гидрохлорид; метанол; натрия гидроксид; ортофосфорная кислота; пропан-2-он; серная кислота; тетрахлорметан; трихлорметан; уксусная кислота; формальдегид; этанол. Выбросы  ЗВ ЛООС осуществляются от 4 стационарных источников.

 

Железнодорожный цех (ЖДЦ)

 

Требуемый материал для цехов (уголь, руда, кокс, известь) транспортируется в полувагонах.

Для резки и нагрева металла используют керосинорез (6 постов).

Источниками выделения ЗВ в цехе ЖДЦ являются: посты ручной дуговой сварки металла; места пересыпки и хранения сыпучих материалов; пост резки металлов; металлообрабатывающие станки; зона ТО и ТР; пост зарядки аккумуляторов; резервуары склада ГСМ; керосинорез покрасочный пост; транспортировка материала в цеха; мусоросжигательная установка.

От источников выделения цеха ЖДЦ в атмосферу выбрасываются: пыль неорганическая; фториды плохо растворимые; взвешенные вещества; гидрохлорид; марганец и его соед.; масло минеральное; оксиды азота, железа, углерода; пыль абразивная; серная кислота; сероводоров; углеводороды предельные; бенз(а)пирен; формальдегид; углерод черный; серы диоксид; ксилол; уайт-спирит; кальций оксид.

Выбросы ЗВ в подразделениях и на объектах цеха ЖДЦ осуществляются от 13 стационарных источника, из которых 2- организованных и 11 – неорганизованных источника.

 

Автотранспортный цех (АТЦ)

 

Сварочная установка САТ состоит из генератора ГД 4006 в купе со специальным оборудованием, монтированным на закрепленной, навесной системе – это дает возможность для проведения различных типов электросварочных работ во всех климатических зонах.

Источниками выделения ЗВ в цехе АТЦ является: ДВС автотракторной техники; металлообрабатывающие станки; посты сварки, резки, лайки металла; посты вулканизации автокамер; зона ТО и ТР; мусоросжигательная установка; покрасочный пост; работа генератора; емкости ГСМ.

От стационарных источников выделения цеха АТЦ  в атмосферу выбрасываются следующие ЗВ: взвешенные вещества; бензин нефтяной; марганец и его соед.; масло минеральное; оксиды азота, железа, углерода; пыль абразивная; гидрохлорид; олова оксид; бенз(а)пирен;  керосин; пыль абразивная; пыль неорганическая, сод. 20-70 % SiO2; свинец и его соед.; серная кислота; углеводороды предельные; углерод черный; формальдегид; хром шестивалентный; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; толуол; спирит этиловый; 2-этоксиэтанол; фториды неорганические плохо растворимые.

Выбросы ЗВ в цехе АТЦ осуществляется от 23 стационарного источника, из которых 3 – организованные и 20- неорганизованные источники.

 

Участок складского хозяйства (УСХ)

 

Источниками выделения ЗВ на УСХ является: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; места использования ЛКМ: резервуары ГСМ; заправочные баки автотранспортных средств.

От стационарных источников УСХ в атмосферу выбрасываются: бутилацетат; керосин; ксилол; масло минеральное; 2- метиллпропан-1-ол; пентилены; пропан-2-он; пыль неорганическая, сод.20-0% SiO2; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2; сероводород; толуол; уайт- спирит; углеводороды предельные С1-С5; углеводороды предельные С6-С10; углеводороды предельные С12-С19 ; этанол; этилбензол; бензол; 2- этоксиэтанол; буиан-1-ол. Выбросы ЗВ на УСХ осуществляются от 5 стационарных неорганизованных источников.

 

Административно-хозяйственный АХО

 

Источниками выделения ЗВ на АХО являются: мусоросжигательная установка; места использования ЛКМ.

От стационарных источников АХО в атмосферу выбрасываются: серы диоксид; фториды газообразные; гидрохлорид; углеводороды; формальдегид; взвешенные вещества; азота диоксид; азота оксид; бенз(а)пирен; углерода оксид; бутан-1-ол; бутилацетат; ксилол; пропан-1-он; толуол; спирт этиловый; 2-этоксиэтанол; спирт изобутиловый; уайт-спирит.

Выбросы ЗВ на АХО осуществляются от 3 стационарных: 1 – неорганизованного источника и 2- организованных источников.

 

ДК «Металлург»

 

Источниками выделения ЗВ ДК «Металлург» являются:

• Мусоросжигательная установка;

От стационарных источников ДК «Металлург» в атмосферу выбрасываются: серы диоксид; фториды газообразные; гидрохлорид; углеводороды предельные С12-С19; формальдегид; взвешенные вещества; азота диоксид; азота оксид; бенз(а)пирен; углерода оксид.

Выбросы ЗВ ДК «Металлург» осуществляются от 2 стационарных организованных источников.

Цех общественного питания и услуг (ЦОПиУ)

Выбросы ЗВ на (ЦОПиУ) осуществляются от 1 стационарного неорганизованного источника.

Цех автоматизации, производства и связи (ЦАПиС)

Выбросы ЗВ на (ЦАПиС) осуществляются от 1 стационарного неорганизованного источника.

 

Площадка №2. Карьер «Шолоксай-Южный»

 

Источниками выделения ЗВ на карьере «Шолоксай-Южный» являются: места пересыпки и хранения сыпучих материалов; перевозка материала.

От стационарных источников «Шолоксай – Южный» в атмосферу выбрасываются: пыль неорганическая, сод. 20-70% SiO2 ; пыль неорганическая, сод. Менее 20% SiO2 ;

Выбросы ЗВ на «Шолоксай-Южный» осуществляется от 2 стационарного неорганического источника.

 

Площадка №3- Резиденция АО «ТНК»Казхром»

 

Источниками  выделения ЗВ на площадке №4 – Резиденция АО «ТНК «Казхром» являются: котельная; станки; ДВС автотехники.

От стационарных источников площадки №3 в атмосферу выбрасываются: взвешенные вещества; пыль абразивная; азота диоксид; азота оксид; серы диоксид.

Выбросы ЗВ на площадке №3 – Резиденция АЩ «ТНК»Казхром» осуществляются от 6 стационарных источников, из которых 5 – неорганизованных источника и 1 – организованного источника.

 

2.1 Краткая характеристика существующих пылегазоочистных установок, эффективность их работы

 

Техническое состояние старых газоочисток плавильных печей отвечает современным требованиям, уровень их технической эксплуатации обеспечивает очистку отходящих дымовых газов от пыли со средней эффективностью 98,0 % по рукавным фильтрам и 90,0 % по электрофильтрам.

Проводящаяся в настоящее время замена рукавов и отладка работы газоочистного оборудования позволят и на перспективу поддержать достигнутый уровень эффективности очистки дымовых газов за всеми ферросплавными печами завода.

Во многом этому способствовал пуск в 2006 году газоочистки №3, применяющей высокотемпературные рукавные фильтры и имеющей 100%-ный резерв по тягодутьевым механизмам, и перераспределение выбросов плавильных печей №№ 11-17 по газоочистным соорежениям №1, №2 и №2, обеспечивающее их более эффективное использование.

С 2008 года за печами №36 и №39 цеха ОПЦ-3 вводится в эксплуатацию рукавный фильтр ФРИР-2400 конструкции УкрГНТЦ «Энергосталь» с импульсной регенерацией рукавов фильтра осушенным сжатым воздухом, что повысит эффективность очистки дымовых газов до 99,5%.

С 2008 года аспирационная установка «50 ФПП цеха ЦПШ после модернизации оснащена аппаратами со встречно закрученными потоками типа ВЗП с достижением эффективности пылеочистки до 98,62-99,18%.

Также, в 2008 году была произведена реконструкция газоочисток печей №14,16 и 12, которая позволила уменьшить выбросы ЗВ в атмосферу до 98%.

Анализ технического состояния аспирационных систем, выполненный ЛООС АЗФ совместно со специалистами ЗАО «Северодонецкий ОРГХИМ», показывает, что в ряде случаев пылеочистные установки работают с пониженными по отношению к паспортным показателям из-за недостаточного уровня технологической эксплуатации. 

Ремонт, испытания и отладка имеющихся пылеочистных установок с заменой физически и морально устаревших на более эффективное (например, аппараты со встречно закрученными потоками типа ВЗП) позволят обеспечить их эффективность не ниже 75% и во многом уменьшить выбросы пыли в атмосферу на отдельных технологических переделах и по предприятию в целом.

 

3. Описание системы управления отходами

 Технические решения по сбору, складированию, утилизации и захоронению отходов производства и потребления

Управление отходами на АЗФ осуществляется в рамках системы менеджмента окружающей среды ISO 14000; 2004 и в соответствии с положением ПЭ-01-76-2010 «По обращению с отходами».

Положение  устанавливает единый порядок сбора, временного хранения, утилизации и учета отходов производства и потребления.

Процесс управления отходам включает в себя:

• Определение необходимости в идентификации отходов производства;
• Определение и составление перечня отходов производства;
• Подготовку документов для разрешения на обращения с отходами;
• Организацию работ по сбору, временному хранению, утилизации, захоронению и учету отходов производства и потребления;
• Контроль за выполнением подразделениями работ по сбору, временному хранению, утилизации, захоронению и учету отходов.

Положение предусматривает подготовку Пакета документов для получения Разрешения в МООС.

Положение определяет функциональные обязанности, ответственность должностных лиц, задействованных в управлении отходами.

 

 Характеристика объектов размещения отходов

Шлакоотвал АЗФ согласно Акта отвода земель размещается на площади 47,5 га. Шлакоотвал для захоронения отходов АЗФ открыт в 1943 году и эксплуатируется по настоящее время. Проектный объем захоронения шлака составит 12 млн.т. Срок закрытия шлакоотвала определен в 2018 году. Следовательно, проектный срок эксплуатации шлакоотвала составит 75 лет. Класс опасности складируемых отходов определен заказчиком – 4 класс.

В границах отвода земель шлакоотвала с восточной стороны размещаются действующий полигон захоронения промышленно-строительных отходов (ПСО). Транспортировка отходов производства с завода на шлакоотвал осуществляется железнодорожным транспортом в герметично закрытых вагонах с целью исключения потерь и разноса ветром токсичных веществ на окружающую среду.

Шлакоотвал вытянут в меридиональном направлении протяженностью 1100 м, ширина его составляет от 200-400 до 630 м. Существующий полигон ПСО запроектирован на двух участках, расположенных в непосредственной близости друг  от друга.

В 2005 году для складирования отходов АЗФ ТОО «ЭКО Консалтинг» разработало «Рабочий проект площадки для захоронения промышленно-строительных отходов АЗФ филиала АО «ТНК «Казхром». Согласно рабочего проекта объем захоронения ПСО составит 23,85 тыс.т. при сроке эксплуатации площадки ПСО – 8 лет (окончание эксплуатации в 2013г).

Ввиду малой вместимости площадки ПСО по заключенному договору ТОО «ЭКО Консалтинг» в 2007 году разработало «Рабочий проект расширения полигона промышленно- строительных отходов для АЗФ – филиала АО «ТНК «Казхром». Согласно рабочего проекта, общий объем захоронения ПСО составит 60 тыс.т. при сроке эксплуатации полигона 35 лет. Годовой объем складирования ПСО составляет 3000 т/год (окончание эксплуатации в 2042 г.)

В начале 2010 году ТОО «ЭКО Deuce» разработал проект расширения полигона ПСО связи с решением АЗФ построить новый 4 цех. В соответствии с рабочим проектом, полигон для захоронения промышленно- строительных отходов зеленого уровня опасности запроектирован на площади 1,78га, в том числе участок складирования ПСО на площади 0,85 га. На основании этих параметров возможный объем захоронения ПСО составит 78249  или 89986 тонн при объемном весе отходов 1,15 т/ , со сроком эксплуатации 2,5 лет. Объем отходов, который будет завозиться на полигон, по годам составит; 2010 – 25 % от общего объема ПСО (22497 т, 19562,2 ), 2011 – 60% (53992т, 46949,4 ), 2012 – 15% (13498т, 11737,4 ). Срок эксплуатации полигона составит 2,5 года.

На полигоне производится прием, складирование, уплотнение и изоляция промышленно - строительных отходов. Прием отходов производится в неуплотненном состоянии. При складировании отходы уплотняются. Учет принимаемых отходов на ПСО ведется по весу и делается отметка в «Журнале приема ПСО». Все работы по складированию, изоляции и уплотнению ПСО механизированы. Основным документом планирования работ является график, который составляется руководителем площадки ПСО на год.

Отвал вскрышных пород располагается в 20-ти метрах от юго-западного борта карьера на месторождении Шолоксай-Южный, площадь отвала составляет 0,52га, мощность существующего захоронения -56000т (35000 )/  проектная мощность – 41000 .

Карьер песка месторождения Шолоксай-Южный  АЗФ согласно Акта отвода земель размещается на площади 26га. Карьер добычи песка имеет вытянутую форму, которая имеет общее направление с северо-востока на юго-запад. Срок закрытия карьера песка определен 2027. следовательно, проектный срок эксплуатации карьера песка составит 27 лет.

По мере разработки карьера песка, образовавшиеся вскрышные породы складировались на отвал вскрышных пород, расположенный непосредственно на уже разработанной части карьера. Транспортировка вскрышных пород на отвал осуществляется автомобильным транспортом, с карьера добычи песка.

Отвал, согласно Экологического кодекса квалифицируется как «полигон отходов».

Так как на участке складирования отходов (вскрышные породы) складировались только породы, принадлежащие  к данной местности и не представляющие опасности для окружающей среды – класс опасности отходов – безопасные.

Закрытие карьера планируется на 2027г. По окончании разработки месторождения песка, карьер будет квалифицироваться как полигон отходов.

 

Перечень, характеристика и масса отходов производства и потребления в целом по предприятию

Производственные отходы, образующиеся в структурных подразделениях АЗФ собираются в специальную тару  (емкости, ящики, контейнеры) или на оборудованных площадках, которые отвечают требованиям экологической безопасности, и накапливаются до достижения объема, рекомендованного к временному хранению на территории предприятия.

В процессе производственной деятельности образуется 49 видов отходов. Часть отходов (шлак в/у феррохрома, отходы огнеупоров, аспирационная пыль, металлическая стружка, огарки сварочных электродов) утилизируется на предприятии путем их переработки или повторного использования в производственном процессе.

Остальные отходы (ТБО, футировочные плиты, Лом черных и цветных металлов, древесные отходы, замазученный грунт, полимеры полихлорвинила, оргтехника б/у, стеклобой, отходы резины, пищевые отходы, промасленная ветошь, отработанные масла и аккумуляторы, ртутьсодержащие лампы, отсевы  известника и отходы извести и др.) требуют для своей переработки специальных технологических процессов, не соответствующих профилю предприятия.

Внедрение этих процессов технически и экономически не целесообразно, вследствие чего отходы вывозятся на предприятия  (Организации, имеющие лицензии на переработку, обезвреживание и захоронение того или иного вида  отходов.  Вывоз отходов осуществляется автотранспортом предприятия или организации принимающей отходы. 

Часть отходов (рукавные фильтры  воздушные, строительные отходы, стеклобой, силигагель, отходы огнеупоров, отработанные воздушные фильтры, древесные отходы после ремонтных работ) складируются на ведомственном полигоне в районе шлакоотвала.

Предприятием приобретено 16 установок  «Костер-1м», внедрение которых позволит сократить объемы размещения отходов за счет  сжигания твердых бытовых отходов, а также твердых и пастообразных малолетучих горючих нефтесодержащих  отходов, образующихся при проведении работ, связанных с ликвидацией  разливов нефти, в т. ч.:   отработанные сорбенты на натуральной основе; обтирочная ветошь; загрязненная трава; загрязненные древесные материалы.

 

 

4. Характеристика производственных процессов предприятия как источника образования отходов

 

АЗФ в своем составе имеет три основных электроплавильных цеха и восемь вспомогательных, обеспечивающих работоспособность цехов.

 

Отходы основного производства

 

Блок-схема технологических процессов по образованию отходов основного производства завода представлена на рис. 1, 2, 3.

В плавильном цехе №1 производят высокоуглеродистый, среднеуглеродистый феррохром и ферросиликохром.

Производство высокоуглеродистого феррохрома.

Высокоуглеродистый феррохром выплавляют в рудно-термических печах мощностью 16,5-27,6 МВА. Процесс сполучения углеродистого феррохрома состоит в восстановлении окислов хрома и железа, содержащих в хромовой руде, углеродистым восстановителем. Для производства высокоуглеродистого феррохрома применяют следующие шихтовые материалы: Хромовая руда (кусок, 1 класс, брикетированная) кокс, уголь, кварцит. Шихтовые материалы подаются в ферросплавную печь. Процесс получения углеродистого феррохрома проходит через стадии образования сложного карбида хрома. Для получения высокоуглеродистого феррохрома марки ФХ800 необходимо частичное обезуглероживание карбидов хрома полурасплавленной хромовой рудой или так называемым рудным слоем, находящимся в нижних горизонтах печи на границе шлак-металл. Металл разливают в изложницы. Окончательное охлаждение металла происходит в коробках. Для отгрузки потребителю формируется партия металла в соответствии с химическими анализами по заказу потребителя, дробится, рассеивается до нужной фракции.

Производство ферросиликохрома.

Ферросиликохром выплавляют бесшлаковым непрерывным процессом в открытых электропечах. Для выплавки ферросиликохрома используется кварцит, передельный феррохром, небольшое количество стружки, коксик, уголь, полукокс. Кварцит, кокс, полукокс, уголь и железная стружка со склада цеха шихтоподготовки по наклонному ленточному транспортеру в цеховые раздаточные бункера. Шихтовые материалы дозируются весовыми дозаторами и транспортируются монорельсовой тележкой в печные карманы, оттуда по трубопечкам поступают в печь или бункера завалочных машин. Технология производства основана на восстановлении кремнезема кварцита углеродом в присутствии углеродистого феррохрома. Для разрушения образующегося карбида кремния в печь добавляют железную стружку. Полученный сплав выпускают в хорошо прогретый ковш, футерованный шамотным кирпичом. По окончанию выпуска ковш отстаивается в течение 1-1.2 часа для удаления карбида кремния, и разливают изложницы. После остывания ферросиликохром дробится, рассеивается до нужной фракции и подается в печные бункера для производства рафинированного феррохрома.

Из летки электопечей металл выпускают в футерованные ковши, шлак- вшлаковые чаши (шлаковни).

Из ковша металл разливают на изложницы (рамки) в виде слитков, разливка производится в печном и разливочном пролетах  плавильного отделения цеха.

Слитки грузятся в банки на железнодорожные платформы и вывозятся на склад СГП-1 и участок ВПШ.

Отвальные шлаки и оборотные отходы производства высокоуглеродистого феррохрома вывозятся на шлаковнях, установленных на ж\д платформах в цех ЦПШ для дальнейшей переработки.

На складе СГП-1 поступающие слитки после остывания подвергают дроблению на щековых дробилках и рассеву на виброгрохотах.

На участке ВПШ, расположенном вне цеха ПЦ-1 в районе ДСУ-3 цеха ЦПШ, производится дробление и фракционирование металла.

Основные отходы производства цеха: шлаки в\у феррохрома; пыль и шлаки, уловленные при выплавке в\у феррохрома; аспирационная пыль.

ПЛАВИЛЬНЫЙ ЦЕХ №2(ПЦ-2) специализируется на производстве низкоуглеродистых и среднеуглеродистых марок феррохрома  (ФХ), а также переплаве отходов в/у феррохрома по технологии, применяемой в ПЦ №1.

Производство рафинированного феррохрома.

Производство н/у и с/у феррохрома флюсовым способом основано на восстановлении окислов хрома и железа хромовой руды кремнием ферросиликохрома по следующим химическим реакциям:

 

2Cr2O3+3 Si=4Cr+ 3SiO2

2FeO +Si= 2Fe + SiO2

 

Процесс восстановления окислов хрома кремнием обратимый. Для офлюсования образующегося во время реакции и вносимого хромовой рудой кремнезема в печь подается оксид кальция в виде извести.

 

2СаО+ SiO2 = (СаО)2 SiO2

Углерод при выплавке низкоуглеродистого феррохрома вносится в основном ферросиликохромом и электродами.

В плавильном отделении установлено 7 дуговых рафинировочных электропечей №21-27 с наклоняющимися ваннами установленной мощностью трансформаторов по 7 МВА.

В качестве шихтовых материалов в цехе ПЦ-2 применяются хромовая руда, известь и ферросиликохром.

Ферросиликохром поступает в цех по железной дороге или автотранспортом в железных емкостях, из которых он через вибропитатель ковшовым и ленточным транспортером подается в один ферросиликохромовый бункер.

В разливочном пролете осуществляется разливка феррохрома в стальные изложницы.

Дробление сплава производится в остывочном пролете и на складе СГП-2.

Отгрузка готовой продукции осуществляется из складов готовой продукции.

Шлак вывозится в шлаковнях (ковшах), установленных на железнодорожных платформах, на отвал  нестабилизированных шлаков низкоуглеродистого и среднеуглеродистого ФХ (шлакоотвал цеха ПЦ-2), расположенный на территории цеха ЦПШ. Шлак будет размещаться в котловане, образованном в результате полного изъятия шлака высокоуглеродистого феррохрома с отвала цеха ЦПШ. Основные отходы производства цеха: шлаки с/у и н/у феррохрома; шлаки и пыль, уловленные при выплавке с/у и н/у феррохрома (рис 1,2).

Участок № 3 плавильного цеха ПЦ №1.

Производство ферросилиция.

Шихтовые материалы для производства ферросилиция поступают из шихтового двора, и распределяется по бункерам, расположенным на дозировочной площадки печи. Песок, ферросилиций марки ФС-75 и железную стружку взвешивают в соответствии с составом колоши и тщательно перемешивают. Выплавка металла производится периодическим процессов в другой сталеплавильной печи (типа ДСП-1,5). Смешенная шихта поступает в печь, где под воздействием высоких температур происходит расплавление и разубоживание ферросилиции для получения ферросилиция марки ФС-15.

Металл и шлак выпускают в сварные ковши объемом 0,16м , футерованный шамотным кирпичом, в нижней части ковшей смонтированы форсуночные устройства для распыления струи металла сжатым воздухом. После выпуска ферросилиций распыляется сжатым воздухом при помощи диспергатора. Шлак выпускается в литые стальные изложницы емкостью 0,5м .

В состав участка №3 плавильного цеха №1 входят: алюминотермическое отделение (АТО); вакуум-термическое отделение (ВТО); склад готовой продукции СГП-3; участок производства жидкого стекла; отделение промышленных плавок (ОПП); склад готовой продукции ОПП; карбидный (лигатурный) участок.

В АТО производят плавку высокоуглеродистого феррохрома (ФХ), получаемого путем переплава отходов после дробления высокоуглеродистого феррохрома цехов ПЦ-1, ПЦ-2 и ЦПШ в рудотермической печи шахтного типа №39 (или №36), установленной мощностью трансформаторов, соответственно, 17,5 и 4,5 МВА.

В отделении установлены бункеры для приема и хранения шихтовых материалов. Сдозированная шихта в бадьях мостовым краном подается в печной бункер. Шихта в ванну печи подается с помощью лотков. Процесс плавки в печи периодический с выпуском металла в футерованный шамотным кирпичом ковш. Прием шлака при выпуске его из печи осуществляется в шлаковни, из которых шлак с помощью мостового крана отгрудается на железнодорожную платформу и отправляется в цех ЦПШ для переработки.

Жидкий металл разливают в воддоны. После затвердения слитки вывозятся по железнодорожной платформе на склад СГП-3 для переработки.

В АТО предусмотрено производство металлического хрома алюмино-термическим методом в печи №37.

 

Производство высокоуглеродистого феррохрома методом пересплава отходов.

Производство высокоуглеродистого феррохрома основано нна пересплаве отсевов после дробления феррохрома и хромсодержащих отходов восстановлением из них хрома и железа углеродом кокса или ферросиликохромом по следующим реакциям:

Cr2O3 + 3C = 2Cr + 3CO

FeO + C = Fe + CO

или

2Cr2O3 + 3Si = 4Cr + SiO2

 

Шихтовые материалы (отходы от дробления, отсевы, кокс, и др.) завозятся в ОПМ на печь №39 на железнодорожных платформах или автомашиной в банках.

Дозирование шихты производится на существующем в цехе дозировочном комплексе в бадью.

Дозированная шихта из бадьи высыпается в печные бункера.

Из печных бункеров шихта постепенно высыпается на колошник и подгребается к центру и к электродам стальным гребком (по мере необходимости).

Выплавка феррохрома ведется периодическим процессом на рудовосстановительной печи с мощностью трансформатора 4,5 МВА.

Выпуск металла производится в ковш, футерованный шамотным кирпичом на растворе из огнеупорной глины с песком.

Высокоуглеродистый феррохром марок ФХ650 и ФХ800 разливается через носок ковша в чугунные поддоны, залитые известковым молоком. После затвердения цвета слитки снимают клещами в стальные или чугунные банки, и после остывания отправляется на склад готовой продукции для дробления до заданной фракции.

В ВТО производятся:

• Вакуумированный феррохром;
• Огнеупорные изделия (огнеупорный кирпич и сифонный стакан).

Для производства азотированного феррохрома используется передельный феррохром (фракция 0-50 мм), сахарная патока, азот и окисленный феррохром или оксид хрома.

Получение азотированного феррохрома заключается в обезуглероживании высокоуглеродистого феррохрома в твердом состоянии в вакууме при температуре 1200-1400◦С. При этом углерод карбида хрома окисляется кислородом, содержащимся в окисленном феррохроме.

После обезуглероживания феррохром насыщают азотом.

Вакуум-термическая печь имеет корпус туннельного типа, футеруемая огнеупорными материалами. Тип нагревателей – графитовые.

Загрузка шихтовых материалов в вакуум- термическую печь производится посредством загрузочной тележки, на которую уложены брикеты шихты, формируемые на брикет-прессе.

Для производства огнеупорного кирпича используется следующее оборудование: шаровые мельницы; прессы; сушильная электропечь.

В производстве огнеупорного кирпича и сифонного стакана используется шлак высокоуглеродистого феррохрома фракции 0-60мм, получаемый из ЦПШ, аспирационная пыль и жидкое стекло.

Склад готовой продукции предназначен для переработки металла и вспомогательных материалов и оснащен дробильно-сортировочными комплексами.

Участок по производству жидкого стекла предназначен для производства жидкого стекла, используемого как для внутризаводского потребления (футеровки печей, изготовления литейных форм и др.), так и для внешней реализации.

Материалами для производства жидкого стекла служат силикат-глыба, техническая вода и острый пар. Силикат-глыба хранится в закрытом контейнере на центральном складе. Процесс растворения силикат-глыбы осуществляется в автоклаве, куда подается вода и пар. По окончании варки готовое жидкое стекло выдавливается из автоклава воздухом по шлангу в емкость-накопитель потребителя.

ВОПП на печи №71 производится ферросилиций ФС15Г. При производстве ферросилиция используются следующие материалы, поступающие автотранспортом с цеха ЦПШ: металлическая стружка; ферросилиций ФС75; известь.

Жидкий металл распыляется (при давлении воздуха 30ат) на диспергаторе.

Распыленный металл перевозится автотранспортом на склад готовой продукции ОПП (склад «Хард») для рассева на вибрационном сите до необходимой фракции, пакуется в мешки и отгружается потребителю.

На участке лигатур предусмотрена печь№72для производства карбида кальция. Кокс завозится думпкарами в известковые бункеры цеха ЦПШ. По транспортерной ленте через цех  ПЦ-2 в бункеры карбидной печи подается известь. Из печных бункеров кокс и известь в определенной пропорции подаются в печь.

Из печи карбид кальция периодически выпускают в шлаковни для остывания, затем он дробится на щековой дробилке и пакуется  в металлические барабаны для отгрузки потребителю.

Блок-схема технологических процессов по выпуску ферросплавов приведена на рис. 1-7.

Основные отходы производства участка №3: шлаки в/у феррохрома; шлак от производства ферросилиция ФС-15Г; шлаки и пыль, уловленные при выплавке в/у феррохрома; аспирационная пыль.

Цех шихтоподготовки (ЦШП)

Цех ЦПШ осуществляет прием, хранение и переработку шихтовых материалов, необходимых для работы плавильных цехов ПЦ-1,ПЦ-2 и Участок№3 ПЦ-1.

В состав цеха ЦПШ входят следующие производственные подразделения и объекты:  закрытые рудные склады №1, №2, №3;  закрытый склад кокса №1; закрытый склад кокса №2;  открытые склады шихтовых материалов на сортировке; рудодробильное помещение; коксодробильное помещение; участок металлической стружки;  участок дробления извести; участок производства окатышей; система галерей, транспортирующих шихтовые материалы.

Закрытый рудный склад №1(старый) обустроен для приема и хранения руды  8 железобитонными закромами и имеет 2 мостовых грейферных крана.

Для дробления и рассева хромовой руды установлены дробилка и грохот.

Сушильное отделение склада оборудовано 2 сушильными барабанами, работающими на природном газе и системой транспортеров.

Для подачи сырья в плавильные цеха на складе имеются 4 бункера.

Закрытый рудный склад №2 обустроен для приема и хранения руды и оборотных материалов, имеет 2мостовых грейферных крана. На складе исходное сырье перемешивается, дробится, фракционируется и ленточным конвейером подается на плавку.

Закрытый рудный склад №3 (новый) обустроен 4 железобетонными закромами.

 Склад имеет 1 мостовой грейферный кран и 1 мостовой кран-виброразгрузчик. Для дробления и рассева кусковой хромовой руды склад оборудован дробильно-сортировочным комплексом.

Готовая хромовая руда перед подачей в плавильные цеха хранится в 2 бункерах.

Склад кокса №1(старый) имеет 8 ям для приема  и хранения сырья. Склад оборудован 2 мостовыми грейферными кранами и 1 мостовым спецкраном для выгрузки полувагонов. Для подачи сырья потребителям служат  2 бункера. Склад кокса №2(новый) имеет 6 ям для приема и хранения сырья. Склад оборудован 2 мостовыми грейферными кранами. Подача сырья потребителям производится через 2 бункера.

На сортировке цех ЦПШ имеет открытые склады шихтовых материалов: 4-угольный  тупик (кокс) и напольный  склад (кокс, уголь, кварцит). Рудодробильное и коксодробильное помещение оснащены дробилками.

Участок металлической стружки оборудован краном  с магнитной шайбой  и зубчатой пятивалковой дробилкой. Участок дробления извести имеет дробилку, транспортер и накопительный бункер.

На участке производства окатышей руда со склада №1 через систему транспортеров поступает в бункер, загруженный глиной. Смесь с бункера поступает сначала в смеситель, затем в гранулятории далее в обжиговую печь, работающая на природном или смешенном(природном и нефтяной попутный)газах.

Готовые окатыши подаются транспортером на склад №3

В систему шихтовых галерей входят:

Галерея №1, соединяющая склады кокса с коксодробильным  помещением;

Галерея№2, соединяющая рудодробильное помещение с 5 подземником;

Галерея №3 (мелкорудная), соединяющая открытый склад руды №2 и закрытый склад руды №1 с рудодробильным помещением;

Галерея №3 (крупнорудная), соединяющая открытый склад №2 и закрытый склад руды №1 с рудодробильным помещением;

Галерея №4 (наклонная),соединяющая рудодробильое помещение и участок дробления извести с горизонтальной разаточной галереей №44

Галерея № 4 (горизонтальная раздаточная), расположенная над шихтовыми бункерами цеха ПЦ-2;

Галерея №5 (наклонная),соединяющая коксодробильное помещение и 5 подземник  с горизонтальной раздаточной галереей №5;

Галерея №5(горизонтальная раздаточная),расположенная над шихтовыми бункерами цеха ПЦ-1;

Галерея №5 (дополнительная), соединяющая закрытый склад руды №3 с 5 подземником;

Галерея №6,соединяющая участок производства окатышей с закрытым складом руды №3;

Основные отходы производства цеха: аспирационная пыль.

 

Цех переработки шлаков (ЦПШ)

 

В состав завода также входит цех по переработке шлаков, который предназначен для переработки шлаковых и оборотных отходов ферросплавного производства.

Основными видами продукции цеха является феррохром, оборотные отходы, щебень различных фракций. Текущий шлак плавильных цехов в горячем состоянии в шлаковнях по ж.д. пути поступает на приемную площадку-полигон, где производится отстой и складирование для дальнейшей переработки. Далее шлак  грузится на полигоне экскаватором в автосамосвал, транспортируется и выгружается и выгружается в приемную часть пластинчатого транспортера питателя, который подается в щековую дробилку первичного дробления. До попадания шлака в дробилку из него на питателе рабочими вручную с помощью электрического тельфера выбираются кускискрапа феррохрома, крупный металлолом и др.посторонние включения, которые по желобам сбрасываются в установленные под ними стальные емкости. Освобожденный от скрапа и др. включений шлак подается в дробилку, где измельчается до размера 100 мм и проходит через электромагнитный железоотделитель, и далее по транспортеру  шлак попадает на вторую дробилку, где он дробится до фракции 0-70 мм и проходя через грохот разделяется на фракции 0-5 мм,5-20 мм,20-70 мм. Для полного извлечения металла каждая фракция проходит через магнитные сепараторы. Оставшийся шлак складируется в отдельные штабели, где установлены стандартные таблички с указанием номера штабеля и фракции.

В настоящее время цех ЦПШ ведет переработку шлаков только высокоуглеродистого феррохрома. В процессе переработки из шлаков извлекается хромовый металлоконцентрат и получается щебень фракций:  0-5, 5-20,20-70 мм. Металлоконцентрат возвращается в производство, щебень идет на реализацию.

Разгрузка шлаковен с текущим шлаком начинается через 8 часов после подачи при остывании до температуры окружающей среды, шлаковые слитки растекаются и самопроизвольно распадаются на куски до 500 мм.

Затем шлак  экскаватором грузится в автосамосвалы, при этом происходит дополнительное разрушение кусков шлаков, скрап феррохрома отделяется от шлака и его вручную или экскаватором  выбирают в стальные емкости (банки). По мере накопления банок их разгружают на отведенную для сбора скрапа площадку.

Выемочно-погрузочные работы на отвале шлаков выс.угл.феррохрома осуществляются  одноковшовыми  экскаваторами, погрузчиками  и бульдозерами.

Шлаки ву феррохрома ( текущие и отвальные)перерабатываются  на 4 дробильно-сортировочных участках (ДСУ-1,ДСУ-2,ДСУ-3 и ДСУ-4).Схема переработки и баланс движения шлака феррохрома представлена на рис.10.

На участке ДСУ-1 осуществляется переработка отвального шлака производства в/у феррохрома цеха ПЦ-1 в щебень с попутным извлечением из него феррохрома ковшом экскаватора (и вручную) и металлолома электромагнитными сепараторами.

Шлак проходит стадии дробления и рассев на грохотах по заданным факциям. Для полного извлечения скрапа феррохрома из дробленного шлака каждая фракция щебня проходит магнитную сепарацию на сепараторах. Далее извлеченный скрап феррохрома загружается в банки для танспортировки  его к месту складирования.

Участок ДСУ-2 предназначен для полной переработки текущего шлака  от выплавки в/у феррохрома цеха ПЦ-1.  В щебень с попутным извлечением из него  скрапа феррохрома. Предусмотрены также линии и пневмосепарационная установка для дополнительного извлечения металла из щебня и обезметалливания отсевов фракций 0-5мм. На псевмосепарационой установке из бедных металлоконцентратов ( от 10 до 30% феррохрома) можно получить концентраты с содержанием  от 50 до 75% феррохрома, пригодные на переплав; попутно получают порошки – абразивный и огнеупорный. На участка имеется сушильный агрегат, работающий на природном газе. 

На территории участка ДСУ-2 имеются склады щебня фракций  0-5; 5-20;20-70 мм и приемный полигон текущего шлака.

Участок ДСУ-3 предназначен для переработки текущего шлака и шлака находящегося в отвале, в щебень с попутным извлечением из него металлоконцентрата феррохрома, металлолома и других материалов. Шлак ву феррохрома поступает на участок  ДСУ-3 с полигона участка ДСУ-2  в автосамосвалах. Технологический процесс на участке ДСУ-3 аналогичен процессам переработки шлака на участках ДСУ-1 и ДСУ-2.

Участок ДСУ-4 имеет дробильно-сортировочные установки и приемный полигон отвального шлака. Технологический процесс на участке ДСУ-4 аналогичен процессам переработки шлака на участках ДСУ-1и ДСУ-2. Получаемый на участке щебень направляется на складирование на участок ДСУ-3.

Отходы производства цеха ПЦ-2 в виде корочного шлака среднеуглеродистого и низкоуглеродистого рафинированного феррохрома в ковшах поступают по железной дороге на фабрику ФПП, где осуществляется пневмосепарация шлака на фракции: ферропыль и металлоконцентрат.

Отделенная ферропыль отгружается в вагоны потребителю,а металл поступает на транспортере в бункер скипового подъемника, далее в цех ПЦ-2 для переплава.

Площадка ПСО предназначена для приема и размещения отходов, образующихся в периоды строительства, реконструкции, ремонта территории завода, и технологических отходов, образующихся при производственных процессах завода (отходов IV класса опасности).

Основные отходы производства цеха: ферропыль из шлака низкоуглеродистого феррохрома; щебень после переработки шлаков в\у феррохрома; вскрышные породы.

Участок обжига известняка и производства углекислоты (УОИиПУ)

Основной сырьевой базой для цеха обжига известняка служит Павлодарское месторождение известняка, отличающееся высокой чистотой и содержанием кальция.

Известь применяют в качестве флюса при производстве низко, среднеуглеродистого феррохрома, лигатур, на строительные нужды и силикатного кирпича. Процесс производства извести основывается на нагревание известняка до температуры превышающей начала его термического разложения. Далее известняк поступает в цех шихтоподготовки.

В состав цеха обжига известняка входят следующие объекты:

- шахтные печи, оснащенные циклонами для очистки дымовых газов от пыли в количестве 4 штук.

- вращающаяся печь с внепечными теплообменниками, с трактом подачи известняка и трактом выгрузки извести;

-газоочистка печи;

-аспирационные системы АС-1,АС-2,АС-3;

-склады: новый приемный бункер; два глубоких закрома глубиной по 4.5 м для отсева известняка фракции менее 20мм и более 40мм.

Основные отходы производства цеха: пыль извести.

Отходы вспомогательного производства.

Для поддержания бесперебойной работы завода, проведения ремонтных работ в плавильных цехах и в его подразделениях в ремонтных зонных и на механическом участке предусмотрены сварочные посты и металлообрабатывающие станки, а также оборудованы склады ГСМ для хранения керосина и масел.

Отходы от вспомогательного производства: лом черных и цветных металлов; огарки сварочных электродов; использованные огнеупоры; использованная транспортерная лента; отходы асбеста; отходы резины; замазученный грунт; анодные графитовые остаток; строительные отходы; отработанные ртутьсодержащие лампы; ТБО.

Вспомогательные цеха и подразделения:

Электроремонтный цех занимается эксплуатацией и ремонтом электрических сетей и электрооборудования.

Энергоцех занимается эксплуатацией и ремонтом энергетических сетей и энергооборудованием.

Цех ремонта металлургического оборудования (ЦРМО)

В состав цеха ЦРМО входит:

• Производственный корпус;
• Производственный участок.

Ремонтно- строительный участок (РСУ)

Цех РСЦ предназначен для выполнения:

• Профилактического и текущего ремонта зданий и сооружений;
• Изготовления и ремонта столярно-плотницких изделий и хозяйственного инвентаря.

Ремонтно- механический цех (РМЦ)

Цех РМЦ предназначен для обеспечения ремонтных структур завода запасными частями, оборудованием и металлоконструкциями.

В состав цеха РМЦ входят: литейный участок; шихтовый участок; кузнечный участок; термический участок; кожушной участок; механический участок; модельный участок; участок металлоконструкций; электроремонтный участок; участок вентиляции; открытый склад шихты.

На вагранке предусмотрен сухой искрогаситель.

 

Испытательная химическая лаборатория (ИХЛ)

 

В состав ИХЛ входят:

• Пробные №№1-2;
• Аналитические залы №№1-4.

Участок газоочистных сооружений (УГС) предназначен для технического обслуживания основного газоочистного оборудования завода (рукавных фильтров и электрофильтров печей плавильных цехов) и состаит из следующих подразделений:

• Рукавные фильтры печей №№ 15-17цеха ПЦ-1;
• Рукавные фильтры печей №№ 11-14 цеха ПЦ-1 и печей №№ 71-72 цеха ПЦ-2;
• Электрофильтры печей №№ 21-26 цеха ПЦ-2, двух конверторов №№ 18-19 цеха ПЦ-1;
• Рукавные фильтры от печей №№ 36,37 и 39 участка №3 цеха ПЦ-1;
• Полигон пыли газоочисток.

Лаборатория охраны окружающей среды (ЛООС) имеет 3 аналитические зала (№№ 1-3)

Железнодорожный цех (ЖДЦ) в своем составе имеет: тепловозоремонтное депо; вагонное депо; железнодорожная эстакада для разгрузки сырья; склад ГСМ.

При  проведении транспортных (маневровых) работ на территории завода используются промышленные тепловозы типа ТГМ-4 и ТГМ-6.

ТО и ТР тепловозов проводится в локомотивном депо. Для ТО и ТР тепловозов и ремонта железнодорожных путей предусмотрены стационарные и передвижные сварочные посты.

Автотранспортный цех (АТЦ) в своем составе имеет: стояночные боксы автотракторной техники; открытые стоянки автотракторной техники, в т.ч. автостоянка в районе АБК ЖДЦ; ремонтные мастерские; автомойку.

Ремонтные мастерские имеют металлообрабатывающие станки, сварочное оборудование, посты вулканизации камер и зарядки аккумуляторов.

В ремонтных подразделениях цеха АТЦ проводятся работы по ТО и ТР автотракторной техники.

В состав участка складского хозяйства (УСХ) входят:

• Открытые склады и площадки для хранения сырьевых и прочих материалов;
• Склад ГСМ.

Открытые склады и площадки равномерно распределены по территории завода и предназначены для временного хранения сырьевых и прочих материалов, таких как ферросплавы, кварцит, отсевы кварцита, коксовая мелочь, электродная масса, сидерит, уголь, песок, глина, металлолом, лес, лакокрасочные материалы (ЛКМ).

Склад ГСМ УСХ предназначен для приема, хранения и выдачи потребителям предприятия ГСМ (бензин, дизтопливо, керосин, минеральные масла).

Резервуар парк склада ГСМ имеет:

• 5 подземных горизонтальных цилиндрических емкостей по 54 каждая для бензина;
• 3 подземные горизонтальные цилиндрические емкости по 50 каждая для дизтоплива;
• 1 подземную горизонтальную цилиндрическую емкость (54 ) для дизтоплива;
• 1 подземную горизонтальную цилиндрическую емкость 50 для керосина;
• 3 наземные горизонтальные цилиндрические емкости по 9 каждая для масел;
• 4 наземные горизонтальные кубические емкости по 6 каждая для масел;
• 1 подземную горизонтальную цилиндрическую емкость (75 ) для масел.

Для отпуска ГСМ на складе установлены топливо- и маслораздаточные колонки.

5. Характеристика предприятия как источника загрязнение атмосферы

Экологический анализ представленных материалов и проведенного обследования предприятия выявлено, что на существующее положение основное воздействие на атмосферный воздух оказывают: печи; установки подогрева печей; дробилки; грохота; конвейра; станки; резервуары с топливом; мусоросжигательные установки; сварочные посты; обработка металла - заточные станки, посты электросварки; окраска изделий - процессы покраски; автотранспорт.

5.1 Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ.

В августе месяце 2012г. на площадках предприятия была проведена инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. В результате проведения инвентаризации на рассматриваемых площадках было выявлено 423 источника выбросов вредных веществ, в т.ч. 172 организованных и 251 неорганизованных.

Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу предприятия проведена в соответствии с «Инструкцией по инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу»; Алматы, Минэкобиоресурсов РК. 2000г. И «Правилами инвентаризации выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух, вредных физических воздействий на атмосферный воздух и их источников» 04.08.2005 г.Астана.

При проведении инвентаризации уточнялся список вредных веществ, выделяющихся от оборудования, исходя из применяемых в работе предприятия материалов на момент инвентаризации.

Обследование источников выбросов включало в себя определение их расположения и геометрических характеристик, а также определение основных параметров газовоздушных потоков, выбрасываемых в атмосферу.

Инвентаризация  источников выбросов проводилась в период работы технологического оборудования в нормальном режиме. Выбросы вредных веществ, поступающие в атмосферу от стационарных источников, определены расчетным путем и по результатам замеров.

Результаты инвентаризации, проведенной на предприятии, позволили определить качественный и количественный состав выбросов вредных веществ в атмосферу.

 

Таблица 4 – Расчет платы за выбросы загрязняющих веществ от стационарных источников

 

Наименование вещества	Выбросы вещества, т/год	Ставка платежа, МРП	МРП, тенге	Сумма платежа, тенге
1	2	3	4	5
Алюминий оксид	0,000437	10	1731	7,56447
Железо оксид	4,401491	30	1731	228569,4276
Кальций оксид	525,032319	10	1731	9088309,457
Медь оксид	0,028942	598	1731	29958,964
Натрий гидроксид	0,12999	0	1731	0
Никель оксид	0,000026	0	1731	0
Олово оксид	0,000004	10	1731	0,06924
Хром оксид	0,034407	798	1731	47527,69657
Азота оксид	6,1510173	20	1731	1943948,219
Дигидропероксид	0,010989	0	1731	0
Гидроцианид	0,008646	0	1731	0
Сажа	4,760754	24	1731	197780,7642
Ортофосфорная кислота	0,119998	0	1731	0
диАммоний пероксидисульфат	0,632	0	1731	0
Смесь углеводородов предельных	0,702173	0,32	1731	388,9476682
1	2	3	4	5
С1-С5
Смесь углеводородов предельных С6-С10	0,171007	0,32	1731	94,72419744
Пентилены	0,02326	0,32	1731	12,8841792
Бензол	0,018608	0,32	1731	10,30734336
Ксилол	6,505358	0,32	1731	3603,447903
Толуол	6,310017	0,32	1731	3495,244617
Этилбензол	0,000465	0,32	1731	0,2575728
Бенз/а/пирен	1,7051Е-06	996600	1731	2941,492904
Трихлорфторметан	0,12	0,32	1731	66,4704
Тетрахлорметан	0,12	0,32	1731	66,4704
Бутан-1-ол	2,408196	0,32	1731	1333,947928
2-Метилпропан-1-ол	0,18474	0,32	1731	102,3311808
Метанол (Спирт метиловый)	0,0003	0,32	1731	0,166176
Этанол (Спирт этиловый)	2,775921	0,32	1731	1537,63816
2-Этоксиэтанол (Этилцеллозольв)	1,188843	0,32	1731	658,5239146
Бутилацетат	1,254503	0,32	1731	694,8943018
Пропан-2-он (Ацетон)	1,429211	0,32	1731	791,6685571
Уксусная кислота	0,000999	0	1731	0
Бензин	0,0135	0,32	1731	7,47792
Керосин	0,0840378	0,32	1731	46,55021818
Масло минеральное нефтяное	0,00430854	0,32	1731	2,386586477
Уайт-спирит	6,8046	0,32	1731	3769,204032
Взвешенные вещества	2380,962994	10	1731	41214469,42
Пыль неорганическая, SiO2>70 %	7,0865458	10	1731	122668,1078
Пыль неорганическая, SiO2<20 %	4023,953392	10	1731	69654633,21
Пыль абразивная	1,658118	10	1731	28702,02258
Пыль древесная	25,33109693	10	1731	438481,2878
Пыль ферросплавов	835,2023254	10	1731	14457352,25
диВанадий пентоксид (пыль)	0,000092	10	1731	1,59252
Марганец и его соединения	0,229891	10	1731	3979,41321
Свинец и его неорг.соед	0,000303	3986	1731	2090,629098
Азота диоксид	905,064029	20	1731	31333316,68
Азотная кислота	0,054498	0	1731	0
Аммиак	1,17127	24	1731	48659,24088
Гидрохлорид (Соляная кислота)	1,2579272	0	1731	0
Серная кислота	4,605846	0	1731	0
Сера диоксид	102,7886765	20	1731	3558543,981
Сероводород	1,044637	124	1731	224225,0642
Углерод оксид	1360,2452	0,32	1731	753467,0214
Фтористые газообразныесоед.	0,2420095	0	1731	0
Фториды неорганические плохо	0,011537	0	1731	0
Гексан	0,033	0,32	1731	18,27936
Формальдегид	0,4296998	332	1731	246945,0375
Пыль неорганическая: 70-20%	632,4955852	10	1731	10948498,58
1	2	3	4	5
Всего	10926,49835			184603521,4

6. Анализ существующих систем водоснабжения и водоотведения на предприятиях АО «КАЗХРОМ»

 

Основными водоемкими процессами на предприятиях АО «ТНК «Казхром» являются следующие технологические процессы.

Процессы, связанные с потреблением свежей воды:

1. Обогащение и переработка рудных материалов, связанные с большим количеством подпиточной воды для компенсации потерь для оборотных системах гидрошламоудаления, связанных с уносом воды с продуктом переработки, потерями за счет испарения с водной поверхности шламохранилищ;
2. Подпиточная вода в системе оборотного водоснабжения для охлаждения оборудования;
3. Охлаждение оборудования при прямоточной системе;
4. Приготовление горячей воды и пара для бытовых и технологических нужд;
5. Пылеподавление на грунтовых дорогах при доставке руды из карьеров на переработку.

Процессы, связанные с большим объемом отведения сточных вод:

1. Карьерные и шахтные воды, связанные с водопонижением;
2. Отвод нагретой воды после охлаждения оборудования при прямоточной системе.

 

Оценка существующих систем водоснабжения и водоотведения

 

Для определения политики и плана действий по улучшению системы водохозяйственной деятельности были изучены и проанализированы системы водоснабжения и водоотведения на предприятиях АО ТНК «Казхром» на основании следующих документов:

1. ОВОС на действующие предприятия;
2. Разделы охраны окружающей среды к вновь проектированным объектам;
3. Проекты нормативов ПДС и заключения ГЭЭ и ГСЭН к ним;
4. Предписания инспекторских проверок.

На основании анализа указанных документов сделана оценка существующей водохозяйственной деятельности на предприятиях АО ТНК «Казхром».

 

Предприятие Донской ГОК – филиал АО ТНК «Казхром»

 

Анализ существующей водохозяйственной деятельности, а также изучение проектной документации на строительство новых объектов и отчетов по объемам водопотребления и водоотведения позволили дать оценку существующей системы водохозяйственной деятельности, а также сделать следующие выводы:

1. Водохозяйственная деятельность предприятия и города соответствует современному уровню аналогичных предприятий в РК с высоким коэффициентом повторного использования очищенных сточных, карьерных и шахтных вод (45,7 % от общего объема их образования);
2. Предприятие регулярно выполняет требования законодательной базы РК по рациональному существованию водохозяйственной деятельности, что подтверждается регулярными проверками природоохранных органов, выполняется своевременная корректировка проекта нормативов ПДС в случае окончания срока его действия или изменении условий водопользования (ввод в действие новых производств, влияющих на объемы водопотребления или водоотведения и др.)
3. На предприятии постоянно совершается система водохозяйственной деятельности, в том числе:

- очищенные бытовые сточные воды с городских очистных сооружений (КОС) в тепловое время года используются для подпитки оборотной системы ДОФ-1;

- построены очистные сооружения производственных нефтесодержащих сточных вод с центральной промплощадки с целью повторного использования очищенных сточных вод для подпитки оборотными водоснабжения ДОФ-1.

- выполнена система оборотного водоснабжения для мойки автомобилей в ЦАТиМ с целью сокращения использования свежей питьевой воды для мойки автомобилей;

- на промплощадке «40 лет Казю ССР» осуществляется экономия воды питьевого качества за счет подвода карьерной воды к унитазам в санузлах;

- на промплощадках за счет повторного использования шахтных и карьерных вод обустроены места отдыха рабочих с устройством декоративных фонтанов, посадкой деревьев, разбивкой газонов и цветников;

- выполнен перевод оборудования УПО (ФООР), ООМК (ФООР), принятого по проектам, на которые имеются положительные Заключения СЭС № 373 от 7.10.2008г. и №4.02.2009г. и Заключения МООС №06-03-01-18/5669 от 27.07.2009г. и № 06-03-01-18/3670 от 27.07.2009г. с питьевого водоснабжения на шахтную воду;

- для улучшения качества очищенных бытовых сточных вод регулярнопроизводится модернизация существующих городских очистных сооружений КОС (произведена замена песчаных фильтров);

- улучшена система водоподготовки (ХВО) для котельных. Произведена замена ионообменных смол на синтетических реагент амберлайт, который обладает большей ионообменной емкостью, и проведение его регенерации требуется значительно реже, что сокращает объемы воды для регенерации и снижает объемы регенерационных сточных вод;

- в городе для полива парка, уличных зеленых насаждений выполнена система летнего поливочного водопровода карьерными водами из карьера №29.

4. Объемы потребления свежей воды из подземных и поверхностных источников, а также объемы шахтных и карьерных водоотливов не превышают установленных лимитов по действующему Проекту нормативов ПДС и не превышают объемов по отчетам 2 тп-водхоз.
5. Выполнен перевод на техническую воду из карьера №29 узла БСУ, ранее работающего на питьевой воде;
6. Также следует отметить, что существующие сбросы низкоминерализованных вод (сухой остаток до 1500 мг/л) на рельеф местности (выпуск №5) и в пересохшее русло Усуп оказывают благотворное влияние на ОС. При визуальном обследовании было зафиксировано, что растительность, произрастающая вдоль русла, и вода обеспечивают корм и питье мелким диким животным, обитающим на территории месторождения, а также скоту, принадлежащему местному населению. Сброс на рельеф местности и в пересохшее русло ручья организован и не способствует изменению рельефа местности и смыву почвенного покрова.

Вместе с тем на предприятии имеются некоторые производства и системы с нерациональным водоотведением:

1. Городские теплосети с открытым водоразбором горячей воды (открытая теплосеть) на Центральной площадке и площадке «40 лет КазССР», в которых системы горячего водоснабжения потребителей города и производства присоединяются непосредственно к тепловым сетям, а горячая вода, прошедшая дорогостоящую и энергозатратную систему ХВО после использования сбрасываются в городскую канализацию. Горячая вода из котельной, прошедшая систему химводоподготовки, должна нагревать холодную воду в тепловых пунктах города и возвращаться в виде конденсата в котельную.
2. Оборотные системы охлаждения компрессорных, подпитка которых осуществляется питьевой водой.
3. Отсутствие приборов учета объемов потребления свежей питьевой и технической воды на некоторых производствах.
4. В утвержденной проектной документации на новое строительство и в экологическом сопровождении к ним (ОВОС, разделы «Охраны ОС») отсутствуют решения по рациональному и экономному использованию свежей пресной воды питьевого качества, повторного использования очищенных сточных вод использования шахтных и карьерных и карьерных вод взамен питьевой воды.
5. Запасы подземных вод на Донском участке на подземных (меловых) скважинах Кзыл-Жарского водозабора, который обеспечивает питьевой водой потребителей площадки 40 лет Каз. ССР, ДОФ-2 и ближайших поселков (с. Донское), достаточно истощены и в некоторых подземных скважинах вода уже отсутствует.
6. В городе Хромтау периодически в летний период в дневное время не производится подача воды населению в жилые кварталы, поскольку ввиду дефицита воды осуществляется заполнение резервуаров хранения запаса питьевой воды, из которых затем в вечернее и утреннее время осуществляется раздача воды.

Кроме того, отмечены значительные потери воды в следующих случаях:

1. В форме отчетности 2тп-водхоз зафиксированы значительные потери воды за счет утечек из магистральных сетей водопровода, которые составляют 28 % от общего забора пресной воды из источников;
2. Наблюдаются утечки из разводящих сетей и горячего водоснабжения в подвальных помещениях жилых зданий, а также утечки из сети поливочного водопровода.

На основании проведенных исследований были определены основные направления по оптимизации водопользования, которые были представлены руководству предприятия в работе «Оптимизация водопользования».

По результатам проведенных обсуждений были сделаны следующие выводы:

1. Руководство и экологическая служба предприятия осведомлены, решают и готовы решать поставленные задачи по оптимизации водопользования, организации рационального использования питьевой воды с целью предотвращения истощения  ее запасов;
2. В настоящее время на промплощадке «40 лет Каз. ССР» уже намечено проведение исследований по переводу котельной на закрытую систему ГВС. Обсуждается вопрос выполнения аналогичных работ для городской теплосети и ГВС с модернизацией Центральной котельной;
3. Исследуется вопрос создания оборотного водоснабжения для цехов окомкования и производства окатышей;
4. Рассматривается вопрос усовершенствования дорожных покрытий общекомбинатовских дорог для снижения объемов карьерной воды на обеспыливание грунтовых дорог.

Анализ отчетов по использованию свежей воды технического и питьевого качества показал, что на предприятии постоянно внедряются мероприятия по сокращению объемов водопотребления питьевой воды из подземных источников.

Сокращение потребления питьевой воды осуществляется следующим образом:

- использование технической воды из поверхностных следующим образом;

- использование шахтных и карьерных вод;

- повторное использование очищенных бытовых и производственных сточных вод.

При этом увеличился объем использования шахтной воды на производственные нужды на промплощадке «40 лет Каз. ССР». Как следует из представленных данных в таблицах 3.1 и 3.2 на промплощадке «40 лет Каз. ССР» проведены мероприятия по снижению объемов водопотребления питьевой воды на производственные нужды более, чем в 2,5 раза за счет использования технической воды, извлекаемой из шахты «Молодежная».

Фактическое сокращение объемов потребления питьевой воды на производственные нужды составило более 90 % против объемов потребления питьевой воды на производственные нужды, предусмотренных в проектах строительства новых производств по ФООР.

В 2011 г. согласно Разрешению № 24-13-15/070 от 25 апреля 2011г., выданному Урало-Каспийской бассейновой инспекцией по регулированию водопользования и охране водных ресурсов на 2011г. намечается использование воды из р. Уйсыл-Кара для строительства и испытания плотины в объеме 7500 тыс. м³_.

Ввод в эксплуатацию водохранилища на р.Усыл-Кара позволит перевести дополнительно на техническое водоснабжение производственные потребители Центральной промплощадки, поскольку существующее водохранилище на р. Джарлы-Бутак уже в 2010г. работало на пределе утвержденного лимита. При возможном заборе воды из него в объеме 1577 тыс. м³/год (утвержденный лимит) в 2010г. Было забрано 1510,4 тыс. м³/год.

Согласно проектным данным объем водохранилища на р. Джарлы-Бутак составляет 3,1 млн. м³, а на водохранилище на р. Усыл-Кара 22,02 млн. м³, что в 7 раз больше.

 

Предприятие РУ «Казмарганец»-филиал АО «ТНК «Казхром»

Рудник «Тур»

 

Для рудника «Тур» промплощадок №1 и №2 разработаны и действует 4 Проекта нормативов ПДС по одному на каждый выпуск сточных вод. При этом номера каждому выпуску не определены.

Установлены разные нормативы ПДС по величине и перечню нормируемых ингредиентов для одного качественного состава нормативно-чистых вод из водопонижающих скважин и смешанных карьерных и производственных отстоянных сточных вод из накопителя, которые отводятся в один приемник – естественное понижение рельефа местности расположенное на расстоянии 180-250 м к северу от пруда-накопителя площадью 5000 м³.

Качество карьерных вод и подземных вод из водопонижающих скважин, расположенных вокруг карьера по многим ингредиентам соответствует качеству воды водоемов культурно-бытового назначения, а нормативы ПДС установлены ниже ПДК_к-б (питьевой воды).

Согласно действующим Методикам (2000, 2008, 2012гг.) при сбросе на рельеф местности в расчете Спдс должны были использоваться фоновые загрязнения подземных вод, поскольку качество подземных вод не обязательно соответствует качеству водоемов культурно-бытового назначения, тем более в районах месторождений металлических руд с повышенной минерализацией подземных вод.

При отсутствии на момент выполнения проекта нормативов ПДС наблюдательных скважин в районе размещения приемника-рельефа местности можно было в расчете использовать в качестве фоновых значений качество подземных вод по анализам карьерных вод или воде из водопонижающих скважин, но не ПДК водоемов культурно-бытового назначения.

При таком подходе к установлению нормативов ПДС на рельеф местности, принятых без расчета по фактическим среднеарифметическим концентрациям по ПДК водоемов культурно-бытового назначения или ниже, будет постоянное превышение утвержденных нормативов ПДС, когда будут наблюдаться максимальные концентрации из принятых в расчете среднеарифметических.

При проведении инспекторских проверок, когда в анализах будут отмечены максимальные концентрации, которые уже наблюдаются в фактических концентрациях по данным представлены в проектах ПДС, то будут предписания и опыта в 10-кратном размере.

На предприятии имеются 4 выпуска сточных вод на рельеф местности, нумерация которых не установлена и на каждый выпуск разрабатывается отдельный проект нормативов ПДС.

По каждому выпуску можно сделать следующие выводы:

1. Очищенные бытовые сточные воды от вахтового поселка после установки «Топаз-150» на руднике «Тур».

Нормативы ПДС установлены без расчета на уровне ПДК водоемов к-б. В проекте нормативов ПДС не приведены данные по рельефу местности, как приемнику очищенных бытовых сточных вод, которые должны быть использованы в расчете нормативов ПДС.

Согласно Заключению ГЭЭ № 06-03-01-18/2937 от 02.06.2009г. к проекту нормативов ПДС на 2010-2014гг. проектная производительность к утверждению в Проекте ПДС и утвержденный Заключением ГЭЭ фактический объем отводимых сточных вод после установки составляет 56,16 м³/сут или 20500 м³/сут.

В заключении ГЭЭ № 06-03-01-18/2937 ГЭЭ сделан вывод о том, что  после очистной установки идет превышение по всем нормируемым ингредиентам. Вместе с тем в проекте нормативов ПДС и в Заключении ГЭЭ к нему отсутствуют мероприятия по достижению предлагаемых к установлению нормативов, не дано объяснение, с чем связано превышение нормативов ПДС: с превышением объема поступающих сточных вод на очистную установку или неотлаженной ее работой.

Согласно действующим Рекомендациям по оформлению проекта нормативов ПДС в данном проекте нормативов ПДС не предоставлен расчет объемов водопотребления и водоотведения и водохозяйственный баланс, поэтому невозможно установить фактический объем бытовых сточных вод. Принимать объемы водоотведения всегда меньше водопотребления за счет безвозвратного водопотребления (полив, мойка полов, подпитка в котельной и проч.).

Согласно Заключению ТОО «Гидрогеолог» все эксплуатационные скважины питьевого водозабора расположены в пределах влияния карьера Тур, поэтому уровни в них постоянно понижались независимо от объема водоотбора. Эксплуатационные скважины №1э и 3э в 2012г. практически пересохли. В скважине №6э уровень упал до критического-45м. В связи с этим необходимо в проекте нормативов ПДС представить мероприятия по экономному и рациональному использованию питьевой воды. Предусмотреть перевод хозяйственных нужд на техническую воду. Без предоставления расчета баланса водопотребления и водоотведения трудно предложить мероприятия по переводу потребителей с питьевой на техническую воду.

В проекте ПДС отсутствует график контроля, согласованный с ГЭЭ и ГСЭН, на основании которого составляется Программа ПЭК.

Во избежание проблем по перечню нормируемых и контролируемых ингредиентов при проведении ГЭЭ или последующих инспекторских проверках  согласно РНД 1.01.03-94 пункт 5.5 предварительно должен быть согласован перечень нормируемых и контролируемых ингредиентов. В противном случае будет применено требование ГЭЭ, указанное в Заключении ГЭЭ № 06-03-01-182937 от 02.06.2009г., согласно которому вещества не указанные в перечне нормативов запрещены к сбросу. В перечненормируемых и контролируемых ингредиентов не указаны: сульфаты, хлориды, фосфаты, железо, подлежащие нормированию согласно Постановлению Правительства РК от 30 июня 2007 года № 557.

В проекте нормативов ПДС не приведена эффективность работы очистной установки для бытовых сточных вод и план природоохранных мероприятий по достижению нормативов ПДС и дальнейшему их снижению.

Не представлено сравнение фактических и паспортных показателей очистной установки. Но, исходя из фактических концентраций загрязнений после очистной установки «Топаз-150» можно сделать вывод, что работа очистной установки не  отлажена, поскольку не обеспечивается достижение нормативов по азоту аммонийному и БПК, которые характеризуют прохождение процесса биологической очистки сточных вод на очистной установке.

2. Смешанные производственные и карьерные воды из пруда-накопителя по понижению рельефа местности отводятся до сухого русла реки Бас-Актума.

Не представлен расчет баланс пруда-накопителя с учетом в него всех видов сточных вод, очищенных бытовых и производственных, а также объем испарения с водной поверхности и готового выпадения осадков, чтобы сделать вывод о возможном его переполнении и необходимости перелива воды из него.

Нормативы установлены без расчета по фактическим загрязнениям на уровне ПДК водоемов к-б или ниже ПДК.

Согласно гидрогеологическому заключению. Выполненному ТОО «Гидрогеолог», в пруду- накопителе обнаружены следующие вещества, превышающие норматив ПДК_к-б, на которые не установлены нормативы:

- литий, среднеарифметическая концентрация за 2005-20012гг. которого превышает ПДК в 3 раза, а в 2007г. В 5 раз.

- вольфрам. Концентрация которого в 2008г. превышала ПДК в 1,33 раза.

- свинец, концентрация которого в 2008г. превышала ПДК в 1,2 раза.

- ванадий, концентрация которого в 2006г. превышала ПДК в 1,2 раза.

- бериллий, концентрация которого в 2007г. превышала ПДК в 2,5 раза.

В проекте нормативов ПДС установлены нормативы для веществ по фактическим среднеарифметическим значениям с концентрацией ниже ПДК по меди, барию, титану, нефтепродуктам, нитритам, аммонию солевому.

Не установлены нормативы по фосфатам, нитратам согласно Постановлению Правительства РК от 30 июня 2007 года № 557.

В соответствии с характеристикой железомарганцевой руды, добываемой и обогащаемой на руднике «Тур», в ее состав входят входят: сера общая, сульфидная, сульфатная, цезий, германий, мышьяк и рубидий. Значит, при ее переработке указанные вещества могут быть в производственных сточных водах, отводимых после отстаивания в шламоотстойнике, в пруд-накопитель.

Поэтому перечень нормируемых веществ, на которых нет предварительного согласования с ГЭЭ и выполненный без учета состава добываемой и перерабатываемой руды, может быть оспорен при проведении любых инспекторских проверок, а Проекты нормативов ПДС отозваны.

При проведении инспекторской проверки может быть использовано требование ГЭЭ и выполненный без учета состава добываемой и перерабатываемой руды, может быть оспорен при проведении любых инспекторских проверок, а Проекты нормативов ПДС отозваны.

При проведении инспекторской проверки может быть использовано требование ГЭЭ № 10-02-15/3942 от 05.11.2010г. вещества, не указанные в согласованных нормативов, запрещены к сбросу.

3. Условно- чистые воды из водопонижающих скважин. Предназначены для отвода дренажных вод от водопонижающих скважин на рельеф местности, в который отводятся карьерные и отстоянные производственные сточные воды с последующим поступлением в сухое русло реки Бас-Актума.

По заключению ТОО «Гидрогеолог», выполненному в 2012г., указано, что в поверхностных водах р.Бас-Актума и р.Керей солесодержание и концентрации некоторых металлов выше, чем в подземных и карьерных водах рудника Тур. И даже сделано заключение о благоприятном влиянии-опреснении воды в реках. Но в проекте нормативов ПДС это обстоятельство не использовано для установления нормативов.

В проекте нормативов ПДС не приведен вывод, сделанный в гидрогеологическом заключении, что в р.Керей, расположенной в 5 км от рудника наблюдается превышение содержания ПДК по металлам, включая литий, что является характерным для территорий с месторождениями металлических руд, для которого металлы присутствуют во всех компонентах ОС. Поэтому нормирование следует производить не по фактическим среднеарифметическим концентрациям, а в соответствии с расчетом на рельеф местности. При этом нет указаний в действующих Методиках, что если расчетная концентрация превышает фактическую, то следует принимать фактическую концентрацию по среднеарифметическим данным. В данном случае можно применить с соответствующим обоснованием значение максимальных концентраций, поскольку предприятие своей деятельностью не влияет на увеличение и не может снизить концентрации в природных подземных водах и дополнительно сослаться на то, что в существующем водном объекте, расположенном на значительном расстоянии удалении (5 км)  от месторождения, концентрации по этим ингредиентам значительно выше.

Например, на концентрацию в сбрасываемых очищенных сточных водах после установки «Топаз-150» предприятие может повлиять, отладив ее работу, а на подземные воды, концентрация металлов и минерализация которых растет по мере заглубления карьера, предприятие повлиять не может.

В условно-чистых водах не занормированы металлы: стронций, алюминий, медь и литий, который отмечается с постоянным превышением ПДК в подземных водах.

4. Очищенные бытовые сточных вод от Центральной транспортной колонны (Промплощадка №2) на рельеф местности.

Нормативы установлены в разделе «Охрана окружающей среды к рабочему проекту «Канализационные очистные сооружения», имеющем Заключение ГЭЭ № 7-8/1850 от 12.08.2010г. В перечне нормируемых и контролируемых ингредиентов не указаны: сульфаты, хлориды, фосфаты, железо, подлежащие нормированию согласно Постановлению Правительства РК от 30 июня 2007 года № 557.

Во избежание проблем по перечню нормируемых и контролируемых ингредиентов при проведении ГЭЭ или последующих инспекторских проверках согласно РНД1.01.03-94 пункт 5.5 предварительно должен быть согласован перечень нормируемых и контролируемых ингредиентов. В противном случае будет применено требование ГЭЭ, указанное в Заключении ГЭЭ №7-8/1850 от 12.08.2012г.

 

Рудник «Восточный Камыс»

 

По имеющимся материалам  невозможно в полной мере выполнить оценку водохозяйственной деятельности и дать предложения по ее улучшению.

В соответствии с требованиями Рекомендаций по оформлению проекта нормативов ПДС в проекте отсутствуют описание водохозяйственной деятельности, нет расчета баланса водопотребления и водоотведения, не представлен план природоохранных мероприятий по достижению нормативов ПДС и дальнейшему их снижению.

Представленные скудные данные противоречат друг другу.

Не представлены схемы работы сооружений по очистке бытовых и производственных сточных вод.

Не указаны точки забора воды для питьевого и производственного водоснабжения.

Отсутствуют результаты мониторинга образующихся бытовых и производственных сточных вод.

Не представлен водохозяйственный баланс объемов водопотребления и водоотведения на хозяйственно- питьевые нужды.

Не представлен расчет баланс пруда-накопителя с учетом поступления в него всех видов сточных вод, очищенных бытовых и производственных, а также объем испарения с водной поверхности и годового выпадения осадков, чтобы сделать вывод о возможном его переполнении и необходимости перелива из него.

Разрешение на спецводопользование, выданное Нура-Сарысуйской бассейновой инспекцией по регулированию использования и охране водных ресурсов определяет объем сброса в р.Сарысу паводковых и дренажных вод собираемых в водоотводной дренажной канаве, предотвращающей подтопление карьера.

Нет расчета объемов дренажных вод поступающих в водоотводную канаву.

Не предназначена эффективность отстаивания в шламоотстойнике перед сбросом в реку.

Для расчета нормативов приведена формула, о которой сказано, что ее расшифровка не приводится, поскольку она якобы сделана с помощью машинного расчета.

По этой  формуле рассчитать нормативы ПДС невозможно из-за отсутствия данных по р.Сарысу, на которой нет гидропоста для наблюдений. Ткуда для пересыхающей реки взят минимальный среднемесячный расход в реке для разбавления 0,1 м³/сек, фоновые концентрации воды в реке выше места сброса, время добегания сточных вод до расчетного створа сухой реки? Каким образом пересыхающая река глубиной 0,34 м может быть отнесена к водоемам культурно-бытового назначения, если а Постановлении Акимов Карагандинской и Кызылординской Областей Р. Сарысу и озеро Толеколь, в которое она впадает, не включены в перечень объектов рыбохозяйственного назначения?

В перечне нормируемых и контролируемых ингредиентов не указаны: сульфаты, хлориды, фосфаты, железо, подлежащие нармированию согласно Постановлению Превительства РК от 30 июня 2007 года № 557.

Во избежание проблем по перечню нормируемых и контролируемых ингредиентов при проведении ГЭЭ или последующих инспекторских проверках согласно РНД 1.01.03-94 пункт 5.5 предварительно должен быть согласован перечень нормируемых и контролируемых ингредиентов.

Нет обоснования перечня нормируемых ингредиентов не в привязке к качеству воды в реке, ни к качественному составу добываемой руды. В состав входят свинец, цинк, сера, мышьяк, фосфор и германий.

В проекте нормативов ПДС установлены нормативы для веществ по фактическим среднеарифметическим значениям с концентрацией ПДК водоемов выбохозяйственного назначения. Фактические максимальные значения этих веществ будут превышать установленные нормативы:

Сухой остаток – в 1,6 раза;

Взвешенные вещества – 2,1 раза;

Марганец – 2,9 раза;

Молибден – в 7,3 раза.

 

Аксуский завод ферросплавов - филиал АО»ТНК «Казхром»

Оценка водохозяйственной деятельности Аксуского завода ферросплавов

 

Производственное водоснабжение принято по оборотной схеме и характеризуется, как рациональное с точки зрения использования свежей технической воды только на подпитку системы гидрошламоудаления (ГЗУ) и системы оборотного водоснабжения на градирнях.

В системе ГЗУ используются ливненые и талые воды.

Согласно Закону РК Об энергосбережении и Санитарно- эпидемиологическим требованиям к производственным зданиям № 93 от 17 января 2012г. раздел 6 пункт 145 для дальнейшего сокращения объемов потребления свежей воды питьевого качества можно рекомендовать предусмотреть раздельную систему отведения сточных вод от душевых установок и использование отфильтрованных и обеззараженных сточных вод для подачи на полив и к смывным бачкам унитазов. Данное мероприятие обеспечивает сокращение объемов водопотребления воды питьевого качества и сбросов в систему канализации и соответственно платежи за сказание этих услуг.

 

Актюбинский завод ферросплавов – филиал АО «ТНК «Казхром»

 

Принятая система водохозяйственной деятельности промышленных площадок Актюбинского завода ферросплавов АО «ТНК «Казхром» соответствует требованиям, предъявленным к данному виду хозяйственной деятельности с точки зрения воздействия на ОС.

Водоснабжение обеспечивается водой от внутриплощадочных сетей водопроводов питьевой и технической воды АЗФ «ТНК «Казхром».

Предусматривается оборотная система технологического водоснабжения, сброс воды из систем отсутствует.

Но вместе с тем, можно отметить следующие недостатки.

Не предусмотрено использование дождевых и талых вод в качестве подпиточной воды для подачи в системе оборотного водоснабжения на полив зеленых насаждений и пылеподавление на производственных площадках, вместо свежей технической воды забираемой из р. Илек.

Нерациональное водоснабжение приводит к дополнительным финансовым затратам на отведение дождевых вод в систему городской канализации и за подачу дополнительных объемов свежей технической воды из р. Илек.

Согласно Закону РК Об энергосбережении и Санитарно- эпидемиологическим требованиям к производственным зданиям № 93 от 17 января 2012г. раздел 6 пункт 145 для дальнейшего сокращения объемов потребления свежей воды питьевого качества можно рекомендовать предусмотреть раздельную систему отведения сточных вод от душевых установок и использование отфильтрованных и обеззараженных сточных вод для подачи на полив и к смывным бачкам унитазов. Данное мероприятие обеспечит сокращение объемов водопотребления воды питьевого качества и сбросов в систему канализации и соответственно платежи за оказание этих услуг.

 

 

 

 

7. Мероприятия, направленные на снижение негативного влияния отходов, на состояние окружающей среды

Методы сокращения объема отходов

 

Мероприятия по сокращению объема отходов предполагают применение безотходных технологий либо уменьшение, по мере возможности, количества или относительной токсичности отходов путем применения альтернативных материалов, технологий, процессов, приемов.

Возможности сокращения объемов отходов ограничены, так как они в основном зависят от деятельности предприятия. Образование отходов производства таких как: аккумуляторные батареи, ртутьсодержащие лампы, фильтры, моторное масло, автошины определяется их сроком службы и уменьшение количества этих отходов возможно при правильной эксплуатации перечисленного оборудования.

Образование строительного мусора и металлолома предполагается от текущего и капитального ремонта производственных помещений.

 

Повторное использование

После того, как рассмотрены все возможные варианты сокращения объема отходов, определяется возможность их повторного использования. При этом отходы могут использоваться точно так же, как и исходный материал, в альтернативных или вспомогательных технологических процессах.

Размещение и хранение отходов

Временное хранение отходов – содержание отходов в объектах размещения отходов с учетом их изоляции и в целях их последующего захоронения, обезвреживания или использования.

Одним из сооружений временного хранения (складирования) отходов являются контейнеры ТБО. При использовании подобных объектов исключается контакт размещенных в них отходах с почвой и водными объектами. Хранить пищевые отходы и ТБО в летнее время не более одних суток. Осуществлять ежедневную уборку территории от мусора с последующим поливом. В период листопада опавшие листья необходимо своевременно убирать.

Содержать в чистоте и производить своевременную санобработку урн, мусорных контейнеров и площадки для размещения мусоросборных контейнеров, следить за их технических состоянием.

Хранение металлолома и строительного мусора предусматривать на специально оборудованных площадках.

Предотвращение потерь отходов ТБО, строительного мусора и других отходов при транспортировке.

При соблюдении всех предложенных решений и мероприятий образование и складирование отходов будет безопасным для окружающей среды.

 

Охрана воздушного бассейна

 

Охрана воздушного бассейна – одна из основных задач, при устранении вредных последствий деятельности предприятия.

На Актюбинском заводе ферросплавов применяются такие мероприятия, как:

- пылеподавление карьера добычи песка «Шолаксай – Южный»

- пылеподавление автодорог Актюбинского завода ферросплавов.

Основной целью мероприятий является – пылеподавление, то есть снижение эмиссий неорганической пыли.

Предложения о мероприятиях обеспечивающих снижение негативного влияния размещаемых отходов на окружающую среду и здоровье представлены в таблице 5

 

Таблица 5

Мероприятия, направленные на снижение влияния размещения отходов на состояние окружающей среды.

 

№№ пп	Наименование отхода	Наименование мероприятия	Срок выполне-ния	Ожидаемая эффективность
1	2	3	4	5
1	Шлаки от производства высокоуглеродистого феррохрома	Возврат в технологию	постоянно	Снижение объемов размещения отходов производства, вторичное использование природных ресурсов.
2	Шлаки от производства рафинированного феррохрома	Возврат в технологию	постоянно	Снижение объемов размещения отходов производства, вторичное использование природных ресурсов.
3     1	Пыль рукавных фильтров газоочистки от ПЦ№1   2	Возврат в технологию   3	Постоянно     4	Снижение объемов размещения отходов производства, вторичное использование 5
				природных ресурсов.
4	Стабилизированный шлак от производства рафинированного феррохрома	Возврат в технологию	постоянно	Снижение объемов размещения отходов производства, вторичное использование природных ресурсов
5	Стружка черных металлов	Возврат в технологию	постоянно	Снижение объемов размещения отходов производства, вторичное использование природных ресурсов
6	Пыль от производства высокоуглеродистого феррохрома	Переработка в готовый продукт	По мере необходимости	Снижение объемов размещения отходов потребления
7	Шлак от производства ферросилиция ФС-15Г	Возврат в технологию	По мере выпуска ферросплавов	Снижение объемов размеения отходов производства, вторичное использование природных ресурсов
8	Промасленная ветошь	Сжигаются на установке Костер 1	По мере необходим.	Снижение объемов размещения отходов потребления, экономия природных ресурсов.
9	Огарки сварочных электродов	Сжигание в плавильных печах	По мере необходимости	Снижение объемов размещения отходов потребления, экономия природных ресурсов.
10	Пыль извести	Реализация потребителям	По мере накопления	Снижение объемов размещения отходов потребления, экономия природных ресурсов.
11	Пыль известняка	Реализация потребителям	По мере накопления	Снижение объемов размещения отходов потребления.
12	Масляные и топливные фильтры	Сжигается в установках утилизации отходов «Костер 1М»	По мере необходимости	Снижение объемов размещения отходов потребления.
13 1	Газовый конденсат 2	Реализация 3	По мере 4	Снижение объемов 5
		потребителям	накопления	размещения отходов потребления, экономия природных ресурсов.
14	Графитовые электроды	Реализация потребителям	По мере накопления	Снижение объемов размещения отходов потребления, экономия природных ресурсов.
15	Отходы огнеупора	Частичная переработка, частичная реализация населению.	постоянно	Снижение объемов размещения отходов потребления, экономия природных ресурсов.
16	Шпалы железобетонные, отработанные	Реализация потребителям	По мере накопления	Снижение объемов размещения отходов потребления, экономия природных ресурсов.
17	Ферропыль рафинированного феррохрама	Вторичное использование	По мере необходимости	Снижение объемов размещения отходов потребления.
18	Шлам мойки вагонов	Возврат в производство	По мере необходимости	Снижение объемов размещения отходов потребления.
19	Промасленная ветошь	Сжигание в установке утилизации отходов Костер»	По мере накопления	Снижение объемов размещения отходов потребления.
20	Списанные химреактивы	Обезвреживание путем нейтрализации, затем сливаются в канализацию завода	По мере необходимости	Снижение объемов размещения отходов потребления.
21	Отработанный электролит	Обезвреживание путем нейтрализации, затем сливаются в канализацию завода	По мере необходимости	Снижение объемов размещения отходов потребления.
22	Лом цветных металлов	Реализация спец организации	По мере накопления	Снижение объемов размещения отходов потребления.
23	Лом черных и цветных металлов	Реализация спец организации	По мере накопления	Снижение объемов размещения отходов потребления.

8. Мероприятия по регулированию выбросов при неблагоприятных метеорологических условиях

 

Предотвращению опасного загрязнения воздуха в периоды неблагоприятных метеоусловий способствует регулирование выбросов или их кратковременное снижение. В периоды неблагоприятных метеорологических условий максимальная приземная концентрация примеси может увеличиться в 1,5-2,0 раза.

К неблагоприятным метеоусловиям относятся:  температурные инверсии;  пыльные бури; штиль; туман.

Разработаны 3 режима работы предприятия при НМУ.

Меры по уменьшению выброса в периоды НМУ, могут проводиться без сокращения производства и без существенных изменений технологического режима – это I и II режимы работы предприятия. При этом сокращение концентрации загрязняющих веществ в приземном слое атмосферы обеспечивается примерно на 20 % и до 40 % для I и II режимов соответственно. При третьем режиме работы предприятия мероприятия должны обеспечить сокращение концентрации загрязняющих веществ примерно на 40 – 60 %, а в некоторых особо опасных условиях необходимо предусматривать полное сокращение выбросов. Третий режим работы предприятия предусматривается в наиболее опасных случаях, когда создается серьезная угроза здоровью населения. При этом снижение загрязненности до 50 % может быть достигнуто за счет смешения во времени технологических процессов, связанных с выделением вредных веществ.

Режим I

Мероприятия по I режиму носят организационного- технический характер, их можно быстро провести без существенных затрат и снижение производительности предприятия. К ним относятся:

- усиление контроля точного соблюдения технологического регламента производства;

- обеспечение инструментального контроля выбросов вредных веществ в атмосферу непосредственно на источниках.

Мероприятия II,III режимов по достижению критерия качества атмосферного воздуха в периоды НМУ включают организационно – технические мероприятия по снижению производительности некоторого оборудования и технологических процессов.

Режим II

Мероприятия по II режиму обеспечат уменьшение концентрации загрязняющих веществ в приземном слое атмосферы на 20 %

- произвести полив территории производственных площадок.

Режим III

Мероприятия по III режиму включают мероприятия, разработанные для I и II режимов, а также мероприятия, которые позволяют снизить выбросы загрязняющих веществ в атмосферу за счет временного сокращения производительности предприятия:

- прекратить сварочные работы;

- прекращение заливов топлива в емкости;

- прекратить работу автотехники.

Эти мероприятия обеспечат уменьшение концентрации загрязняющих веществ приземном слое атмосферы на 40 %.

На Актюбинском заводе ферросплавов приняты и утверждены меры по уменьшению выброса, в периоды НМУ.

В периоды НМУ (неблагоприятные метеорологические условия) завод обязан регулировать выбросы вредных веществ в атмосферу, т.е. производить их кратковременное сокращение.

По первому режиму работы предприятие должно обеспечивать снижение концентрации загрязняющих веществ в приземном слое атмосферы на 15 – 20 % по второму – на 20 – 40 %, по третьему – на40 – 60 %, в некоторых особо опасных случаях полностью прекратить выбросы.

В периоды НМУ завод должен:

- усилить контроль технического состояния и эксплуатации пылеочистного оборудования;

- запретить работу технологического оборудования на форсированном режиме;

- запретить продувку и чистку оборудования, газоходов, ремонтные работы, связанные с повышенным выделением загрязняющих веществ в атмосферу;

- обеспечить максимально эффективное гидрообеспечение пылящих поверхностей и пересыпаемого сырья;

- рассредоточить во времени работу технологического оборудования, не задействованного в едином непрерывном рабочем процессе;

- усилить контроль работы КИП и АСУТП.

- усилить контроль герметичности газоходов систем и агрегатов, мест пересыпки пылящих материалов;

- проверить соответствие технологического режима работы оборудования и других производственных мощностей регламенту производства;

- запретить работу двигателей технологического транспорта на холостом ходу при продолжительных остановках.

Мероприятия по регулированию выбросов при неблагоприятных метеорологических условиях по цехам завода, представлены в таблице 6

 

 

 

Таблица 6

 

№ п/п		Цех, участок	Мероприятие				Ответственное подразделение
По 1 режиму
1		ЦПШ. Разгрузка шлака на отвале		Приостановить разгрузку шлака на отвале			ПТО, ЦПШ
2		ЦПШ. Погрузка щебня в ж/д вагоны погрузчиком		Приостановить погрузку щебня			ПТО, ЦПШ
3		Шлакоотвал. Работа бульдозера		Приостановить работу бульдозера			ПТО, ЦПШ, АТЦ
По 2 режиму: включает все мероприятия по 1 режиму и дополнительно
4		ЦПШ. Открытый рудный склад (ОРС) №2			Приостановить работу большого комплекса на складе №3		ПТО, ЦПШ
5		ЦПШ. Участок №3. ДСК			Приостановить работу ДСК		ПТО, ЦПШ
6		ЦПШ. Склады руды. АУ вибропитателя и дробилки			Приостановить работу оборудования		ПТО, ЦПШ
По режиму 3 (в случае крайней необходимости) включает все мероприятия по 1 и 2 режиму и дополнительно:
7	ПЦ №2, плавильные печи №№ 21-27					Остановить работу печей		ПТО, ПЦ №2
8	УОИ и ПУ. Обжиговая печь					Приостановить работу обжиговой печи		ПТО, УОИ и ПУ

 

 

 

 

Заключение

 

За время прохождения производственной  практики в Управлении охраной окружающей среды на Актюбинском заводе ферросплавов - филиала АО «ТНК «Казхром» были закреплены теоретические знания и практические навыки, необходимые при изучении экологических проблем, которые встанут перед инженером-экологом на производстве.

   За период с 07.07.14г. по 18.07.14г. проведена работа по изучению технологических процессов и организации природоохранной деятельности на Актюбинском заводе ферросплавов - филиала АО «ТНК «Казхром».

Предприятие располагает производством ферросплавов различных марок, в том числе: высокоуглеродистого феррохрома (6 марок); среднеуглеродистого феррохрома (3 марки); низкоуглеродистого феррохрома (4 марки); ферросиликохрома, а также карбида кальция и металлоконцентрата (3 марки).

Санитарная лаборатория (ЛООС) осуществляет лабораторный контроль за качеством воды, воздуха, состоянием газопылеулавливающих установок. С ведением всей необходимой документации и отчетности,   работой инженера-эколога я была ознакомлена в отделе УООС. Основной задачей экологов в отделе является - организация на предприятии работы по обеспечению охраны окружающей среды от загрязнения выбросами и сбросами вредных веществ в атмосферу, промышленными отходами, рациональному использованию природных ресурсов и восстановлению нарушенных земель.

За время практики была изучена история становления предприятия, его структура. Более подробно изучены  Проект предельно-допустимых выбросов для АЗФ, Проект НРО АЗФ – филиала АО ТНК «Казхром» на 2011-2015 гг.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемой литературы

 

1. Методологические указания по определению уровня загрязнения компонентов окружающей среды токсичными веществами отходов производства и потребления. РНД 04.3.0.4.01-96. Алматы, 1996
2. Порядок нормирования объемов образования и размещения отходов производства. РНД 03.1.0.3.01-96. Алматы, 1996
3. Методологические указания по оценке влияния на окружающую среду размещенных в накопителях производственных отходов, а также складируемых под открытым небом продуктов и материалов. РНД 03.3.0.4.01-95. Алматы, 1995
4. Инструкция по осуществлению государственного контроля за охраной окружающей природной среды от загрязнения промышленными отходами предприятий. РНД 03.7.0.6.02-94.Алматы,1994
5. Предельное содержание токсичных соединений в промышленных отходах, обусловливающие отнесение этих отходов к категории по токсичности. Москва, 1984
6. Инструкция по проведению оценки воздействия намечаемой хозяйственной и иной деятельности на окружающую среду при разработке предплановой, предпроектной и проектной документации. Астана, 2004
7. Экологический кодекс Республики Казахстан. Алматы, 2007
8. Концентрация экологической безопасности Республики Казахстан на 2004-2015гг., Астана, 2003
9. Концепция устойчивого развития. Астана, 2006
10. Закон РК «Об охране окружающей среды по вопросам отходов производства и потребления», Астана 9.12.04г. №8-III ЗРК
11. Экологический кодекс Республики Казахстан, Астана, Аккорда, 9 января 2007г.
12. Правила разработки программы управления отходами, постановление Правительства РК от 30 марта 2012 года №403.
13. Концепция экологической безопасности Республики Казахстан на 2004-2015 гг., Астана, 2003г.

 

 

 

 

Приложение А

 

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья при выпуске высокоуглеродистого феррохрома.

 

 

Рисунок 1 – Блок – схема технологических процессов по выпуску ферросплавов в плавильном цехе №1.

 

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья при выпуске ФХН и ФХС.

Рисунок 2 – Блок – схема технологических процессов по выпуску ферросплавов в плавильном цехе № 2.

Приложение Б

 

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья при выпуске Выпуск ФХФ и ФС 15г.

Рисунок 3 – Блок – схема технологических процессов по выпуску ферросплавов на участке №3 плавильного цеха №1.

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья на пневмопросева при переработке шлаков в металлоконцентрат.

Рисунок 4 – Блок – схема технологических процессов по выпуску ферросплавов на фабрике пневмопросева.

Приложение В

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья при подготовке шихтовых материалов.

Рисунок 5– Блок – схема технологических процессов по выпуску ферросплавов на плавильном цехе шихтоподготовки.

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья в цехе переработки шлаков ФХВ.

Рисунок 6 – Блок – схема технологических процессов по выпуску ферросплавов в цехе переработки шлаков.

Приложение Г

Характеристика производственных и технологических процессов, используемого сырья на участке обжига извести.

Рисунок 7 – Блок – схема технологических процессов по производству обожженной извести.

 

Скачать: otchet.rar