Спроектировать участок механической обработки деталей типа – «Гайка-фланец»

0

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Отделение «Технологии производства и промышленного оборудования»

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Спроектировать участок механической обработки деталей типа – «Гайка-фланец»

Пояснительная записка

Аннотация

Данный дипломный проект разработан на деталь типа «Гайка-фланец» 7303.60.019 и выполнен с применением самых прогрессивных инструментов технологической оснастки станков. Данный проект содержит листов расчетно–пояснительной записки, 6 листов формата А₁ графической части, содержит таблиц, рисунков. В проекте подробно рассмотрена технология изготовления детали, представлена ее нормативная база (нормы времени), режимы резания. Выполнен расчет основных экономических показателей участка.

Annotation

This diploma project is developed for the detail of «plug» type and it is fulfilled with application of the most progressive instruments of technological equipment of machine-tools. This project contains _ pages of explanatory note with calculations, _ shits of the format А₁with graphic part, _ tables, _ drawings. In given project the technology of detail making is examined cake fully, the detail’s standarts are represented as well as (technical rate of tame), considered modes of the cutting. In this diploma project the calculations of the main economic points of the plot are fulfilled.

Содержание

		Лист
	Введение…………………………………………………………...…	5
1	Разработка технологического процесса изготовления детали…….	7
1.1	Анализ конструкции детали и требований к ее изготовлению……	7
1.2	Характеристика типа производства………………………...……….	8
1.3	Отработка конструкции детали на технологичность………………	9
1.4	Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления…………….	10
1.4.1	Определение вида исходной заготовки……………………………..	10
1.4.2	Выбор метода изготовления исходной заготовки………………….	11
1.4.3	Определение коэффициента использования материала	12
1.5	Проектирование технологического маршрута обработки…………	14
1.5.1	Выбор и обоснование технологических баз………………………..	14
1.5.2	Выбор способов обработки и количества необходимых переходов	14
1.5.3	Формирование маршрута изготовления детали и выбор состава оборудования …………………………………...…………….……...	15
1.6	Разработка технологических операций……………………………..	17
1.6.1	Определение последовательности и содержания операций………………………………………………………………	17
1.6.2	Выбор средств технологического оснащения операции…………………………………………………..…………..	18
1.6.3	Определение припусков и операционных размеров……………….	21
1.6.4	Назначение режимов резания….…………………………………….	22
1.7	Нормирование технологического процесса………………………...	25
1.7.1	Определение разряда работ………………………………………….	-
1.8	Разработка расчетно-технологической карты……………………...	28
2	Конструкторская часть……………………………………………….	31
2.1	Разработка станочного приспособления……………………………	31
2.2	Расчет усилия зажима в приспособлении…………………………..	31
3	Проектирование участка механической обработки деталей………	33
3.1	Планировка участка…………………………………………………..	33
3.2	Планировка и организация рабочего места………………………...	34
4	Безопасность жизнедеятельности и вопросы техники безопасности на предприятии……………………………………….	35
5	Экономическая часть………………………………………………...	40
	Заключение…………………………………………………………..	63
	Список использованных источников…………………………….	64

Введение

«Технологией машиностроения» это научная дисциплина, изучающая преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающая вопросы выбора заготовок и методы их изготовления, пути построения наиболее рациональных, т.е. наиболее производительных и экономичных, технологических процессов обработки деталей машин.

В развитии промышленного производства должны найти наиболее полное воплощение существенные черты научно-технической революции. Одной из сторон научно-технической революции является то, что человеку становится всё более подвластным управление процессами, происходящими в сфере материального производства

Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность обуславливаются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов. Высокие темпы роста производительности достигается за счет внедрения новой техники и прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих дальнейшее повышение качества, надежности и долговечности продукции. Повышение эффективности производства возможно путем его автоматизации и механизации, оснащается высокопроизводительными станками с ЧПУ, промышленными работами, автоматическими линиями, создание гибких производственных систем.

Совершенствование технологии производства, разработка и применение прогрессивного режущего и вспомогательного инструмента и другой технологической оснастки, являются обязательными условиями выполнения основных задач повышения качества продукции и эффективности производства.

Использование ЭВМ при разработке технологических процессов знаменует новый этап развития технологии машиностроения как науки. Оптимальное решение формируется за короткое время и сравнительно малых затратах средств. Производительность труда повышается за счет увеличения скорости обработки. Все это обусловливает разработку и создание новых конструкции металлорежущих станков, позволяющих повысить производительность и качество продукции, делающих труд безопасным и привлекательным.

Развитие общественного производства, повышение технологического уровня, качества и увеличение типов выпускаемой прогрессивной техники, внедрение широкой автоматизации технологических процессов на основе применения автоматизированных станков и механизмов, унифицированных моделей оборудования, робототехнических комплексов и вычислительной техники.

Практическому осуществлению широкого применения прогрессивных типовых технологических процессов, оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации, соответствующих современным достижениям науки и техники, содействует единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) обеспечивающая для всех предприятий и организаций системный подход к оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства (СТПП). Единство структур и положений предусматривает взаимосвязь её с другими функциональными подсистемами автоматизированных систем управления (АСУ) всех уровней с применением технических средств для обработки информации.

Технологическая подготовка производства (ТПП), осуществляется на принципах, установленных основополагающими стандартами ЕСТПП, создаёт условия к максимальному сокращению сроков этой подготовки, быстрейшему освоению новой техники всестороннему совершенствованию технологии и организации производства. Основными принципами ЕСТПП являются: запуск в производство изделий, отработанных на технологичность; широкое применение типовых технологических процессов; стандартизация и унификация оборудования, технологической оснастки и инструмента; автоматизация и механизация инженерно-технических и управленческих работ.

Развитие общественного производства, повышение технологического уровня, качества и увеличение типов выпускаемой прогрессивной техники, внедрение широкой автоматизации технологических процессов на основе применения автоматизированных станков и механизмов, унифицированных моделей оборудования, робототехнических комплексов и вычислительной техники, всё это является основой для развития промышленности и экономики страны.

Разработка технологического процесса изготовления детали

1.1 Анализ конструкции детали и требования к ее изготовлению

Деталь «Гайка-фланец» предназначена для преобразования вращательного движения винта в прямолинейное поступательное движение суппорта станка к которому она крепится.

Рисунок 1 Кодирование поверхностей

Свое назначение деталь выполняет исполнительной поверхностью 10 (М20×1,5), она же является основной конструкторской базой, как и поверхность 8.

Поверхности 11 являются вспомогательными конструкторскими базами. Остальные поверхности свободные.

Качественная оценка технических требований:

- на чертеже указаны все размеры необходимые для однозначного представления о конструкции детали, лишних размеров и видов нет;

- содержатся необходимые сведения о материале детали и ее массе, шероховатости поверхностей.

Следует изменить простановку шероховатости поверхностей в соответствии с современным стандартом.

Для исключения работы винта М20×1,5 на изгиб необходимо установить техническое требование – отклонение от параллельности поверхности 8 относительно поверхности 10 в пределах 0,05 мм.

1.2 Характеристика типа производства

Тип производства установлен заданием на проектирование – серийный.

Серийным называют производство, при котором изготовление деталей ведется партиями и сериями, регулярно повторяющимися через определенные промежутки времени. В таком производстве используют высоко производительное оборудование, где на ряду с универсальным применяют специализированное и даже специальное оборудование. При этом широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий и измерительный инструмент, увеличивающие производительность. Оборудование, предназначенное для обработки заготовок, выпускаемых в большом количестве, располагают по ходу технологического процесса; часть оборудования располагают по типам станков. Цикл изготовления продукции при серийном производстве по сравнению с единичным производством короче, а себестоимость выпускаемой продукции ниже. Продукцией серийного производства являются машины установившегося типа, имеющие значительное распространение. Такой продукцией являются металлорежущие станки, стационарные двигатели внутреннего сгорания, гидротурбины небольших электростанций, насосы, компрессоры и т.д.

1.3 Отработка конструкции детали на технологичность

Цель этого анализа – выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Основные задачи анализа технологичности конструкции обрабатываемой детали сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами.

Обработанная конструкция детали на технологичность должна удовлетворять следующим основным требованиям:

- конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;

- детали должны изготовляться из стандартных или унифицированных заготовок;

- размеры и поверхности детали должны иметь оптимальные экономически и конструктивно обоснованные точность и шероховатость, обеспечивающие точность установки, обработки и контроля;

- физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления, ремонта, хранения и транспортирования;

- заготовки должны быть получены рациональным способом с учетом заданного объема выпуска и типа производства /2 и 3/;

- метод изготовления должен обеспечивать возможности одновременного изготовления нескольких деталей /2 и 3/;

- форма и габариты детали, основные и вспомогательные базы и их сочетания, материалы, покрытия, требования к упрочнению должны максимально соответствовать принятым методам и средствам обработки /2 и 3/;

- конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.

Конструкция детали в основном соответствует вышеперечисленным требованиям и в целом технологична.

1.4 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления

Выбор заготовки и метода ее изготовления необходимо проводить в соответствии с требованиями Р50-54-93-88 в следующей последовательности

1) определение вида исходной заготовки;

2) выбор метода изготовления исходной заготовки;

3) технико-экономическая оценка выбора заготовки.

1.4.1 Определение вида исходной заготовки

Вид исходной заготовки выбирается на основании конструктивных форм и размеров, материала детали, объема выпуска. При выборе вида исходной заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению форм и размеров ее к параметрам готовой детали.

В соответствии с материалом детали выбираем вид заготовки – отливка.

1.4.2 Выбор метода изготовления исходной заготовки

Существует несколько способов получения заготовок литьем в зависимости от назначения детали, ее формы, размеров и объема выпуска.

Заготовки простых форм с плоской поверхностью отливают в песчаные формы, полученные ручной формовкой по деревянным моделям ( в единичном и серийном производстве)
Средние и мелкие заготовки, имеющие форму тел вращения в серийном и массовом производствах отливают, применяя машинную формовку по металлическим моделям. Масса таких заготовок на 8-12% меньше массы заготовок, полученных из ручной формовки по деревянным моделям.

3.Отливки сложной формы изготовляют по выплавляемым моделям. Способ не требует вторичного соединения полуформ, что повышает точность отливки. Этот метод применяют в серийном, массовом производстве.

Различные заготовки из чугуна и бронзы получают литьем кокиль (разъемную металлическую форму, которую раскрывают после затвердения металла).
При больших объемах выпуска применяют центробежное литье, при которое под действием центробежной силы металл прижимается к стенкам формы и отливка получается уплотненной с минимальными припусками.
Заготовки, получаемые литьем в оболочковые разъемные формы, при этом обеспечивается точность размеров 0,3-0,7 мм и шероховатость поверхностей Rz=10…40 мкм.
Литье под давлением на машинах с горизонтальными и вертикальными камерами прессованиями применяется для отливок сложных конфигураций.

Учитывая сравнительные характеристики способов получения отливок и исходные данные, применяем литье в песчаные формы с машинной формовкой по металлическим моделям.

1.4.3 Определение коэффициента использования материала

Рисунок 2 Эскиз заготовки

Таблица 1.1. Размеры заготовки

Размеры детали	Припуск	Допуск	Размер заготовки
Ø90	2,0×2	±0,3	Ø94±0,3
Ø40	2,0×2	±0,2	Ø44±0,2
8	2,5+2	±0,2	12,5±0,2
45	2,5+2	±0,2	49,5±0,2

Припуски и допуски на штамповку установлены по ГОСТ 7505-89.

(1)

где - масса детали, 0,5 кг (по чертежу);

- масса заготовки, кг.

(2)

где - объем заготовки, см³

- плотность материала, .

Столь малый коэффициент использования материала объясняется наличием у детали малых по размерам отверстий и невозможность получить их пролитыми в заготовке.

1.5 Проектирование технологического маршрута

1.5.1 Выбор и обоснование технологических баз

Основными конструкторскими базами детали являются поверхность 8 и 10 связанные техническими требованием по перпендикулярности. Это требование может быть выполнено технологически при обработке их за одну установку.

Поверхность 1 является установочной базой и лишает деталь трех степеней свободы.

Ось поверхности 3 является двойной опорной базой и лишает деталь двух степеней свободы.

Базирование неполное.

На первой операции создаются технологические базы для обработки заготовки на остальных операциях, снимаются максимальные припуски и обеспечиваются равномерные припуски на основных поверхностях.

Поверхность 8 - установочная база, ось поверхности 7 –двойная опорная база. Базирование неполное.

На последней операции обрабатываются поверхности вероятность получения брака мала. Такими поверхностями являются крепежные отверстия.

Поверхность 8 - установочная база, поверхность 4 –двойная опорная база. Базирование неполное.

1.5.2 Выбор способов обработки и количество необходимых переходов

На выбор способов обработки и необходимого количества переходов влияют: требования к качеству готовой детали; особенности и качество заготовки; объем выпуска деталей; технико-экономические показатели методов и видов обработки.

Анализ форм и вида поверхностей детали и рекомендации таблиц экономической точности обработки [3] принимаются следующие способы и количества необходимых переходов:

Поверхность 16Н10, Ra 3,2 мкм

Сверление Н12, Ra 6,3 мкм
Растачивание чистовое Н10, Ra 3,2 мкм

Растачевание 8 h10, Ra 1,6 мкм

Точение черновое поверх. 1,8 h12, Ra 6,3 мкм
Точение чистовое поверх. 8 h10, Ra 1,6 мкм

Точность и качество остальных поверхностей достигается однопроходной обработкой: точением, сверлением.

1.5.3 Формирование маршрута изготовления детали и выбор состава технологического оборудования

Обработку заготовки необходимо начинать с подготовки технических баз, в данном случае это поверхность 1, используемая в дальнейшем в качестве установочной базы и поверхности 4,5 ось которой используется в качестве двойной опорной базы.

Затем обрабатываются остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точность. В конец маршрута выносится обработка крепежных отверстий.

Разработанный маршрут технологического процесса и выбор типа оборудования представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Технологический маршрут

№ опер.

Наименование и содержание операции

Схема базирования

Группа станков

001

005

010

015

020

Литейная

Токарная с ЧПУ

1.Точение поверхностей 1,2,3

2. Сверлить и зенковать поверхности 4,5

Токарная с ЧПУ

1. Точение черновое и чистовое поверхностей 6,7,8

2. Растачивание отв. 4

3. Нарезание резьбы 10

Вертикально-сверлильная

1.Сверление 2-х отверстий 11

Контрольная

Токарный с ЧПУ

16Б16Т1

Токарный с ЧПУ

16Б16Т1

Вертикально-сверлильный 2Р118

1.6 Разработка технологических операций

1.6.1 Определение последовательности и содержания переходов операций

Содержание операции зависит от конфигурации заготовки, требований, предъявляемых к детали, методов обработки и выбранных технологических баз возможности обработки заготовки с разных сторон с одной установки.

Основные переходы мт выполняться последовательно, параллельно-последовательно, параллельно вспомогательные переходы мт не совмещаться, частично и полностью совмещаться с основными переходами. Обработка может быть одноместной и многоместной. Выбор той или иной структуры операции предопределяется экономической целесообразностью использования в данных производственных условиях.

В условиях данного проекта принимается последовательное выполнение основных и вспомогательных переходов, обработка одноместная.

Операция 005 Токарная с ЧПУ

Исходя из геометрических форм, размеров, технических требований, предъявляемых к детали, способов обработки и выбранных технологических баз определяется следующая последовательность и содержание переходов операции:

А Установить, закрепить, снять деталь

Точить поверхности 1,2,3
Сверлить и зенковать поверхности 4,5

На остальные операции последовательность и содержание переходов представлены в таблице.

1.6.2. Выбор средств технологического оснащения операции

Под технологическим оснащением операции понимается станок, применяемый для обработки заготовки, установочное приспособление для установки и закрепления заготовки на станке, оснастка для крепления инструмента, режущий и измерительный инструмент.

1.6.2.1. Выбор технологического оборудования

Выбор металлорежущих станков производится по следующим показателям:

- вид обработки;

- точность и жесткость станка;

- основные параметры технической характеристики станка (высота и расстояние между центрами, размеры стола и т.д.);

- мощность станка, частота вращения и т.п.;

- система ЧПУ и дискретность;

- габаритные размеры станка;

- цена станка.

Выбор оборудования представлен в таблице 1.3.

Таблица 1.3 Технологическое оборудование

№ опер

Наименование и модель станка

Размеры заготовки станка, мм^-1

Часто-та вра-щения

мин^-1

Мощность кВт

С ЧПУ

Дискр., мм

Габаритные размеры станка, мм

005

010

015

Токарный с ЧПУ

16Б16Т1

Токарный с ЧПУ 16Б16Т1

Вертикально-сверлильный 2Р118

Ø320

L=750

Ø320

L=750

Ø18

320×360

40-2000

180-2800

4,2

1,5

НЦ-31

-

0,005 0,01

-

3100×1390

870×590

1.6.2.2 Выбор станочных приспособлений

Применением приспособлений достигается:

- правильное положение обрабатываемой заготовки на станке по отношению к режущему инструменту;

- устранение необходимости разметки деталей перед обработкой;

- исключение влияния ошибок установки, на точность обработки деталей;

- повышение производительности механической обработки за счет уменьшения времени;

- возможность скоростной обработки при относительной непродолжительности вспомогательного времени;

- сокращение сроков освоения производства новых изделий;

- расширение технологических возможностей станков.

Оснащение техпроцесса станочными приспособлениями представлено в таблице 1.4.

Таблица 1.4 Станочные приспособления

№ опер

Наименование приспособления.

Обозна-чение

Кол. мест

Кол. позиций

Стандарт

005

010

015

Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий

Кондуктор переналаживаемый

7102-0075-1-1П

спец.

1

ГОСТ 24351-80

спец.

1.6.2.3 Выбор режущего инструмента

Конструкция и размеры режущего инструмента для заданной операции предопределяется видом обработки, размерами обрабатываемой поверхности, свойствами материала заготовки, требуемой точностью обработки и шероховатостью обрабатываемой поверхности.

Режущий инструмент должен удовлетворять следующим требованиям:

- иметь высокие и стабильные режущие свойства;

- обеспечивать удовлетворительные формирование и отвод стружки;

- требуемую точность и качество обработки;

- допускать удобную замену при затуплении или переналадке;

- допускать восстановление режущих свойств за счет переточки или замены режущей части.

В данных производственных условиях используется стандартный режущий инструмент – таблица 1.5.

Таблица 1.5 Режущий инструмент

№ опер

№ пер

Наименование инструмента

Размеры, обозначение

Материал реж. части

Стандарт

005

010

015

1

2

1

2

3

4

1

Резец проходной

Сверло-зенковка

(комбинированный)

Резец проходной

Резец расточной

Метчик машинный

М20×1,5

Сверло

2103-0677

2301-4087

–спец.

2103-0677

К.01.4980.000.00

2301-4083

ВК8

Р6М5

ВК8

ВК6

Р6М5

ГОСТ 20872-80

ГОСТ 2092-77

спец.

ГОСТ 20872-80

ТУ2-035-1040-86

ГОСТ 2092-77

1.6.2.4 Выбор измерительного инструмента

Состав средств контроля должен обеспечивать заданные показатели с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик (используя государственные, отраслевые стандарты и стандарты предприятий на средства контроля).

Производственный выбор средств контроля в основном инструмент общего назначения, представлен в таблице.

Таблица 1.6 Измерительный инструмент

№ опер

Наименование инструмента

Обозначение

Цена деления мм

Пределы измер. мм

Стандарт

005

010

015

Штангенциркуль

Калибр-пробка резьбовая

Штангенциркуль

ШЦ-I

ШЦ-II

М20×1,5-

7H

ШЦ-I

0,1

0,05

-

0,1

0-125

0-200

М20

0-125

ГОСТ 166-89

1.6.3. Определение припусков и операционных размеров

В серийном производстве используют статистический (нормативный) метод определения промежуточных припусков на обработку заготовки. Они принимаются по нормативным таблицам [3], в которых указаны табличные значения, заданные в зависимости от вида обрабатываемой поверхности, принятого метода обработки и номинального размера обрабатываемой поверхности.

Расчет операционных размеров оформляют табличным методом (таблица 1.7).

Таблица 1.7 Расчет операционных размеров

№ пер	Содержание переходов	Припуск Z_i^нм ; 2Z_i^нм	Допуск		Расчетные формулы определения промежуточных размеров	Пред. разм. поверхн. заготовки	Z_i^max
Поверхность 16 Н10, Ra 3,2 мкм
1	Сверление	-				15^+0,18	-
2	Растачивание	1,0		0,07	Согласно чертежу	16^+0,07	1,07
Поверхность 8 h10, Ra 1,6 мкм
	Заготовка			±0,2		12,3 12,7 12,5
1	Точение поверхн.1 черновое	2,5				10_-0,15	2,85
2	Точение черновое поверхности 8	1,5				8,5_-0,12	1,62
3	Точение поверхн.8 чистовое	0,5			Согласно чертежу	8_-0,058	0,558

1.6.4. Назначение режимов обработки

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режимов резания устанавливаются в следующей последовательности:

глубина резания t принимается равной максимальному принципу, при сверлении составляет 0,5d св, при рассверливании, зенкеровании, развертывании t=0,5(D-d);
подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИЗ, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности;
скорость резания V устанавливается с использованием табличных данных, учитывая конкретные значения глубины резания t, подачи S и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда других факторов, учитываемых поправочным коэффициентом K_v;
частота вращения определяется по формуле . Уточняется по паспортным данным станка, при бесступенчатом регулировании привода главного движения станка, определенная по формуле частота вращения, не корректируется;
для черновых переходов определяют мощность резания N_рез и сопоставляют с мощностью привода главного движения станка N_ст. Должно выполняться соотношение:

где - коэффициент полезного действия привода главного движения (0,9-0,8).

Назначение режимов резания на операцию 015 – вертикально-сверлильная.

Глубина резания, t

Подача S₀

(3)

Скорость резания V

(4)

Частота вращения шпинделя

(5)

Мощность резания

Режимы резания на остальные операции и переходы установлены по изложенной методике и представлены в таблице 1.8.

Таблица 1.8 Режимы резания

№ опер

Наименование и содержание операции

t, мм

i, шт

S₀, мм/об

S_мин, мм/мин

V, м/мин

n, мин^-1

N, кВт

005

Токарная с ЧПУ

1.Точить поверхность, выдерж. разм. 1,2,3

2.Сверлить и зенковать отв., выдерж. разм. 4,5,6

2

7,5

1

0,5

134

80

268

2,4

1,2

010

015

Токарная с ЧПУ

1.Точить поверхность выдерж. разм. Ø41_-0,25, 10_-0,36

2. Точить поверхность выдерж. разм. 2,3

3.Расточить отв., выдерж. разм. 4,5,6,7

4.Нарезать резьбу, выдерж. разм. 8

Вертикально-сверлильная

1.Сверлить отверстие, выдерж. разм. 1,2

2

0,5

7

1

10

2

0,5

0,25

0,3

4

0,42

141,5

223

600

2000

132

80

115

100

31

13,8

283

893

2000

500

315

2,4

0,9

1.7 Нормирование технологического процесса

Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются по формуле:

(6)

где - штучное время;

- подготовительно-заключительное время;

- количество деталей в партии, шт.

(7)

где - основное время,

- вспомогательное время,

- время на обслуживание рабочего места,

- время на отдых и личные надобности.

Сумма основного и неперекрываемого вспомогательного времени составляет оперативное время

(8)

Расчет основного времени производится на основании данного метода обработки и выбранных режимов резания для многих видов обработки по формуле:

(9)

где L – путь пройденный режущим инструментом с рабочей подачей, L=l_рез+l_вр+l_пер;

i – число рабочих ходов;

n – частота вращения шпинделя станка;

S – подача.

Вспомогательное время расходуется рабочим на действия обеспечивающие выполнение основной работы:

Время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени [3].

Время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени [3].

При нормировании операций, выполняемых на станках с ЧПУ

(10)

где - машинно-вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности.

Нормирование операции 015 Вертикально-сверлильная

Сверление отверстия Ø14 мм

(11)

% от Т_оп=0,04·0,54=0,02 мин

Нормы времени на остальные операции сведены в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 Нормирование техпроцесса, мин.

№ опер	Наименование и содержание операции	Т₀	t_уст	t_пер	t′_пер		Т_в	Т_оп	Т_обс	Т_отл	Т_шт	Т_пз	Т_шт.к
005	Токарная с ЧПУ 1.Точить поверхности, выдерж. разм. 1,2,3 2.Сверлить отверстие, выдерж. разм. 4,5,6	0,49 0,3				___ 0,23 ___ 0,23
005		0,79	0,13			0,46	0,59	1,38	0,12	0,12	1,5	14	1,78
010	Токарная с ЧПУ 1.Точить поверхности, выдерж. разм. Ø41_-0,25, 9_-0,35 2. Точить поверхности, выдерж. разм. 2,3 3. Расточить отверстие, выдерж. разм. 4,5,6,7 4.Нарезать резьбу, выдерж. разм. 8	0,57 0,29 0,08 0,38				___ 0,23 ___ 0,23 ___ 0,23 ___ 0,23
010		1,32	0,13			0,92	1,05	2,37	0,2	0,2	2,57	16	2,89
015	Вертикально-сверлильная 1. Сверлить отверстие	0,2	0,17	0,10	0,06	0,01	0,34	0,54	0,02	0,02	0,55	20	0,98

1.8 Разработка расчетно-технологической карты

В общем, виде процесс подготовки управляющей программы (УП) можно представить как последовательное программирование отдельных этапов обработки детали. На каждом этапе решают определенные задачи.

При программировании самым главным является характер представления информации УП в принятом коде. Методика подготовки УП, включая их редактирование, зависит также от типа УЧПУ станка, конкретных условий производства, организационных принципов работы станка с ЧПУ и др.

РТК - это документ, который необходим для разработки управляющей программы.

РТК составляется по опеpaционному эскизу, выполненному на основе технологического процесса в соответствии с выбранными типовыми траекториями движения инструмента эта карта содержит законченный план обработки детали на станке с ЧПУ в виде графического изображения траектории движения инструмента со всеми необходимыми пояснениями и расчетными размерами. По данным РТК технолог - программист, не обращаясь к чертежу детали или каким-либо другим источникам, может полностью рассчитать программу автоматической работы станка.

Последовательность оформления РТК:

- Вычерчивают деталь в прямоугольной системе координат, выбирают исходную точку О.

При многоинструментальной обработке мт быть выбраны несколько исходных точек - для каждого инструмента. Контуры детали, подлежащей обработке, вычерчивают в масштабе с указанием всех размеров, необходимых при программировании.

- Наносят траекторию движения центра инструмента в двух плоскостях системы координат. Если предполагается многоинструментальная обработка, следует изображать траектории движения центра каждого используемого инструмента. Началом и концом траектории инструмента является исходная точка О. Если положение исходной точки не совпадает с началом координат детали, оно должно быть задано координатами относительно этого начала. Траекторию инструмента наносят с учетом его параметров, выбранной ранее последовательности, обработки и намеченных типовых траекторий в инструментальных переходах.

- На траектории движения инструмента отмечают и обозначают цифрами опорные точки траектории и ставят стрелки, указывающие направление движения. Опорные точки необходимо намечать по геометрическим и технологическим признакам, т.е. они должны быть или точками, в которых изменяется геометрический характер траектории инструмента, или точками, в которых изменяется технологическое состояние детали (изменение режимов обработки, включение вертикальной подачи и пр.).

- Составляют таблицу переходов с указанием режущих инструментов.

При построении траектории движения центра инструмента на РТК необходимо соблюдать следующие правила:

- Подводить инструмент к обрабатываемой поверхности и отводить его следует по специальным траекториям вспомогательными перемещениями.

- Недопустимы остановка инструментов и резкое изменение подачи в процессе резания, когда режущие поверхности лезвия соприкасаются с обрабатываемой поверхностью, иначе неизбежны повреждения поверхности. Перед остановкой, резким изменением подачи, подъемом или опусканием инструмента необходимо отвести инструмент от обрабатываемой поверхности.

- Длина холостых перемещений должна быть минимальной.

Контроль управляющей программы:

Ошибки в УП возникают как при задании исходных данных, так и в процессе её расчёта и записи. Различают ошибки геометрические, технологические и технические.

Геометрические ошибки появляются при задании размеров детали и заготовки, координат настроечных точек инструментов и начальных положений рабочих органов станка, а также при расчёте траектории инструмента. Для выявления геометрических ошибок применяют различные графические устройства: электромеханические - графопостроители и дисплеи.

Технологические ошибки связаны с неправильным выбором режущего инструмента, крепежных приспособлений, последовательности обработки и параметров режимов резания. Эти ошибки в наиболее полном объёме выявляются в процессе пробной обработки заготовки на станке.

Технические ошибки являются следствием неточных действий оператора или сбоев в работе устройств. Большинство таких ошибок обнаруживается путём прогона управляющей перфоленты в режиме её ускоренного контроля в УЧПУ программируемого станка.

Для контроля, исправления ошибок и повышения эффективности УП находят применение различные устройства редактирования УП. Наиболее широкие возможности и удобства имеют устройства, оснащённые текстовыми и графическими дисплеями.

Многие современные УЧПУ типа CNC позволяют оперативно редактировать УП с пульта управления, на котором расположены переключатели и клавиши для набора кадров УП. Текст УП, высвеченный на дисплее, корректируется путём замены, вставки и удаления его отдельных символов, и после пробной обработки заготовки на станке по изменённой УП отредактированный текст может быть выведен на перфоленту или иной программоноситель.

Оснащение УЧПУ техническими средствами визуализации кадров УП, графического изображения траектории инструмента, считывания управляющей информации с магнитной ленты на компакт-кассете, диагностирования ошибок и редактирования УП в значительной мере сокращает затраты на изготовление программоносителей и повышает эффективность работы станков с ЧПУ.

Методы контроля и редактирования УП при автоматизированной их подготовке на ЭВМ определяются принципами функционирования систем автоматизации программирования и возможностями применяемых средств ВТ.

2.Конструкторская часть

Описание устройства и работы станочного приспособления

Приспособление состоит из трех основных частей: агрегатируемой части – стол поворотный, кондукторская плита и наладка.

Стол станка имеет делительный и фиксирующий механизмы. Приспособление достаточно быстро переналаживается на обработку других заготовок.

Расчет усилия закрепления

Исходные данные:

диаметр отверстия – 14 мм; S=0,3 мм/об; HB=229; V=19м/мин.

Рисунок 3 Расчетная схема приспособления

(12)

где М – крутящий момент при сверлении;

k – коэффициент запаса, k=2,5;

f – коэффициент трения, f=0,15.

(13)

где

(14)

где Q – усилие на рукоятке, Q=150Н

r_ср – 7 мм

Расчет подтверждает работоспособность конструкции приспособления

Проектирование участка механической обработки деталей.

3.1 Планировка участка

При обработки технологического процесса изготовления детали – важное значение имеет планировка механического участка для обработки данной детали. Планировка производится как заключительная часть работы, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организация производства и экономики, техники безопасности выбора транспортных средств, научной организации труда и производственной эстетики.

Планировка участка выполняется 1:50; 1:100; 1:200.

При планировке участка предъявляются следующие требования:

1) нужно стремится к расположению производственного оборудования вдоль прохода в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки, контроля и сдачи деталей;

2) расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы (возможность монтажа оборудования, удобство подачи заготовок и инструментов, удобство уборки отходов);

3) в планировках предусматривают кратчайшие пути перемещения заготовок деталей в процессе производства, исключающие возвратные движения;

4) размеры главных проходов и проездов, а также проходов между станками предназначены для транспортирования материалов, заготовок и движения людей, кроме указанных норм определяется также габаритами применяемых транспортных средств (электрических тележек, мостовых кранов, тягачей и т.д.);

5) при всех видах расположениях станков рабочее место желательно предусмотреть со стороны проходов, что обличает обслуживание рабочего места;

6) поперечное расположение применяется для лучшего использования площади пролета или когда при продольном расположении получаются слишком широкие проходы. При поперечном расположении для прохода и для доставки заготовок на тележках к рабочим местам оставляют поперечные проходы;

7) при планировке участка должна быть предусмотрено место для мастеров и место для контролера (контрольная площадка) площадью не менее 6м3 каждая;

8) расстояние между единицами оборудования должно соответствовать указанным нормам (при соответствующем обосновании, расстояния между станками должны быть увеличены).

На планировке необходимо показать следующее:

строительные элементы: стены, колонны, оконные проемы и т.д.;

2) технологическое оборудование: расположение станков, машин и прочих видов оборудования, мест для контроля деталей и внутрицеховые проезды;

3) подъемно-транспортные устройства: мостовые, балочные и прочие краны с указанием грузоподъемности.

На плане указывают: основные размеры участка (ширину пролетов, шаг, колонн); оборудование на плане изображают условно упрощенным контуром предельных размеров с учетом крайних положений движущихся частей станка; внутри контура габарита оборудования указывают номер оборудования; оборудование номеруют слева на право; в спецификации можно объединять одинаковые станки.

Планировка оформляется согласно требований ЕСКД.

3.2 Планировка и организация рабочего места

Рабочее место является основным звеном производственной структуры механического цеха, поэтому очень, важно, чтобы оно было рационально организовано. Под рациональной организацией рабочего места понимают упорядоченное расположение станка (станков при многостаночном обслуживании), организационной оснастки (инструментальные шкафы, подносы и лотки для инструментов, стеллажи и этажерки для станочных приспособлении, планшеты и рамки для технической документации и др.) и других устройств, которые обеспечивают станочнику необходимые условия для высокопроизводительной и безопасной работы.

Рациональная организация рабочего места включает его планировку, оснащение и обслуживание.

Планировка бывает общей (внешней) и внутренней планировкой понимают наиболее целесообразное размещение на производственной площади исполнителей и станочного оборудования, материалов, подъемно-транспортных средств и оргоснастки. Внутренняя планировка — это расположение инструментов, приспособлений и необходимых материалов на поверхности или внутри оргоснастки.

Оснащение рабочего места включает технически средства, необходимые для производства определенных видов работ (станки, подъемно-транспортные устройств технологическую и организационную оснастку), а также средства для обеспечения комфорта на рабочем месте (соответствующее освещение, средства связи, ограничение уровня шума и вибраций, эстетические мероприятия и другие средства обеспечения безопасности труда).

Обслуживание рабочего места — это комплекс мероприятии по обеспечению его средствами и предметами труда, а также услугами с целью создания необходимых условий для высокопроизводительной, ритмичной и безопасной работы на протяжении всей смены.

Безопасность жизнедеятельности и вопросы техники безопасности на предприятии

Охрана труда – это ряд законодательных актов: социально -экономических, организационно - технических, лечебно - профилактических мероприятий и средств обеспечивающих безопасность, а также сохранение здоровья и работоспособности человека.

Техника безопасности – это также система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие на работающих вредных, опасных факторов.

Санитарная гигиена – это свод мероприятий, направленных на поддержание и улучшение здоровья работающих.

Основы пожаробезопасности включают в себя изучение процессов горения, возможности предотвращения пожара, а также рассмотрение средств тушения.

Существуют четыре группы законодательных актов:

1-я группа направлена на обеспечение безопасности труда еще на стадии проектирования производственных процессов;

2-я группа направлена на обеспечение безопасности во время самого процесса (администрации предприятия проводит инструктаж);

3-я группа определяет общий и специальный надзор, а также контроль за соблюдением законодательных актов о труде, а также ответственность за их нарушение;

к 4-й группе можно отнести нормы, регламентирующие порядок выдачи и использования средств защиты.

Виды инструктажей:

1-й – вводный, проводит инженер по охране труда со всеми без исключения принимаемыми на работу, независимо от стажа и квалификации рабочего, при проведении вводного инструктажа его регистрируют в журнале;

2-й – первичный, проводят на рабочем месте с каждым рабочим индивидуально с показом всех возможных приемов труда;

3-й – повторный, проходят все не реже чем через шесть месяцев;

4-й – внеплановый, проводится при изменении правил по технике безопасности или технологического процесса;

5-й – текущий, проводится перед производством особо опасных работ, на которые выдается определенный наряд.

Надзор и контроль за соблюдением актов о труде осуществляют: Госкомитеты при Совете Министров, Госнадзор Минздрава, Советы профсоюзов, фабрично - заводские комитеты, общественный контроль - инспектор по охране труда.

Размещение оборудования

Размещая производственное оборудование и коммуникации, необходимо придерживаться определенных норм, так как при нарушении размещения мт возникнуть опасные факторы, поэтому необходимо соблюдать:

Расстояние между единицами оборудования, расстояние между оборудованием и стенами производственных помещений, должны соблюдаться нормы технического проектирования;
При организации рабочих мест руководствоваться стандартами, т.е. конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение его элемента должны соответствовать технологическим, психофизическим данным человека.

Организация рабочего места должна обеспечивать:

Устойчивое положение и свободу работающего в движениях;
Безопасность выполнения операций;
Исключить или допускать в редких случаях кратковременную работу в неудобных позах.

Общие санитарно - гигиенические требования к производственным помещениям и рабочим местам.

Общие требования к размещению предприятия и планировки его территории приведены в действующих санитарных нормах проектирования предприятий СН2451-90 и в строительных нормах и правилах промышленных предприятий СНИ 89-90.

Освещение

Освещение рабочего места – важнейший фактор создания нормальных условий труда.

К качественным характеристикам освещенности относятся:

Равномерность распределения светового потока;
Яркость;
Контраст объекта с фоном;
Коэффициент отражения поверхности;
Телесный угол.

Для создания светового комфорта используется: естественное освещение солнечными лучами, его подразделяют на боковое (одно - и двустороннее) и комбинированное (сочетание верхнего и бокового света). Искусственное освещение – это освещение, создаваемое источником электрического света. Применяют лампы накаливания и газоразрядные лампы.

На станках имеется местное освещение рабочей зоны.

Пожарная безопасность

Пожарная профилактика основывается z;a исключении условий, необходимых для горения и использовании принципов обеспечения безопасности. Пожарная безопасность обеспечивается предотвращением пожаров и пожарной защитой.

Предотвращение пожара достигается исключением образования горючей среды и источников зажигания, а также поддержанием параметров среды, исключающих горение.

Предотвращение образования источников зажигания достигается следующими мероприятиями: соответствующим применением, исполнением и режимом эксплуатации машин и механизмов, устройств для самовозгарания, регламентацией допустимой температуры и энергией искрового заряда.

Пожарная защита реализуется следующими мероприятиями: применением в строительстве негорючих и трудно горючих веществ и материалов, применением средств пожаротушения. Различают первичные, стационарные и передвижные средства пожаротушения.

К первичным средствам относятся: огнетушители, ведра, бочки с водой, лопаты, ящики с песком и др.

Стационарные пожаротушительные установки представляют собой неподвижно смонтированные аппараты, трубопроводы и оборудование, которое предназначаются для подачи огнегасительных средств к местам загорания.

Защита от электрического тока

Эксплуатация большинства машин связана с применением электроэнергии. Мероприятия по защите работающих от поражения электротоком обеспечивают недоступность токоведущих частей для случайного прикосновения, пониженное напряжение, заземление и зануление электроустановок, автоматическое отключение, индивидуальную защиту и др.

Недоступность токоведущих частей электроустановок обеспечивается размещением их на необходимой высоте, ограждением и изоляцией токоведущих частей.

Защитное заземление – это преднамеренное соединение с землей или ее эквивалентом металлических токоведущих частей электрического технологического оборудования, которые мт оказаться под напряжением.

Зануление – выполняется присоединением к неоднократно заземленному проводу корпусов и других конструктивных металлических частей электрооборудования, которые мт оказаться под напряжением при повреждении изоляции.

Защита от производственного шума и вибрации

Шумом принято называть любой нежелательный звук, воспринимаемый органом слуха. Шум оказывает вредное воздействие на рабочего и поэтому с ним надо бороться. При борьбе с шумом необходимо устранить шум в его первоисточнике, поэтому в тех помещениях, в которых уровень звукового давления превышает 90 дб, устанавливают звукоизолирующие потолки, стены, полы.

Средства индивидуальной защиты по шуму: противошумные шлемы, наушники, заглушки и вкладыши.

Приборы для измерения шума: шумомеры, датчики.

Вибрация – это механические колебания упругих тел или колебательные движения механических систем. Причиной вибрации является возникновение при работе машин и агрегатов неуравновешенного силового воздействия. Для защиты от вибрации применяют: обувь с амортизирующими подошвами, рукавицы с упругодемперирующими вкладышами.

Меры безопасности при погрузочно – разгрузочных работах

Безопасность при эксплуатации подъемно - транспортных средств на предприятии во многом зависят от согласованности действий крановщика и стропальщика, действия которых основаны на знаках и символах, они должны хорошо знать оборудование, способы обвязки и крепления грузов.

К наиболее ответственным частям ПТУ относят: канаты, цепи, поэтому их освидетельствую и испытывают.

Для безопасности работы большое значение имеет правильное закрепление поднимаемого груза ПТУ мт эксплуатироваться только при полной исправности.

Безопасность при механической обработке металлов резанием

Вредными физическими производственными факторами, характерными для процесса резания, являются: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, высокий уровень шума и вибрации, недостаточная освещенность рабочей зоны.

Стружку и отходы производства от станков следует убирать механизированным способом. На СОЖ, применяемые при обработке резанием, следует иметь соответствующее разрешение Министерства здравоохранения. Состав СОЖ на водном растворе, их антимикробная защита и пастеризация должны содержаться и производиться в строгом соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025-80. Профилактика воздействия вредных выделений должна основываться на эффективной местной вентиляции.

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями. Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖа и пыли токсичных металлов следует применять дерматологические защитные средства по ГОСТ 12.2.068-79.

5.Экономическая часть

Исходные данные

а) наименование детали – Гайка

б) годовая программа -5000 шт.

в) режим работы

- количество рабочих дней в неделю - 5дней.

- число смен – 1 смены.

- продолжительность смены – 8 часов.

г) материал детали – СЧ 20

д) чистый вес детали – 0,43 кг.

е) вид заготовки - отливка

ж) вес заготовки – 1 кг.

Исходные данные технологического процесса смотри таблицу 5.1

Таблица 5.1.- Технологический процесс

№ опер.	Наименование операции	Вид оборудования	Время в мин t_шт	Разряд работ. на опер.
1	Токарная с ЧПУ	16Б16Т1	1,5	4
2	Токарная с ЧПУ	16Б16Т1	2,57	4
3	Ветрикально-сверлильная	2Н118	0,55	3

Подготовительно-заключительное время на ведущую операцию – 16 мин.

Исходные данные по оборудованию смотри таблицу 5.2

Таблица 5.2.- Оборудование

Вид оборудования	Мощность N кВт	Цена Ц_{об. руб.}	Нормы амортизации, в %	Площади S м³
16Б16Т1	4,2	550000	14,1	10
16Б16Т1	4,2	550000	14,1	10
2Н118	1,5	200000	14,1	10

Часовая тарифная ставка смотри таблицу 5.3

Таблица 5.3. - Часовые тарифные ставки

Работа	Разряды
Работа	1	2	3	4	5
Сдельщики	10	13,5	16	16,5	17
Повременщики	5,65	6,09	9,78	7,63	8,70

Данные для составления сметы затрат смотри таблицу 5.4

Таблица 5.4. - Данные для составления сметы заработка

№ п/п	Показатели	Условные обозначения	Единица измерения	Значения
1	Цена материала	Ц_мат	руб. за тонну	14000
2	Цена отходов	Ц_отх	руб. за тонну	2800
3	Стоимость 1 м³ здания	Ц_зд	руб. за 1 м³	4000
4	Стоимость транспортных средств - тележка	Ц_тел	руб.	13000
5	Нормы амортизации - здания - транспорта - инструмента - инвентаря - оборудования	Н_{а зд} Н_{а тр} Н_{а инс} Н_{а инв} Н_{а обор}	% % % % %	4 10 50 14 10
6	Стоимость различных видов энергии - электроэнергии - воды	Ц_эн Ц_в	руб. руб. за 1 м³	1 12,08
7	Стоимость тонны грузооборота	Ц_т.гр.	руб./т.	300

1 Выбор и обоснование типа производства.

Для выбора и обоснования типа производства следует рассчитать по каждой операции загрузку рабочего места обработки детали одного наименования, которая определяется по следующей формуле (15):

t_шт * N_вып

К_з._i = ------------------, (15)

F_ном * 60

где t_шт – штучное время на каждую операцию в минутах;

N_вып – программа выпуска детали данного наименования в год;

F_ном – наименование фонда времени рабочего оборудования в год;

Номинальный фонд годового времени работы оборудования в днях рассчитывается с учетом количества календарных дней (365), выходных дней (52*2), праздничных дней (12), определяется по формуле (16):

F_{ном дн} = F_календ – F_вых – F_пр , (16)

F_{ном дн} = 365-52*2-12 = 249 день

где F кален. – дни в году

Номинальный фонд в часах рассчитывается с учетом количества смен в день (1) часов работы в смену (8 ч) и сокращенной продолжительности смен в праздничные дни (1) которое определяется по формуле (17):

F_{ном ч} = F_ном * К_{ол смен} * К_{ол ч/смен} – СПС * П_дни * К_{ол смен} (17)

F_{ном ч} = 249*1*8-1*12*1=1980 ч.

1,5*5000 7500

К_з.1 = ------------- = ------------- = 0,06 ;

1980*60 118800

Результаты остальных коэффициентов загрузки см. таблицу 5.5

Если большинство операций имеет загрузку равную или большую 0.85, то тип производства массовый, в других случаях серийное, так как все операции имеют загрузку меньше 0,85 то тип производства серийный.

2 Организация производственного участка в условиях серийного производства расчет потребности в оборудовании и его загрузке.

2.1 Расчетное количество рабочих мест для каждой операции.

Расчетное количество рабочих мест для каждой операции, определяется

по формуле (18):

t_шт_i * N_зап

С_расч_i = ----------------- , (18)

F_действ * 60

1,5* 5155 7732,5

С_{расч 1} = ----------------- = ---------- =0,07;

1881*60 112860

Расчетное количество рабочих мест на остальных операциях приведены в таблице 5.5.

Программа запуска определяется по формуле (19):

100

N_зап = N_вып * ----------------- , (19)

100 – П_{т. н.}

100

N_зап = 5000 * ---------------- =5155 шт.

100 - 3

Действенный фонд определяется по формуле (20):

F_действ = F_ном * К_{р. н} , (20)

F_действ = 1980*0,95=1881

где N_зап – программа запуска детали

П_т.н. – процент потерь детали на технические наладки

принимается 2-3%

F_действ – действительный годовой фонд времени работы

оборудование.

К_{р. н} – это коэффициент потерь времени на ремонт и наладку

станков (0,92-0,95)

Расчетное количество рабочих мест на остальные операции приведены в таблице 5

2.2 Принятое количество рабочих мест

С_прин – определяется исходя из допустимой перезагрузки 5-6%

С_прин_i = 1

Принятое число рабочих мест по каждой операции сводится в таблице 5.5

2.3 Загрузка рабочих мест для каждой операции технологического процесса определяется по формуле (21):

Определяем загрузку рабочих мест для каждой операции технологического

по формуле (21):

С_расч_i

К_заг_i = --------------- * 100% (21)

С_прин_i

0,07

К_{заг 1} = ------------ * 100% = 7%

1

Значение К_заг по всем другим операциям см. в таблице 5.5

Таблица 5.5.- Результаты расчета количества рабочих мест и их загрузки

№ п/п	Наименование операции	С_расч	С_прин	К_заг,%
1	Токарная с ЧПУ	0,07	1	7
2	Токарная с ЧПУ	0,12	1	12
3	Вертикально-сверлильная	0,03	1	3

3 Оперативное планирование в условиях серийного производства

3.1 Размер партии изготавливаемой детали

3.1.1 Минимальный размер партии изготовления детали. рассчитывается по ведущей операции

Минимальный размер партии рассчитывается по ведущей операции по формуле (22):

t_{п. з. вед оп}

n_min = ------------------, (22)

t_{шт вед оп} * а

где, а – допустимый коэффициент затрат времени на наладку

t пз вед. оп. –подготовительно заключительное время на вед опер.

t шт вед. оп. –штучное время на ведущею операцию

Значение а – определяется в зависимости от отношения n_сут/В_сут данной детали на рабочем месте

Таблица 5.6. - Значение а- в зависимости от отношения суточной потребности в деталях к суточной выработке деталей на рабочем месте.

n_сут/В_сут	>0,8	0,5-0,8	0,4-0,5	0,2-0,4	0,1-0,2	<0,1
А	0,03	0,035	0,04	0,045	0,05	0,06

Суточная потребность которая определяется по формуле (23):

п_сут = , (23)

5000

п_сут = ------------- = 20 шт\день.

249

Суточная выработка определяется по формуле (24):

, (24)

1*8*60 480

в_сут = ---------------- = --------- = 186,7 шт\день

2,57 2,57

Следовательно а= 0,05 (см. таблицу 5.6).

Определяем n_min по формуле (25):

, (25)

16 16

n_min = ---------------- = --------- =123 шт

2,57*0,05 0,13

Следовательно, размер партии изготовления деталей n должен быть больше 123 шт.

3.1.2 Размер партии изготовления деталей (n)

Размер партии изготовления деталей определяем путем корректирования

nmin должен удовлетворять двум требованиям:

- n_min. Расчетный размер он не должен быть меньше полусменной выработки на минимальной по трудоемкости операции.

Определяем В_{полусм.} по формуле (26):

, (26)

8 \ 2* 60 240

в_сут = ---------------- = --------- = 436 шт

0,55 0,55

Следовательно, размер партии должен быть больше 436 шт.

- он должен быть равным или кратным программе выпуска (5000 шт.); отсюда принимаем n = 1000 шт.

Периодичность запуска (выпуска) партии деталей

Периодичность запуска (выпуска) партии деталей определяется по формуле (27):

, (27)

где n – размер партии изготовления деталей, шт;

п_сут – суточная потребность, шт.

1000

П = ---------- = 50 день

20

по 1000 шт. раз в 50 дней будем запускать деталь в производство

4 Продолжительность производственного цикла

4.1 Определение продолжительности производственного цикла при последовательном виде движения предметов труда

Продолжительность производственного цикла при последовательном виде движения предметов труда определяется по формуле (28):

, (28)

Т_ц.посл. = 1000*4,62= 4620 мин

4.2 Определение продолжительности производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда

Продолжительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяется по формуле (29):

, (29)

где – сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций;

р – размер транспортной партии, принимаем р = 100 шт.

Тц.п.п. = 4620- (1000-100)*2,05= 2775 мин

4.3 Определение продолжительности производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда

Продолжительность производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда определяется по формуле (30):

, (30)

где – цикл операции с максимальной продолжительностью

Тц.пар. = (1000-100)*2,57+100*4,62=2775 мин.

4.4 Выбор вида движения предметов труда

Для данного типа производства принимаем параллельный вид движения, как имеющий минимальную длительность производственного цикла, то есть:

Т_ц. = 2775 мин = 46,25часа » 5,78 дня

5 Расчет заделов

5.1 Определение величины технологического задела

Величина технологического задела определяется по формуле (31):

, (31)

где П_уст._i – количество деталей одновременно находящихся в

обработке на каждой операции

z_тех. = 1 + 1 + 1 = 3

5.2 Определение величины транспортного задела

Величина транспортного задела определяется по формуле (32):

, (32)

z_транс. = 100*3-1=299 шт.

5.3 Определение величины циклового задела

Величина циклового задела определяется по формуле (33):

, (33)

Z_цикл.=5,78/50= 0,12 [количество партий n]

В заделе находится одна партия n, равная 1000 шт.

5.4 Определение величины суммарного задела

Величина суммарного задела определяется суммой технологического, транспортного и циклового заделов по формуле (34):

z_сум. = z_тех. + z_транс. + z_цикл. , (34)

z_сум. = 3 + 299 + 1000 = 1302 шт.

6 Составление сметы затрат участка

6.1 Расчет годового объема затрат на основные материалы

Размер затрат на основные материалы определяется по формуле (35):

С_ом = Р_ом × Ц_ом – q × Ц_отх. , (35)

где Р_ом – потребность в основных материалах на заданный объем

производства, кг/год, величина, которой определяется по

формуле (36):

Р_ом = В_черн. × N_зап. , (36)

где В_черн. – вес заготовки, кг.

Р_ом = 1× 5155= 5155 кг/год

Ц_ом – цена единицы основных материалов, определяемая по

формуле (37):

Ц_ом = Ц_мат. × (1 + K_{т. з.}) , (37)

где K_{т. з.} – коэффициент транспортно-заготовительных расходов

(0,05÷0,08), принимается КТ .З.

Ц_мат. – цена единицы материала, руб/кг.

Ц_ом = 14 × (1 + 0,06) = 14,84 руб./кг.

где q – годовой объем реализуемых отходов, кг/год, определяемый

по формуле (38):

q = (В_черн. – В_чист.) × (1 – K_{б. п.}) × N_зап. , (38)

где K_{б. п.} – коэффициент безвозвратных потерь, учитываемый только

при производстве отливок и поковок (К_{б. п.}=0,02)

q = (1 – 0,43) × (1-0,02)*5155 =2880 кг/год

где Ц_отх. – цена единицы отходов, руб./кг.

С_ом = 5155 × 14,84 – 2880 × 2,8= 68436,2руб./год

6.2 Расчет заработной платы рабочих

6.2.1 Бюджет рабочего времени одного рабочего в год

Результаты расчета по бюджету рабочего времени см. в таблице 5.7.

Таблица 5.7 - Бюджет рабочего времени одного рабочего в год

№ п/п.	Показатели	Значения
1	Календарный фонд времени, дни	365
2	Рабочих дней, всего: (F_{раб. дн.})	212
3	Полезный фонд времени рабочего (F_{полезн.}), час	1692

6.2.2 Расчет количества основных и вспомогательных рабочих

Расчет количества основных рабочих осуществляется в соответствии с количеством принятых рабочих мест. С учетом работы в одну смену на участок принимаем 3 основных рабочих.

На участок принимаем 1 уборщицу с окладом 2000 руб. в месяц.

6.2.3 Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Расчет фонда проводится на примере рабочего занятого на ведущей операции.

Трудоемкость годовой программы определяется по формуле (39):

, (39)

Тр =2,57×5155/60= 220,8руб./год

Размер прямого фонда вычисляется по формуле (40):

ПФ = Тр × ЧТС , (40)

где ЧТС – часовая тарифная ставка, руб./год

ПФ = 220,8× 16,5 = 3643,2 руб./год

Величина уральского коэффициента принимается в размере 15% от величины прямого фонда и определяется по формуле (41):

Ур =ПФ , (41)

Ур = 0,15×3643,2 = 546,48 руб./год

Величина премии принимается в размере 20% от величины прямого фонда и определяется по формуле (42):

ПрПФ, (42)

Пр = 0.2 ×3643,2 = 728,64руб./год

Бр = 0,1×3643,2 = 364,32 руб\год

Размер оплаты отпускного времени определяется по формуле(43):

, (43)

где -Итого (без Ур) представляет собой сумму и определяется по следующей формуле (44):

Итого (без Ур) = ПФ + Пр +Бр , (44)

Итого (без Ур)= 3643,2 +728,64+364,32= 4736,16руб./год

Отпуск =4736,16×28/212= 625,53руб./год

Фонд часовой заработной платы определяется по формуле (45):

ФЧЗП = Итого (без Ур) + Ур , (45)

ФЧЗП=4736,16+ 546,48= 5282,64 руб.

Фонд годовой заработной платы по формуле (46):

ФГЗП = ФЧЗП + Отпуск , (46)

ФГЗП =5282,64 +625,53=5908,17 руб./год.

Результаты расчета по всем остальным основным рабочим см. в таблице 5.8.

6.2.4 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Расчет проводится на примере браковщика.

Величина прямого фонда определяется по формуле (47):

ПФ = F_{полезн.} × ЧТС × Ч_всп. , (47)

где Ч_всп. – общее число рабочих данной профессии во всех сменах.

ПФ =1692*6,78*0,2=2294,35руб./год руб./год

Величина уральского коэффициента принимается в размере 15% от прямого фонда и определяется по формуле (41):

Ур = 0,15*2294,35= 344,15руб./год

Величина премии принимается в размере 10% от величины прямого фонда и определяется по формуле (29):

Пр = 0.2 ×2294,35= 458,87руб./час

Размер оплаты отпускного времени определяется по формуле (43):

Отпуск =2753,22*28/212=363,63руб./год

Фонд часовой заработной платы определяется по формуле (45):

ФЧЗП =2753,22+344,15=3097,37руб./год

Фонд годовой заработной платы определяется по формуле (46):

ФГЗП =3097,37+363,63=3461руб./год

Результаты расчета по всем вспомогательным рабочим приведены в таблице 5.9.

Кол- во рабочих		1	1	1	3
Фонд з/п	Итого Руб.	3207,66	5908,17	1140,5	10256,3
Фонд з/п	Отпуск	337,02	625,53	119,83	1082,38
Фонд годовой зарплаты руб.	Итог	2870,64	5282,64	1020,67	9173,95
	Итого (безУр) Ур)	2551,74	4736,16	907,27
	Бр.	-	364,3	-
	Ур.	318,97	546,4	113,4
	Пр.	425,3	728,6	151,2
	Пр. ф	2126,44	3643,2	756,07
	Ч.Т.С.	16,5	16,5	16
	Тр. год пр	128,87	220,8	47,25
Разряд		4	4	3
Профессия		токарщик	токарщик	сверлильщик	Итого:
N		1	2	3

Фонд годовой з/п.	Итого	3461	519,1	519,1	1211,34	3461	24000	45159,54
Фонд годовой з/п.	Отпуска	363,63	54,4-54	54,454	127,27	363,63	2000	2963,44
Фонд часовой з/п. руб.	Итого	3097,37	464,6	464,6	1084,07	3097,37	22000	30208,01
	Итого (без Ур)	2753,22	412,98	412,98	963,62	2753,22	-
	Пр	458,87	68,83	68,83	160,6	458,87
	Ур	344,15	51,62	51,62	120,45	344,15
	П.Ф.	2294,35	344,15	344,15	803,02	2294,35
Кол-во рабочих во всех сменах		0,2	0,03	0,03	0,07	0,2	1	1.,53
ЧТС		6,78	6,78	6,78	6,78	6,78
Кол-во рабочих Fполез.		16 9 2	16 9 2	16 9 2	16 9 2	16 9 2
Раз-ряд		3	3	3	3	3
Профес-сия		Наладчик	Смазчик	Электромонтер	Ремонтный слесарь	Браковщик	Уборщица
№ рабочего		1	2	3	4	5	6	Итого

7 Расчет стоимости основных фондов

7.1 Стоимость здания

Стоимость зданий определяем по формуле (48):

Ф_зд. = V_зд. × Ц_зд. , (48)

где Ц_зд. – стоимость 1 м³ здания

V_зд. – объем части занимаемого участка

V_зд. = S_зд × h_зд, (49)

h_зд – высота здания 7 м

S_зд –, (50)

где, S_об_I – площадь, занимаемая единицей оборудования

S_об_I = 10× 1+10× 1+10× 1= 30 м²

V_зд. =30× 7=210 м³

Ф_зд. =4000× 210= 840000руб./год

7.2 Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле (51):

Ф_б = Ц_об. × (1 + K_т + K_ф + K_м) , (51)

где K_т – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные

расходы (с учетом того, что большинство станков являются

средними, принимается Кт = 0,01);

K_ф – коэффициент, учитывающий затраты на строительство и

устройство фундамента для оборудования ( с учетом веса и

сложности оборудования ,принимаем КФ = 0,02);

K_м – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение

оборудования , принимается КМ = 0,04.

Ф_б1 = 550000 × (1 + 0.01 + 0.02 + 0.04) =588500 руб.

Ф_б2 = 550000 × (1 + 0.01 + 0.02 + 0.04) =588500 руб.

Ф_б3 = 200000 × (1 + 0.01 + 0.02 + 0.04) = 214000 руб.

Ф_общ =1391000 руб.

7.3 Определение стоимости транспортных средств

Исходя из небольшого веса детали, выбираем неполную механизированную тележку стоимостью 13000 руб., то есть:

Ф_тр. = 13000 руб.

7.4 Определение стоимости инструмента

При укрупненном расчете стоимость инструмента принимаем в размере 10 ¸ 15% от стоимости оборудования и определяем по формуле (52):

Ф_инстр.= , (52)

Ф_инстр. = 0,1 ×1391000= 139100руб.

Для данного участка стоимость ценного инструмента, включаемая в стоимость основных фондов, принимается в размере 50% от стоимости всего инструмента. При этом предполагается, что другая часть инструмента имеет срок службы меньше 1 года и входит в состав оборотных средств.

Стоимость ценного инструмента определяется по формуле (53):

Ф_{ц. инстр.} = Ф_{мц. инстр.} = 0,5 × Ф_об., (53)

Ф_{ц. инстр.} = Ф_{мц. инстр.} = 0,5 × 139100= 69550руб.

7.5 Определение стоимости инвентаря

При укрупненном расчете стоимость инвентаря принимается в размере 0,5 ¸ 2% от стоимости оборудования и определяется по формуле (54): Ф_инв. = 0,005 × Ф_об. , (54)

Ф_инв. = 0,005 ×1391000 = 6955руб.

Для данного участка стоимость ценного инвентаря, входящая в стоимость основных фондов, принимается в размере 50% от стоимости всего инвентаря. При этом предполагается, что другая часть инвентаря имеет срок службы меньше 1 года и входит в состав оборотных средств.

Стоимость ценного инвентаря определяется по формуле (55):

Ф_{ц. инв.} = Ф_{мц. инв.} = 0,5 × Ф_об. , (55)

Ф_{ц. инв.} = Ф_{мц. инв.} = 0,5 × 6955= 3477,5руб.

7.6 Сводная таблица основных фондов

На основании полученных данных строим сводную таблицу основных фондов (см. таблицу 15.0).

Таблица 5.10 - Сводная таблица основных фондов

№ п/п.	Группы основных фондов	Условное обозначение	Стоимость в руб. _.
1	Здания	Ф_зд.	840000
2	Машинного оборудования	Ф_об.	1391000
3	Транспортные средства	Ф_тр.	13000
4	Инструмент	Ф_{ц.инстр.}	69550
5	Инвентарь	Фц.инв.	3477,5
	Итого:	Фо.ф.	2317027,5

8 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

8.1 Содержание оборудования и рабочих мест

8.1.1 Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (все вспомогательные рабочие, кроме браковщика, уборщицы)

а) фонд основной заработной платы определяем по формуле (56):

С_осн.об = ФЧЗП_налад.+ФЧЗП_смаз.+ФЧЗП_{электр.}+ФЧЗП_{рем.слес}, (56)

С_{озп. об.} = 7352,8руб./год

б) фонд дополнительной заработной платы определяем по формуле (57):

С_{дзп об.} = Отпуск_налад.+Отпуск_смаз.+Отпуск_{электр.}+Отпуск_{рем.слес.}, (57)

С_{дзп. об.} = 863,2руб./год

в) отчисления на социальные нужды принимаем в размере 26% от суммы основной и дополнительной заработной платы и определяем по формуле (58):

С_с.н. = 0.26 × (С_осн.об. + С_дзп.об.) , (58)

С_с.н. = 0,26× (7352,8+863,2) = 2136,2руб./год

г) итого заработная плата вспомогательных рабочих определяется по формуле (59):

С_зп.об. = С_осн.об.+С_дзп.об.+С_с.н. , (59)

С_{зп. об.} = 7352,8+863,2+2136,2= 10352,2руб./год

8.1.2 Вспомогательные материалы

Стоимость вспомогательных материалов принимаем в размере 1.5%¸2% от стоимости основных материалов и определяем по формуле (60):

С_{всп. м} = 0,02 × С_о.м. , (60)

С_{всп. м} = 0,02 × 68436,2= 1368,7руб./год

8.1.3 Энергия всех видов

а) стоимость электроэнергии определяется по формуле (61):

С_эл. = Ц_эл. × Q_эл. , (61)

где Ц_эл. – стоимость 1 кВт×час энергии;

Q_эл. – годовая потребность в электроэнергии, кВт·ч./год

Годовая потребность в электроэнергии определяем по формуле (62):

, (62)

где М_i – мощность оборудования на i-той операции, кВт.

Q_эл. = (4,2 × 1 ×1881× 0,07) + (4,2× 1× 1881× 0,12) + (1,5× 1× 1881× 0,03)= 1399,46кВт·ч./год

С_эл. = 1 × 1399,46= 1399,46 руб./год

б) стоимость воды для приготовления СОЖ определяем по формуле (63):

С_вод. = Ц_вод. × Q_вод. , (63)

где Ц_вод. – стоимость 1 м³ воды, руб/м³;

Q_вод. – годовая потребность в воде, м³/год

, (64)

где С_{р. м.} – количество рабочих мест на участке

Q_вод= 0,6/1000× 3×1881×7,3 /100= 0,23 м³/год

С_вод. = 12,08× 0,23 = 2,78 руб./год

в) суммарная потребность в энергии всех видов определяем по формуле (65):

С_эн. = С_эл. + С_вод. , (65)

С_эн. = 1399,46 +2,78 =1402,24 руб./год

8.1.4 Сумма расходов на содержание оборудования и рабочих мест

Сумма расходов на содержание оборудования и рабочих мест определяем по формуле (66):

С_{сод. об.} = С_{зп. об.} + С_{всп. м} + С_эн. , (66)

С_{сод. об.} =10352,2+1368,7+ 1402,24=13123,14 руб./год

8.1.5 Расходы на текущий ремонт оборудования

Величина отчислений на текущий ремонт оборудования принимаем в размере 3% от стоимости основных фондов и определяем по формуле (67):

С_{рем. об.} = 0.03 × Ф_о.ф. , (67)

С_{рем. об.} = 0,03×2317027,5= 69510,825руб./год

8.1.6 Амортизация производственного оборудования, транспортных средств и ценного инструмента

Размер амортизационных отчислений определяем по формуле (68):

, (68)

где Ф – балансовая стоимость оборудования, транспортных средств и

ценного инструмента, руб.

Н_а – норма амортизации, %

С_ам.об=588500×14,1/100+588500×14,1/100+214000×14,1/100= 30174руб/год

С_{ам.цен.инст.}= 69550×50/100=34775 руб/год

8.1.7 Сумму амортизации определяем по формуле (69):

С_{ам. сум. об.} = С_ам.об. + С_ам.тр. + С_{ам.ц.инстр.} , (69)

С_{ам. сум. об.} =30174+1300+34775= 66249руб./год

8.1.8 Возмещение малоценных и быстроизнашивающихся инструментов.

Возмещение малоценных и быстроизнашивающихся инструментов определяем по формуле (70):

С_{возм. мц. инстр.} = 4800 × 3 = 14400руб.год, (70)

8.1.9 Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаем в размере 2% от суммы цеховых расходов и определяем по формуле (71):

С_{пр. об.} = 0.02 × Цр , (71)

С_{пр. об.} = 0.02 × 132449,38= 2648,99руб./год

8.1.10 Итого расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Итого расходов на содержание и эксплуатацию оборудования определяем по формуле (72):

РСЭО = С_{сод. об.} + С_{рем. об.} + С_{ам. сум. об.} + С_{возм. мц. инстр.} + С_{пр. об.} , (72)

РСЭО = 165931,95руб.год.

9 Цеховые расходы

9.1 Содержание общецехового персонала

Заработная плата вспомогательных рабочих не связанных с работой оборудования (браковщик, уборщица и мастер) и отчисления на социальные нужды.

9.2 Фонд основной заработной платы

Фонд основной заработной платы определяем по формуле (73):

Ф_осн.зп. = ФЧЗП_{браков.}+ФЧЗП_убор. , (73)

Ф_осн.зп. = 25097,37руб./год

9.3 Фонд дополнительной заработной платы

Фонд основной заработной платы опр. по формуле (74):

Ф_дзп. = Отпуск_{браков.}+ Отпуск_убор. , (74)

Ф_дзп. = 2363,63руб./год

9.4 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды принимаем в размере 26% от суммы фондов основной заработной платы, фондов дополнительной заработной платы и определяем по формуле (75):

Ф_с.н. = 0.26 × (Ф_осн.зп. + Ф_дзп.) , (75)

Ф_с.н. = 0.26 · (25097,37+2363,63) = 7139,86 руб./год

9.5 Сумма расходов на содержание общецехового персонала

Сумма расходов на содержание общецехового персонала определяем по формуле (76):

С_{зп. цех.} = Ф_осн.зп. + Ф_дзп. + Ф_с.н. , (76)

С_{зп. цех.} =25097,37+2363,63+ 7139,86 =34600,86 руб./год

9.6 Содержание зданий и сооружений

Расходы на содержание зданий и сооружений принимаем в размере 3% от первоначальной стоимости зданий (Ф_зд.) и определяем по формуле (77):

С_{сод. зд.} = 0.03 · Ф_зд. , (77)

С_{сод. зд.} = 0.03 ×840000 = 25200руб./год

9.7 Расходы на текущий ремонт зданий

Расходы на текущий ремонт зданий принимаем в размере 1% от стоимости основных фондов (Ф_о.ф.) и определяем по формуле (78):

С_{рем. зд.} = 0.01 × Ф_о.ф. , (78)

С_{рем. зд.} = 0.01 × 2317027,5= 23170,275руб./год

9.8 Амортизация зданий и ценного инвентаря см. формулу (68):

. С_ам.зд.= 840000 × 4/100=33600 руб/год

С_{ам.ц.инв.} = 3477,5× 14/100 =486,85руб/год

Сумму амортизации определяем по формуле (79):

С_{ам. сум. цех.} = С_ам.зд. + С_{ам.ц.инв.} , (79)

С_{ам. сум. цех.}=33600+486,85= 34086,85руб./год

9.9 Расходы на БРИЗ

Принимаем исходя из расчета 1000 руб. на одного работающего в год определяется по формуле (80):

С_бриз = 1000 × Числ. раб. , (80)

где Числ. Раб. – число рабочих, чел.

С_бриз = 1000 × 4,53 =4530руб./год

9.10 Возмещение малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Расходы на возмещение малоценного инвентаря применяется в размере 6% от его стоимости, и определяются по формуле (81):

С_{возм. мц. инв.} = 0,06 × Ф_{мц. инв.} , (81)

С_{возм. мц. инв.} = 0,06 × 3477,5= 208,65руб./год

9.11 Расходы по охране труда

Принимаем из расчета 1500 руб. на одного работающего и определяем по формуле (82):

С_{охр. труд.} = 1500 × Числ. раб. , (82)

С_{охр. труд.} = 1500 × 4,53 =6795 руб./год

9.12 Прочие цеховые расходы

Величина прочих расходов принимаем в размере 3% от суммы расходов на содержание общецехового персонала, содержание зданий и сооружений, текущий ремонт зданий, амортизацию зданий и ценного инвентаря, на БРИЗ, возмещение малоценного инвентаря, охрану труда и определяем по формуле (83):

С_{проч.цех.} = 0.03 · (С_зп.цех. + С_сод.зд. + С_рем.зд. + С_{ам.сум.цех.} + С_бриз +

+ С_{возм.мц.инв.} + С_{охр.труд.}) , (83)

С_{проч. цех.} = 0.03 × 128591,63=3857,75руб./год.

6.10.11 Итого цеховых расходов

Цр = С_зп.цех. + С_сод.зд. + С_рем.зд. + С_{ам.сум.цех.} + С_бриз + С_{возм.мц.инв.} +

+ С_{охр.труд.}+ С_{проч.цех.} , (84)

Цр =132449,38руб./год

10 Смета затрат участка на годовой выпуск продукции

На основании проведенных расчетов составляем смету затрат участка на годовой выпуск продукции (см. таблица 5.11).

Таблица 5.11 - Смета затрат участка на годовой выпуск продукции

№ п/п.	Статьи затрат	Сумма, руб/год
1	Основные материалы за вычетом отходов	68436,2
2	Основная заработная плата производственных рабочих	9173,95
3	Дополнительная заработная плата произ- водственных рабочих	1082,38
4	Отчисления на социальные нужды по зарплате производственных рабочих	2666,65
5	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	165931,95
6	Цеховые расходы	132449,38
Итого:	Цеховая себестоимость (С_год.)	379740,51

11 Цеховая себестоимость единицы продукции (детали)

Цеховая себестоимость единицы продукции (детали) определяем по формуле (85):

, (85)

С_дет =379740,51/5000=75,95руб

12 Расчет оборотных средств

12.1 Норматив по основным материалам

Норматив по основным материалам определяем по формуле (86):

, (86)

где С_ом – стоимость основных материалов за вычетом отходов, руб/год;

Н_з.ом – норма складского запаса основных материалов,

принимаем Н_з.ом = 3 дней

Н_о.м. = (68436,2/360)*3= 570,3руб.

12.2 Норматив по вспомогательным материалам

Норматив по вспомогательным материалам определяем по формуле (87):

, (87)

где С_{всп. м} – стоимость вспомогательных материалов, руб/год;

Н_{з. вм} – норма складского запаса вспомогательных материалов,

принимаем Н_{з. вм} =8 дней

Н_всп. =(1368,7 /360)*8=30,4руб.

12.3 Норматив по незавершенному производству

Норматив по незавершенному производству вычисляем по формуле (88):

Н_НЗП = z_сум. × С_дет. × K_н.з , (88)

где K_н.з – коэффициент нарастания затрат;

С_дет.- цеховая себестоимость детали, руб./шт.

Коэффициент нарастания затрат определяется по формуле (89):

<1 , (89)

К_н.з.=68436,2+379740,51/2 ×379740,51 =0,59<1

Н_НЗП =1302 × 75,95 × 0,59=58343,271 руб.

12.4 Норматив по готовой продукции

Норматив по готовой продукции определяем по формуле (90):

, (90)

где Т_отпр. – периодичность отправки деталей, принимаем

Т_отпр. = 8 часов;

h_смен. – число смен работы

Н_гп =75,95 × 20 × 8/2 × 8 × 1= 759,5руб.

12.5 Норматив по малоценному инструменту

Величина норматива по малоценному инструменту устанавливаем в размере 50% от его остаточной стоимости и определяем по формуле (91):

Н_{мц. инстр.} = 0,5 × Ф_{мц. инстр.} , (91)

Н_{мц. инстр.} =0,5 × 69550=34775руб.

Результаты расчета оборотных средств приведены в таблице 5.12.

Таблица 5.12 - Нормируемые оборотные средства

№ п/п.	Элементы оборотных средств	Условное Обозначение	Сумма, руб.
1	Основные материалы	Н_ом	570,3
2	Вспомогательные материалы	Н_вм	30,4
3	Незавершенное производство	Н_НЗП	58343,271
4	Готовая продукция	Н_гп	759,5
5	Малоценный инструмент	Н_{мц. инстр.}	34775
Итого:	Оборотные средства	Н_об.ср.	94478,47

13 Технико-экономические показатели участка

Технико-экономические показатели работы участка приведены в таблице 5.13.

Таблица 5.13 - Технико-экономические показатели участка

№ п/п.	Показатели	Условное обозначение	Единица измерения	Значение показателя
1	2	3	4	5
1	Объем выпуска	N_вып.	шт./год	5000
2	Общая численность работающих всего в том числе:	Ч_раб.	чел.	9
3	Стоимость основных фондов Всего, в том числе:	Ф_о.ф.	руб.	2317027,5
4	Фондовооруженность труда	Ф_воор.	Руб./чел.	77234,5
5	Фонд годовой заработной платы всех работающих	ФГЗП_общ.	Руб./год	168235,14
6	Среднемесячная заработная плата производственных рабочих	ЗП_{ср. мес.}		3418,77
7	Цеховая себестоимость	Сдет.	руб./год	75,95

Исходя из того, что один рабочий в среднем обрабатывает не одну деталь, а 12 среднемесячная заработная плата производственного рабочего составляет 3418,77руб./мес./чел., фонд годовой заработной платы всех работающих – 168235,14 руб./год.

Заключение

При выполнении дипломного проекта был разработан технологический процесс изготовления детали типа «Гайка-фланец» 7303.60.019 с объемом выпуска до 5000 шт. в условиях серийного производства, выполнен расчет и подбор заготовки (отливка), выполнен расчет режимов резания, выбрано оборудование, режущий инструмент и технологическая оснастка. В качестве специальной обработки были спроектированы станочное и контрольное приспособление, РТК.

Список использованных источников

Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. - 2-е зд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. - 512 л.: ил.;
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. - 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машингостроение, 1979.-303 с, ил.;
Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. Т2/Под ред. Дальского A.M., Суслова А.Г., Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. - 5-е изд., прераб. и доп. - М.: Машиностроение-1,2001.-944 с, ил.;
Мягков В.Д. Краткий справочник конструктора. Изд. 2-е, доп. и переработ. - Л.: Машиностроение, 1975. - 816 с, ил.;
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. Изд. 2-е, прераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1974. -406 с;
Белькевич Б.А., Тимашков В.Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. Минск.: Беларусь, 1972. - 640 с, ил.;
Осадчий Ю.С. Разработка технологических процессов обработки заготовок в курсовом и дипломном проектах: Учебное пособие для машиностроительных вузов. - Оренбург.: , 2001. - 81 с, ил.;
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Высшая школа, 1983. -256 с;
Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов /Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. - М.: Машиностроение, 1986. -480 с.
«Основы технологии машиностроения»/ Под Ред. В.С. Корсакова Изд. 3-е доп. и перераб. Учебник для вузов – М.: Машиностроение. 1977 – 416 с.
Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». Минск: Высшая школа 1983г. – 256с.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2х т. Т1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.Машиностроение, 1985г. – 656с.
«Технологичность конструкции изделий» Справочник/Под ред. Ю.Д.Амиров – М.: М.Машиностроение, 1985г. – 368с.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2х т. Т2. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.Машиностроение, 1985г. – 656с.
Обработка металлов резанием: справочник технолога. Панов А.А. и др. М.Машиностроение 1988г. – 736с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: справочник: В 2х т. Т1.Локтев А.Д. и др. М.Машиностроение 1991г. – 640с.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания: справочник: В 2х т. Т2.Локтев А.Д. и др. М.Машиностроение 1984г. – 431с.
Кузнецов Ю.И. и др. «Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник – 2-е изд. перераб. и доп. – М.Машиностроение, 1990г. – 512с.
Баранов Д. А., Баранов Д. А. «Перспективы технологий, основанных на совмещении горячей деформации и термической обработки чугуна» // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. — 2002. — № 7. — С. 34-40.
Счастливцев В. М., Яковлева И. Л., Мирзаев Д. А. «Структурные превращения в перлите при нагреве». III. Сфероидизация карбидов. Уравнение Гиббса — Томпсона и проблема коагуляции карбидов // ФМиМ. — 1994. — Т. 78. — Вып. 3. — № 9. — С. 104-115.
Деформируемые экономнолеги-рованные белые чугуны / Ю. Н. Таран, П.Ф.Нижниковская.О. Р.Да-ничек, Т. М. Миронова и др. // Металловедение и термическая обработка металлов. — 1989. — № 5. — С. 35-43.
Копд и, Уоиггппд УУапа, Виг-ае11 С. Р. // Ма1ег. Зо. апа Тес^по!. — 1991. —Уо1. 7. — № 7. — Р. 660-664.
Дзугутов М. Я. Пластичность и деформируемость высоколегированных сталей и сплавов. — М.: Металлургия, 1990. — 304 с.

Доронин В. М. Строение, свойства и термическая обработка литой стали // В кн.: Металловедение и термическая обработка стали / Под ред. М.Л.Бернштейна.А.Г.Рахштад-та.—М.: Металлургия, 1983.—Т. 3.— С. 6-40.
Виницкий А. Л., Бронфин Б. М., Гольдштейн М. Н. Исследование растворения карбидной фазы в аустенитных сталях 40Х13Н8Г8 и 40Х13Н8Г8М // В сб.: Термическая обработка и физика металлов. — Свердловск, 1978. — № 4. — С. 39-44.
Курс экономической теории: Учебник/Под редакцией проф. Чекурина М.Н. поф. Киселевой Е.А.-5-е изд. доп. И перераб. – Киров: «АСА», 204г.-832с.
Экономика предприятия : Учеб. Пособие/Под редакцией Сергеева И.В. 2-е изд. перераб. и доп. – М: Финансы и статика , 2003-304с.
Экономика предприятия: Учебник для вузов/Под ред. Проф. В.Я. Горфингель , проф. В.А.Швандара -3-е,изд. перераб. и доп. –М: ЮНИТА-ДАНА, 2003-718с.

Скачать: Diplom.doc

Категория: Дипломные работы / Дипломные работы по машиностроению

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент

Наверх

Привет студент

Спроектировать участок механической обработки деталей типа – «Гайка-фланец»

Спроектировать участок механической обработки деталей типа – «Гайка-фланец»

Пр = 0.2 ×3643,2 = 728,64руб./год

Итого (без Ур)= 3643,2 +728,64+364,32= 4736,16руб./год

ФЧЗП=4736,16+ 546,48= 5282,64 руб.

ФГЗП = ФЧЗП + Отпуск , (46)

Пр = 0.2 ×2294,35= 458,87руб./час

ФЧЗП =2753,22+344,15=3097,37руб./год

ФГЗП =3097,37+363,63=3461руб./год

Основные материалы за вычетом отходов

2

Объем выпуска

Привет студент