Привет студент

 

Дефектация деталей общего назначения

 

Цель работы:

Освоение методов дефектации деталей общего назначения

 

Краткие сведения о дефектации деталей

Дефектация деталей является ответственной операцией технологического процесса ремонта оборудования. Дефектация в конечном итоге оказывает существенное влияние на качество и стоимость ремонта. Она является операцией следующей обычно за разборкой и мойкой деталей.

Сборочные единицы, составные части и детали оборудования, поступающие на дефектацию должны быть чистыми и сухими.

Дефектация обычно проводится на специальном рабочем месте оборудованном необходимыми приборами, стендами, материальным инструментом.

Чтобы исключить субъективность оценок о допустимости и недопустимости дефектов, выявляемых внешним осмотром, технический отдел ремонтного предприятия или ОГМ должны отобрать для основной номенклатуры деталей и сборочных единиц образцы с допустимыми дефектами, утверждаемые начальником ОТК в качестве эталонов. Эталоны должны быть смазаны тонким слоем технического вазелина (только для эталонов из металлов), снабжены соответствующими бирками ОТК. Периодически, раз в шесть месяцев, ОТК должен контролировать состояние эталонов и при необходимости заменять их новыми. Прошедшие дефектацию детали обычно делятся на 3 группы:

- годные без ремонта, при работе в паре с деталью бывшей в эксплуатации;

- годные без ремонта при работе с новой сопряженной деталью;

- требующие ремонта;

- детали, не подлежащие ремонту и непригодные к дальнейшей эксплуатации.

Каждая группа деталей окрашивается несмываемой краской в свой цвет по принятой на предприятии схеме.

При узловом методе ремонта детали, обезличиваются за исключением некоторых деталей. Например, у двигателей и компрессоров не подлежат обезличиванию шатун и его крышка. Не подлежат обезличиванию сепараторы с роликами и кольца роликовых подшипников, конические шестерни. Отдельные сборочные единицы подлежат дефектации совместно с

 

 

 

деталями, соединяемыми между собой на неподвижной посадке. В этом случае разборке подлежат изделия, реставрация которых в сборе невозможна.

Основным документом, по которому осуществляется технологический процесс дефектации, является карта дефектации, где указываются возможные дефекты контролируемого изделия, способы их обнаружения и инструмент, допустимые без ремонта величины размеров и дается заключение о возможности использования детали при превышении допустимого износа. Карта дефектации составляется либо ОТМ предприятия, либо ведущим институтом отрасли.

 

Требования на дефектацию деталей и сборочных единиц общего назначения

Шестерни

1. Состояние рабочих поверхностей зубьев контролируют осмотром, при этом не допускается:

- изломы, сколы и трещины на поверхности зуба;

- выкрашивание или сыпь на рабочей поверхности зуба;

- ступенчатая по длине выработка рабочей поверхности.

При наличии указанных дефектов шестерни следует браковать.

2. Шестерни постоянно замкнутого зацепления при неравномернм износе зуба по толщине (конусности) более 0,05 мм на длине 10 мм следует браковать.
3. Забоины и заусенцы на рабочих поверхностях шестерен не допускаются. Шестерни с такими дефектами следует ремонтировать.
4. Шестерни, имеющие износ по толщине более допустимой нормы следует браковать или ремонтировать методом ремонтных размеров. Допустимый износ при капитальном ремонте определяется условиями работы машины и составляет до 10% (см. таблицу 5.1) от толщины зуба. Шестерни, подвергнутые закалке ТВЧ или ХТО, допускают износ на глубину не более 80% упрочненного слоя. Проверка величины износа осуществляется либо универсальным зубомером либо по шаблону.

 

Шкивы ременных передач

1. Шкивы ременных передач подлежат выбраковке:

- при наличии трещин в ободе ступице, спицам. Трещины обнаруживают пробой на керосин или дефектоскопией, а также на звук простукиванием;

- при наличии скола ручьев длиной более 20-50 мм, в зависимости от типа ремня.

 

Цепи приводные роликовые

1. Состояние цепей определяют осмотром и измерением величины их удлинения.
2. Звенья, имеющие трещины, разрушение и деформацию деталей, нарушение посадки (проворачивание валиков и втулок в пластинах) бракуют.
3. Цепи, имеющие более 50 % дефектных звеньев, бракуют.
4. Износ определяют по удлинению 10 звеньев.

За результат измерения принимают полученное не менее чем на трех участках максимальное удлинение. При измерении транспортерных цепей необходимо чтобы в измеряемые участки входило не менее двух специальных звеньев, к которым крепятся несущие органы. При измерении цепь натягивают усилием 300-400 Н.

5. Допустимую величину износа (удлинения) определяют по техническим условиям для данной цепи.

Например, у цепей с шагом 19,05 мм и 38 мм можно принять:

 

Шаг цепи                                             19,05 мм       38,0 мм

Длина 10 звеньев допустимая           194 мм         390 мм

Длина звеньев предельная                  196 мм         395 мм

 

Звездочки

1. Состояние звездочек контролируется осмотром, а величину износа зубьев, посадочных поверхностей, шпоночных пазов радиального и торцевого биений венцов измерением.
2. Основными выбраковочными показателями звездочек является износ по толщине зуба, разрушение зуба, износ шпоночного паза.

 

Болты, шпильки, винты, пробки, гайки, резьба на деталях

1. Поступающие на дефектацию детали с резьбой должны быть чистыми без окалины и коррозии.
2. Состояние резьбы проверяют внешним осмотром и резьбовыми калибрами (пробкой резьбовой ГОСТ 17757-72 кольцом резьбовым ГОСТ 17764-72).

Вмятины, забоины, выкрашивания, вытянутость и срыв более двух ниток резьбы не допускается.

3. Стержни болтов и шпилек не должны иметь изгиба и заметной выработки на головках болтов и гаек не допускается смятие граней и углов. Износ граней для размеров "под ключ" от 5,5 до 10 мм допускается не более 0,25 мм, от 12 до 17 мм не более 0,5 мм, от 13 до З0 мм не более 0,6 мм, от 32 до 50 мм не более 1 мм.

Отверстия для шплинтов в болтах и шпильках не должны быть забиты и заметно увеличены.

4. При дефектации сборочных единиц исправные шпильки вывертывать из детали, не следует. Преходные посадки проверяются постукиванием; если при этом слышен дребезжащий звук следует вывернуть шпильку и восстановить посадку.
5. Гайки, болты, шпильки, пробки и винты, имеющие дефекты, указанные в п. 1 и 2 следует (браковать, а резьбовые отверстия в корпусных деталях ремонтировать).

 

Шайбы, шайбы пружинные, пластины замковые и стопорные, шплинты

1. Шайбы, шайбы стопорные, пластины, пластины замковые и стопорные при наличии трещин, надломов, глубоких задиров, смятий и деформации отверстий следует браковать.
2. Шайбы пружинные при разводе концов менее полуторной толщины шайбы (нормальный развод равен двойной толщине) и заметном увеличении зазора в стыке следует браковать,
3. Шплинты и шплинтовочная проволока повторному использованию не подлежат.

 

Цилиндрические штифты и их гнезда

При ослаблении посадки и выпадении из гнезда установочные штифты бракуются, а гнезда ремонтируются и комплектуются вновь изготовленными штифтами ремонтного размера.

 

Пружины сжатия и растяжения

1. Пружины сжатия и растяжения дефектуют внешним осмотром и измерением. Внешним осмотром проверяют изгиб витков их поломку, наличие трещин. Измерению подвергается упругость пружины на специальном приборе ЛМН-10.
2. Поломка витков, трещины не допускаются.
3. При сжатии или растяжении нагрузкой оговоренной в технических условиях, на величину большую допускаемое прожиму следует браковать.
4. Допускается неперпендикулярность опорных торцов пружин сжатая к ее оси не более 3 мм на длине 100 мм, и неравномерность шага витков пружины не более 20 %.

 

Трубопроводы, ниппеля, штуцера, угольники

1. Внутренние и наружные поверхности трубопроводов систем смазки машин и систем питания двигателей должны быть чистыми. На их поверхностях не допускаются асфальто-смолистые отложения, окалины, ржавчина. На поверхностях трубопроводов горячей воды и пара не допускается отложение солей и накипи.
2. Овальность в местах изгиба и вмятины на, стенках допускаются не более: при диаметре трубы от 6 до 10 мм - 2 мм, от 10 до 20 мм - 3 мм, от 20 до 40 мм - 4 мм, более 40 мм- 5 мм.
3. Трубопроводы подлежат испытанию на герметичность номинальным давлением в сети сжатым воздухом в воде. Появление пузырьков воздуха не допускается.
4. Ниппеля, должны свободно перемещаться по трубопроводу. Срыв резьбы на ниппеле более одной нитки и смятие граней не допускаются. На уплотняющих поверхностях трубопроводов (конуса, штуцера) не допускаются задиры, заусенцы, вмятины и деформация конуса. При наличии указанных дефектов трубопроводы подлежат ремонту.
5. Стяжные хомутики подлежат выбраковке при наличии на стяжной ленте трещин надрывов и неравномерной вытянутости ленты по ширине. Уплотнительные металлические кольца штуцеров при капитальном ремонте подлежат 100 % выбраковке.

 

Уплотнения

1. Все резиновые армированные манжеты, сальники, кольца, водочные уплотнения, картонные, поранитовые и резиновые прокладки подлежат при капитальном ремонте замене.

Примечание: На несоответственном оборудовании допускается повторное использование самоподжимных уплотнений, не имеющих рисок и заусенцев не рабочих кромках, соприкасающихся с валом, и обрывов и повреждений пружин. Там же допускается использовать повторно паронитовые прокладки, не имеющие перегибов и разрывов.

 

Клиновые ремни

1. Состояние клиновых ремней проверяют осмотром.
2. Не допускается на боковых (рабочих) поверхностях складок, трещин, выпуклостей, срывов резины, торчащих ниток и расслоения, трещин на поверхностях верхнего и нижнего оснований. При наличии указанных дефектов ремни подлежат выбраковке.

 

Порядок выполнения работы

1. Подучить 3-5 деталей.
2. Установить назначение детали.
3. В соответствии с рекомендациями раздела 2 методических указаний определить, характер износа деталей.
4. Заполнить карту дефектации.
5. При дефектации зубчатых колес по чертежу или расчетом определить толщину колеса на высоте равной модулю.

Величину допустимого износа определить по таблице 2.

6. Составить отчет по работе, который должен включать:

- цель работы;

- назначение и условия работы деталей;

- карту дефектации и ведомость дефектов;

- выводы по работе.

 

Материалы и инструмент

- приборы для контроля линейных размеров;

- резьбовые калибры-пробки;

- резьбовые калибры-кольца;

- зубомер;

- лупа 10^х;

- прибор для контроля пружин.

 

 

 

 

 

 

Таблица 5.1 - Допустимый износ шестерен.

Режим работы	Скорость, м/с	Максимальный предельный износ в %к толщине зуба на высоте модуля при ремонтах
		малом	среднем	капитальном
Передача мощности в 1-м направлении без ударной нагрузки	до 2 2-5 свыше 5	20 15 10	15 10 7	10 8 5
Передача реверсивная при ударной нагрузке	до 2 2-5	15 10	10 5	5 5

 

 

Таблица 5.2 - Форма карты дефектации.

Наименова-ние и обозначение контролируе-мой детали (сборочной единицы) и её эскиз	Контролируемый дефект		Размеры, мм			Способы и средства контроля		Заклю-чение
	№ пози-ции на износе	наиме-нова-ние	по черте-жу	допустимые сопряжения с деталями		наиме-нова-ние	обозначе-нияили погреш-ность из-мерения
				бывшими в экспл.	новы-ми
1	2	3	4	5	6	7	8	9

 

 

Примечания: 1. Для чугунных зубчатых колес приведенные с таблице данные уменьшить на 30 %.

2. Для технологического оборудования хлебоприемных и хлебоперерабатывающих предприятий допустимый износ при текущем ремонте определяется как полусумма износа при среднем и малом ремонте.

 Скачать: laboratornaya-rabota-5.doc