МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«МАГНИТОГОРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИМ. Г. И. НОСОВА»
Кафедра машиностроительных и металлургических технологий
ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ в ОАО «МКЗ»
Исполнитель Горностаева Екатерина Александровна, студент 5 курса, группа ТН – 10
Руководитель практики Пивоварова Ксения Григорьевна, доцент, кандидат технических наук
Работа защищена « » 20 г. с оценкой .
Магнитогорск
2015 г
Автор - katufffko_***@mail.ru
Содержание
Введение. 4
- АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КАЛИБРОВАННЫХ ПРУТКОВ. 6
1.1 Калиброванный металл. 6
1.2 Характеристика готовой продукции. 7
1.2.1 Назначение. 7
1.2.2 Основные требования, предъявляемые к калиброванному прокату. 8
1.3 Технология производства. 13
1.3.1 Описание технологического процесса. 14
1.3.1.1 Требования к подкату. 14
1.3.1.2 Травление и волочение калиброванного проката. 16
1.3.1.3 Правка и резка калиброванного проката. 17
1.3.1.4 Отжиг калиброванного проката. 18
1.3.1.5 Сортировка, упаковка, смазка калиброванного металла. 18
- АНАЛИЗ МЕТРОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КАЛИБРОВАННЫХ ПРУТКОВ.. 21
2.1 Основы метрологического обеспечения. 21
2.2 Анализ организации, которая занимается метрологическим обеспечением качества продукции. 23
2.2.1 Метрологический контроль. 24
2.2.2 Ответственность и контроль. 26
2.3 Политика в области качества ОАО «МКЗ». 27
2.4 Комплексная оценка качества калиброванного проката. 28
2.4.1 Анализ технологии производства. 29
3.Технологический процесс сборки и эксплуатации сборных волок. 1
4.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВОЛОЧИЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КАЛИБРОВАННОГО ПРОКАТА.. 8
Заключение. 21
Список использованных источников. 22
Введение
Высокие темпы развития машиностроения, средств автоматизации и комплексной механизации производственных процессов требуют значительного увеличения выпуска, и расширения сортамента калиброванной стали. Калиброванный металл характеризуется точными и суженными допусками по размерам, повышенной степенью отделки поверхности и для ряда сталей заданными физико-механическими свойствами.
Калиброванная сталь применяется для изготовления широкого сортамента изделий, которые не подвергаются дополнительной механической обработке на станках, что позволяет рационально и рентабельно организовать производство, значительно сократить загрузку станочного оборудования и сократить расход металла.
В последние годы четко обозначилась тенденция развития новых видов продукции для потребностей мирового и внутреннего рынков на базе действующих предприятий металлургического и метизного комплекса. К такой продукции относится прокат сортовой калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали, применяемый для изготовления особо ответственных деталей в автомобильной и машиностроительной промышленности.
Актуальность изготовления такой продукции определяется необходимостью модернизации отечественного автомобилестроения и промышленных машин с учетом соответствия их новым, более сложным условиям эксплуатации.
Процесс производства калиброванного металла, включает в себя комплекс технологических операций. Наиболее значимыми из них являются операции холодной пластической деформации и термической обработки, которые в решающей мере формируют регламентированный государственными стандартами и техническими условиями уровень качества готовой продукции. Конечный уровень механических свойств калиброванного металла, а также их служебные характеристики, во многом определяются качеством термической обработки.
Высокая производительность термокалибровочных цехов может быть обеспечена при внедрении прогрессивной технологии, использовании высокопроизводительного основного оборудования. К числу таких направлений принадлежит термическая обработка на высокочастотных агрегатах.
Задачи, связанные с развитием производства и улучшением качества калиброванного металла, могут быть успешно решены при повышении уровня метрологического обеспечения, внедрении современных технологий обработки и контроля качества проката, применением высокопроизводительного оборудования. Все это позволит поднять технический уровень производства и повысить качество продукции.
1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА КАЛИБРОВАННЫХ ПРУТКОВ
1.1 Калиброванный металл
Калиброванной сталью принято называть прутки различного сечения (круглые, шестигранные, квадратные), толщиной от 3 до 100 мм, полученные из проката волочением с небольшими обжатиями, с целью обеспечения более точных размеров профиля.
Калиброванная сталь отличается от горячекатаной более точными размерами сечения и более высокими механическими свойствами, поэтому она широко используется на машиностроительных заводах без дополнительной механической обработки.
Использование калиброванной стали взамен горячекатаной, в машиностроении позволяет снизить расход металла на 10-30%.
Применение калиброванного металла для изготовления широкого сортамента изделий, в том числе валов осей, роликов и крепежных деталей, не подвергаемых дополнительной механической обработке на станках, позволяет рационально и рентабельно организовать производство этих изделий, значительно сократить загрузку станочного оборудования и сократить расход металла.
Калиброванный металл - это особый вид продукции, требования к которой весьма многогранны по комплексу механических свойств и ряду показателей, регламентируемых стандартами и техническими условиями, таких как точность размеров и допусков, качество поверхности, а также глубина обезуглероженного слоя и микроструктуры.
В г.Магнитогорске калиброванный металл производится на ОАО «ММК-Метиз» в калибровочном цехе. Ниже представлен план цеха:
План КЦ
1.2 Характеристика готовой продукции
1.2.1 Назначение
Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и высадки, изготавливаемый по ГОСТ 10702-78, применяется для изготовления крепежных изделий методом холодного выдавливания и высадки.
1.2.2 Основные требования, предъявляемые к калиброванному прокату
Прокат изготавливается размером от 5 до 40 мм в м прутках из стали марок 10КП, 20КП, 10-35. Прокат в прутках изготавливается круглого профиля диметром 5 - 40 мм по ГОСТ 1050-88.
Определив номенклатуру показателей качества, необходимых и достаточных для проведения оценки качества, строим «дерево свойств». Установление номенклатуры показателей качества осуществляется, исходя из целей оценки с учетом значений показателей для данного вида продукции, указанных в ГОСТ 7417-75.
Рисунок 1 – «Дерево свойств» калиброванного проката
1) По форме, размерам, предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 7417- 75, квалитеты h10 и h11.
Диметры стали и предельные отклонения по ним должны соответствовать значениям, указанным в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Выписка из стандарта «Сталь калиброванная круглая. Сортамент»
|
Диаметр, мм |
Предельные отклонения, мм |
Площадь поперечного сечения, мм |
|||
|
h9 |
h10 |
h11 |
h12 |
||
|
5,0 5,2 5,3 5,5 5,6 5,8 6,0 |
-0,030 |
-0,048 |
-0,075 |
-0,120 |
19,63 21,24 22,06 23,76 24,63 26,42 28,27 |
|
6,1 до 10,0 |
-0,036 |
-0,058 |
-0,090 |
-0,150 |
29,22 – 78,54 |
|
10,2 до 18,0 |
- 0,043 |
-0,070 |
-0,110 |
-0,180 |
81,71 – 254,5 |
|
18, 5 до 30,0 |
- 0,052 |
- 0,084 |
-0,130 |
- 0,210 |
268,8 – 706,9 |
|
31,0 до 40,0 |
- 0,062 |
- 0,100 |
-0,160 |
- 0,210 |
754,8 - 1257 |
2) Овальность сечения (разность между наибольшим и наименьшим диаметром одного сечения) не должна превышать предельных отклонений по диаметру, указанных в таблице 1.1. По требованию потребителя овальность сечения не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.
3) Сталь диаметром 5 мм и выше изготавливается в прутках, диаметром менее 5 мм изготавливается в прутках по согласованию изготовителя с потребителем. По требованию потребителя сталь диаметром по 25 мм включительно должна изготавливаться в мотках. По согласованию потребителя с изготовителя в мотках может изготавливаться в сталь диаметром свыше 25 мм.
4) В зависимости от назначения прутки изготавливаются:
- от 2 до 6,5 м из качественной углеродистой, автоматной, низколегированной и легированной стали;
- от 1,5 до 6,5 м из высоколегированной стали.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготавливать прутки больших длин.
5) При изготовлении прутков немерной длины допускается наличие прутков длиной менее 1,5 м из качественной углеродистой, автоматной, низколегированной и легированной стали и не менее 1 м из высоколегированной стали не более 10 % массы партии.
6) предельные отклонения по длине прутков мерной или кратной мерной длины не должны быть более:
+30 мм при длине прутков до 4 м;
+50 мм при длине прутков свыше 4 м.
7) Кривизна прутков не должна превышать значений, указанных в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Кривизна прутков
|
Диаметр, мм |
Предельная кривизна в зависимости от поля допуска |
|||||
|
На 1 м длины в мм |
На полную длину в процентах, % |
|||||
|
h9 |
h10 и h11 |
h12 |
h9 |
h10 и h11 |
h12 |
|
|
До 25 |
1,00 |
2,00 |
3,00 |
0,10 |
0,20 |
0,30 |
|
Свыше 25 |
0,75 |
1,00 |
2,00 |
0,075 |
0,10 |
0,20 |
Для прутков диаметром до 25 мм с полем допуска h10 и h11 по требованию потребителя кривизна на 1 м длины не должна превышать 1 мм.
8) Рез прутка должен быть под прямым углом к его продольной оси.
Допустимая косина реза не должна превышать:
- 0,2d (диаметра) для прутков диаметром до 15 мм;
- 3 мм для прутков диаметром от 15 до 30 мм;
- 5 мм для прутков диаметром свыше 30 мм.
9) По качеству поверхности прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73, группа Б.
Таблица 1.3 – Требования к качеству поверхности калиброванной стали по
ГОСТ 1051-73
|
Группа качества поверхности |
Квалитет |
Допускаемые дефекты поверхности |
Наибольшая глубина залегания дефектов |
А |
h9 |
Относительно мелкие риски механического происхождения |
Согласование изготовителя с потребителем |
|
h10 |
½ предельных отклонений |
||
|
Б |
h10 h11 h12 |
Отдельные мелкие риски, механического происхождения, остатки окалины, отпечатки, рябизна, пологие зачистки, следы от зачистки абразивом |
Предельные отклонения
|
|
В |
h10 h11 |
Отдельные мелкие риски механического происхождения, остатки окалины, отпечатки, рябизна, пологие зачистки, следы от зачистки абразивом, мелкие раскатанные пузыри и волосовины |
Предельные отклонения |
|
h12 |
Отдельные мелкие риски, остатки окалины, отпечатки, рябизна, пологие зачистки, следы от зачистки абразивом, мелкие раскованные пузыри и загрязнения (волосовины) |
Предельные отклонения для квалитета h11, h12 |
10) Калиброванный прокат поставляется в нагартованном или термически обработанном (отожженном) состоянии.
11) Механические свойства, холодная осадка, твердость, макро-, микроструктура и обезуглероженный слой должны соответствовать требованиям ГОСТ 10702-78.
1.3 Технология производства
Схема технологии производства представлена на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 – Схема технологии производства калиброванного проката
1.3.1 Описание технологического процесса
1.3.1.1 Требования к подкату
Заготовкой для производства калиброванного проката является горячекатаный прокат марок 10кп, 10, 15кп, 15, 20кп, 20, 35 по ГОСТ 10702 – 78 группы качества поверхности «1».
По точности размеров горячекатаный прокат поставляется обычной точности прокатки «В» ГОСТ 2590-88.
Горячекатаный прокат заказывается группы осадки «66» или «50». В зависимости от группы осадки на калиброванный прокат.
По качеству горячекатаный прокат должен отвечать следующим требованиям:
1) Химический состав и допускаемые отклонения по химическому составу в соответствии с требованиями ГОСТ 1050-88.
Массовая доля кремния для стали 10кп не более 0,03 %, для стали 35 не более 0,20 %. Массовая доля марганца для стали 35 не более 0,60 %. Химический состав гарантируется поставщиком горячекатаного проката. Данные по химическому составу берутся из документа о качестве на горячекатаный прокат.
2) Диаметр проката, овальность и предельные отклонения по диаметру регламентируются ГОСТ 2590-88 для обычной точности прокатки.
Контроль размеров горячекатаного проката производят штангенциркулем с точностью до 0,1 мм на прутках в количестве не менее 5 штук и мотках в количестве не менее 10 % от партии.
3) Твердость горячекатаного проката в термически обработанном состоянии – согласно ГОСТ 10702-78.
Для определения твердости от партии отбирают три прутка или мотка. Твердость определяют по Бринеллю (ГОСТ 9012-59). Механические свойства горячекатаного проката не проверяются.
4) Горячекатаный прокат должен выдерживать испытания на осадку в холодном состоянии либо до 1/2 первоначальной высоты (группа 50), либо до 1/3 первоначальной высоты (группа 66) в зависимости от заказа.
Для испытания отбираются образцы в количестве трех штук от партии от разных мотков или прутков.
Группа осадки устанавливается по ярлыку на связке проката и по документу о качестве горячекатаного проката.
5) Поверхность прокат должна быть гладкой, без трещин, плен, инородных включений, раскатанных пузырей, загрязнений и закатов. На поверхности допускаются отпечатки, рябизна глубиной не более половины допуска на размер, отдельные мелкие риски глубиной не более 0,1 мм для диаметра до 20 мм и не более 0,2 мм для диаметров 20 мм и выше.
Качество поверхности проверяется визуально путем осмотра каждой связки.
При необходимости производится запиловка дефектных мест напильником.
6) Макроструктура и микроструктура проката должны соответствовать ГОСТ 10702-78.
Общая глубина обезуглероженного слоя для проката марки стали 35 не должна превышать 1,5 % на сторону от диаметра.
Горячекатаный прокат, отвечающий всем требованиям, запускается в производство.
1.3.1.2 Травление и волочение калиброванного проката
Травление проката производится в растворе серной кислоты.
Волочение производится на волочильных станах барабанного типа, цепных станах, станах фирмы «Шумаг» и линиях ИЗТМ.
Готовая продукция может получена в виде прутков и в бунтах. Калибровочная линия начинается с устройства для предварительной роликовой правки исходного металла, с которого предварительно удалили окалину травлением. Затем следует волочильный стан, правильное устройство, агрегат для поперечной резки на мерные отрезки, правильно-полирующая бесцентровая машина и увязчик (для прутков) или намоточный механизм для бунтов. Скорость волочения на цепных станах при волочении одновременно трех прутков длиной до 12 м достигает 35 м/мин.
Автоматизированная поточная линия состоит из следующего оборудования:
- приспособление для подачи прутков, приемного кармана емкостью 5 т, устройства для подачи прутков из кармана, дозатора и рольганга, подающего прутки в проталкиватель;
- проталкивателя, рассчитанного на длину прутков 40-80 м;
- волочильного стана с тяговым усилием около 1 МН;
- задающего устройства для подачи прутков в правильную машину;
- роликоправильных машин;
- устройства, передающего прутки от правильных машин к ножницам;
- ножницы для резки на мерные прутки и обрезки концов;
- отводящего рольганга с устройствами для сбрасывания и выравнивания концов прутков;
- карманов-сборников, емкостью 5 т, для прутков.
В поточной линии предусматривается установка приборов для контроля кривизны прутков, профиля, твердости, марки стали, глубины обезуглероживания и поверхностных дефектов с устройством для отметки места их залегания.
В поточных линиях предусматривается также установка дефектоскопов, действующих по методу вихревых токов и снабженных проходными раздельными катушками датчика, в одной из которых находится образец изделия, изготовленный в соответствии с требованиями, предъявляемыми стандартом. Скорость контроля составляет 2-3 м/сек. Потребляемая прибором мощность не превышает 3 КВт. При наличии дефекта прибор дает сигнал исполнительному механизму на сбрасывание бракованного прутка в специальный карман.
В качестве смазки при волочении на волочильных цепных станах служит индустриальное масло И-40А, на волочильных станах фирмы «Шумаг» и линиях ИЗТМ – индустриальное масло марки И-5А или И-8А. При волочении на станах барабанного типа в качестве смазки применяется смесь мыльного порошка и измельченной извести (пушонка). Смесь состоит из 90 % мыльного порошка и 10 % извести.
1.3.1.3 Правка и резка калиброванного проката
После волочения перед правкой прутки должны иметь минимальную одностороннюю кривизну , разносторонняя кривизна прутков не допускается. Загрузка проката одного диаметра, но разных марок на один и тот же стан должна производиться только после полной выработки предыдущей партии проката и удаления прокалиброванного проката из кармана стана.
Правка и резка прутков после волочения на цепных станах производится согласно технологическим инструкциям ТИ 176-Т-204-2000 «Правка калиброванного проката» и ТИ 176-Т-205-97 «Резка калиброванного проката». Правка бунтового проката диаметром 8 мм и менее, порезка его на прутки определенной длины производится на правильно-отрезных станах.
1.3.1.4 Отжиг калиброванного проката
В соответствии с заказом, что должно быть отмечено в суточных заданиях, калиброванный прокат после правки и резки и прокат в мотках подается на отжиг. Отжиг производится на колпаковых и роликовых проходных печах. Прокат в прутках с правильно-отрезных станков, станов фирмы «Шумаг» и линий ИЗТМ, предназначенный на отжиг, сортируется до отжига. Отожженный прокат, не отвечающий по кривизне требованиям ГОСТ 7417-75, подвергается дополнительной правке.
1.3.1.5 Сортировка, упаковка, смазка калиброванного металла
После правки и резки связки пруткового калиброванного проката и прокат в мотках подается на юдъюстаж для сортировки, упаковки, маркировки, смазки. При сортировке калиброванного проката в мотках передний конец обрезается.
Качество поверхности калиброванного проката после сортировки должно соответствовать группе «Б» ГОСТ 1051-73. Качество поверхности проверяется визуально, при необходимости с запиловкой дефектных мест напильником. Диаметр проверяется микрометром с точностью до 0, 01 мм.
Калиброванный прокат должен выдерживать испытания на холодную осадку в соответствии с ГОСТ 10702-78. На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин. Количество образцов для испытаний – три от партии от разных мотков или прутков.
Величина зерна в прокате из стали марки 35 должна быть не крупнее номера 5. Допускается наличие отдельных зерен номера 4, если относительная площадь, занимаемая ими на шлифе, не превышает 20%. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639-82. Количество образцов – три от партии от разных мотков или прутков.
В микроструктуре горячекатаного и калиброванного проката из стали марки 35 не должно быть грубопластинчатого перлита, оценку которого проводят по ГОСТ 8233-56.
Общая глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходная зона) стали марки 35 не должна быть более 1,5 % на сторону. Глубина обезуглероженного слоя определяется методом М по ГОСТ 1763 – 68.
Калиброванный прокат марки стали 35, не подвергаемые отжигу, не проверяются на глубину обезуглероженного слоя, если это испытание имело место на горячекатаном прокате и соответствовало требованиям ГОСТ 10702-78.
Твердость и механические свойства должны соответствовать ГОСТ 10702 – 78. Твердость определяют по ГОСТ 9012- 59. Для определения твердости от партии отбирают три образца от разных прутков или мотков. Контроль механических свойств проводят по ГОСТ 1497 – 84 на круглых образцах пятикратной длины диаметром 10 мм. Допускается производить испытания на натуральных образцах. Для контроля механических свойств отбирают два образца от партии от разных прутков или мотков.
Химический состав стали и макроструктуру допускается не проверять, а данные брать из документа о качестве на горячекатаный прокат.
Готовый калиброванный прокат в связках после сортировки и упаковки маркируется металлическими ярлыками согласно требованиям по ГОСТ 7566- 81.
Проанализировав, существующий способ производства калиброванной стали, выяснили, что основным и самым главным недостатком этого способа является большой процент брака на каждой технологической операции.
При травлении на качество продукции влияют такие факторы как: концентрация раствора; температура травильного раствора; время выдержки; плотность упаковки.
При известковании: качество промывки; концентрация известковой ванны; температура; время выдержки.
При волочении: качество смазки; качество обработанной внутренней поверхности волоки; качество поверхности технологического инструмента.
Наряду с дефектами продукции присутствую следующие недостатки производства:
- вредные воздействия на окружающую среду, выбросы в атмосферу паров серной кислоты и оксидов железа;
- моральная и физическая изношенность оборудования;
- ненадлежащее выполнение работниками условий безопасности труда.
2. АНАЛИЗ МЕТРОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КАЛИБРОВАННЫХ ПРУТКОВ
2.1 Основы метрологического обеспечения
Под метрологическим обеспечением (МО) понимается установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений. Основной тенденцией развития МО является переход от существовавшей ранее сравнительно узкой задачи обеспечения единства и требуемой точности измерений к принципиально новой задаче обеспечения качества измерений. Качество измерений – понятие более широкое, чем точность измерений. Оно характеризует совокупность свойств средств измерений (СИ), обеспечивающих получение в установленный срок результатов измерений с требуемыми точностью, достоверностью, правильностью, сходимостью и воспроизводимостью.
Понятие «метрологическое обеспечение» применяется, как правило, по отношению к измерениям (испытанию, контролю) в целом. В то же время допускают использование термина «метрологическое обеспечение технологического процесса (производства, организации)», подразумевая при этом МО измерений (испытаний или контроля) в данном процессе, производстве, организации.
Объектом МО являются все стадии жизненного цикла (ЖЦ) изделия – продукции или услуги. Под ЖЦ понимается совокупность последовательных взаимосвязанных процессов создания и изменения состояния продукции от формулирования исходных требований к ней до окончания эксплуатации или потребления. Метрологическое обеспечение осуществляется практически на всех стадиях ЖЦ. Так, на стадии разработки продукции с целью достижения высокого качества изделия производится выбор контролируемых параметров, норм точности, допусков, средств измерения, контроля и испытания. Так же осуществляется метрологическая экспертиза конструкторской и технологической документации.
При разработке МО необходимо использовать системный подход, суть которого состоит в рассмотрении указанного обеспечения как совокупности взаимосвязанных процессов, объединенных одной целью – достижением требуемого качества измерений. Такими процессами являются:
- установление рациональной номенклатуры измеряемых параметров и оптимальных норм точности измерений при контроле качества продукции и управлении процессами;
- технико-экономическое обоснование и выбор СИ, испытаний и контроля и установление их рациональной номенклатуры;
- стандартизация, унификация агрегатирование используемой контрольно-измерительной техники;
- разработка, внедрение и аттестация современных методик выполнения измерения (МВИ), испытаний и контроля;
- контроль за производством, состоянием, применением и ремонтом контрольно-измерительного и испытательного оборудования, а также за соблюдением метрологических правил и норм на предприятии;
- участие в разработке и внедрении стандартов предприятия;
- проведение метрологической экспертизы проектов нормативной, конструкторской и технологической документации;
- проведение анализа состояния измерений, разработка на его основе и осуществление мероприятий по совершенствованию МО;
- обеспечение подготовки работников соответствующих служб и подразделений предприятия к выполнению контрольно-измерительных операций.
2.2 Анализ организации, которая занимается метрологическим обеспечением качества продукции
На основании стандарта предприятия СТП 2 СМК 7.6-01-2002 «Система менеджмента качества. Управления устройствами мониторинга и измерений. Метрологическое обеспечение качества продукции. Поверка, калибровка, ремонт, эксплуатация, учет, хранение, списание и метрологический контроль за средствами измерений, испытаний, контроля» руководство функцией метрологического обеспечения качества продукции на ОАО «МКЗ» осуществляет центральная лаборатория метрологии и автоматики (ЦЛМиА). Она осуществляет методическое руководство работой ответственных за состояние и применение средств измерений, испытаний, контроля в цехах и подразделениях завода. Ответственные за состояние и применение средств измерений, испытаний и контроля обязаны следить за работой этих средств на объектах, своевременно производить замену неисправных и с истекшим сроком поверки или калибровки, а так же не допускать к эксплуатации неповеренные и незарегистрированные в ЦЛМиА средства измерений, испытаний и контроля. ЦЛМиА осуществляет разработку графиков поверки средств измерений, испытаний, контроля в соответствии с требованиями ПР 50.2.006 на основе анализа данных, представляемых ответственными за состояние и применение средств измерений в цехах и подразделениях завода, где эксплуатируются эти средства. Проекты разработанных графиков поверки ЦЛМиА согласовывает с главным инженером завода, также ЦЛМиА может произвести корректировку утвержденных графиков поверки по заявке руководителей подразделений завода с обоснованием причин корректировки. Результатом поверки является подтверждение пригодности средств измерений к применению или признание средств измерений непригодными к применению. Если средство измерения по результатам поверки признано пригодным, то на него наносят поверительное клеймо и выдается свидетельство о поверке. Если средство измерения по результатам поверки признано непригодным к использованию, поверительное клеймо аннулируется и вписывается извещение о непригодности.
2.2.1 Метрологический контроль
Метрологический контроль за состоянием и применением средств измерений, испытаний и контроля с целью соблюдения комплекса метрологических правил и норм по метрологическому обеспечению качества продукции производит ЦЛМиА.
Основанием для проведения метрологического контроля являются:
- планы проведения целевых проверок соблюдения технологии и качества выпускаемой продукции по цехам завода;
- план проведения совещаний по качеству выпускаемой продукции при главном инженере;
- график проведения цеховых «Дней качества» с представителями начальников цехов и представителями цеховых подразделений, отдела технического контроля (ОТК), ЦЛМиА;
- план пересмотра и разработки технологической документации;
- подготовка к сертификации и инспекционному контролю продукции;
- акты, указания и предписания по материалам проверки состояния и применения средств измерений, испытаний и контроля, эталонов и соблюдения метрологических правил и норм на заводе инспекторами Магнитогорского центра стандартизации, метрологии и сертификации (МЦСМиС).
В процессе проведения целевых проверок качества продукции и состояния технологии в цехах заводы ЦЛМиА контролирует: наличие клейм поверки и калибровки; отсутствие повреждений или чрезмерного износа средств измерений в процессе эксплуатации, приводящих к изменению метрологических характеристик; соответствие метрологических характеристик средств измерений требованиям нормативной документации; условия и порядок хранения средств измерений и наличие технических паспортов.
По результатам целевых проверок представитель ЦЛМиА передает метрологические данные и замечания в ОТК для составления акта согласно СТП 2 СМК 8.4-01.
При цеховых проверках ЦЛМиА контролирует: выполнение предписаний по предыдущему акту; полноту и оснащенность контролируемых параметров средств измерений (составление заявок на недостающие средства измерения); выполнение графиков поверки и калибровки средств измерений (своевременность доставки средств измерений на ремонт в ЦЛМиА); ведение учета эксплуатируемых средств измерений и резерва.
По результатам цеховых проверок представитель ЦЛМиА передает метрологические данные и замечания в проверяемый цех для составления акта согласно СТП 2 СМК 8.4-01.
При подготовке к сертификации и инспекционному контролю сертифицированной продукции ЦЛМиА контролирует: правильность данных для заполнения анкеты-вопросника органа по сертификации; применение средств измерений на соответствие их метрологических характеристик требованиям нормативной документации; обеспеченность контроля измерительных операций МВИ; наличие технических паспортов, свидетельств о поверке и аттестатов (для эталонов), подтверждающих факт проведения проверки средств измерений и аттестации МВИ.
По результатам контроля ЦЛМиА представляет в инженерно-технологический центр: данные о состоянии средств измерений на объекте; заполненную анкету-вопросник; графики проведения поверок средств измерений, участвующих в выпуске сертифицированной продукции; технические паспорта, свидетельства и аттестаты.
При проведении проверок состояния применения средств измерений, испытаний контроля, эталонов, аттестованных методик, выполнения измерений на заводе инспекторами МЦСМиС по распоряжению главного инженера ЦЛМиА организует проверку метрологического обеспечения качества продукции в проверяемых подразделениях завода, указанных в уведомлении МЦСМиС.
Сопровождают инспекторов МЦСМиС при проведении проверок представители ЦЛМиА и лица ответственные за состояние и применение средств измерений, испытаний, контроля в подразделениях завода. По результатам проверки инспекторы МЦСМиС составляют акт, указание или предписание. ЦЛМиА разрабатывает мероприятия по устранению выявленных недостатков по метрологическому обеспечению качества продукции, отраженных в акте или предписании инспекторов МЦСМиС, назначает ответственных, сроки исполнения и ведет контроль за исполнением пунктов мероприятий.
2.2.2 Ответственность и контроль
Ответственность за состояние и применение средств измерений, испытаний, контроля, надлежащий учет, хранение, правильную эксплуатацию, списание возлагается:
- по приборам и машинам механических, физико-химических испытаний продукции, материалов, по аналитическим весам – на начальника инженерно-технологического центра (ИТЦ);
- по приборам измерений и учета горючесмазочных материалов, автоцистернам, приборам измерения скорости – на начальника АТЦ;
- по приборам измерения массы (весам), линейно-угловым измерениям (приборы, измерительный инструмент), измерения давления (манометры, вакуумметры) – на механиков или помощников начальников подразделений завода по оборудованию, на помощника начальника отдела социальных программ, начальника службы подвижного состава ЖДЦ, электромехаников ЭРЦ и токарного цеха;
- по приборам электротехнических измерений (амперметры, вольтметры, счетчики электрической энергии, омметры и другие приборы) – на помощников начальников подразделений завода по электрооборудованию, электриков и энергетиков цеха;
- по приборам измерения состава и свойств веществ (фотоэлектрокалориметры, рН-метры и другие) – на начальника лаборатории охраны окружающей среды, начальника химической лаборатории ИТЦ, инженера технолога по очистке сточных вод.
Ответственность за организацию поверки, калибровки, ремонта и учета, метрологического контроля за состоянием и применением средств измерений, испытаний, контроля возлагается на главного метролога завода.
2.3 Политика в области качества ОАО «МКЗ»
Для лучшего планирования качества на ОАО «МКЗ» разработана политика в области качества – общие намерения и направления деятельности организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством.
Главной целью этой политики является производство и поставка продукции, качество которой полностью отвечает установленным и ожидаемым требованиям заказчика и обеспечивает получение устойчивой прибыли предприятия.
Стратегия: достижение указанной цели обеспечивается следующими основными направлениями в деятельности руководства предприятия:
- приоритетным решением проблем качества в области инвестиционных, технических, организационных и кадровых вопросов;
- регламентированной ответственностью сотрудников всех рангов – от директоров до рабочего – за исполнение требований обеспечивающих качество продукции;
- ориентация на закрепление существующих и освоение новых рынков сбыта за счет повышения качества, расширения номенклатуры и конкурентоспособности продукции.
Тактика:
- создание эффективной системы менеджмента качества и ее непрерывное совершенствование;
- модернизация существующего, внедрение нового технологического и испытательного оборудования, средств измерений;
- постоянная работа с поставщиком сырья, материалов, оборудования, а также с потребителями продукции с целью улучшения ее качества;
- проведение маркетинговых исследований для выработки оптимальной рыночной стратегии и тактики;
выявление текущих и перспективных требований потребителей к продукции и целенаправленная работа по их выполнению;
- систематическое обучение и повышение квалификации всего персонала предприятия;
- совершенствование моральных и материальных стимулов работников предприятия за высокое качество продукции;
- предупреждение возможных несоответствий качества продукции и услуг внутри предприятия, а не за его пределами.
2.4 Комплексная оценка качества калиброванного проката
Для условий современного производства все более настоятельно требуются надежные методы количественной оценки качества. Применяющаяся трактовка качества как «соответствие продукции требованиям нормативно-технической документации» уже давно не устраивает специалистов. Это связано с тем, что информация о качестве кроме полноты и надежности должна обладать еще одним важным свойством – она должна иметь количественную форму выражения как наиболее приемлемую для использования в современных системах управления.
Ключевая, центральная система технологии оценки качества – это те методы квалиметрии, которые применяются при исследовании, анализе и количественной оценке уровня качества, а также для установления «узких мест», т.е. показателей или параметров которые необходимо улучшить.
2.4.1 Анализ технологии производства
Для комплексной оценки качества необходимо провести анализ технологии производства, что было проделано в первой главе настоящего дипломного проекта. В данном пункте проводится анализ видов дефектов, причин образования и способов устранения – таблица 2.1; и метрологического обеспечение технологического процесса – таблица 2.2.
Таблица 2.1 - Виды дефектов, причины образования и способы устранения
|
Виды дефектов или возможные неполадки |
Причины образования или причины неисправности |
Способы устранения причины нарушения |
Способы устранения дефекта |
|
Брак по диаметру (отклонение от допусков, овальность) |
Выработавшаяся волока |
Заменить волоку |
Волочение на другой размер |
|
Повышенная кривизна прутков после волочения |
Несовпадение оси волочения с осью канала фильеры, перекос волоки |
Отрегулировать положение волоки |
Правка проката |
|
Разная кривизна прутков при двух и трехниточном волочении |
Разность размеров волок превышает 0,02 мм |
Правильно подобрать волоки |
Правка проката |
|
Продольные риски: задиры, рябизна на поверхности проката |
Неудовлетворительная полировка волок, плохая подготовка поверхности, сырая смазка |
Заменить волоки, улучшить подготовку поверхности, просушить смазку |
Повторное волочение или полировка проката |
|
Смешение проката по маркам и плавкам |
Смешение проката а) в поставках б) нарушение технологической дисциплины |
Соблюдение технологической дисциплины |
Рассортировка проката по маркам и плавкам |
|
Черновины на поверхности проката |
Следствие слабого обжатия или наличие окалины на подкате |
Соблюдение технологии волочения и подготовки поверхности проката |
а) волочение на другой размер; б) при необходимости, перетрав |
|
Обрывы проката при протяжке |
а) тонкая заточка концов; б) большое обжатие |
Соблюдение технологической дисциплины |
|
Таблица 2.2 – Метрологическое обеспечение технологического процесса
|
Наименование операции технологического процесса |
Наименование контролируемого параметра, единицы измерения |
Рабочий диапазон и допустимые отклонения значений параметра |
Рекомендуемые средства |
||
|
Наименование, тип |
Пределы измерений |
НТД |
|||
|
Подготовка поверхности перед волочением |
Температура раствора: травильного, известкового, С
Масса пачек прутков, кг
Масса мотков, связок бунтового проката, кг
Давление воды в душирующей установке, кгс/см |
70+10 90+10
до 10000
до 460 до 2600
0-5 |
Термометр технического типа
Весы типа РС-10Ш13 От 500-2500 Весы типа РС-5Ш13 От 250-500
Манометр типа ОБМ или МТП |
0 – 150
500-10000
250-5000
0-10 |
ГОСТ 28498-90
ГОСТ 29329-92
ГОСТ 29329-92
ГОСТ 2405-88 |
|
Волочение, правка, резка
|
Размер поперечного сечения горячекатаного проката, мм
Размер поперечного сечения калиброванного проката: овальность круглого профиля
Диаметр калибрующих роликов, мм
Длина прутков, мм
|
6,5 – 80,0 предельные отклонения в соответствии с НТД 4,0-78,0 -
Согласно чертежам: 01.0,40.51 01.27.0,34
Мерная, кратная до 7,0 мм в соответствии с |
Штангенциркуль типа: ШЦ-1 ШЦ-2
Микрометр типа МК
Штангенциркуль типа: ШЦ-1 ШЦ-2
Рулетка металлическая измерительная |
0-250
0-25 25-50 50-75
0-250
0-20000
|
ГОСТ 166-89
ГОСТ 6507-90
ГОСТ 166-89
ГОСТ 7502-89
|
Продолжение таблицы 2.2
|
Наименование операции технологического процесса |
Наименование контролируемого параметра, единицы измерения |
Рабочий диапазон и допустимые отклонения значений параметра |
Рекомендуемые средства |
||
|
Наименование, тип |
Пределы измерений |
НТД |
|||
|
Волочение, правка, резка |
Кривизна прутков, мм
Скорость продвижения проката на линии, мм /мин.
Диаметр калибра роликов правильной машины, мм
Диаметр калибра ножниц, мм
|
заказом
В соответствии с требованиями ТИ 176-Т-204-2000
В соответствии с требованиями ТИ 176-Т-204-2000
В соответствии с требованиями ТИ 176-Т-205-97 - |
Щуп скомплектованный в набор №3 или №4 и линейка металлическая измерительная.
Прибор типа М 4229УЗ
Штангенциркуль типа: ШЦ-1 ШЦ-2 Штангенциркуль типа: ШЦ-1, ШЦ-2
|
0,55- 1,0
0-80
0-250
0-250 |
ГОСТ 882 -75
ТУ 25-42147-75
ГОСТ 166-89
ГОСТ 166-89 |
|
Сортировка, упаковка, смазка |
Температура смазки для консервации калиброванного проката, С |
80 + 10 |
Термометр манометрический типа ТКП -100ЭК |
0-150 |
ГОСТ 2405 - 88 |
3.Технологический процесс сборки и эксплуатации сборных волок
Основные требования к исходным (сырьевым) материалам и заготовке
Таблица 3
|
Наименование исходного сырья и материалов |
Номер документа, устанавливающего требования к сырью и материалам |
Показатель для проверки перед использованием в производстве |
Назначение |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Волоки твердосплавные |
ГОСТ 9453 |
В соответствии с ТИ ММК-МЕТИЗ-М.ПР-31 |
Инструмент для волочения |
Основные требования к выпускаемой продукции
- Твердосплавные рабочие волоки по форме, размерам и состоянию поверхности рабочего канала должны соответствовать требованиям ТИ ММК-МЕТИЗ-М.ПР-31.
- В качестве напорных волок используются изношенные твердосплавные рабочие волоки. Профиль канала напорных волок обработке не подвергается.
- Твердосплавные волоки должны быть шлифованы по наружному диаметру в соответствии с ТИ ММК-МЕТИЗ-М.ПР-31.
- Напорные волоки подбирают к рабочим в соответствии с приложениями Б и В.
- Порядок сборки сборных волок для калибровочной площадки.
5.1 Сборная волока состоит из твердосплавной рабочей волоки и напорной волоки, вставленных в стальную коническую зажимную втулку, разрезанную по образующей конуса. Втулка с волоками помещается в коническое отверстие стального корпуса, плотно впрессовывается в нее и затем закрепляется пробкой.
Во избежание прорыва смазки между рабочей и напорной волоками вставляется шайба плоская.
5.2 Конструкция и материал деталей сборной волоки приведены в чертеже № 02.06009. Пробка, корпус, шайба плоская должны быть изготовлены по чертежам №№ 02.06010, 02.06011, 02.06014, зажимная втулка сборной волоки - по чертежу № 02.06012.
6 Порядок сборки одинарных сборных волок для метизной площадки (формы 12)
6.1 Сборная волока состоит из корпуса, цанги и волоки.
6.2 Конструкция и материал деталей сборной волоки приведены в чертеже № 05.07021. Корпус и цанга должны быть изготовлены по чертежам №№ 05.07020 и 05.07019.
Запрессовка волок в корпус проводится при температуре окружающей среды.
7 Порядок сборки сборных волок для метизной площадки
7.1 Сборная волока состоит из твердосплавной напорной волоки, создающей давление смазки в зоне деформации и обеспечивающей волочение в режиме гидродинамического трения, и твердосплавной рабочей волоки, вставляемой во втулку, разрезанную по образующей линии.
Втулка с твердосплавными волоками помещается в коническое отверстие корпуса и плотно поджимается крышкой.
Во избежание прорыва смазки между рабочей и напорной волоками, помещается уплотнительная шайба.
Верхняя шайба предназначена для исключения скалывания кромок у твердосплавной напорной волоки.
7.2 Конструкция и материал деталей сборной волоки приведены в чертеже № 24-32-77. Крышка, корпус, шайба уплотнительная, шайба верхняя, должны быть изготовлены по чертежам №№ 24-32/1-77, 24-32/3-77 , 24-32/4а-77 , 24-32/2-77, втулка сборной волоки - по чертежу № 24-32/4-77.
Описание технологического процесса
1 Сборные волоки собираются и разбираются в ИЦ на участке изготовления волочильного инструмента.
2 Хранение твердосплавных напорных и рабочих волок, подготовленных к сборке, должно осуществляться в идентифицированных по размерам волок ячейках в условиях, обеспечивающих их количественную и качественную сохранность, быстрый поиск. На складе хранится не менее 3-х дневного запаса волок.
3 Стальные корпуса, зажимные втулки и пробки после промывки должны храниться в отдельных ящиках строго покомплектно.
4 Стальные шайбы, подготовленные к сборке, должны храниться также в
специальных чистых ящиках.
5 Перед сборкой детали сборной волоки должны быть тщательно промыты в эмульсии или очищены от остатков смазки и загрязнений, в противном случае не будет
достигнуто уплотнение и в процессе работы не разовьется необходимое давление смазки.
6 Запрессовка и выпрессовка втулок сборных волок производится на станке для сборки и разборки сборных волок.
7 При запрессовке волок в обойму необходимо следить за тем, чтобы не произошло перекоса волоки и их раскола.
Каждая готовая сборная волока маркируется с указанием диаметра рабочей волоки.
8 Сборка и разборка деталей сборных волок для калибровочной площадки
8.1 Порядок запрессовки сборных волок должен быть следующий: в зажимную коническую втулку вставляется твердосплавная рабочая волока, стальная уплотнительная шайба и твердосплавная напорная волока.
8.2 Втулка с рабочей волокой, шайбой и напорной волокой вставляется в коническое отверстие стального корпуса. После этого собранный комплект помещается под пуансон станка и производится запрессовка комплекта втулки с волоками и шайбой в стальной корпус с усилием примерно (4,0 ÷ 5,0) тонн (обеспечивается конструкцией станка).
После запрессовки втулки корпус устанавливается в стакан станка и пробка плотно закручивается отверткой станка.
В готовую сборную волоку затягивают высокоуглеродистую проволоку («образец-свидетель») длиной (0,20-0,25) м для определения размера волоки и правильности геометрической формы.
8.3 Перед разборкой сборную волоку очищают от смазки, устанавливают под отвертку станка, с помощью которой откручивается пробка, затем устанавливается под пуансон и проводится выпрессовка зажимной конической втулки с напорной волокой, рабочей волокой и шайбой из корпуса.
8.4 Выпрессовка твердосплавных волок из втулки производится на специальном приспособлении.
9 Сборка и разборка деталей сборных волок для метизной площадки
9.1 Порядок запрессовки сборных волок должен быть следующим: во втулку вставляется твердосплавная рабочая волока, стальная уплотнительная шайба и твердосплавная напорная волока.
9.2 Втулка с рабочей волокой, стальной уплотнительной шайбой и напорной волокой вставляется в коническое отверстие корпуса.
После этого собранный комплект помещается под пуансон станка, сверху на твердосплавную напорную волоку кладется верхняя стальная шайба и затем производится запрессовка комплекта втулки с рабочей волокой, стальной уплотнительной шайбой и напорной волокой в корпус с усилием примерно (4,0-5,0) тонн (обеспечивается конструкцией станка).
После запрессовки собранный комплект устанавливается в стакан станка и крышка плотно закручивается отверткой станка.
9.3 Выпрессовка втулки производится также на станке для монтажа и демонтажа сборных волок.
9.4 Собранный комплект сборной волоки устанавливается под отвертку, с помощью которой откручивается крышка, затем устанавливается под пуансон и производится выпрессовка втулки с твердосплавными волоками из корпуса.
9.5 Выпрессовка твердосплавных волок из втулки производится на специальном приспособлении.
10 Эксплуатация сборных волок
10.1 Сборные волоки устанавливают на стан, который должен быть оборудован волокодержателями, обеспечивающими охлаждение волочильного инструмента.
При установке сборных волок в волокодержатель обязательно примененять уплотнительные приспособления по обеим сторонам волоки.
Во избежание попадания воды в канал волоки, последняя вместе с прокладками плотно прижимается зажимным винтом (СКЦ).
10.2 Процесс волочения проволоки на волочильном инструменте производится по действующим в цехе технологическим картам.
10.3 При сухом волочении проволоки применяется:
на калибровочной площадке - смазка «СВС-У» по ТУ 113-07-11.075 и смазка «СВС-МО» по ТУ 113-07-11.116;
на метизной площадке – мыльная стружка по ТУ 9144-006-77827000.
10.4 Во время работы на стане сухого волочения рабочий обязан:
- контролировать достаточное количество смазки в мыльнице;
- во время остановок стана перемешивать смазку и очищать вход в сборную волоку от спекшейся смазки;
- следить за охлаждением барабанов и волок.
Приложение Б
Подбор напорных и рабочих волок для сборки волочильного инструмента калибровочной площадки. Проволока для затяжки.
Таблица 2
|
Диаметр рабочей волоки, мм |
Диаметр напорной волоки, мм |
Проволока для затяжки, мм |
Диаметр рабочей волоки, мм |
Диаметр напорной волоки, мм |
Проволока для затяжки, мм |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
0,8 (0,75 - 0,84) |
1,2 – 1,3 |
1,1 – 1,2 |
3,5 (3,45 - 3,54) |
3,9 – 4,0 |
3,8 – 3,9 |
|
0,9 (0,85 - 0,94) |
1,2 – 1,3 |
1,1 – 1,2 |
3,6 (3,55 - 3,64) |
4,1 – 4,2 |
4,0 – 4,1 |
|
1,0 (0,95 - 1,04) |
1,2 – 1,3 |
1,1 – 1,2 |
3,7 (3,64 - 3,74) |
4,3 – 4,4 |
4,2 – 4,3 |
|
1,1 (1,05 - 1,14) |
1,3 – 1,4 |
1,2 – 1,3 |
3,8 (3,74 - 3,84) |
4,5 – 4,6 |
4,2 – 4,5 |
|
1,2 (1,15 - 1,24) |
1,5 – 1,6 |
1,4 – 1,5 |
3,9 (3,85 - 3,94) |
4,6 – 4,7 |
4,2 – 4,6 |
|
1,3 (1,25 - 1,34) |
1,5 – 1,6 |
1,4 – 1,5 |
4,0 (3,95 - 4,04) |
4,6 – 4,7 |
4,5 – 4,6 |
|
1,4 (1,35 - 1,44) |
1,6 – 1,7 |
1,5 – 1,6 |
4,1 (4,05 - 4,14) |
4,7 – 4,8 |
4,5 – 4,7 |
|
1,5 (1,45 - 1,54) |
1,8 – 1,9 |
1,6 – 1,8 |
4,2 (4,15 - 4,24) |
4,8 – 4,9 |
4,5 – 4,8 |
|
1,6 (1,55 - 1,64) |
1,9 – 2,0 |
1,8 – 1,9 |
4,3 (4,25 - 4,34) |
5,0 – 5,1 |
4,5 – 5,0 |
|
1,7 (1,65 - 1,74) |
2,1 – 2,2 |
1,9 – 2,1 |
4,4 (4,35 - 4,44) |
5,2 – 5,3 |
4,5 – 5,2 |
|
1,8 (1,75 - 1,84) |
2,2 – 2,3 |
2,0 – 2,2 |
4,5 (4,45 - 4,54) |
5,2 – 5,3 |
5,0 – 5,2 |
|
1,9 (1,85 - 1,94) |
2,3 – 2,4 |
2,2 – 2,3 |
4,6 (4,55 - 4,64) |
5,3 – 5,4 |
5,0 – 5,3 |
|
2,0 (1,95 - 2,04) |
2,4 – 2,5 |
2,3 – 2,4 |
4,7 (4,65 - 4,74) |
5,3 – 5,4 |
5,0 – 5,3 |
|
2,1 (2,04 - 2,14) |
2,5 – 2,6 |
2,4 – 2,5 |
4,8 (4,75 - 4,84) |
5,6 – 5,7 |
5,5 – 5,6 |
|
2,2 (2,15 - 2,24) |
2,7 – 2,8 |
2,5 – 2,7 |
4,9 (4,85 - 4,94) |
5,6 – 5,7 |
5,5 – 5,6 |
|
2,3 (2,25 - 2,34) |
2,8 – 2,9 |
2,5 – 2,8 |
5,0 (4,95 - 5,04) |
5,6 – 5,7 |
5,5 – 5,6 |
|
2,4 (2,35 - 2,44) |
2,9 – 3,0 |
2,8 – 2,9 |
5,1 (5,05 - 5,14) |
6,0 – 6,1 |
5,5 – 6,0 |
|
2,5 (2,45 - 2,54) |
3,0 – 3,1 |
2,8 – 3,0 |
5,2 (5,15 - 5,24) |
6,0 – 6,1 |
5,5 – 6,0 |
|
2,6 (2,55 - 2,64) |
3,1 – 3,2 |
3,0 – 3,1 |
5,3 (5,25 - 5,34) |
6,0 – 6,1 |
5,5 – 6,0 |
|
2,7 (2,65 - 2,74) |
3,2 – 3,3 |
3,0 – 3,2 |
5,4 (5,35 - 5,44) |
6,0 – 6,1 |
5,5 – 6,0 |
|
2,8 (2,75 - 2,84) |
3,3 – 3,4 |
3,0 – 3,3 |
5,5 (5,45 - 5,54) |
6,0 – 6,1 |
6,0 – 6,1 |
|
2,9 (2,85 - 2,94) |
3,4 – 3,5 |
3,0 – 3,4 |
5,6 (5,55 - 5,64) |
6,6 – 6,7 |
6,0 – 6,1 |
|
3,0 (2,95 - 3,04) |
3,6 – 3,7 |
3,5 – 3,6 |
5,7 (5,65 - 5,74) |
6,6 – 6,7 |
6,0 – 6,1 |
|
3,1 (3,05 - 3,14) |
3,6 – 3,7 |
3,5 – 3,6 |
5,8 (5,75 - 5,84) |
6,6 – 6,7 |
6,0 – 6,1 |
|
3,2 (3,15 - 3,24) |
3,7 – 3,8 |
3,5 – 3,7 |
5,9 (5,85 - 5,94) |
6,6 – 6,7 |
6,1 – 6,5 |
|
3,3 (3,25 - 3,34) |
3,8 – 3,9 |
3,5 – 3,8 |
6,0 (5,95 - 6,05) |
6,6 – 6,7 |
6,1 – 6,5 |
|
3,4 (3,35 - 3,45) |
3,9 – 4,0 |
3,8 – 3,9 |
- |
- |
- |
Приложение В
Подбор напорных и рабочих волок для сборки волочильного инструмента метизной площадки.
Таблица 3
|
Диаметр рабочей волоки, мм |
Диаметр напорной волоки, мм |
Диаметр рабочей волоки, мм |
Диаметр напорной волоки, мм |
Диаметр рабочей волоки, мм |
Диаметр напорной волоки, мм |
|
0,95 |
1,16 |
2,05 |
2,56 |
3,35 |
4,26 |
|
0,97 |
1,16 |
2,10 |
2,66 |
3,30 |
4,26 |
|
1,07 |
1,30 |
2,15 |
2,66 |
3,40 |
4,56 |
|
1,10 |
1,38 |
2,20 |
2,66 |
3,45 |
4,56 |
|
1,15 |
1,38 |
2,30 |
3,01 |
3,47 |
4,56 |
|
1,17 |
1,38 |
2,35 |
3,01 |
3,50 |
4,56 |
|
1,18 |
1,40 |
2,40 |
3,10 |
3,55 |
4,56 |
|
1,20 |
1,40 |
2,42 |
3,10 |
3,60 |
4,56 |
|
1,23 |
1,55 |
2,45 |
3,10 |
3,68 |
4,56 |
|
1,25 |
1,55 |
2,47 |
3,10 |
3,70 |
4,56 |
|
1,30 |
1,60 |
2,50 |
3,16 |
3,73 |
4,56 |
|
1,35 |
1,71 |
2,55 |
3,16 |
3,75 |
4,56 |
|
1,37 |
1,71 |
2,60 |
3,36 |
3,77 |
4,56 |
|
1,40 |
1,75 |
2,65 |
3,36 |
3,80 |
4,66 |
|
1,42 |
1,75 |
2,68 |
3,36 |
3,90 |
4,70 |
|
1,45 |
1,75 |
2,70 |
3,36 |
3,92 |
4,70 |
|
1,50 |
1,90 |
2,72 |
3,36 |
3,95 |
4,70 |
|
1,55 |
1,95 |
2,73 |
3,36 |
3,97 |
4,70 |
|
1,57 |
1,95 |
2,75 |
3,36 |
4,00 |
4,70 |
|
1,58 |
1,95 |
2,78 |
3,36 |
4,05 |
4,70 |
|
1,59 |
1,95 |
2,80 |
3,86 |
4,10 |
5,36 |
|
1,60 |
2,06 |
2,82 |
3,86 |
4,20 |
5,46 |
|
1,62 |
2,06 |
2,85 |
3,86 |
4,25 |
5,46 |
|
1,65 |
2,06 |
2,88 |
3,86 |
4,30 |
5,46 |
|
1,70 |
2,10 |
2,90 |
3,86 |
4,37 |
5,46 |
|
1,75 |
2,36 |
2,92 |
3,86 |
4,40 |
5,46 |
|
1,78 |
2,36 |
2,95 |
3,86 |
4,45 |
5,60 |
|
1,80 |
2,36 |
2,97 |
3,86 |
4,50 |
5,60 |
|
1,82 |
2,36 |
3,00 |
3,96 |
4,60 |
5,70 |
|
1,85 |
2,36 |
3,05 |
3,96 |
4,65 |
5,70 |
|
1,87 |
2,36 |
3,08 |
3,96 |
4,70 |
5,70 |
|
1,90 |
2,40 |
3,10 |
3,96 |
4,73 |
5,70 |
|
1,92 |
2,45 |
3,12 |
3,96 |
4,80 |
5,70 |
|
1,94 |
2,45 |
3,15 |
3,96 |
4,87 |
5,70 |
|
1,95 |
2,45 |
3,20 |
4,01 |
4,90 |
5,70 |
|
2,00 |
2,56 |
3,23 |
4,01 |
4,95 |
5,70 |
Ниже на рисунке 3 представлен чертеж волоки в сборе.
Рисунок 3 – Волока в сборе
4.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВОЛОЧИЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КАЛИБРОВАННОГО ПРОКАТА
Основные требования к исходным (сырьевым) материалам и заготовке
Таблица 4.1
|
Наименование исходного сырья, материалов и заготовки |
Номер нормативного документа, устанавливающего требования к сырью и материалам |
Показатель для проверки перед использованием в производстве |
||||||||||||||
|
Геометрические размеры |
|||||||||||||||
|
3 Карбид бора. |
ГОСТ 5744 |
Зерновой состав |
||||||||||||||
|
Согласно требованиям межгосударственного стандарта |
|||||||||||||||
Описание технологического процесса
1 Для волочения проката в мотках и прутках применяются волоки-заготовки из твердых спеченных сплавов марок ВК-6, ВК-8, по ГОСТ 3882.
2 Формы и размеры волок-заготовок должны соответствовать:
- для протяжки проката круглого сечения – ГОСТ 9453;
- для протяжки проката шестигранного сечения – ГОСТ 5426.
3 Сортамент применяемых волок-заготовок.
Сортамент применяемых волок-заготовок приведен в таблице 4.2.
Таблица 4.2
|
Номер межгосударственного стандарта |
Обозначение волок-заготовок |
Форма волок- заготовок |
|
|
||||||||||||||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
||||||||||||||||||||||||
|
ГОСТ 9453 |
|
|
|
|
||||||||||||||||||||||||||
Продолжение таблицы 4.2
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
||||||||||||||||||
|
ГОСТ 9453 |
|
|
|
|
||||||||||||||||||||
|
ГОСТ 5426 |
1980-0306 1980-0307 1980-0308 1980-0309 1980-0311 1980-0312 1980-0313 1980-0314 1980-0315 1980-0316 1980-0317 1980-0318 1980-0319 1980-0321 |
шести- гранник |
|
5,9 6,9 7,9 8,9 9,9 10,9 11,9 12,9 13,9 14,9 15,9 16,9 17,9 18,9 |
|
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 |
||||||||||||||||||
Окончание таблицы 4.2
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
ГОСТ 5426 |
1980-0322 1980-0323 1980-0324 1980-0325 1980-0326 1980-0327 1980-0328 1980-0329 1980-0331 1980-0332 1980-0333 1980-0334 1980-0335 1980-0336 1980-0337 1980-0338 1980-0339 1980-0341 |
шести- гранник |
|
19,9 20,9 21,9 23,9 24,9 25,9 26,9 27,9 29,8 31,8 33,8 35,8 37,6 39,6 40,6 41,6 44,6 45,6 |
|
20 21 22 24 25 26 27 28 30 32 34 36 38 40 41 42 45 46 |
4 Процесс изготовления волочильного инструмента состоит из следующих операций:
4.1 Закрепление волок-заготовок в обоймах.
4.2 Обработка рабочего канала волоки.
5 Размеры обойм в зависимости от конструкции волочильных станов и размера калибруемого проката приведены в таблице 4.3.
Материал обойм: легированная конструкционная сталь марок 30ХГСА, 35ХГСА, ГОСТ 4543, углеродистая сталь обыкновенного качества ст.3 ГОСТ 380.
Таблица 4.3
|
Номер или тип волочильного стана; усилие волочения |
Размер калиброван-ного про- ката, мм |
Наружный диаметр обоймы, мм |
Форма волок-заготовок ГОСТ 9453 |
Номер чертежа обоймы |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Ф. “Шумаг” Q=1,5 т
Q=6,5 т
|
Ø 4,0÷8,0 Ø 4,0÷8,0 Ø 6,0÷14,9 Ø 15,0÷20,0 |
48,0 48,0 48,0 108,0 |
11; 12 11; 12 12; 14; 16 12; 14; 16 |
01.05009 01.05014 01.05009 01.05003 |
|
АЗТМ ВСМ 1/650 ВГ 1/1000 В 1/750 |
Ø 5,0÷13,0 Ø 14,3÷30,0 Ø 7,0÷14,9 Ø 15,0÷18,0 |
48,0 108,0 48,0 108,0 |
12; 14; 16 12; 14;16; 18 12; 14 12; 14 |
01.05009 01.05003 01.05009 01.05003 |
|
Ф. “Грюн” 3/600 |
Ø 4,0÷5,8 Ø 4,0÷5,8 |
37,0 48,0 |
11 11 |
01.05012 02.06009 |
Окончание таблицы 4.3
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
ИЗТМ Q=30 т |
Ø 18,0÷24,0 Ø 24,0÷45,0 S 17,0÷22,0 S 22,0÷41,0 |
108,0 155,0 108,0 155,0 |
14; 16; 18 16; 18; 19 шест-к шест-к |
01.05003 01.05013 01.05003 01.05013 |
|
Стан № 2; Q=50 т |
Ø 40,0÷50,9 Ø 51,0÷54,9 Ø 55,0÷68,0 S 41,0÷42,0 S 42,0÷46,0 |
155,0 200,00 работаем 155,0 200,0 |
16; 18; 19 20 плашками шест-к шест-к |
01.05013 01.05002 01.05006 01.05013 01.05002 |
|
ИЗТМ 10-28 Линия № 5,6 |
Ø 10,0÷27,0 S 8,0÷14,0 S 14,0÷17,0 |
108,0 48,0 108,0 |
14; 16; 18 шест-к шест-к |
01.05003 01.05009 01.05003 |
|
ИЗТМ 16-28 Линия № 7 |
Ø 16,0÷25,0 S 17,0÷22,0 |
108,0 108,0 |
14; 16; 18 шест-к |
01.05003 01.05003 |
|
Ф. “Нортон” стан № 1 Q=80 т |
Ø 55,0÷68,0 |
Работаем плашками |
01.05006 |
|
6 Волоки-заготовки закрепляются в обоймах методом горячей запрессовки.
Внутренний диаметр обоймы в холодном состоянии и допуск на наружный диаметр волоки-заготовки должны соответствовать значениям, указанным в таблице 4.4.
Таблица 4.4
|
Внутренний диаметр обоймы для всех размеров, мм |
Допуск на наружный диаметр волоки-заготовки, мм |
|
Ø22 Н8 (+0,033)
Ø30 Н8 (+0,033)
Ø34 Н8 (+0,039)
Ø35 Н8 (+0,039)
Ø45 Н8 (+0,039)
Ø50 Н8 (+0,039)
Ø60 Н8 (+0,046)
Ø65 Н8 (+0,046)
Ø75 Н8 (+0,046)
Ø80 Н8 (+0,046)
Ø90 Н8 (+0,054) |
Ø22 u8 (+ 0,074 + 0,041)
Ø30 u8 (+ 0,081 + 0,048)
Ø34 u8 (+ 0,099 + 0,060)
Ø35 u8 (+ 0,099 + 0,060)
Ø45 u8 (+ 0,109 + 0,070)
Ø50 u8 (+ 0,109 + 0,070)
Ø60 u8 (+ 0,133 + 0,087)
Ø65 u8 (+ 0,133 + 0,087)
Ø75 u8 (+ 0,148 + 0,102)
Ø80 u8 (+ 0,148 + 0,102)
Ø90 u8 (+ 0,178 + 0,124) |
Рисунок 4 – Обойма сборной волоки
7 Нагрев заготовок обойм, перед горячей запрессовкой производить до температуры 350÷400°С, выдержка при данной температуре 45÷60 минут. Для устранения зазора между торцевой опорной плоскостью волоки-заготовки и дном расточки обоймы, в момент установки волоки-заготовки в обойму, производить подпрессовку волоки-заготовки легкими ударами по оправке для подпрессовки волоки в обойму (рисунок 4), после чего – медленное охлаждение на воздухе.
8 Перед горячей запрессовкой наружный диаметр волоки-заготовки шлифуется до получения строго цилиндрической формы шлифовальным кругом на керамической связке 63С16HCM27К 335 Б3 (размер 200х20х32 мм) на универсальном станке особо высокой точности (модель станка 3К227А).
На токарно-винторезном станке модели 1К62 производят расточку внутреннего диаметра обойм, согласно таблице 4.4.
9 Волоки-заготовки для волочения проката диаметрами (4,0÷14,9) мм закрепляются в обойме диаметром 48 мм методом пайки. Внутренние размеры обойм выбираются в зависимости от размеров наружного диаметра волоки-заготовки. Внутренний диаметр обоймы должен быть равным наружному диаметру волоки-заготовки с допуском (+0,5 ÷ +0,8) мм (для получения гарантированного зазора).
10 Процесс пайки:
10.1 В качестве припоя применяется латунь в виде мелких кусочков или стружки. Для предохранения поверхности обоймы и волоки-заготовки от окисления в процессе пайки применяется флюс-бура, которая предварительно прокаливается, измельчается и просеивается через мелкое сито.
10.2 Волоку-заготовку с каналом забитым асбестом или графитом опускают строго центрированно в обойму. На торец волоки-заготовки, по кольцевому зазору между волокой-заготовкой и отверстием обоймы засыпается смесь латуни и буры. Затем обойму со вставленной волокой-заготовкой устанавливают в печь и выдерживают до тех пор, пока припой полностью расплавится и заполнит зазор между волокой-заготовкой и обоймой.
10.3 После расплавления припоя обойму с волокой-заготовкой вынимают из печи и ставят на металлическую плиту.
Пока латунь находится в жидком состоянии надо быстро прижать волоку-заготовку ко дну обоймы оправкой для подпрессовки волоки в обойму (рисунок 4). После окончательного остывания запаянные волоки-заготовки очищают от наплывов припоя, удаляют асбест или графитовую набивку из отверстия канала и приступают к обработке отверстия канала.
11 Механическая обработка отверстия канала волоки круглого профиля:
11.1 Механическая обработка канала волоки производится абразивными материалами порошком карбида-бора, зернистостью 80÷100 для черновой шлифовки и 220÷320 для доводки, а полировка производится алмазной пастой до зеркального блеска. Порошок карбида-бора разводится машинным маслом или керосином до образования пасты.
11.2 Шлифовка, доводка и полировка канала волоки производится приготовленной абразивной пастой с помощью специального инструмента – игл.
Иглы изготавливаются из прутков стали марки 10; 20, заточенные под определенным углом в зависимости от их назначения и диаметра канала волоки. Заточка игл осуществляется на токарном станке.
Готовые иглы хранятся в специальных ячейках по размерам.
11.3 Обработка канала волоки производится на одно и двух шпиндельных вертикально-шлифовальных станках. Перед обработкой волока закрепляется в тисках станка.
Абразивная паста вводится в обрабатываемый канал волоки периодически небольшими порциями специальной лопаточкой. В процессе обработки канала волоки износ
рабочей поверхности игл периодически проверяется визуально и по мере износа иглы заменяются вновь заточенными.
11.4 Обработка рабочего конуса.
Шлифовка, доводка и полировка производится иглой, заточенной под углом 14°÷18° для размеров калиброванного проката диаметром (4,0÷28,0) мм и под углом 18°÷24° для размеров калиброванного проката диаметром (29,0÷60,0) мм, в зависимости от величины абсолютного обжатия при калибровке (чем больше абсолютное обжатие, тем больше угол заточки иглы).
Для автоматных марок проката иглу затачивают под углом 10°÷12° для размеров калиброванного проката диаметром (4,0÷28,0) мм и под углом 12°÷16° для размеров калиброванного проката диаметром (29,0÷60,0) мм.
11.5 Смазочный конус обрабатывают иглой, заточенной под углом 40°÷50°.
11.6 Выходную распушку обрабатывают иглой, заточенной под углом 60°.
11.7 Цилиндрическую часть канала волоки шлифуют иглой, заточенной под углом 5°÷6°, до получения необходимого размера с учетом допуска на последующую доводку и полировку порядка 0,10-0,05 мм в случае механической обработки. Высота цилиндрической части должна быть в пределах 20%-30 % от диаметра пояса.
11.8 Скругление переходов от цилиндрической части к рабочему конусу и к выходной распушке, от рабочего конуса к смазочному конусу производится иглами, изготовленными из прутков марок стали 10; 20, длиной 500 мм.
11.9 Контроль качества проведения каждой операции шлифовки осуществляется после очистки рабочего канала от шлифпорошка и грязи хлопчатобумажной лентой и проверяется путем визуального осмотра шлифовального участка.
11.10 Признаком удовлетворительного качества проведения каждой операции служит отсутствие в обработанной части канала волоки неотшлифованных мест, раковин, рисок, царапин, колец, наваров и т.д.
11.11 Калибрующая зона волоки замеряется калибром.
12 Обработка отверстия канала волоки шестигранного профиля.
12.1 Закрепление волок-заготовок в обоймы осуществлять в соответствии с пп 3.5-3.10.3 данной инструкции.
12.2 Волоки шестигранного профиля закрепляются в тисках ТСС-140 и шлифуются вручную. Входная распушка шестигранной волоки-заготовки обрабатывается четырехгранной оправкой, калибрующая часть обрабатывается оправкой для обработки отверстий шестигранных волок, доводка углов шестигранных волок-заготовок производится оправкой для обработки отверстий шестигранных волок. Оправки изготовлены из стали 20÷35 (ГОСТ 1050) длиной (100,0÷500,0) мм.
Для обработки канала волоки применяют карбид бора.
12.3 Длина калибрующей части волоки должна соответствовать требованиям ГОСТ 5426.
12.4 Калибрующая зона волоки замеряется калибром.
13 Электролитическая обработка канала волоки круглого и шестигранного профиля.
13.1 Электролитический способ обработки основан на электролитическом растворении анода при электролизе в щелочном электролите.
13.2 От источника питания – генератора постоянного тока – положительный полюс подводится к волоке, отрицательный к электроду. Электрод устанавливается в канал волоки таким образом, чтобы был зазор между электродом и каналом волоки, через которые
пропускается струя электролита. При включении генератора происходит интенсивное растворение твердого сплава в электролите. Электролит состоит из насыщенного раствора кальцинированной соды.
13.3 Электролитический метод обработки твердосплавных волок не устраняет овальность, поэтому перед установкой волоки в станок требуется вывести ее на вертикально-шлифовальном станке.
13.4 Приготовление электролита.
13.4.1 Электролит готовится растворением кальцинированной соды в воде до насыщения. В бак заливается не менее 50 литров теплой воды 35°С÷40°С, затем порциями по одному килограмму всыпают соду и размешивают ее до полного растворения. Так повторяют до тех пор, пока сода при данной температуре перестанет растворяться.
На этом растворение заканчивается и данное положение будет характеризовать полное насыщение.
13.4.2 Окружающая температура станка должна быть не ниже 10°С. В случае понижения температуры наблюдается усиленная кристаллизация соды и соответственно понижается концентрация ионов и уменьшается электропроводность электролита, от чего может измениться режим работы станка.
13.4.3 После приготовления электролит необходимо приработать для чего: в конусное гнездо станка устанавливается бракованная волока с таким расчетом, чтобы зазор между каналом волоки и электродом был равномерным.
Приработку электролита производить при силе тока (120÷150) А, в течение (1,0÷1,5) часа.
13.4.4 Контроль за качеством электролита осуществляется по току и напряжению при обработке. Электролит, удовлетворяющий требованиям, должен при работе иметь проводимость не менее 100 А и напряжение (18÷20) В.
При уменьшении проводимости электролита ниже 100 А, электролит меняется на новый.
13.5 Порядок работы на станке по обработке канала волок круглого и шестигранного профиля.
13.5.1 Установка волок.
Волока в станок устанавливается в специальное отверстие нижней подушки, скрепленной с крышкой бака, выходной распушкой вверх и закрепляется конусным кольцом.
13.5.2 Выбор электрода.
Электрод подбирается в зависимости от размера обрабатываемого канала волоки на (3,0÷3,5) мм меньше последнего, с таким расчетом, чтобы зазор между стенками канала волоки и электродом был равномерным. Рабочая часть электрода должна быть (цилиндрической) без овала.
Конец электрода заканчивается: конусной головкой для изготовления волок круглого профиля или иголкой для обработки отверстий шестигранных волок. Головка служит для центровки волоки, для соблюдения соосности между волокой и электродом.
13.5.3 Установка и центровка электрода.
От качества установки электрода зависит правильность формы канала волоки.
Установка электрода производится следующим образом:
Электрод вставляется в отверстие с торцевой части подвижного стержня и закрепляется винтом. Подвижный стержень закрепляется болтом в съемной верхней части станка.
Затем съемная часть вместе с электродом устанавливается на нижнюю подушку, в которой закрепляется волока, таким образом, чтобы электрод цилиндрической (шестигранной) частью входил в канал волоки.
После этого освобождается болт, скрепляющий металлический стержень и электрод со съемной верхней частью, электрод опускается за счет конусной головки, грубо центрируется. Затем стержень с электродом осторожно поднимают на высоту (15,0÷20,0) мм и закрепляют винтом.
После установки и центровки электрода включается насос для подачи электролита в
зазор между электродом и каналом волоки.
13.5.4 Регулировка струи электролита и точная центровка электрода.
Для того, чтобы происходило равномерное снятие слоя с поверхности канала волоки производится регулировка струи электролита и точная центровка электрода, так как в тех местах, где больше зазор, протекает больше электролита и соответственно будет больше съема.
Регулировка струи электролита производится краном, установленным на станке. Легким постукиванием по съемной части с электродом добиваются такого положения, при котором образующийся фонтанчик, омывающий электрод, был одинаков по высоте и окружности.
13.5.5 Включение генератора постоянного тока.
После включения насоса и регулировки струи электролита включается генератор постоянного тока. При этом происходит анодное растворение твердого сплава.
Включение генератора производится выключателем, установленным на щите “генератор”. Положение “включено” и “выключено”, такое же, как и при включении электродвигателями насоса.
13.5.6 Электрический режим обработки.
При обработке волок сила тока J = (100 – 110) А.
Подбор электрического режима производится реостатом.
13.5.7 Подбор времени обработки.
Съем слоя с поверхности канала волоки при данном электролитическом режиме составляет (0,10-0,12) мм за минуту. При обработке канала волоки по данному съему твердого сплава ведется расчет времени. По истечении рассчитанного времени установку останавливают.
13.5.8 Выключение станка.
Выключение станка производится в следующем порядке:
Сначала выключают генератор и после полной остановки генератора выключают электродвигатель насоса, затем поднимают съемную часть станка с электродом и, не вынимая волоки, производят замер величины канала. Если замер соответствует заданному, то волока вынимается, если замер канала волоки меньше заданного, то рассчитывают время и включают станок.
Обработка канала волоки производится до тех пор пока не будет достигнут заданный размер.
14 По окончании обработки волоку вынимают из отверстия, тщательно промывают в горячей воде и насухо протирают.
15 Проверяется качество обработки рабочего канала и размер цилиндрической части по калибру.
16 Изготовление волочильного инструмента из стали марки У10-У12.
16.1 Процесс изготовления плашек из подката стали марки У10-У12 состоит из следующих технологических операций:
- ковка подката (ООО “МАГУС”);
- отжиг поковки (инструментальный цех);
- механическая обработка поковки – изготовление плашек; термообработка плашек, закалка рабочего канала плашек; шлифовка и полировка рабочего канала плашек (инструментальный цех).
16.2 Под закалку плашки нагреваются до температуры 760°С÷780°С в электрической печи, время нагрева и выдержки (3÷4) часа. После нагрева поверхность канала плашек охлаждается струей воды.
В целях предотвращения закалки всей поверхности плашек в процессе термообработки, для направления струи применяется специальный грибок.
16.3 Шлифовка цилиндрической части и переход цилиндрической части к рабочему конусу производится на внутри–шлифовальном станке абразивным кругом.
16.4 Доводка и полировка рабочего канала плашек производится на вертикально-шлифовальном станке модели 3К 227А шкуркой шлифовальной на тканевой основе № 14А25НМ138 (ГОСТ 5009). Диаметр канала плашек проверяется шаблоном.
16.5 Плашки, вышедшие из допусков по диаметру, нагревают до 600°С÷700°С и на гидроагрегате одностоечном с ручным управлением ПБ 384 производят уменьшение диаметра рабочего канала плашки на 1 мм.
16.6 Плашки с уменьшенным рабочим каналом подвергаются повторно закалке, шлифовке, полировке согласно пунктов 3.16.2 – 3.16.4 настоящей инструкции.
Хранение и учет волок
16 Хранение готовых волок осуществляется в идентифицированных по размерам волок ящиках в условиях, обеспечивающих их количественную и качественную сохранность, быстрый поиск.
17 Выдачу готовых волок в калибровочный цех осуществляет мастер (бригадир) участка по изготовлению волочильного инструмента.
18 Отработанные волоки, поступившие из цеха на участок по изготовлению волочильного инструмента, складируются в специально отведенном месте, которое идентифицируется надписью “Отработанный инструмент”.
19 Перешлифовка волок, бывших в эксплуатации, производится по той же технологии, по которой обрабатываются новые волоки (на ближайший размер).
20 Порядок учета волок.
На всех новых и перешлифованных волоках наносят краской (мелом) фактический диаметр, на который они расшлифованы и заносят в специальный журнал учета остатков готового инструмента инструментальной мастерской (форма 47-ИЦ-2009 из атласа форм инструментального цеха).
Такой порядок записи в журнале продолжается до окончательного износа волоки (выхода из строя).
Изношенные волоки выпрессовываются из обоймы и заносятся в журнал вышедших из строя волок (лома) (форма 49-ИЦ-2009из атласа форм инструментального цеха) и вместо изношенных волок дополняют новыми волоками данного размера.
Нормы контроля качества продукции и параметров технологического процесса
Нормы контроля производства представлены в таблице 4.5.
Таблица 4.5
|
Наименование операции |
Место отбора пробы |
Измеряемые параметры |
Частота контроля |
Способ контроля |
Кто контролирует |
Примеча-ние |
|||||||||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
Заключение
Высокие темпы развития машиностроения, средств автоматизации и комплексной механизации производственных процессов требует значительного увеличения выпуска, и расширения сортамента калиброванной стали. Калиброванный металл характеризуется точными и суженными допусками по размерам, повышенной степенью отделки поверхности и для ряда сталей заданными физико-механическими свойствами.
Калиброванная сталь применяется для изготовления широкого сортамента изделий, которые не подвергаются дополнительной механической обработке на станках, что позволяет рационально и рентабельно организовать производство, значительно сократить загрузку станочного оборудования и сократить расход металла.
Процесс производства калиброванного металла включает в себя комплекс технологических операций. Наиболее значимыми из них являются операции холодной пластической деформации и термической обработки, которые в решающей мере формируют регламентированный государственными стандартами и техническими условиями уровень качества готовой продукции. Конечный уровень механических свойств калиброванного металла и арматурной стали, а также их служебные характеристики, во многом определяются качеством термической обработки.
Задачи, связанные с развитием производства и улучшением качества калиброванного металла, могут быть успешно решены при внедрении современных технологий термической обработки и применения высокопроизводительного оборудования, что позволит поднять технический уровень производства и повысить качество продукции.
Список использованных источников
- ТИ ММК-МЕТИЗ-Т-98-2010
- ТИ ММК-МЕТИЗ-ПР-119-2011
- Каблов Е.Н. Стратегическое направление развития материалов и технологий их переработки на период до 2030года /В сб.: Авиационные материалы и технологии: Юбилейный науч.-техн.сб. М.: ВИАМ. 2012. С. 7-17.
- Н.И.Шефтель. Производство калиброванной и холоднокатаной стали; Москва 1956г.
- Х.С.Шахпазов, И.Н.Недовизий, В.И.Ориничев. Производство метизов.: Москва «Металлургия» 1977г.
Скачать: