Модернизация вязально-прошивной машины ВП-10 для производства нетканых материалов

0

Министерство образования и науки Российской Федерации

Российский заочный институт текстильной и легкой промышленности

Кафедра проектирования машин и аппаратов

 

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

на тему: «Модернизация вязально-прошивной машины ВП-10 для производства нетканых материалов»

направление бакалавриата 151000 «Технологические машины и оборудование»

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение................................................................................................. 4

1.Конструкторский раздел

1.1. Обзор литературы и обоснование выбора темы.................................

1.2. Описание работы машины вязально-прошивной ВП10М………  

1.3. Прочностные и специальные расчеты................................................

  1. Технология машиностроения................................................................
  2. Безопасность жизнедеятельности.........................................................

4.Экономическая часть.............................................................................

Выводы

Список литературы...................................................................................

 


 

ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях предъявляются повышенные требования к изделиям  текстильной промышленности, в первую очередь это относится к повышению качества и улучшению потребительских свойств материалов. Улучшение потребительских свойств обеспечивается путем применения современных технологий и оборудования.

Станкостроительный завод "Вулкан" является старейшим в России предприятием по выпуску оборудования для производства нетканых материалов.

Оборудование, которое выпускает завод "Вулкан" отличается надежностью, простотой обслуживания и разумной ценой, что выделяет машины завода "Вулкан" из широкого спектра отечественной и импортной техники, и ставит завод на одно из первых мест на рынке оборудования для легкой промышленности России.

В настоящее время предприятие является одним из основных производителей машин для трикотажа и нетканых материалов в СНГ.

На заводе отлажена оснастка машин различными дополнительными устройствами по желанию заказчика: электронными узлами отбора игл, устройствами для ввязывания эластомерных нитей (лайкра), системами нитеподачи.  Другое направление, в котором работает завод­ производство агрегатов для получения нетканых материалов иглопробивным и вязально-прошивным способами.

 Агрегаты могут быть использованы для получения настенных и напольных покрытий, геотекстиля, фильтров, основ под линолеум, всевозможных прокладочных материалов, хлопчатобумажных, шерстяных и полушерстяных утеплителей. Завод восстанавливает, модернизирует и ремонтирует старое и вышедшее из строя оборудование.


 

  1. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1. ОБЗОР ОБОРУДОВАНИЯ И ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ТЕМЫ

Неткаными материалами называются такие ткани, которые выпускаются без процесса ткачества. Нетканые материалы широко используются как прокладочный материал в одежде и как утепляющий материал. В верхней одежде, как материал для изготовления одежды, головных уборов, обуви и как упаковочный материал.

Производство нетканых материалов бурно развивается в настоящее время,

Нетканые материалы изготавливаются тремя способами:

  • вязально-прошивным
  • клеевым
  • термопластический

Вязально-прошивной способ

Сначала очищаются и разрыхляются натуральные и химические волокна. Затем волокна прочесываются, как при процессе ткачества для получения однородной массы с параллельно расположенными волоконцами. Ватку уплотняют и прошивают на вязально-прошивных машинах. По этому способу в час выпускают до 300 м нетканых материалов.

Вязально-прошивные машины ВП-2, ВП-4, ВП-10, ВП-11 созданы на базе основовязальных трикотажных машин.

Современные модели рашель-машин выпускаются глав­ным образом для получения специализированного ассортимен­та полотен.

Этим объясняется большое количество моделей  рашель- машин, каждая из которых приспособлена для производства основовязального полотна определенного назначения.

Рашель-машины получили такое широкое распростране­ние благодаря своим технологическим возможностям, которые расширяются за счет применения специальных рисунчатых, уточных и других механизмов, обеспечивающих возможность получения полотен различного назначения.

Основными направлениями в развитии современных ра­шель-машин являются: увеличение скоростных режимов, специализация рашель-машин, расширение ассортимента рисун­чатых возможностей.

Производство нетканых текстильных материалов - от­расль деткой промышленности, наиболее полно удовлетво­ряющая указанным требованиям, поскольку позволяет прово­дить глубокую малоотходную или безотходную переработку текстильного сырья, в том числе вторичного, использовать вы­сокопроизводительное текстильное оборудование, существен­но повысить производительность труда.

Вязально-прошивной способ получения нетканых мате­риалов, в отличие от других, не имеет ограничений по составу перерабатывающего волокнистого сырья, не требует вспомога­тельных нетекстильных компонентов и, не связав с примене­нием энергоемких теплофизических процессов. Нетканые ма­териалы, полученные этим способом, вырабатываются на чесальво-вязальных агрегатах, и широко используется в быту, медицине, технике и строительстве.

В настоящее время в стране работает более 1200 чесально-вязальных агрегатов. Составляя значительную часть отече­ственной базы по производству нетканых материалов, она тре­буют дальнейшего совершенствования. Вязально-прошивная техника по сравнению с традицион­ными технологиями выработки плоских текстильных структур, такими как ткачество, трикотажное или вязальное производст­во, еще относительно молода и поэтому содержит широкие технические и технологические возможности ее развития. Ее использование требует интенсивного сотрудничества машино­строителей и текстильных технологов, причем особое внима­ние должно быть обращено на использование ее специфиче­ских преимуществ.

Вязально-прошивная машина с ее основными параметрами, такими как класс (количество игл на 25 мм) машины, длина станка, рабочая ширина и число оборотов, в сильной степени влияет на свойства изделий и экономичность производственно­го процесса.

Расширение диапазона классов машин происходило поступенчато: сначала 3,5 и 7, затем 14, 18 и, наконец, 22 класс. 22 класс. В настоящее время является пределом, в меньшей сте­пени обуславливаемый машино-техническими факторами, а в большей степени - экономическими, так как с повышением класса машины в конечном продукте сокращается доля волок­нистого холста и возрастает доля провязывающих нитей. При повышении рабочей ширины и числа оборотов машины следует учитывать непосредственную связь с производительностью холстообразователя. Легкие ассортименты допускают большую ра­бочую ширину и высокое число оборотов, тяжелые артикулы с большой длиной станка требуют мощных чесальных агрегатов, и даже, может быть, их параллельное подключение. Среднетяжелый артикул в 250 г/м2 требует, например, при рабочей ши­рине 3600 мм, в числе оборотов 1200 об/мин и длине станка в 2,5 м, теоретической производительности чесальной машины 162 кг/ч. Однако увеличение ширины машины в большинстве случаев позволяет, благодаря многополотенной работе более рационально использовать рабочую ширину. Если для артикула требуется полная ширина, то необходимо соответствующим об­разом рассчитать отделочное оборудование. Экономическое число оборотов вязально-прошивной машины зависит от свойств материала волокнистого холста и от перемоточной способности провязывающих нитей. Предельная скорость работы машины в настоящее время составляет 1500 об/мин; увеличение скорости требует решений в отношении усилий прокола органами петлеобразования во­локнистой массы, отвода тепла, возникающего в результате трения. Несмотря на уже имеющуюся высокую степень автома­тизации, как вязально-прошивной машины, так и машинной системы, еще имеются резервы, позволяющие дальнейшее по­вышение коэффициента полезного действия при уменьшении затрат на обслуживание. У машинных систем благодаря приме­нению крупных ящичных питателей, чесальных машин увели­ченной мощности, холстоукладчиков с высокой пропускной ско­ростью может быть повышена эффективность работы и расши­рен диапазон их применения. Благодаря применению соответ­ствующих измерительных приборов (измерение массы 1 м2 изо­топными измерительными приборами или фотоэлектрический контроль холста) еще больше может быть улучшено качество и могут быть снижены затраты на контроль.

Машина вязально-прошивная ВП9М

Машина предназначена для выработки нетканых полотен типа тканей бытового назначения - обувные полотна, основа для И К, детская байка.; технического назначения - тарные и обтирочные полотна из хлопка 1- У1 сортов, химических волокон и их смесей с прошивными нитями комплексными, синтетическими 15,6 и 29.0 текс и вискозными 15,6 х 2 текс.

Технические характеристики

 

 

Класс (число игл на 25 мм.)

10

Количество игольниц, шт.

1

Рабочая ширина игольницы, мм

1860

Количество ушковых гребёнок, шт.

2

Скорость вязания ряд/мин., не менее:

1.для двухгребёночных переплетений

2.для производных рисунчатых

 

700

650

Скорость выпуска товара при КПВ=0,65% в пределах м.погУч., в пределах

36…85

Поверхностная плотность вырабатываемого полотна, г./кв.м., в пределах

200…350

Плотность вязания по вертикали (Рв) на 50 мм. длины, петель в пределах

Установленная мощность электродвигателей, кВт

Габаритные размеры, мм, не более:

Длина

Ширина

Высота

20…45

6,45

 

3665

1525

2455

2700

 

 

Машина вязально-прошивная модели ВП11М

Машина вязально-прошивная модели ВП11М предназначена для выработки материалов вязально-прошивным способом, посредством трикотажного переплетения трико или цепочка.

Основные технические данные и характеристики

 

Класс машины (число игл на 25 мм)

10

Число игольниц

1

Номинальная ширина игольницы, мм, не менее

1860

Число ушковых гребенок, шт.

1

Скорость вязания, ряд/мин, не менее

Рв = 24…40

Рв=20…40

 

1100

1200

Поверхностная плотность вырабатываемого полотна, г/кв. м.

200-280

Плотность прошивки по вертикали (число петельна длине 50 мм), в пределах

20-40

Прошивные ниш номинальной плотностью, текс:

комплексные синтетические .капроновые

хлопчатобумажная

 

15,6; 294

50

Производительность, м/мин, в пределах

0,9-2,1

Потребляемая мощность кВт, не более

6,2

Габаритные размеры, мм, не более

длина

ширина

высота

7777

2814

2733

2350

Масса машины (без перерабатываемого сырья и запасных частей) кг, не более

2455

 

 

Машина вязально-прошивная модели ВП -12

Машина вязально-прошивная модели ВП-12 предназначена для получения холстопрошивных без ниточных полотен бытового и технического назначения.

Техническая характеристика

 

 

Класс машины (число игл на 25 мм)

5;10

Число игольниц, шт.

1

Номинальная ширина игольницы, мм

1860

Диапазон регулирования скорости вязания, ряд/мин

900-1200

Плотность вязания (число петель на 50 мм)

15-40

Поверхностная плотность вырабатываемого полотна, г/кв.м

130-260

Размеры, мм:

длина

ширина

высота

 

2970

2660

1900

Масса (без сырья), кг не более

2000

Перерабатываемое сырье:

натуральные и искусственные волокна длиной

линейной плотности

 

35-65 мм.

0,12-0,68 текс.

 

 

 

 

Агрегат чесально-вязальный модели АЧВВ2

Агрегат предназначен для выработки нетканых холстопрошивных полотен (ватина) одногребенчатым переплетением (цепочка, трико) технического назначения из средневолокнистого хлопка низких сортов.

Состав агрегата

 

 

Машина вязально-прошивная ВП-10М (2,5 класса)

1 шт.

Преобразователь прочеса

1 шт.

Уплотнитель холста

1 шт.

Шлулярник

1 шт.

Чесальная машина (к комплект поставки не входит)

 

Техническая характеристика

 

 

Класс машины (число игл на 25 мм)

2,5

Число игольниц, шт.

1

Номинальная ширина вязально-прошивной машины, мм

1860

Число ушковых гребенок, шт.

1

Скорость вязания, ряд/мин, не менее

1050

Поверхностная плотность:

Вырабатываемого полотна, г/

Производительность, пог.м/час, до

 

160-350

180

Плотность прошивки по вертикали (число петель на 50 мм)

9-15

Потребляемая мощность, кВт

8,7

Габаритные размеры, мм:

длина

ширина

высота

 

11125

6850

2900

Масса (без сырья), кг

23520

 

Агрегат чесально-вязальный модели АЧВВ5

Агрегат предназначен для выработки нетканых холстопрошивных хлопчатобумажных ватинов бытового и технического назначения одно-гребенчатым переплетением. Состав агрегата:

1.     Машина вязально-прошивная ВП 15

2.     Преобразователь прочёса ППМ 1

3.     Шпулярник

4.     Чесальная машина

 

 

Техническая характеристика:

Класс машины (число игл на 25 мм)

1,25; 2,5

Число игольниц, шт.

1

Номинальная ширина вязально-прошивной машины, мм.

1860

Число ушковых гребёнок, шт.

1

Плотность  прошива по вертикали (число петель на 50 мм)

8-16

Поверхностная плотность вырабатываемого полотна,

200-500

Скорость вязания  (в зависимости от плотности прошива)

790-1000

Производительность, пог.м./час, в пределах

165-260

Установленная суммарная мощность, кВт, не более

25,5

Габаритные размеры, мм.

Длина с холстовым питанием

11600

Длина с бункерным питанием

13000

Ширина

6000

Высота (без учета бункера)

1900

Высота (с учетом бункера)

3560

Масса (без сырья), кг

15200

 

Качество выпускаемого полотна с вязально-прошивных машин зависит от работы узла вязания машины, в частности от механизмов оттяжки и намотки товара. Также от работы этих механизмов зависит производительность оборудования.

Правильный подбор расположения оттяжных валов по от­ношению к линии отбойной плоскости, а также правильный вы­бор угла охвата полотна оттяжных валов позволит исключить проскальзывание полотна относительно валов. Это в сумме обеспечит равномерность петельной структуры и экономию сы­рья. Увеличение диаметра нарабатываемого товара позволяет повысить производительность труда и применить средства ме­ханизации в вязально-прошивном цехе.

Модернизация механизма подачи нити основы позволит уменьшить обрывность нити, повысить производительность и уменьшить отходы перерабатываемого сырья.

Качество выпускаемого полотна с зависит от механизма подачи нитей основы, также от механизма подачи основы зави­сят нагрузки на нить и механизмы машины.

На машине ВП-10 регулирование скорости навоя достига­ется с помощью конусного вариатора. Это обеспечивает бессту­пенчатое -регулирование и постоянство подаваемой длины нити на петельный ряд, независимо от диаметра намотки навоя.

Исходя из вышеизложенного, тема, направленная на усо­вершенствование узла вязания вязально-прошивной машины ак­туальна и имеет практическое значение. Подача нити на основовязальных машинах имеет принци­пиальные особенности.

Нитеподача является процессом периодическим, повто­ряющимся примерно через 2/3 оборота главного вала машины, в отличие от непрерывной нитеподачи на поперечно-вязальных машинах. В силу периодичности процесса нитеподачи, на основовя­зальных машинах обязательно наличие компенсирующих уст­ройств, предназначенных для оттягивания излишков подавае­мой нити в цикле петлеобразования. Основовязальные машины отличаются также малой скоростью нитеподачи. Скорость пода­чи нити к иглам на них примерно в 40 раз меньше скорости по­дачи на поперечно-вязальных машинах. Механизмы нитеподачи, применяемые на современных основовязальных машинах, представляют собой сложные системы с автоматическим регулированием параметров нитеподачи.

Классификация механизмов нитеподачи.

Назначение механизма подачи основы состоит в том, что­бы подавать петлеобразующим органам машины за каждый обо­рот главного вала заданную длину петли, контролируя при этом или натяжение, или линейную скорость подачи нитей. Извест­но, что формирование новых петель на основовязальных маши­нах происходит как за счет нитей, подаваемых механизмом ни­теподачи, так и за счет перетяжки нитей из старых, уже сфор­мированных петель. Соотношение этих фактов в процессе фор­мирования петель определяется заправочным натяжением ни­тей навоя и усилием оттяжки полотна.

При возрастании заправочного натяжения увеличивается количество перетягиваемой нити из старых петель, что приво­дит к их уменьшению, а, следовательно, и к увеличению плот­ности полотна. При уменьшении заправочного натяжения коли­чество перетягиваемой нити из старых петель уменьшается, по­этому плотность тоже уменьшается, при этом формирование новых петель в основном осуществляется за счет нитей, пода­ваемых с навоя. Натяжение основы и натяжение оттягиваемого полотна определяют основной качественный параметр полотна - плотность, поэтому имеют место машины с двумя принципами изменения длин петель (плотности): с изменением натяжения основы; с изменением натяжения оттягиваемого полотна, достигаемого изменением скорости оттягивания.

Натяжение основы при установке новой плотности в таких ма­шинах не изменяется. Первый принцип использован на машинах более старых выпусков, где регулирование натяжения основы достигается вручную за счет изменения усилия подскальных пружин. В системах более поздних выпусков воплощен второй принцип регулирования плотности: плотность полотна в этих машинах задается скоростью оттягиваемого полотна.

Скорость оттягивания, соответствующая заданной длине петли, устанавливается выбором передаточного отношения пу­тем подбора сменных зубчатых колес. Такой способ задания требуемой плотности осуществлен на большинстве современ­ных машин.

 

1.2. Описание устройства и работы машины

вязально-прошивной модели ВП10М

Машина вязально-прошивная модели ВП10М предназначена для выработки материалов вязальным-прошивным способом.

Материал представляет собой волокнистый холст (бескаркасные - ватины: льняной, х\б, шерстяной, полушерстяной, синтетика; термостёжка на синтепоне и ватине синтетическом и полусинтетическом), прошитый нитями основы посредством трикотажного переплетения трико, или цепочка.

Для прошивки используются:

вискозная нить 25 текс,

комплексная синтетическая нить 15,6; 29,4 текс,

хлопчатобумажная нить 25 х 2; 50 текс.

Область применения агрегата - легкая промышленность.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Класс машины (число игл на 25 мм)

2,5

Число игольниц

1

Номинальная ширина игольницы, мм, не менее

1860

Число ушковых гребенок, шт.

1

Скорость вязания, ряд/мин, не менее

1050

Поверхностная плотность вырабатываемого полотна, г/кв.м, в пределах

160-350

Плотность прошивки по вертикали (число петель на длине 50 мм), в пределах

9-15

Прошивные нити номинальной плотностью, текс:

Вискозная

25

Комплексные синтетические, капроновые

15,6; 29,4

Хлопчатобумажная

25х2;50

Производительность, м/мин, в пределах

3,5-5,3

Суммарная номинальная мощность на валах электродвигателей, кВт, не более

4,5

Габаритные размеры, мм, не более

Длина

2770

Ширина

2700

Высота

2350

Масса машины (без перерабатываемого сырья и запасных частей) кг, не более

2450

 

Вязально-прошивная машина модели ВП10М состоит из следующих монтажных групп:

Основание

Картер

Брус

Рама левая

Рама правая

Узел намотки товара

Механизм обрезки кромок

Вентилятор

Электрооборудование

 

 

 

 

Рис  3.Технологическая схема работы машины ВП10М

Устройство машины

Основание состоит из двух сварных коробок, связанных между собой швеллерами и уголками . На петли правой коробки вешается откидной шкаф для установки электрооборудования. Левая коробка и шкаф закрываются плотно прилагающими дверьми. На основании установлены четыре кнопочные станции для управления машиной. В передней части основания установлен вал, предназначенный для направления прошитого полотна к механизму намотки. На коробках основания крепятся пружинные амортизаторы для установки рам.

Рама левая представляет литую коробку, служащую корпусом для механизма рисунка и редуктора механизма оттяжки товара.

Привод механизма рисунка осуществляется цепной передачей от главного вала машины через сменную звездочку П, конические шестерни 12 и 13 к эксцентрикам 4 и 5. обеспечивающие поперечный сдвиг ушковой гребенки. Механизм рисунка машины настроен на переплетение "трико". При переплетении "трико" (рис.6- Графическая запись переплетений) ушковая гребенка сдвигается в одном направлении за спинками игл или перед иглами на один игольный шаг за один оборот главного вала, за второй оборот главного зала те же сдвиги осуществляются в противоположную сторону. При переплетении "закрытая цепочка" ушковая гребенка сдвигается за один оборот главного вала машины на один игольный шаг. При перенастройке машины на переплетение "закрытая цепочка" необходимо звездочку II с числом зубьев Z1 = 32 (пере даточное отношение i= 1:2) заменить звездочкой Z2=16 из комплекта сменных частей, (передаточное отношение 1:1), а эксцентрики 4 и 5 развернуть относительно друг друга на 180°.

Привод оттяжного вала осуществляется от главного вала машины той же цепной передачей через звездочку 6 сменные шестерни 7 и 8, двухступенчатый червячный редуктор. Передаточное число каждой ступени il = i2 =1:13, общее пере даточное число редуктора i=i1 x i2=169. Сменные шестерни служат для регулирования плотности вязания. Чем меньше скорость вращения оттяжного вала, тем больше плотность вязания по длине товара.

  1. В бобышки левой и правой рам вставляются цапфы для направляющего и оттяжного валов с червячным колесом редуктора оттяжки в левой раме и звёздочкой в правой раме.
  2. В правой раме представляющей собой литую коробку, размещён привод транспортёра. Движение пере дается от звёздочки 4, оттяжного вала 3 через цепную передачу 5 к звёздочке 6 промежуточного валика 10, сменные шестерни 7 и 8 ведущему валу транспортёра 9.

        К нижней части рам крепится сварной картер, являющийся масляной ванной, в которой расположен главный вал машины с эксцентриками приводных механизмов исполнительных органов, а также несущей конструкцией для этих механизмов и привода машины.

Привод машины осуществляется через клиноременную передачу от электродвигателя N = 4 кВт, n = 950 об/мин. Бесступенчатое регулирование скорости вращения главного вала производится при помощи установленного на валу электродвигателя раздвижного шкива с диапазоном регулирования скорости главного вала от 823 до 1203 оборотов в минуту при изменении диаметра шкива от 130 до 190 мм. Для наладки машины применяется другой привод - привод тихого хода. Для тихого хода используется мотор-редуктор МП32-31,5 со скоростью выходного вала n-ых вал =18 об/мин. Вращение глав ному валу от него передаётся через звёздочку, цепную передачу и звёздочку, являющуюся корпусом обгонной муфты. Для уменьшения выбега машины при останове применяется тормоз в виде электромагнитной муфты. На пульте управления электрооборудования расположены счётчики для показания числа оборотов главного вала, метража наработанного полотна, плотности вязания.

Привод петлеобразующих органов осуществляется четырёхзвенными механизмами, структурные схемы которых представлены на рис.11. Для стержней движовых игл и движков тлеется 4 комплекта приводных механизмов. Эти механизмы выполнены в виде самостоятельных парных блоков, устанавливаемых в замок картера. Приводы стержней движковых игл и движков аналогичны и осуществляются следующим образом: вращательное движение эксцентриков через свои шатуны передаётся штокам, к которым крепятся соответственно игольный или движковый брус, таким образом вращательное движение главного вала машины преобразуется в возвратно-поступательное движение штоков, приводных механизмов, графики движения которых показаны на рис.12.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.12. Графики движения приводных механизмов вязально–прошивной машины

Sc – стержней игл,

S9 – движков игл,

– заключающих платин,

 – поперечного движения ушковин.

Механизмы привода подвижных платин и поперечного движения ушковин (рис.11) аналогичны между собой и осуществляются по средством двух парных блоков четырёхзвенных механизмов, установленных в замок картера и расположенных по обеим сторонам машины поз.5-6 (рис.9).В этих механизмах вращательное движение эксцентриков при помощи шатуна преобразуется в качательное движение рычагов, к которым крепятся соответственно платинный или ушковый брусья графики движения рис.12). Отличие механизмов заключается в неодинаковых углах разворота эксцентриков на главном валу и различных длинах звеньев (см.рис.11).На структурных схемах механизмов (рис.11) указаны углы разворота эксцентриков на главном валу, необходимые для обеспечения правильного взаимодействия петлеобразующих органов между собой. Установка эксцентриков производится по риске, прочерченной на главном валу, и по рискам на эксцентриках. Риски должны совмещаться.

Рис.11. Структурные схемы приводных механизмов

 

 

 

 

 

Рис.21Регулировка петлеобразующих органов

 

 

На блоках игольных механизмов поз.21 (рис.21), вставленных в замок картера, расположены четыре кронштейна, на которых закреплён брус нижних платин поз.7 с фрезерованными отверстиями. Этот брус имеет возможность регулирования в вертикальном направлении для изменения глубины кулирования. К брусу нижних платин крепится направляющий столик (поз.22), предназначенный для подачи волокнистого холста в зону вязания.

К задней стенке картера (см.рис.10 и 21) крепятся кронштейны поз.19 и 23, рычаги поз.24 и 25 и тяги поз.26 звёздочек поз.17 и 18 транспортёра. В пазы рычагов поз.25 вставляется уплотнительный вал транспортёра (см. кинематическую схему), прижимаемый к последнему собственным весом, при этом зубчатое колесо уплотнительного вала сцепляется с зубчатым колесом поз.16 транспортёра.

На верхней части картера установлены кронштейны поз.4 и 5 механизма обрезки кромок (рис.15) с закрепленными на них неподвижными ножами поз.6 и 7. и направляющими прошитое полотно с кромками-столиками поз.19 и 20. Подвижные ножи поз.10 и II закреплены на рычагах поз.1 и 2, качающихся шесте с подпружинными осями поз.3 в кронштейнах поз.4 и 5. Движение рычаги поз. 1 и 2  получают от механизма игольницы через кронштейны поз. 8 и 9 и оси поз. 12, закрепленные на игольной линейке поз.40.

Рамы сверху связаны между собой сварным брусом (поз.7 рис.1; поз.1 рис.13), во внутренних перегородках которого устанавливаются подшипники валов ушковой гребёнки (поз.4 и 5) с линейками платин (поз.6) и ушковин (поз.7 рис.13). Внутри бруса размещается устройство 9 для освещения зоны вязания. На брус устанавливается кассейная доска для направления нитей, идущих от шпулярника, спереди на брус крепятся компенсирующее скало (поз.8) разделительная гребёнка (поз,10) и механизм самоостанова, состоящий из шины поз.11 с подведённым к ней током 12 В и ламелей (поз. 12), навешиваемых на нити. При обрыве нити ламель падает на шину и замыкает контакт. Машина останавливается.

 

 

 

 

Рис. 13.      Брус

 

 Узел намотки товара поз.6 (рис.1) располагается перед машиной и связывается с её основанием двумя уголками (поз.9 рис.14) образующими каркас настила. Вязально-прошивное полотно подаётся на механизм намотки под настилом (помост) (поз.9 рис.1).

      Намотка полотна осуществляется тремя вращающимися ва лами, имеющими самостоятельный привод. От мотор-редуктора МП32-31,5-18КУЗ ГОСТ21355-75 через клино-ременную передачу вращение передаётся на промежуточный валик и с него через зубчатую передачу на нижний раскатывающий валик. На шейках этого вала установлены на подшипниках две пары развернутых относительно друг друга подпружиненных рычагов, к которым крепятся два верхних раскатывающих вала и зубчатые передачи, передающие к ним вращение от нижнего вала. Товарный валик, представляющий из себя полую поли хлорвиниловую трубу, устанавливается между накатными валиками.

Для удаления обрезанных кромок не провязанной части волокнистого холста на вязально- прошивной машине предусмотрен механизм отсоса кромок.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.16.Механизм отсоса кромок. Схема пневматическая.

 

  1. Вентилятор
  2. Электродвигатель 4А80В2КУЗ ГОСТ 19523-74 N= 2,2кВт; n=3000 об/мин.
  3. Трубопровод всасывающий.
  4. Патрубок.

 

Механизм состоит из вентилятора 1, приводимого в движение электродвигателем 2, мощностью N=2,2 кВт и n=3000 об/мин, всасывающих трубопроводов 3 (рис.16), на концах которых имеются всасывающие патрубки 4, устанавливаемые в зоне обрезки кромок. Нагнетательный патрубок вентилятора имеет фланец с отверстиями, к которым должен присоединяться трубопровод, идущий к ёмкости для сбора обрезанных кромок. Вентилятор со встроенным двигателем устанавливается под машиной.

На оттяжном валу машины закреплен диск фотодатчика ДОВ. Диск 1 (см. рис. 29) имеет диаметр, равный 140 мм, и число зубьев Z= 50. Диск входит в паз фотодатчика 4, внутри которого закреплены светодиод 3 и фотодиод 2. Фотодатчик устанавливается таким образом, чтобы при вращении диска 1 его зубья (и пазы) пересекали луч от светодиода 3 к фотодиоду 2. При вращении диска электронная схема отслеживает изменение сопротивления фотодиода при перекрытии зубьями луча от светодиода и формирует импульсы. Для визуального контроля работы фотодатчика используется светодиодный излучатель. Питание электронной схемы формирования сигнала ДОВ осуществляется от специального источника  +16 В, гальванически развязанного от шин питания. Это позволяет повысить помехозащищённость канала передачи сигналов ДОВ.

 

Датчик оборотов оттяжного вала

Датчик оборотов главного вала и синхронизации

   

 

Фотодатчик оборотов главного вала (ДОГ) и синхронизации (ДСИ) . Сигнал с ДОГ и ДСИ предназначены для информации о перемещении (угловом) главного вала машины с дискретностью 3,6° и 360° соответственно. Принцип действия фотодатчика поясняется на рис 34и35. Схема электрическая принципиальная платы фотодатчика оборотов главного вала и синхронизации г зелена на рис.41. На главном валу машины закреплен диск фотодатчика ДОГ и ДСИ. Диск 1 имеет диаметр, равный 270 мм, и число зубьев z =100. Один паз 8 тлеет глубину в два раза больше, чем все остальные пазы 7. Диск входит в паз фотодатчика 4, внутри которого закреплены светодиоды 3,6 и фотодиоды 2,5. Фотодатчик устанавливается таким образом, чтобы при вращении диска 1 его зубья (и пазы) пересекали лучи от светодиода 3 к фотодиоду 2 - для получения сигнала ДОГ и от светодиода 6 к фотодиоду 5 - для получения сигнала ДСИ. При вращении диска электронная схема отслеживает изменение сопротивлений фотодиодов при перекрытии зубьями лучей от светодиодов и формирует импульсы ДОГ и ДСИ. Для визуального контроля работы фотодатчика используются светодиодные излучатели. Дальнейшее описание фотодатчика ДОГ и ДСИ аналогично написанию фотодатчика ДОВ.

На рис. 19 показана технологическая схема работы машины. Сформированный и уплотненный раскладчиком волокнистый холст, определённой плотности поступает по транспортеру 1, оснащенному уплотнительным валиком 3, на направляющий столик 2 и далее к петлеобразующим органам. Нити для прошивания волокнистого холста подаются со шпулярника 4, проходя через нитенаправители и индивидуальные натяжные устройства.7. Для параллельной расправки нитей служат кассейная доска 8 и разделительные гребенки 6 и 9. Ламели 10, навешиваемые на нити, служат для останова машины при их обрыве. Огибая скало II, нити заправляются в ушковые гребенки 12. С направляющего столика 2 волокнистый холст попадает в промежуток между неподвижными платинами 14 и подвижными верхними платанами 15. В промежутке между платанами проходят пазовые иглы 13, которые подымаясь, прокалывают холст, захватывают нити подаваемые ушковыми гребёнками. При движении вниз иглы протаскивают захваченные нити через волокнистый холст, прошивая его обычными основовязальными переплетениями (цепочка или трико). Прошитый холст, огибая направляющий вал 16, оттягивается оттяжным валом 17 и, огибая направляющие валики 18 и 19, наматывается в рулон на товарный вал 20.

 

Установка и регулировка вяжущих органов.

Правильная установка вяжущих органов являются одной из главных предпосылок к хорошей работе машины. При регулировке особое внимание следует обратить на параллельность установки ведущих органов. Регулировку и проверку каждого органа машины следует производить отдельно. На рис. 20 приведены положения петлеобразующих органов, соответствующие нулевому повороту главного вала (см. рис.II). В этот момент игла находится в крайнем нижнем положении. Движки игл не дожали до крайнего нижнего положения на 0,48 мм. Ушковые гребёнки находятся в крайнем переднем положении (к работнице). Верхние платины выдвигаются вперёд на работницу на 4 мм. Этот момент соответствует окончанию формирования и оттяжки вновь образованных петель. На рис. II показаны схема установки петлеобразующих органов. Нижние платины 7 (см. рис.21) должны быть выставлены на расстоянии 203,5 мм от верхней (поз.21) плоскости картера. Движковые иглы в крайнем верхнем положении должны выступать над верхней кромкой нижних платан на величину 16,7 мм. Ввиду небольшой величины звеньев в машине отпала необходимость регулировки движковых игл и движков. В случае необходимости изменения глубины кулирования её величину регулируют подъёмом или опусканием нижних платан, для чего отпускают болты 9 (рис.21) и поднимают или опускают соответственно платинный брус 7.На рис.20 показано расположение ушковой гребёнки в крайнем переднем её положении относительно движковых игл. Грубую регулировку размера 3 мм выставляют путём освобождения болтов I (см. рис.21) и поворота ушкового вала с ушковой гребёнкой относительно движковых игл. Точную регулировку производят посредством освобождения гаек 2, 3 и 4 (см. рис.21) и последующим ввёртыванием или вывёртыванием штока 5. Аналогично регулируются верхние платины относительно движковых игл в переднем положении (размер 4 мм на рис.20). Размер между нижними и верхними платанами (2,5 мм на рис.20) регулируется подъёмом или опусканием платинного бруса 7 за счет вертикальных пазов в рычагах 8 при освобождении болтов 9 (см., рис.21). Радиус прокачки ушковых К = 93 (см. рис.20) регулируется при освобождении болтов 10 (рис.21) в кронштейнах II, благодаря наличию в этих кронштейнах вертикальных пазов и зазоров между стенками пазов и болтами 10. Точную регулировку положения верхних платан 12 и ушковых игл 13 (см. рис.21) относительно движковых игл производят за счёт смещения ушкового и платинного вала вдоль машины. Для этого необходимо освободить болт 14, вывести собачку 15 из зубьев гайки-шестерни 16 и ввернуть её на 2-3 зуба во втулку 17. После этого проделать аналогичные операции с гайкой-шестерней 18 и вывернуть её на те же 2-3 зуба из втулки 19. В результате этого вал 20 с платанами или ужовыми иглами переместится вправо. При сдвиге вата 20 в противоположную сторону упомянутые выше операции надо произвести в обратной последовательности. Поворот гаек на один зуб соответствует перемещению вала на 0,03 мм. Для  предотвращения преждевременного износа подшипников затягивать шестерню-гайку необходимо. Не рекомендуется проворачивать гайку за один раз более чем на 3-4 зуба. Не следует слишком плотно затягивать шестерни-гайки, так как это приводит к преждевременному износу подшипников. Прежде чем проворачивать шестерни-гайки машину следует включить на несколько оборотов. Регулировку производить на разогретой машине. После проведения регулировки не забывать закрепить собачки болтами.


Рис. 20 Формирование и оттяжка петли. Положение петлеобразующих органов

 

ПОРЯДОК РАБОТЫ

  1. На вязально-прошивной машине ВП10М волокнистый холст прошивается нитями основы.
  2. Машина может вязать одногребёночные переплетения.
  3. Вид вырабатываемого переплетения зависит от величины и порядка сдвига ушковой гребёнки и обеспечивается эксцентриками, установленными на машине.
  4. Необходимая плотность полотна получается за счёт установки величины оттяжки, величины подачи нитей основы и регулировки натяжения. Регулировку величины оттяжки осуществляют посредством сменных колёс, указанных механизмов (см. кинематическую схему рис.7).
  5. Добившись безупречной работы машины на рабочей скорости, рекомендуется для обкатки и приработки механизмов и деталей машины первые 3 месяца работать на пониженной скорости вязания 800 ряд/мин. При переходе а нормальную скорость вязания после обкатки произвести профилактический осмотр и подналадку вяжущих органов машины, если это потребуется.

 

ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Качество нетканого материала во многом зависит от подготовки волокнистого холста чесальной машиной и раскладчиком, а такие от правильного взаимодействия петле образующих органов.

Перечень возможных неисправностей машины ВП10М и методы их устранения произведены в табл.3.

Таблица 3

Наимен. неиспр. внешние проявл. и доп. признаки

Вероятная причина

Метод устранения

Поломка игл и повыш. обрывность пряжи

Плохое качество холста и большая его не ровнота

Заменить шпильки и улучшить качество холста

Сброс петель и повышенная обрывность

Неправильное положение ушковых игл в игольном промежутке

Регул. за счёт длины тяги между гребёнкой и механизмом рисунка или от рихтовать движковые иглы

Слабое натяжение нитей основы

Отрегулировать  натяжение нитей основы

Затяжка петель

Слабое натяжение нитей основы

Отрегулировать  натяжение нитей основы

При наж. кн-к S10…S17 (р.17) машина не вкл-ся

Перегорела плавкая вставка предохранителя F2

Заменить плавкую вставку

Не горит лампа Н1 (сеть)

Перегорела плавкая вставка F4

Заменить плавкую вставку

 

При поломке игл их следует заменить. Для этого игольницу опустить в нижнее положение. Разрезать полотно перед плиткой отвинтить игольную плитку и снять её. Поднять игольную плитку так чтобы перед сходом петель крючки закрыть движками и сбросить петли. Плитку со сломанными иглами заменить.  Оборванные петли заработать на тихом ходу, оттягивая нити. Слишком короткие концы порвавшихся нитей, надвязать и коротко обрезать концы узла.

 

      Рис. 32 Плитка игольная

На машине применён беззаливочный способ крепления движковых пазовых игл в игольной плитке (см. рис. 32). Иглы устанавливаются в пазах А и В упругого элемента поз.2, прикреплённого к плитке (поз.3) заклёпками поз.4, и фиксируются от перемещения перемычками В. Для замены в игольной плитке поломанной иглы необходимо отогнуть упругий элемент поз.2 в направлении, указанном стрелкой высвободить из паза В пятку Г движковой иглы, осторожно вынуть обломки иглы и вставить на освободившееся место новую иглу. Плитка вновь готова к употреблению.


 

1.3. ПРОЧНОСТНЫЕ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ РАСЧЕТЫ

С проектировать привод к ленточному конвейеру по схеме на Рис. 1.

Мощность на ведомой звездочке цепной передачи Р3 = 5 кВт и угловая скорость вращения ее = 2,6  рад/с.

Рис.1

 

Выбор электродвигателя и кинематический расчет

Определяем общий  привода

–КПД цепной передачи

–КПД подшипников

–КПД зубчатой цилиндрической передачи

Требуемая мощность двигателя

кВт

–требуемая мощность двигателя

–мощность на тихоходном валу

Определяем общее передаточное число редуктора :

–число оборотов двигателя

–число оборотов на тихоходном валу редуктора

–угловая скорость тихоходного вала

Выбираем электродвигатель по таблице 24.8 [1]

=5,5 кВт

4А132S6У3                         

Уточняем общее передаточное число редуктора :

–число оборотов двигателя

–число оборотов на тихоходном валу редуктора

–угловая скорость тихоходного вала

Принимаем по ГОСТу для зубчатой передачи , тогда передаточное число передачи равно:

Определяем обороты и моменты на валах привода:

1 вал–вал двигателя

;              ;

–момент вала двигателя

2 вал–тихоходный редуктора

3вал–приводной вал

 

 

 

ВАЛ

     

1

965

96,5

57

2

193

19,3

276

3

81,64

8,16

612,4

 

  1. Расчет цепной передачи.

Выбираем приводную роликовую однорядную цепь см.т.7.15 [2].

Вращающий момент на ведущей звездочке

Т32=276 103 Н-мм.

Передаточное число было принято ранее  = 2,4

Число зубьев: ведущей звездочки

           

ведомой звездочки

                  

Принимаем z3 = 27 и z4 = 64

Тогда фактическое передаточное отношение   

Отклонение , что допустимо.

Расчетный коэффициент нагрузки

Где =1 - динамический коэффициент при спокойной нагрузке;

= 1 учитывает влияние межосевого расстояния;

= 1 - учитывает влияние угла наклона линии центров ( );

= 1.25 - учитывает способ регулирования натяжения цепи, при периодическом регулировании натяжения цепи =1,25;

= 1 при непрерывной смазке;

 учитывает продолжительность работы в сутки, при односменной работе = 1.

 

Для определения шага цепи надо знать допускаемое давление [р] в шарнирах цепи. В таблице 7.18 [2] допускаемое давление [р] задано в зависимости от частоты вращения ведущей звездочки и шага t. Поэтому для расчета величиной [р] следует задаваться ориентировочно. Ведущая звездочка имеет частоту вращения n2 =193 об/мин. Средние значение допускаемого давления при n =193 об/мин. [р] =23 МПа.

Шаг однорядной цепи

, мм

.

Подбираем по таблице цепь ПР-25.4-60.0 по ГОСТ 13568-75,

Имеющую t =25,4 мм; разрушающую нагрузку Q = 60,0 кН; массу g = 2,6 кг/м; =179,7мм2.

Скорость цепи:

м/с

Окружная сила Н.

Давление в шарнире проверяется по формуле:

  МПа.

Уточняем по таблице 7.18 [2] допускаемое значение [р]=25.3 МПа. Условие р< [р] выполнено.

Определяем число звеньев цепи по формуле

, где  стр.148 [2]

 – округляем до

Межосевое расстояние цепной передачи.

;

 мм

Диаметры делительных окружностей звездочек.

 мм

 мм

Диаметры наружных окружностей звездочек.

, где -диаметр ролика цепи.

 мм.

 мм.

Силы действующие на цепь.

Окружающая  Н

Центробежная  Н

Сила от провисания цепи  Н.

Расчетная нагрузка на валы.

 Н

Коэффициент запаса прочности цепи.

,                  S=24,1>[S]=8,9

Размеры ведущей звёздочки.

Ступица мм;   , принимаем мм

Толщина звёздочки мм

-расстояние между пластинами внутреннего звена.

Размеры ведущей звёздочки.

Все расчеты аналогичны расчетам для ведущей звёздочки:

мм;   , принимаем мм

Толщина звёздочки мм.

Выбор твердости, термической обработки и материала колес.

Выбираем материалы со средними механическими характеристиками:

Колесо сталь – 45, термическая обработка – улучшение

Шестерня – сталь 45, термическая обработка – улучшение

Колесо (улучшение) т.2.2 [1]

НВ 235…262

 МПа

 МПа

Шестерня (улучшение)

НВ 269…302

 МПа

 МПа

Далее в расчетную формулу подставляем вместо  меньшее из значений  и .         = 517 МПа.

Межосевое расстояние.

 м

=4950 для прямозубых колес

=1-для постоянной нагрузки

=5 передаточное число редуктора

=0,4-т.к. расположение колес относительно опор симметричное.

            м.

Значение межосевого расстояния округляем в большую сторону до стандартного значения мм.

Предварительные основные размеры колеса.

Делительный диаметр колеса:  мм

Ширина колеса мм

 мм

Определяем модуль подачи m:

, где =6,6 для прямозубых колёс, -меньшее из  и .

 МПа

 Н м-эквивалентный момент на колесе.

мм округляем в большую сторону до стандартного значения m=1,25

Суммарное число зубьев.

 при ,

Число зубьев шестерни и колеса.

Число зубьев шестерни:

         =17          округляем в ближайшую сторону:

Число зубьев колеса.

                    

 

Фактическое передаточное число.

=187/37 =5,05 отклонение от заданного и менее 1%, что допустимо.

 

 

 

 

  1. ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

В машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования - металлорежущих станков, трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность обуславливаются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов, изыскания и изучения новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции. Технологическим процессом называют последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

На каждом этапе производственного процесса, по отдельным операциям технологического процесса, осуществляется контроль за изготовлением деталей в соответствии с техническими условиями, предъявляемыми к детали для обеспечения должного качества готовой машины (изделия). Технологический процесс механической обработки деталей должен проектироваться и выполняться таким образом, чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлетворялись требования к деталям (точность обработки и шероховатость поверхностей, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров и т.д.), обеспечивающие правильную работу собранной машины. Согласно ГОСТ 3.1109-73, технологический процесс может быть проектным, рабочим, единичным, типовым, стандартным, временным, перспективным, маршрутным, операционным, маршрутно-операционным.

 

  1. Анализ технологичности конструкций детали

Материал детали, ее форма и размеры дают возможность получить заготовку методом штамповки ранее широко применяемым на машиностроительных предприятиях.

Технологичность конструкции штампованных заготовок: поверхность разъема должна совпадать с двумя наибольшими размерами заготовки, обеспечивать свободное удаление заготовки из штампа и контроль сдвига верхней части штампа относительно нижней после обрезки. Кузнечные напуски регламентирует ГОСТ 7505-74. Их предусматривают для уклонов и отверстий, для наметок под прошивку отверстий. Внутренние радиусы в 3-4 раза больше наружных. Сталь 45 можно обрабатывать всеми видами лезвийного режущего инструмента, вести обработку на высоких режимах резания и применять многоинструментальную обработку. Т.к. колесо состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов, то обработку можно вести в основном стандартным режущим инструментом. Наиболее точной поверхностью является сквозное отверстие (Ra = 2,5 Н9). Эти технические требования заставляют вести обработку этого отверстия в несколько проходов. Точность и шероховатость стальных поверхностей позволяет вести обработку в один проход.

Можно сделать вывод, что данная деталь технологична.

  1. Определение типа производства

Тип производства и соответствующие ему формы организации определяют характер технологического процесса, его построение. Прежде чем приступить к проектированию технологического процесса механической обработки детали, необходимо исходя из данной производственной программы и характера подлежащей обработке детали, установить тип производства. В отраслевом машиностроении различают, в зависимости от массы детали: легкие - до 5 кг, средние - до 20 кг, тяжелые - свыше 20 кг. При установлении серийности производства выполняется расчет размера партии деталей, а при поточном производстве расчет такта выпуска. Т.к. масса шестерни меньше 5 кг, то она является легкой деталью. При рядовой программе выпуска 2500 шт. тип производства - серийный. Размер партии деталей при серийном производстве можно определить упрощенно по формуле:

где, D-количество деталей по годовой программе вместе с запасными частями (500-5000).

t - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей на складе (5-10). Ф - число рабочих дней в году (250).

Обычно при серийном производстве принимают запас мелких деталей на 5-10 дней.

Величина такта выпуска при поточном производстве определяется по формуле:

где, F- действительный фонд времени при двухсменной работе (4015 ч.);

m - число рабочих смен (250);

D - количество деталей одного наименования, подлежащих обработке в год на данной поточной линии (2500).

  1. Выбор метода получения заготовки.

Выбор получения заготовки оказывает существенное влияние на качество изделия и в значительной степени определяет характер и экономичность технологического процесса в целом. Выбирая вид заготовки следует, в первую очередь, исходить из особенности материала детали и требований, предъявляемых к нему с точки зрения структурного состояния и физико-механических свойств. Заготовки зубчатых колес в серийном производстве выполняются на ковочных молотах и подкладных штампах. Припуски на заготовках: на ковочных молотах - 5мм; на штамповочных молотах - 3-4 мм; на горизонтально-ковочных машинах - 2-3 мм на сторону. Целесообразно заготовки зубчатых колес получать с предварительно прошитым отверстием, это возможно, если диаметр отверстия не менее 25 мм, а его длина не более двух диаметров отверстия. При получении заготовки на горизонтально-ковочной машине отношение длины отверстия к его диаметру может быть допущено до 5. Точность заготовок, полученных на штамповочных молотах, соответствует 9-му классу, на прессах - 7-8-му классам точности. Штамповочные уклоны в заготовках допускаются до 3-7°. Большие уклоны рекомендуется предусматривать на внутренних поверхностях колеса, меньшие - на наружных. Термическая обработка заготовок зубчатых колес, подвергающихся цементации, заключается в нормализации; не подвергающихся цементации - в улучшении до твердости НВ - 220-280. Выбранный метод получения заготовки оценивается коэффициентом использования металла К, который дает возможность судить не только о трудоемкости обработки, расходе металла, но и о точности заготовок:

-масса детали (кг). -масса заготовки (кг).  - масса штамповки (кг). К - норма расхода металла на одну заготовку (кг), (коэффициент использования металла в пределах: штамповка - 0,85-0,90, поковки кузнечные - 0,65-0,85, прокат (сталь) - 0,85). Расчетно-аналитическим методом необходимо определить припуски только для одной поверхности. Припуск для остальных поверхностей установить по справочнику. Способ получения заготовки: штамповка - на горизонтально-ковочных машинах (масса до 30 кг, в виде стержней разной формы с отверстиями, предпочтительна форма тела вращения). Горизонтально-ковочные машины усилием 1-4 мН (спр.т.м.- 139). Горячая штамповка выполняется на молотах в открытых штампах (с целью повышения прочности, размеров и улучшения качества поверхности штамповки применяют полугорячую штамповку, при которой ограничено окалинообразование).

Расположение заготовки - в торец; выполняется из катаной заготовки за один переход (для производства простой формы). В штампах различают: штамповочные (окончательный и предварительный), заготовительные и отрубные ручьи. Окончательные ручьи выполняются с учетом усадки металла при охлаждении (усадка стали - 1,5%). По периметру окончательного ручья конструируют заусеничную канавку, создающую препятствие выходу металла из плоскости и обеспечивающую заполнение окончательного ручья. Обрезка заусенца выполняется на обрезных и кривошипных прессах. Мелкие поковки с тонким заусенцем легко обрезают таком в состоянии. Для отверстий при штамповке получают в заготовке углубления - пометки которые затем прошивают (диаметр отверстия d≥Н, но не менее 30мм). От окалины очищают галтовкой (применяемой для очистки мелких и средних по массе поковок простой формы в т.ч. зубчатые колеса).

Допуски и расположение элементов штамповочных поковок: наибольший размер 60-100 мм, допуски межцентровых расстояний (±) 0,5/0,25мм, радиальное биение (тело вращения) 0,6/0,4 и допуски (±) угловых отклонений элементов 0° 45 /0° 30

Допустимые уклоны на поковках: (для поковок обычной формы типа тел вращения)

наружный угол (уклон);  внутренний угол (уклон)

;     

Стойкость открытых штампов (круглые в плане(колесо)) – 11 тыс.шт.

Заготовка – горячекатаная круглая сталь обычной точности прокатки диаметром 105х45 по ГОСТ 2590–71 марки стали (сталь 45) по ГОСТ 380–71 поставляемым по техническим требованиям ГОСТ 535–58

 

  1. Выбор технологических баз и разработка маршрута обработки детали

В качестве черновой технологической базы для первой операции механической обработки токарно-револьверной) возьмем наружную цилиндрическую поверхность (штамповки Ø110мм). Для осевой ориентации заготовки на этой операции использовать крайний торец штамповки, расположенный слева при установке на станке. Для этого заготовку закреплять в 3-х кулачковом патроне. На этой операции окончательно обрабатывается отверстие  Ø  Н9 и крайний торец детали, а также внутренняя фаска: 1х 45°. На всех последующих операциях в качестве чистовой технологической базы является отверстие  Ø45 Н9. Постоянство чистовой технологической базы и совпадение технологической базы с конструкторской повысит точность обработки детали. В случае необходимости осевой ориентации заготовки, используется один из ранее обработанных крайних торцов детали.

Маршрут обработки (запишем в специальной карте) – в начале операции обрабатывается отверстие, доводится до 9–го класса точности (развертыванием), а потом на базе отверстия выполняются остальные переходы: цекование, точение и операция нарезания зубьев.

Наименование операции и переходы

База

1

Токарно–револьверная:

Зенкерование отверстия, развёртывание черновое и чистовое, цекование уступа, зенкование внутренних фасок, подрезание торца т снятие наружной фаски – с одной стороны, подрезание торца в размер, обтачивание черновое и чистовое, снятие наружной фаски и зенкование внутренней фаски – с другой стороны

Поверхность торца и венца по наружному переходу

2

Зубофрезерная:

Нарезание зубьев червячной фрезой

Внутренняя поверхность отверстия и две поверхности торцов

 

  1. Расчет припусков на механическую обработку детали

Заготовка–поковка, заготовляемая на вертикальной радиально–ковочной машине (ВРКМ). Материал сталь45. С учетом технологических возможностей ВРКМ, поковка запроектирована одноступенчатой с внутренним отверстием. Исходная заготовка–катанная поковка. Аналитический расчет на обработку отверстия  Ø45 Н9. Это отверстие обрабатывается на токарно-револьверной операции в три прохода–зенкерование, растачивание черновое, растачивание чистовое. (1)

Технолгоический маршрут обработки детали

Элемент пуска, мкм

Расчетный

Расчетный размер

Допуск, мкм

Размер поперех., мкм

Предельный припуск, мкм

 

h

   

dmax

dmin

2zmax

2zmin

Штамповка

 

200

-

-

 

2000

37,0

35,0

-

-

Зенкование (11кв)

32

40

 

400

 

42,0

160

43,16

43,0

320

-

Развертывание черновое (10кв)

10

 

 

-

 

44,9

100

45,0

44,9

200

-

Чистовое (8–9кв)

7,5

15

 

-

 

45,0

62

45,062

45,0

124

-

 

7.1 Выбор процесса обработки:

Зенкерование - обработка готового отверстия, полученного штамповкой, с целью придать ему строго цилиндрическую форму, большую точность и лучшую чистоту поверхности. После зенкера отверстие получается 4 и 5-го классов точности.

Отверстия 2 и 3-го классов точности получают развертыванием. Следовательно, зенкерование - промежуточная операция между штамповкой и развертыванием. Развертывание-это получение точногои чистого отверстия. Здесь значение имеет размер припуска на обработку, количество переходов,связанное с толщиной снимаемой разверткой стружки, режим обработки, охлаждение инструмента и др. Развертку смазывают при развертывании стали и чугуна минеральным маслом.

7.2 Выбор типа и модели станка:

Высокопроизводительный токарно-револьверный станок мод.1П365 с вертикальной осью вращения револьверной головки снабжен преселективным гидравлическим управлением переключения частот вращения шпинделя и подач, механизмом ускоренного перемещения суппортов.

Зубофрезерный полуавтомат для цилиндрических колес 5к310

Техническая характеристика станка:

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

80

Наибольший диаметр устанавливаемой детали в патроне, мм: над станиной

500

Над поперечным суппортом

320

Растачивание от торца шпинделя до плоскости револьверной головки, мм

275–1000

Число частот вращения шпинделя

12

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин

34–1500

Пределы подач, мм/об: револьверного суппорта; поперечного суппорта

0,09–2,7

– продольных

0,09–2,7

– поперечных

0,045–1,35

Скорость быстрого перемещения суппортов, м/мин

8

Мощность электродвигателя главного движения, кВт

14

 

Зубофрезерный полуавтомат для цилиндрических колес 5к310

Техническая характеристика станка:

Наибольшие размеры колес: Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

200

Модуль

4

Длина зуба

200

Угол наклона зубьев

±600

Наибольший диаметр червячной фрезы, мм:

125

Расстояние между торцами шпинделя заготовки и пеноли, мм

145–365

Расстояние от оси инструмента до оси шпинделя заготовки, мм

45–180

Частота вращения шпинделя инструмента, об/мин

63–480

Подача заготовки, мм/об: Вертикальная или продольная

0,63–4

Радиольная

0,135–2

Мощность электродвигателя главного движения, кВт

4

 

7.3 План операций по переходам (маршрут обработки)

Операция 1 - токарно-револьверная.

Переход 1. Зажать заготовку в трехкулачковый самоцентрирующийся патрон.

1.1. Подрезать торец А у заготовки Ø 110мм (поверхность А- первая технологическая база)

1.2. Зенкеровать отверстие (Ø 35 - 43 мм) (Ø 43 - диаметр зенкера D) (спр.т.м.2 - с.276)

1.3. Развертывание отверстия черновое (предварительное) Ø 43-44,9 мм

1.4. Развертывание отверстия чистовое (окончательное) Ø 44,9-45 мм (поверхность Б-вторая технологическая база)

1.5. Цекование отверстия Ø 60 мм на длину 6мм

1.6. Зенкование фасок 1x45° (одновременно) (конической зенковкой, угол конуса 90°)

1.7. Точить фаску 9x45°

Переход 2. Перевернуть заготовку на 180° и зажать в трехкулачковый самоцентрирующийся патрон (на разжатие)

2.1. Подрезать торец, выдержав размер (35мм)

2.2. Проточить заготовку Ø 105 мм на длину 33,4 мм (предварительно)

2.3. Проточить заготовку Ø 101 мм на длину 33,4 мм (окончательно)

2.4. Снять фаску 1,6x45°

2.5. Зенковать фаску 1х45°

Операция 2 –зубофрезерная

Переход 1. Зажать четыре заготовки

1.1. Нарезать зубья на зубофрезерном станке червячной фрезой

7.4 Выбор режущего инструмента и его материал

  1. Зенкер насадной Ø 43 мм, количество зубьев (перьев) – 4 (для обработки отверстий диаметром 24–100 мм применяют насадные зенкеры) после зенкера отверстие получается 4 и 5-го классов точности; отверстия 2 и 3–го классов точности получают развертыванием.
  2. Развертка машинная Ø 44,9мм (с равномерным распределением зубьев) (Т15К6)
  3. Развертка машинная Ø 45мм (с равномерным распределением зубьев) (Т15К6)
  4. Доводка Ø 60 мм – цилиндрическая зенковка с торцовыми зубьями (для расширения выходной части цилиндрических отверстий) (число зубьев у этих зенковок от 4 до 8)
  5. Коническая зенковка (для получения конического углубления в выходной части отверстия), с углом конуса при вершине 90°, Инструментальный материал – Т15К6
  6. Токарный подрезной отогнутый резец (левый) с пластиной из твердого сплава (Т15К6) по ГОСТ18880–73;(Н=20мм;В=16мм;L=120мм;m=8мм;a=15мм;r =1,0мм)
  7. Токарный проходной прямой резец (левый) с пластиной из твердого сплава (Т15К6)по ГОСТ18880–73;(Н=20мм; В=20мм;L=120мм;l=40мм;m=12мм;=45°;c=6мм;r =1,0мм)
  8. червячнаядвухзаходная Ø 110мм (материал Р9К10)

1.6 Зенкование фасок 1x45° (одновременно) (Ø45; Ø60мм)

  1. Длина рабочего хода: –длина резания; Y–составляющая длины рабочего хода Y=1,5мм

2.Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя ( мм/об)

а) определение рекомендуемой подачи по нормативам =1,5мм/об

б) подача по нормативам =0,3мм/обпо паспарту стакана =0,3мм/об; Вид инструмента–коническая зенковка, угол конуса ; Глубина резания t=1мм;

  1. Определение стойкости инструмента по нормативам =220мин
  2. а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойки и от марки твердого сплава; –коэффициент, зависящий от вида обработки.

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя стакана

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов

  1. Расчет основного машинного времени обработки :

1.7Точить фасок9x45° (Ø110мм)

  1. Длина рабочего хода: –длина резания; Y–составляющая длины рабочего хода Y=3мм
  2. а) определение рекомендуемой подачи по нормативам =0,3мм/об

б) подача по нормативам =0,3мм/обпо паспарту стакана =0,3мм/об; Вид инструмента–резец подрезной; Глубина резания t=9мм;

  1. Определение стойкости инструмента по нормативам =220мин
  2. а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойкости и от марки твердого сплава; –коэффициент, зависящий от вида обработки.

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя стакана

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов

  1. Расчет основного машинного времени обработки : .

Переход 2:

Перевернуть заготовку на  и зажать в трехкулачковый самоцентрирующийся патрон (на разжатие).

2.1Подрезать торец, выдержав размер (35мм)

  1. Длина рабочего хода: –длина резания; Y–составляющая длины рабочего хода Y=11мм
  2. а) определение рекомендуемой подачи по нормативам =0,4мм/об

б) подача по нормативам =0,4мм/обпо паспарту стакана =0,3мм/об; Вид инструмента–резец подрезной; Глубина резания t=5мм;

  1. Определение стойкости инструмента по нормативам =220мин
  2. а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойкости и от марки твердого сплава; –коэффициент, зависящий от вида обработки.

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя стакана

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов

  1. Расчет основного машинного времени обработки : .

2.2Проточить заготовку, Ø105мм на длину 33,4мм (предварительно)

  1. Длина рабочего хода:

мм; –длина подвода; –длина врезания; –длина перебега; мм(на проход для поковок); =2мм(при глубине резания t=2,5мм, при угле в плане )

  1. а) определение рекомендуемой подачи по нормативам для стали при суммарной глубине ( ), =0,4мм/об

б) подача по нормативам =0,4мм/обпо паспарту стакана =0,3мм/об; Вид инструмента–резец проходной; Глубина резания t=2,5мм;

  1. Определение стойкости инструмента по нормативам =220мин
  2. а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойкости и от марки твердого сплава; –коэффициент, зависящий от вида обработки; Инструментальный материал–Т15К6

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя стакана

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов

  1. Расчет основного машинного времени обработки : .

2.3

  1. Длина рабочего хода:

–длина резания; Y–составляющая длины рабочего хода Y=1,5мм

  1. а) определение рекомендуемой подачи по нормативам =0,6мм/об

б) подача по нормативам =0,6мм/обпо паспарту стакана =0,5мм/об; Вид инструмента–резец подрезной; Глубина резания t=1,6мм;

  1. Определение стойкости инструмента по нормативам =220мин
  2. а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойкости и от марки твердого сплава; –коэффициент, зависящий от вида обработки;

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя стакана

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов

  1. Расчет основного машинного времени обработки : .

2.4Точить фаску 1,6х

  1. Длина рабочего хода:

–длина резания; Y–составляющая длины рабочего хода Y=1,5мм

  1. а) определение рекомендуемой подачи по нормативам =0,4мм/об

б) подача по нормативам =0,4мм/обпо паспарту стакана =0,3мм/об; Глубина резания t=2,5мм; Точность обработки–Rz 20

  1. Определение стойкости инструмента по нормативам =220мин
  2. а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойкости и от марки твердого сплава; –коэффициент, зависящий от вида обработки; Инструментальный материал–Т15К6

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя стакана

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов

  1. Расчет основного машинного времени обработки : .

2.5Зенковать фаску 1,6х

  1. Длина рабочего хода:

–длина резания; Y–составляющая длины рабочего хода Y=1,5мм

  1. а) определение рекомендуемой подачи по нормативам =0,3мм/об

б) подача по нормативам =0,3мм/обпо паспарту стакана =0,3мм/об; Вид инструмента–коническая зенковка, угол конуса ; Глубина резания t=1мм;

  1. Определение стойкости инструмента по нормативам =220мин
  2. а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойкости и от марки твердого сплава; –коэффициент, зависящий от вида обработки;

б) расчет рекомендуемого числа оборотов шпинделя стакана

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов

  1. Расчет основного машинного времени обработки : .

Операция 2–зубофрезерная

Переход 1–зажать четыре заготовки

Нарезание зубьев на зубофрезерном станке червячной фрезой

Характер обработки–однократная окончательная; Число заходов фрезы–двухзаходная

Число зубьев детали– = 23; Угол наклона зуба к оси детали– =7°54

Модуль–m = 4 мм; Жесткость системы (станок–деталь–приспособление–инструмент)–жесткая; Обрабатываемый материал–сталь 45; Материал фрезы–Р9К10

1.Расчет длины рабочего хода: =140+35=175мм –длина резания ( ); –ширина венца (35мм); –количество одновременно обрабатываемых деталей (4 шт.); у–длина подвода, врезания и перебега (35 мм); –дополнительная длина хода, связанная с накладкой и конфигурацией колеса (0).

  1. Назначение подачи на оборот детали ( ) (мм/об)

а) определение рекомендуемой подачи по нормативам ; –подача (мм/об); –табличное значение подачи; –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –угол наклона зуба к оси косозубого колеса (7°54)

б) уточнение подачи по паспорту стакана 

  1. Расход скорости резания (V м/мин) и число оборотов фрезы (n мин)

а) определение рекомендуемой скорости резания по нормативам –табличное значение скорости (60–65); –коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; –коэффициент, зависящий от стойкости инструмента (на станок с автоматической передвижкой фрезы  для фрез из Р9К10)

б) расчет рекомендуемого числа оборотов фрезы в минуту

в)уточнённое число оборотов шпинделя по паспорту станка:

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов ; Диаметр червячной фрезы =110 мм

  1. Расчет основного машинного времени обработки (на одну деталь)

  . Длинарабочего хода =175мм; Число зубьев детали =23; Принятая подача на оборот детали =1,6мм/об; Принятое число оборотов фрезы =220 об/мин; число заходов фрезы =2;количество одновременно обрабатываемых деталей =4

  1. Сила резания.

Главная составляющая силы резания при фрезеровании–окружная сила, Н

, где x–число заходов фрезы, z=2; –частота вращения фрезы, ; –коэффициент; –поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;  –параметры срезаемого слоя: =35мм, =10мм–глубина фрезерования, –подача на зуб фрезы ( =1,784мм/об)

z=0,3; = 101 (68,2); х= 0,88(0,86); у= 0,75(0,72); = 0,87(0,86); =0;

=1151.351 H

7.6 Определение нормы штучного времени на операцию

Основное время на операцию–1: =0,45+0,57+0,55+0,36+0,67+0,019+0,13+0,15+0,54+0,47+0,034+0,01=4,303 мин;

Штучное время на операцию–1: ;

Вспомогательное время:  мин;

=0,2–время установки; =0,48–время переустановки; –время измерения (не учитывается из-за большого , которое перекроет )

Штучно–калькуляционное время: мин;

–подготовительно–заключительное время; –число деталей в партии.

Основное время на операцию–2:

=1,43мин

Штучное время на операцию–2: мин;

Вспомогательное время:  мин; =0,2–время установки; =0,48–время переустановки; –время измерения.

Штучно–калькуляционное время: мин;

–подготовительно–заключительное время; –число деталей в партии.

Штучно–калькуляционное время на изготовление детали:

 

 

  1. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Опасные производственные факторы и мероприятия по технике безопасности.

При работе на оборудовании необходимо соблюдать требования техники безопасности.

Корпуса электродвигателей и других электрических устройств должны иметь надежный металлический контакт с заземленным корпусом машин или присоединяться отдельно к заземленному устройству. Электродвигатель не должен вызывать вибрацию элементов машин. Необходимо обеспечивать защиту от влаги, пыли и механических повреждений всей пуско–регулирующей аппаратуры привода, электропроводки, а также приборов автоматики, блокировок и сигнализации.

Органы управления, имеющие разное назначение, должны быть различными по форме и окраске и иметь знаки или надписи, соответствующие их назначению. К ним должен обеспечиватьсялегкий доступ, не требующий большого напряжения, сгибания или поворота тела рабочего. Управление машиной не должно требовать значительных физических усилий. Маховики, рукоятки и рычаги органов ручного управления должны надежно фиксировать в заданных положениях, исключающих самопроизвольное перемещение под действием вибрации или сотрясения. Необходимо обеспечивать надежность блокировочных устройств крышек и дверей,ограждающих рабочие органы машин. Движущие части машин должны иметь ограждения достаточно жесткой конструкции, способные выдерживать случайные нагрузки со стороны обслуживающего персонала. Ограждения, закрывающие детали оборудования, при поломке которых могут вылетать осколки (шлифовальные круги, пружины и т.п.), должны иметь прочность, обеспечивающую задержание этих осколков без повреждения самого ограждения. Местные вентиляционные устройства должны иметь герметичную конструкцию и максимальную плотность в местах соединений.

Шум при работе машин не должен превышать допустимые величины, установленные санитарными нормамипроектирования промышленных предприятий.

Местное рабочее освещение должно обеспечивать установленный отраслевыми нормами уровень освещенности рабочих поверхностей, безопасность и удобство при работе, и защиту глаз от слепящего действия источника света. Для местного освещения следует применять светильники с лампами накаливания напряжением не выше 36 В. Нагревательные устройства должны иметь напряжение не выше 36 В.

Машины со значительным выделением тепла нужно обеспечить устройствами, предотвращающими или резко ограничивающими выделение конвекционной и лучистой энергии в рабочее помещение. При этом температура поверхности изоляции не должна превышать 45°С. Внешнее оформление машин должно удовлетворять современным требованиям технической характеристики и обеспечивать безопасность и удобство в работе. Наружные поверхности машин следует окрашивать всоответствиями с требованиями действующей отраслевой нормали, определяющими рациональную цветовую отделку оборудования. Рекомендуется поверхностям машин применять матовую или полуматовую окраску, исключающую или уменьшающую отраженную блёклость. Внутренние поверхности открывающихся или съемных ограждений, крышек, дверец окрашиваются в яркий красный цвет.

На машинах, на которых работают сидя, должны быть предусмотрены подставки для ног. Сиденья подножки должны иметь фиксируемую регулировку по высоте. К обслуживанию машин допускают только специально обученных рабочих, усвоивших правила техники безопасности при работе на данной машине.

Машину нужно содержать в чистоте. После окончания каждой смены машину и площадь вокруг её нужно чистить. Разливать масло около машины нельзя. Механизмы, расположенные внутри станины, можно чистить только при отключенном электродвигателе. На время ремонта машину нужно отключить от электросети. Нельзя оставлять машину с работающим электродвигателем без присмотра. Все рабочие должны быть проинструктированы о мерах пожарной безопасности.

УКАЗАНИЯ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

  1. Машина ВП10М должна соответствовать требованиям ГОСТ 27–72–594–82.
  2. Монтаж электрооборудования и заземление должны быть выполнены в соответствии с требованиями ГОСТ 12. –019–79 "Правил устройства электроустановок'' (ПУЭ), "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителем'' (ПТЭ), "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок'' (ПТБ).
  3. Машина должна иметь ограждение всех движущихся и вращающихся частей.

 

ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

  1. Перед включением машины в электросеть следует снять приводные ремни главного привода и цепь привода тихого хода и проверить правильность вращения электродвигателей. Главный вал должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны механизма рисунка.
  2. Перед пуском малины необходимо смазать машину согласно карте смазки, указанной в табл.4 и рис.24 и проверить заполнение маслом картера и редукторов.
  3. Проверить на тихом ходу правильность взаимодействия петлеобразующих органов, в том числе и сдвиги ушковых гребёнок. В случае обнаружения отклонений от нормального протекания преобразования следует устранить замеченные недостатки.
  4. Убедившись в правильной работе петлеобразующих механизмов, приступают к обкатке машины на холостом ходу, то есть без заправки волокнистого холста и нитей.
  5. Обкатку на холостом ходу проводят в течение 2–3 часов; сначала на малых оборотов, а затем постепенно увеличивают до оборотов, соответствующих рабочему режиму работы машины.
  6. При обнаружении нагрева подшипников или каких–либо неисправностей, указанных в табл.3, машину следует остановить и устранить неисправности.
  7. После обкатки на холостом ходу машину заправляют холстом и пряжей. Пряжу заправляют в ушковую гребёнку. Основные нити партиями заводят под первый направляющий валик, накладывают на оттяжной вал, наващивают их шпагатом, проводят под вторым и третьим направляющими валами и закрепляют на втором валу. Ручным поворотом механизма оттяжки равномерно натягивают все партии нитей. После этого проворачивают машину на "Тихом ходу" и производят заработку машины.

 

 

  1. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

На предприятии запланирован выпуск двух изделий А и Б.

Исходные данные.

Таблица 1. Калькуляция себестоимости продукции, руб.

изделие А–Произведено на агрегате АЧВШВ4м

изделие В–Произведено на машине ВП10М

п/п

Статьи затрат

А,руб

Б,Руб

1.

Сырье и материалы(х/б); покупной полуфабрикат

1,33

5,57

2.

Транспортно-заготовительные расходы

0,18

0,18

3.

Топливо и энергия на технологические цели

0,89

0,46

4.

Основная заработная плата производственных рабочих

2,84

1,49

5.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

0,27

0,14

6.

Социальные отчисления

1,15

0,60

7.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

0,18

0,13

8.

Цеховые расходы

0,89

0,31

9.

Общехозяйственные расходы

1,07

0,37

10.

Внепроизводственные расходы

0,08

0,03

11.

Полная себестоимость продукции м

8,88

9,28

 

Таблица 2. Запланированный выпуск продукции, м.

Изделие

Запланированный выпуск продукции, (м.в год)

А

602400

Б

662640

 

 

Таблица 3. Цена изделий, руб за м.

Изделие

Цена изделия, (руб.за 1 м)

А

9,45

Б

9,48

Таблица 4.Трудоемкость единицы продукции, нормо-час

Изделие

Трудоемкость единицы проекции нормо-час

А

1,29

Б

0,645

 

 

  1. Определить величину переменных издержек (L) исходя из структуры себестоимости изделий А и Б (таблица 1).

L(A) = 1,33 + 0,18 + 0,89 + 2,84 + 0,27 + 1,15 = 6,66 (руб.)

L(Б) = 5,57 + 0,18 + 0,46+ 1,49 + 0,14 + 0,60 = 8,44 (руб.)

  1. Найти критический объем выпуска продукции (Vк)

Выручка от реализации рассчитывается по формуле:

В = Р х q,                        (1)

где В - выручка от реализации, руб.,

Р - цена изделий, руб.,

q- выпуск продукции, (м).

В(А) = 9,45 х 361440 = 3415608 руб.

В(Б) = 9,48 х 421680 = 3997526,4 руб.

Переменные издержки (Lq) производства рассчитываются по формуле:

Lq= qх L,    (2)

где q- выпуск продукции,(м).,

L- переменные издержки на единицу продукции, руб.

Lq(A) = 361440 х 6,66= 2407190,4 руб.

Lq(B) = 421680 х 8,44= 3558979,2 руб.

Критический объем рассчитывается по формуле:

Vк = Рп / (Р - L),              (3)

где Vk- критический объем выпуска продукции, м.,

Рп - постоянные издержки по предприятию, руб.,

Р - цена изделий, руб.,

L- переменные издержки, руб.

Vк(А) = 602400

Vк(Б) = 702398,40

  1. Определить дополнительный объем продукции А и Б, недостающий до критического и рассчитать его трудоемкость

Дополнительный объем продукции рассчитывается по формуле

Vд =Vk- Vп, (4)

где Vд - дополнительный объем продукции, м.,

Vк - критический объем выпуска продукции, м.,

Vn- планируемый объем выпуска продукции, м.

Vд(А) = 602400- 361440= 240960

Vд(Б) = 702398,40- 421680= 280718,4

Трудоемкость дополнительного объема рассчитывается по формуле

Те = Vд х Те уд.,(5)

где Те - трудоемкость дополнительного объема, нормо-час,

Vд - дополнительный объем продукции, м.,

Те уд. - трудоемкость единицы продукции, нормо-час.

Те(А) = 240960 х 1,29= 310838,40

Те(Б) = 280718,4 х 0,645= 181063,37

  1. Рассчитать дополнительную производственную мощность для выпуска дополнительного объема продукции.

Др = 251 дня, Тем = 8 часов, количество смен - 1, процент простоев - 12%, часовая производительность - 180 м/час (по изделию А) и 210 м/час (по изделию Б).

Производственная мощность рассчитывается по формуле

Где F-производственная мощность, м;

-количество рабочих дней в году, дни;

-количество сменодного рабочего дня, смены;

-время смены, час;

-коэффициент простоев, %;

-производительность, шт/ч.

F(A)= 251 х 1 х 8 х (1 - 12 /100) х 180 = 318067,2 ;

F(Б) = 251 х 1 х 8 х (1 - 12 /100) х 210 = 371078,4

  1. Рассчитать заработную плату (основную и дополнительную) рабочих.

Ч(А) = 4

Ч(Б) = 2

Процент социальных отчислений - 30%;

Процент дополнительной заработной платы - 10%

Основную заработную плату дополнительного объема рассчитывают по формуле:

3По = = Рс х Vд,  (8)

Где 3По- основная заработная плата дополнительного объема

Рс - сдельная расценка, руб.,

Vд - дополнительный объем продукции, м.

ЗПо(А) = 1,03 х 240960 = 248188,80

ЗПо(Б) = 0,99 х 280718,40 = 279911,21

Дополнительную заработную плату рассчитывают по формуле:

ЗПд = ЗПо х 0,1   (9)

где 3Пд - дополнительная заработная плата, руб.,

3По - основная заработная плата дополнительного объема

0,1 - процент дополнительной заработной платы.

ЗПд(А) = 248188,80х 0,1 = 24818,88

ЗПд(Б) = 279911,21х 0,1 = 27991,12

Социальные отчисления рассчитываются по формуле:

СН = (Зпо + ЗПд) х 0,3 (10)

где СН - социальные отчисления руб.,

3ПО - основная заработная плата дополнительного объема

3Пд - дополнительная заработная плата, руб.,

30 - процент отчислений на социальные нужды.

СН(А) = (248188,80+ 24818,88) х 0,3 = 105107,95

СН(Б) = (279911,21+ 27991,12) х 0,385 = 118542,39

Заработанная плата на дополнительный объем выпуска рассчитывается по формуле:

ЗП = ЗПо + ЗПд + СН,  (11)

где 3П - заработная плата на дополнительный объем выпуска, руб.,

3По - основная заработная плата дополнительного объема,

3Пд - дополнительная заработная плата, руб.,

СН - отчисления на социальные нужды, руб.

ЗП(А) = 248188,80+ 24818,88 + 105107,95 = 378115,63

ЗП(Б) = 279911,21+ 27991,12+ 118542,39 = 426444,72

 

  1. Рассчитать прибыль предприятия от увеличения выпуска продукции.

Себестоимость продукции рассчитывается по следующей формуле:

S= Vkх Sh+ ЗПо + ЗПд +СН, (12)

Где S- себестоимость продукции, руб.,

Vk- критический объем продукции, м.,

Sh - изначальная себестоимость продукции, руб.,

ЗПд- дополнительная заработная плата, руб.

S(A) = 602400 х 8,88 + 378115,63 = 5727427,63

S(Б) = 702398,4 х 9,29 + 426444,72 = 6951725,86

Выручка от реализации рассчитывается по формуле:

В = Р х Vк,                     (13)

где В - выручка от реализации, руб.,

Р - цена изделий, руб.,

Vк- критический объем продукции, м.

В(А) = 9,45х 602400 = 5692680

В(Б) = 9,48 х 702398,4 = 6658736,83

Прибыль (убыток) от реализации рассчитывается по формуле:

П(У) = В - S,        (14)

где П(У)- прибыль (убыток) от реализации, руб.,

В - выручка от реализации, руб.,

S - себестоимость продукции, руб.

У(А) = 5727427,63 - 5692680 = 34747,63

У (Б) = 6951725,86 - 6658736,83 = 292989,03

Таблица 5. Результаты расчета.

№п/п

Статьи затрат

Изделие А

Изделие Б

1

Критический объем выпуска, шт.

602400

702398,40

2

Дополнительный объем выпуска, шт.

240960

280718,4

3

Численность основных рабочих, чел.

4

2

4

Зарплата на дополнительный объем выпуска, руб.

378115,63

426444,72

5

Себестоимость продукции с учетом увеличения выпуска, руб.

5727427,63

6951725,86

6

Выручка от реализации продукции, руб.

5692680

6658736,83

7

Прибыль от реализации продукции, руб.

34747,63

292989,03

Выводы: Вариант Б экономически более выгоден

  1. Прибыль от реализации продукции, в варианте Б больше, чем в А.
  2. Время окупаемости машины ВП10М будет меньше, чем агрегата АЧВШВ4м
  3. Выгода в производственных площадях: на месте агрегата АЧВШВ4м можно установить две машины ВП10М.
  4. Сокращение числа рабочих и обслуживающего персонала в два раза.
  5. Сокращение потребления электроэнергии в 1,93 раза.
  6. Экологически более выгодно меньше: пыли и шума.

ВЫВОДЫ

В результате модернизации механизма вязания вязально- прошивной машины ВП-10 улучшились условия производства полотна, было устранено проскальзывание полотна относитель­но оттяжных валов; стабилизировались показатели качества по­лотна; уменьшились затраты времени на съем продукции (съем продукции осуществляется без останова машины). Произведен­ная модернизация позволила повысить производительность труда и оборудования.


 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1. П.Ф.Дунаев, О.П.Леликов-Конструирование узлов и деталей машин.М.: Высшая школа», 1985.
  2. Д.Н. Решетов - Детали машин. Атлас конструкций. М.: Машиностроение», 1970.
  3. В.И.Анурьев-Справочник конструктора-машиностроителя, т. 1-3 .М.: Машиностроение», 1980.
  4. Справочник технолога-машиностроителя Том 1,2. М.Машиностроение,1986
  5. Справочник по машиностроительному черчению JI.Машиностроение, 1977
  6. Токарные станки В.П.БатовМ.Машиностроение, 1978
  7. Режимы резания металлов справочник М. Машиностроение, 1972
  8. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков V Машиностроение, 1960
  9. Станочные приспособления. Справочник Т. 1,2 М.Машиностроение, 1984
  10. Д.А.Кривошеин и др.:Экология и безопасность жизнедеятельности. М ЮНИТИ-ДАНА, 2000
  11. Борисов Е.Ф., Петров А.А., Стерликов Ф.Ф. Экономика: Справочник. – М.: Финансы и статистика, 1997. - 400с.
  12. Экономика / Под ред. А.С. Булатова. - М.: Бек, 1997. - 816с.

 Чертежи (КОМПАС)

Модернизация вязально-прошивной машины ВП-10 для производства нетканых материалов

 

Скачать:  У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера. КАК ТУТ СКАЧИВАТЬ

Категория: Дипломные работы / Дипломные работы по машиностроению

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.