Привет студент

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФГБОУ ВПО «Волгоградский государственный технический университет»

Химико-технологический факультет

Кафедра «Химия и технология переработки эластомеров»»

 

 

 

 

Отчет по производственной практике на предприятии ООО «Интов Эласт»

 

 

 

 

    Волгоград 2015

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ:

ВВЕДЕНИЕ.. 5

1.ИСТОРИЯ   ПРЕДПРИЯТИЯ.. 6

2.СОСТАВ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РТИ.. 7

3. ИСХОДНОЕ СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЗИНЫ... 11
4. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ИЗ РЕЗИНЫ 13
5. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ПРОИЗВОДСТВА РЕЗИНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ.. 15
6. ХАРАКТЕРИСТИКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ.. 19
7. ПРОИЗВОДСТВО УПЛОТНИТЕЛЯ ПЛАШЕЧНОГО ПРЕВЕНТОРА.. 21
8. АЛЬТЕРНАТИВНЫЙ МЕТОД ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ПРЕИМУЩЕСТВА.. 24

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.. 27

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: 28

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Производственная практика является важной составной частью учебного процесса. Данная практика считается актуальной, так как способствует совершенствованию и развитию таких профессиональных качеств, как аналитическое мышление, технические способности, усидчивость, любознательность, терпеливость.

Первая производственная практика решает как общие, так и специальные задачи обучения и предназначена обеспечить качество профессиональной подготовки бакалавров, согласно государственному образовательному стандарту.  Она является одним из основных этапов  обучения. Во время первой производственной практики студенты-бакалавры осваивают этапы сбора, систематизации,  анализа первичных данных.
В ходе прохождения практики мы получили углубление и закрепление знаний и профессиональных навыков, полученных в процессе обучения на основе практических ситуаций.

Целью производственной практики является закрепление, расширение, углубление и систематизация теоретических знаний полученных в процессе обучения в ВУЗе, а именно: изучение производства изделий из резины, рассмотрение процесса производства уплотнителя плашечного  превнтора на предприятии ООО «Интов Эласт», а также анализ работы машин и предложение альтернативной аппаратуры, которая может положительно отразиться на производстве.

Цель может быть достигнута благодаря решению задач:

1. Ознакомиться с технологией производства продукции предприятия, рассмотреть перспективы технического развития предприятия.
2. Рассмотреть основное технологическое оборудования и принципы его работы.
3. Рассмотреть производство уплотнителя плашечного превентора и подобрать альтернативный вариант производства.

1.ИСТОРИЯ   ПРЕДПРИЯТИЯ

Предприятие создано в 1992 году.  "Интов-эласт" специализируется на разработках, изготовлении и поставках резинотехнических изделий для отечественного и импортного оборудования, а также любой оригинальной конструкции для нефтебуровой и нефтеперерабатывающей техники различного назначения. Внедрение в производство новых технологий и материалов позволяют использовать резиновые, резинометаллические, детали  разработок на всех видах нефтяного оборудования. "Интов-эласт" предлагает полный производственный цикл: разработка чертежей резиновых изделий; разработка и подбор резиновой смеси, при наличии образца проведение химического анализа; проектирование и изготовление технологической оснастки, производственная поставка изделий для применения в самых различных условиях эксплуатации.

Главной целью деятельности предприятия является выпуск инновационной, конкурентоспособной продукции, соответствующей современным и перспективным требованиям потребителей, поддержание репутации поставщика продукции высокого качества, завоевание прочных позиций на рынке производства полимерных изделий и призвано решать сложные наукоемкие технические задачи в области создания и переработки резинотехнических изделий.

Предприятие производит обширный ассортимент продукции: сотни типов размеров резинотканевых рукавов, всевозможного назначения, с повышенной износостойкостью:  РТИ для нефтяной и газовой промышленности, для атомных электростанций и предприятий энергетики, для комплектации оборудования различных отраслей, Комплектующие изделия для автомобилестроительной промышленности; РТИ, используемые в запорной арматуре, компрессорном и трубопроводном оборудовании, изделия из полиуретана, фторопласта, пластмассы и термоэластопластов.[6]

2. СОСТАВ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РТИ

К резинотехническим изделиям (РТИ) относят широкий спектр разнообразных наименований продукции, созданной из синтетических и натуральных материалов. РТИ производят из латекса и каучука, а также из поливинилхлорида (ПВХ) и полиамида. Номенклатура этих товаров состоит из тысяч наименований, а области применения имеют принципиально разные назначения.

На сегодняшний день резинотехника используется в различных отраслях промышленности. Огромную сферу применения резинотехнические изделия находят в  автомобилестроении и  при строении сельскохозяйственной техники, в самолето-, судо-, машино- и станкостроении. Рукава, приводные ремни, шнуры различной конфигурации, уплотнительные кольца, сальники — далеко не полный список РТИ, применяемых в промышленности. Чтобы более наглядно представить масштабность применения, стоит отметить, что только в одном самолете используется 11 000 РТИ, а при строительстве атомной электростанции их более пятидесяти тысяч. [7]

Резиновые изделия изготовляются из резиновых смесей, в состав которых входят следующие компоненты: каучук, вулканизующие, вещества, ускорители вулканизации, наполнители, противостарители, мягчители, регенерат и красители.

Каучук— основа резиновых смесей, определяющая основные физико-химические и механические свойства резин. Содержаний каучука в смесях от 5 до 92%. В настоящее время в промышленности применяют натуральный каучук растительного происхождения и каучуки, получаемые химическим путем (синтетические).

Из синтетических каучуков наиболее распространены натрий-бутадиеновый, бутадиенстирольный, бутадиеннитрильный, силиконовый, хлоропреновый, полиизопреновый. Чистый каучук не обладает положительными свойствами, присущими вулканизованной резине.

Вулканизация — это физико-химический процесс взаимодействия каучука с вулканизующим веществом, в результате которого происходит изменение свойств каучука: он теряет пластичность, становится эластичным, увеличивается прочность, стойкость к действию химических веществ. Важнейшим вулканизующим веществом является сера. Изменяя содержание серы в составе резиновых смесей, можно получать резину с различной степенью эластичности. Так, например, для получения мягких резин в состав смеси вводят 1—3% серы; полутвердых резин — около 10% серы, а твердых резин (эбонита) — 30—40% серы.

Процесс вулканизации состоит из четырех стадий:

1. Подвулканизация – стадия, в конце которой из-за образования ча­сти поперечных химических связей сырая резина теряет спо­собность к  пластическому течению.
2. Недовулканизация – стадия, которая характеризуется увеличивающейся степенью вулканизации; при этом свойства вулканизатов изменяются монотонно, приближаясь к максимальным значениям.
3. 3.  Оптимум вулканизации - стадия, при которой резинотехническое изделие любой сложности достигает наилучшее сочетание физико-механических свойств, в частности максимальную прочность на разрыв и сопротивление старению.
4. Перевулканизация — стадия, в которой для многих синтетических каучуков еще несколько повышается модуль. При перевулканизации сырая резина  из натурального и синтетического изопренового каучуков характеризуется уменьшением степени сшивки. Наступает реверсия вулканизации, когда распадается большее  количество связей, чем образуется вновь.

Процесс вулканизации в смесях, содержащих одну серу, протекает медленно (в течение нескольких часов). Для сокращения времени вулканизации вводят химические вещества, называемые ускорителями вулканизации.

В современной практике резинового производства в основном используются органические ускорители (дифенилгуанидин, альтакс, каптакс, тиурам) в количестве 1—2% веса каучука.

Наполнители — порошкообразные материалы разделяются на активные и неактивные. К активным наполнителям относятся: ламповая, газовая, форсуночная сажи, каолин, цинковые белила (окись цинка и др.). Эти вещества, вводимые в количестве 45—60%, значительно повышают прочность при разрыве, сопротивление истиранию и другие механические характеристики. Неактивные наполнители вводят главным образом для удешевления резин. В качестве неактивных наполнителей используют мел, тальк, барий и другие вещества.

Мягчители и пластификаторы — вещества, предназначенные для облегчения перемешивания каучука с порошкообразными составляющими и придания резине мягкости. В качестве мягчителей, вводимых в количестве 2—5%, применяют вазелин, вазелиновое масло, стеарин, парафин, мазут, канифоль, дибутилфталат и др.

Противостарители - вещества, применяемые для предохранения резиновых изделий от старения, которое появляется в основном в результате длительной эксплуатации под действием высоких температур, солнечных лучей и механических воздействий. В качестве противостарителей применяют сложные органические вещества (ароматические амины и диамины, продукты конденсации аминов с альдегидоэфирами и др.). В резиновые смеси они вводятся в количестве 1—2%.

Регенерат — продукт переработки старых резиновых изделий, заменяет каучук, дешевле его. В смесях, содержащих регенерат, составляющие распределяются быстрее и лучше, чем в чистом каучуке. При введении регенерата резиновые изделия значительно удешевляются и повышается их пластичность.

Красители служат для окраски резины (окись титана, родамин, сурик, ультрамарин и др.).[2]

3. ИСХОДНОЕ СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЗИНЫ

Основным исходным сырьем для производства резины является каучук. Наиболее широко используются следующие типы каучуков:

1.Бутадиен-нитрильный (NBR)

Наиболее важное свойство резин на основе бутадиен-нитрильных каучуков - стойкость к действию агрессивных сред (бензина, керосина, мазута, смазочных масел, растительных и животных жиров, а также глицерина, этиленгликоля, формальдегида, морской воды, разбавленной H2SO4 и НС1). Резины, содержащие активные наполнители, характеризуются высокими прочностными свойствами, износостойкостью, сопротивлением тепловому старению. Бензо- и маслостойкость резин, а также многие другие их свойства улучшаются с увеличением содержания в бутадиен-нитрильных каучуках акрилонитрильных звеньев. При гидрировании бутадиен-нитрильных каучуков резко возрастает теплостойкость резин. Вулканизаты пригодны для эксплуатации при температурах от -50^ОС до 120-130°С.
Известен под торговыми марками СКН, Parakril, Hycar, Кгуnас.

2. Гидрированный бутадиен-нитрильный.

Это такой тип эластомера, который изготовлен таким образом, что полимер NBR частично или полностью гидрирован с бутадиеном двойной связью. Вулканизированный с перекисью, HNBR устойчив к высокой температуре и окислению. Имея более высокую термостойкость и лучшие механические свойства, чем стандартные соединения NBR, HNBR рекомендуется использовать при температуре от -60°C до 150°C. Применяется для изготовления сероводородостойких резин, отличается высокой стойкостью к ингибиторам коррозии. Известен под торговыми марками Terban, Zetpol.

3.Фторкаучук

Это синтетический фторсодержащий каучукоподобный полимер .

 Резиновые смеси (марки: СКФ-26, СКФ-32, Viton, Fluorel) на основе фторсодержащих каучуков значительно превосходят углеводородные (натуральный, нитрильный, акрилатный и др.) и предназначены для работы в таких жестких условиях, которые углеводородный и натуральный каучук не выдерживает. Фторкаучуки используются для производства широкого ассортимента резинотехнических изделий для авиакосмической, автомобильной, химической промышленности, машиностроения и т. д. Детали из фторкаучука обычно используются в неподвижных и ограниченно подвижных соединениях аппаратов и различной производственной и транспортной техники, где требуется повышенная термостойкость и химическая стойкость. В частности, фторкаучук сохраняет стабильность в среде кислот, щелочей, алифатических и ароматических хлорированных и не хлорированных углеводородов, масел и смазок, нефти и бензина, а также большинства растворителей за исключением кетонов и сложных эфиров, при температуре от -20°С до +250°С (кратковременно от -30°С до +300°С). Так же немаловажным преимуществом резинотехнических изделий из фторкаучука является и их абсолютная негорючесть. Прочность при растяжении фторкаучуковых резин из СКФ-26 и СКФ-32 составляет

16 - 27 Мн/м2 (160 - 270 кгс/см2), относительное удлинение 250 - 500%. Верхний предел температуры длительной эксплуатации резин из

 СКФ-26 - 250°С, а из СКФ-32 - 200°С; температура кратковременной эксплуатации - 300 и 250°С, соответственно.
            4. Эпихлоргидриновый

Применяется при изготовлении сероводородостойких, озонопогодостойких резин работоспособных в диапазоне температур от -30°С до +125°С. Известен под торговыми марками ЭПГХ, Hydrin, Herclor.

 

 

 

 

4. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ИЗ РЕЗИНЫ

Таблица 1- Характеристика оборудования для производства РТИ

Наименование оборудования	Обозначе-ние документа	Назначение	Краткая техническая характеристика
1	2	3	4
Вальцы смесительные 630	Паспорт страны изготовителя - Китай	Для изготовления резиновых смесей	Диаметр переднего валка, мм-315 Диаметр заднего валка, мм-315 Длина валков (рабочей части),       мм-630. Соотношение скоростей валков-1:1,25 Окружная скорость переднего валка, м/мин - 14,3. Окружная скорость заднего валка, м/мин.-17,6 Мощность двигателя, кВт-7,9 Максимальный рабочий зазор, мм-10 Габаритные размеры, мм – 3220х12900х1500

 

 

Продолжение таблицы 1
1	2	3	4
Вальцы подогреватель-ные Х(S)К 250	Паспорт страны изготовителя-Китай	Для разогрева резиновых смесей перед изготовлением заготовок	Диаметр переднего валка, мм-250 Диаметр заднего валка, мм-250 Длина валков (рабочей части), мм-650. Соотношение скоростей валков-1:1,21 Окружная скорость переднего валка, м/мин - 11,84. Окружная скорость заднего валка, м/мин- 14,33 Мощность двигателя, кВт - 22 Максимальный рабочий зазор, мм-8 Габаритные размеры, мм – 3220х1290х1500
Пресс вулканиза- ционный Р 100	ГОСТ 11997	Для вулканизации деталей	Размеры нагревательных плит, мм -400х400 Количество этажей -1 Максимальная температура нагревательных плит, °С – 200 Обогрев плит - электрический Максимальное усилие пресса,  МН –1,6 Расстояние между плитами, мм -250 Давление в гидросистеме, МПа Низкое     -5 Высокое  32 Мощность электродвигателя гидроустановки, кВт – 4,0

 

 

 

 

 

 

 

5. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ПРОИЗВОДСТВА РЕЗИНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

Технология производства  резиновых технических изделий (РТИ) включает в себя ряд операций, переходов и превращений сырья и исходных материалов. Переработка сырья в изделия на заводах резиновой промышленности заключается в изменении его свойств, состояния, формы и размеров в результате физико-механических воздействий и химических превращений. Совокупность целенаправленных действий по превращению сырья и материалов в готовое изделие в промышленности называют технологическим процессом.

При всем разнообразии резиновых изделий в основе их производства заложена единая технологическая схема: подготовка материалов, приготовление резиновых смесей, изготовление полуфабрикатов, производство заготовок, вулканизация, отделка. Первые три процесса - общие для производства всех видов изделий. Последующие три (производство заготовок, вулканизация и отделка) различны в каждом из видов производств, а иногда и отдельных групп изделий одного вида.

В большинстве основных (рабочих) процессов производства резиновых изделий перерабатываемый материал подвергается деформированию, при этом в нем могут возникать значительные напряжения (до нескольких десятков мегапаскалей), которые передаются рабочим деталям и узлам перерабатывающих машин. При теоретическом описании рабочих процессов деформации и течения полимерных материалов (резиновых смесей) для определения оптимальных энергосиловых характеристик и управления процессом обычно используется теория математического моделирования, аппарат механики сплошных сред и современные методы решения оптимизационных задач.

 

 

 

Испытание готовой продукции Лаборатория

Формование и вулканизация компрессионным способом Гидравлический пресс

Приемка и хранение резиновых смесей Склад

Разогрев резиновых смесей и срез заготовок Вальцы

Вылежка и хранение резиновых заготовок Стеллажи, Поддоны

Приемка и хранение каучука и ингредиентов Склад

Изготовление резиновой смеси Вальцы

Чистка пресс-форм Рабочий стол

Приемка и хранение пресс-форм Склад

Термостатирование деталей Термостат

Формование и вулканизация литьевым способом Литьевой пресс

Обработка вулканизованных деталей Столы

Контроль и приемка готовой продукции Столы

Транспортировка и хранение готовой продукции Стеллажи, поддоны

Хранение упаковочных материалов Склад

Маркировка и упаковка готовой продукции Столы, тара

Утилизация

 

 

 

 

Рисунок 1 - Схема технологического процесса изготовления формовых резинотехнических изделий

 

  Компоненты резиновых смесей и другие материалы поступают на заводы в твердом и жидком состояниях в соответствии с ГОСТ и ТУ. Форма их поставки должна удовлетворять определенным требованиям и быть удобной для взвешивания, дозирования и дальнейшего использования в производстве.

При изготовлении изделий в производстве РТИ используются различные химические материалы, технические ткани, химические полотна, металлокорд и т. д. Натуральный каучук (НК) - смокед-шитс, светлый креп - поступают на заводы в кипах (в форме неправильных параллелепипедов 900x600x400 мм) массой 100-110 кг. Синтетический каучук (СК) поставляется на заводы в рулонах массой 20 кг, твердые и сыпучие материалы поставляются в мешках, пакетах, ящиках и т. д. Жидкие и текучие ингредиенты поступают на заводы в цистернах, бочках и других емкостях. Технический углерод (сажа) поставляется в гранулированном и не гранулированном виде, в мешках и других емкостях. Все эти материалы в определенных количествах поступают на специальные заводские склады и передаются в производство специальным оборудованием.

Одним из основных материалов резиновых изделий является резиновая смесь, из которой совместно с различными тканями, нитями корда, металлокордом и другими материалами изготавливаются изделия различной формы, размеров и назначения. Резиновая смесь представляет собой многокомпонентную однородную систему на основе каучука с различным количеством составляющих ее компонентов, причем состав и сами компоненты могут меняться в зависимости от типа и назначения резиновых смесей и изделий. Изготовление резиновых смесей осуществляется с помощью специального оборудования - резиносмесителей. В резиносмеситель все компоненты (ингредиенты) должны загружаться в определенных массовых соотношениях и в определенной последовательности. Для получения резиновых смесей высокого качества дозирование ингредиентов должно проводится с достаточной точностью.

 С этой целью все ингредиенты перед дозированием и загрузкой в резиносмеситель должны быть определенным образом подготовлены. Каждый каучук имеет свою технологию подготовки перед изготовлением резиновых смесей.

Для более равномерного распределения компонентов по всей массе "сырой" резины, полученную в резиносмесителе массу пропускают через прокатные вальцы. Где под большим давлением и температурой в 120 градусов, "сырая" резина неоднократно перемешивается и на выходе получается резина, пластинчатой формы из которой уже можно формовать практически любые РТИ.

Для этого, пластинчатые заготовки из "сырой" резины, необходимого размера и толщины, закладывают в соответствующую пресс-форму, имеющую необходимую форму того или иного РТИ. А далее её устанавливают на гидравлический пресс, где при определённом давлении и температуре происходит окончательная формовка и вулканизация РТИ.

Для получения сплошных резиновых изделий "сырую" резиновую массу пропускают через шнековый экструдер, где на выходе резиновая масса проходит через специальную, разогретую фильеру, необходимой формы. При этом происходит процесс как окончательного формования РТИ, так и процесс вулканизации резины. Таки образом получают сплошные, длинноразмерные РТИ, такие как уплотнители разнообразной формы, эластичные резиновые трубы или резиновые листы различной толщины и продольного размера.[4]

 

 

6. ХАРАКТЕРИСТИКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

В  данной работе рассматривается получение уплотнения плашечного превентора

Превентор, или BOP (Blow Out Preventer) находится в устье скважины, в подвышечном основании буровой вышки.

Превенторы делятся на три основных класса:

1. Плашечные - могут быть как глухими (для полного перекрытия устья скважины), так и проходными (имеющими вырез для обхвата буровой трубы).
2. Универсальные или кольцевые превенторы - служат для перекрытия устья скважины с любым элементом буровой колонны в ней (замком, буровой трубой, ведущей трубой)
3. Вращающиеся - уплотняют устье скважины с вращающейся в ней буровой колонной. Плашечные превенторы не могут перекрывать устье скважины, если колонна вращается.

Плашечные превенторы в основной массе однокорпусные, с двойной системой закрытия плашек - гидравлической и механической. Отличительной чертой плашечных превенторов, в отличие от кольцевых, является то, что они способны сдерживать более высокое давление в скважине. Проходные плашечные превенторы имеют отверстие на ножах равное внешнему диаметру буровой трубы, таким образом ножи способны плотно обхватывать буровую колонну изолируя скважину от поверхности. Минусом такого превентора является то, что он не способен закрыться за замке труб или ведущей трубе.

Уплотнители превенторов, изготавливаемые на производстве ИНТЭЛ, предназначены для герметизации в скважине бурильных труб (уплотнители трубные), так и при их отсутствии ( уплотнитель глухой).

А)

Б)

 

 

 

 

 

В)

 

Рисунок 2- уплотнитель превентора: А)-трубный Б)-глухой;
В)-плашки с уплотнителями

 

 

 

 

 

 

7. ПРОИЗВОДСТВО УПЛОТНИТЕЛЯ ПЛАШЕЧНОГО ПРЕВЕНТОРА

Существует много методов формования и вулканизации резиновых изделий. В Данной работе рассматривается формование методом компрессионного прессования резиновой смеси в специальных пресс-формах

7.1 Компрессионный способ вулканизации.

При компрессионном способе в гнезда одной из полу форм пресс – формы закладываются заготовки из резиновой смеси, близкие по форме и объему к формуемому изделию. После этого полу формы совмещают и помещают в пресс. Под действием усилия прессования в резиновой смеси возникают напряжения деформации, приводящие к течению смеси, в результате которого резиновая смесь приобретает конфигурацию гнезда формы. Компрессионное формование осуществляется на прессах, развивающих давление на площадь нагревательной плиты 5 –10 МПа

Температура вулканизации на прессах 140–160 ^оС. Продолжительность зависит от температуры вулканизации (температуры теплоносителя), размера изделий и рецептуры применяемых резиновых смесей. Практически продолжительность вулканизации принимается от 6 –10 до 60 – 90 мин.

Период текучести резиновой смеси определяется длинной каналов, по которым проходит смесь, ее вязкостью и другими условиями. Усадка для мягких резиновых смесей составляет в среднем 0,02% от диаметра изделия.

По окончании времени вулканизации производят перезарядку пресс-форм. Пресс-формы открывают при помощи ключей или разъемников. Детали из гнезд извлекают с помощью выталкивателей, обеспечивающих сохранность гнезд пресс-формы и деталей вручную с помощью латунных или алюминиевых приспособлений.[5,3]

После съема деталей пресс-форма очищается от остатков резинового облоя при помощи инструмента из цветного металла. Во избежание прилипания деталей к поверхности пресс-форм, перед вулканизацией на рабочую поверхность пресс-форм могут наноситься силиконовые смазки. На сменную выработку деталей заполняют маршрутный лист, в котором указывают номер детали, шифр смеси, номер закладки, количество вулканизованных деталей, дату и смену изготовления, фамилию прессовщика.

Конструкция стационарной пресс-формы для прямого прессования представлена на рис. 2.

Устройство и принцип действия пресс-формы следующее:

Пуансон 2 закреплен в пуансонодержателе 1 при помощи бурта. Для направления движения пуансона служит колонка 9 с коническим хвостовиком и втулка 8, размещенная в обойме. Установка пуансона на заданный уровень осуществляется прямоугольными ограничителями 10. Формующее гнездо выполнено в клиновидных щеках 3, подвижно установленных в обойме 7. Для увеличения высоты загрузочной камеры щеки несколько выступают из обоймы. Матрица 6 закреплена при помощи бурта, соприкасающегося с клиновидными щеками. В процессе работы выступающая часть матрицы заходит в соответствующее углубление пуансона, в результате чего в изделии формуется отверстие перпендикулярное направлению прессования.

Рисунок 3-Общй вид одногнездовой стационарной пресс-формы для прямого прессования.
1- пуасондержатель, 2-пуасон, 3-клиновые щеки, 4-выталкиватель,5 –опоры, 6-матрица, 7-обойма, 8-вутлка, 9-колонка, 10- ограничители.

Процесс выталкивания осуществляется здесь цилиндрическими выталкивателями 4, установленными на толкающей плите. Выталкиватели не участвуют в формовании изделия, поэтому съём его может производиться сразу по выходе из формующего гнезда. Пакет пресс- формы установлен на прямоугольные опоры 5. Нагревание осуществляется шестью плоскими электронагревателями, для которых предусмотрены пазы.

 

8. АЛЬТЕРНАТИВНЫЙ МЕТОД ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ПРЕИМУЩЕСТВА

8.1 Вулканизация в литьевых прессах.

Пресс-форма устанавливается на литьевой пресс РЭП типа V29, проводится инициализация пресс-формы с установкой технологических параметров литья и вулканизации. Перед началом литья пресс-форму и сопло нагревают до температур, указанных в технологической карточке. Резиновая смесь в виде ленты через загрузочное отверстие поступает в питатель пресса с помощью шнека-экструдера. В питателе происходит пластикация резиновой смеси. Впрыск резиновой смеси в пресс-форму производится инжекционным узлом пресса через сопло. Заполнение резиновой смесью пресс-формы проходит под давлением при сомкнутой пресс-форме. Под действием давления резиновая смесь течет и принимает конфигурацию внутреннего свободного объема пресс-формы, соответствующего форме готового изделия. Излишки резиновой смеси заполняют облойную канавку и выпоры пресс-формы, образуя выпрессовку. Режим вулканизации задается согласно технологической карточке на изделие. Контроль и регистрация параметров впрыска и вулканизации осуществляется с помощью компьютера и пульта управления. По окончании времени вулканизации раскрываются плиты, нижняя полуформа пресс-формы опускается вниз. Детали из пресс-формы извлекаются вручную при помощи сжатого воздуха или латунных, алюминиевых приспособлений. После съема деталей пресс-форма очищается от остатков резинового облоя при помощи воздуха или инструмента из цветного металла.  Во избежание прилипания деталей к поверхности пресс-форм допускается применение силиконовой смазки.  На сменную выработку деталей заполняют маршрутный лист, в котором указывают номер детали, шифр смеси, номер закладки, количество вулканизованных деталей, дату и смену изготовления, фамилию прессовщика.  На каждую деталь оформляется технологическая карточка, которая является обязательным приложением к настоящему регламенту. Форма технологической карточке приведена в приложении 3. Допускается применение других видов технологических карт, не представленных в настоящем регламенте.

8.2 Преимущества литья под давлением перед компрессионным.

Замена компрессионного формования на литье под давлением имеет ряд преимуществ. При способе формования в прессе, как правило, из вальцованных лент нарезаются заготовки. Для литья под давлением достаточно сделать заготовки для определенных типов поршневых и червячных машин или стержни для шнековых литьевых прессов.

При способе литья отпадает необходимость в транспортировке и промежуточном хранении нарезных заготовок; образующиеся отходы, однако, не выбрасываются, и как правило, должны опять вальцеваться или заново шприцеваться. Отпадает операция закладывания заготовок в форму. При этом надо иметь в виду, что неправильная закладка при формовке часто повышает процент брака.

Значительно более короткое время вулканизации при литье под давлением приводит к равномерному разогреву массы. В зависимости от формы, состава смеси и выбранной машины время вулканизации можно сократить на 70 – 90%. При литье нет необходимости в однократном или многократном открывании формы для удаления воздуха, требующемся, как правило, при формовке в прессе.

Выемка из формы готовых изделий осуществляется, как правило, быстрее и производится без применения тяжелой ручной работы, необходимой при способе прессования, особенно для плоских форм в многополочных прессах.

При литье очистка готовых деталей от заусенцев исключается совсем или в значительной степени, в зависимости от конструкции формы. В противоположность формовке в прессе, при литье часто можно отказываться от применения специальных средств, облегчающих выемку из форм. Процент отходов и брака, который при формовке процессе составляет в среднем 20 – 40%, может при литье снизится в среднем до 5 –20%. В отдельных случаях эта разница может быть значительно больше.

Недостатком является значительно более высокая себестоимость форм и машин.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Установлено, что резиновые изделия изготовляются из резиновых смесей, в состав которых входят следующие компоненты: каучук, вулканизующие, вещества, ускорители вулканизации, наполнители, противостарители, мягчители, регенерат и красители.
2. Выяснено, что для производства уплотнителя плашечного превентора рационально использовать бутадиен-нитрльный каучук, так как он обладает высокими прочностными свойствами, износостойкостью, сопротивлением тепловому старению. Этот каучук масло- и бензостоек, пригоден для эксплуатации при температурах от -50^ОС до 150^ОС.
3. Рассмотрена технологическая схема процесса изготовления формовых резинотехнических изделий.
4. Определен способ производства уплотнителя на производстве ООО «Интов-Эласт»- это компрессионный способ вулканизации. Суть процесса:

Пресс-материал помещается в полость пресс-формы, нагретой до 150-200°С, и под действием температуры приобретает пластичность, распределяясь под давлением по оформляющей полости. Время выдержки под давлением составляет 1 мин на 1 мм толщины детали.

5. Рассмотрен альтернативный вариант вулканизации на литьевых прессах и его преимущество перед компрессионным.

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Производство изделий из полимерных материалов/ под. ред. Крыжановского В.К., СПб.: Издательство Профессия, 2008.- 460 с.
2. Резниченко С.В., Морозов Ю.Л. (ред.) Большой справочник резинщика. Том 2. Резины и резинотехнические изделия.
3. Бекин Н.Г. Оборудование заводов резиновой промышленности. / Н.Г. Бекин, Н.Г. Шанин Л.: Химия, 1996. – 376 с.
4. Синтетический каучук, под ред. И. В. Гармонова, 2 изд., Л., 1983, с-230
5. Технология резиновых изделий: Учебное пособие для вузов./ Ю.А. Аверко-Антонович, Р.Я. Омельченко, И.А. Охотина, Ю.Р. Эбич / Под. ред. П.А. Кирпичников. – Л.: Химия, 1991. – 352 с.
6. О компании [Электронный ресурс]/ OOO «Интов-Эласт». Режим доступа: http://www.intov.com/ , свободный.- Загл. с экрана.
7. О технологии производства РТИ [Электронный ресурс]/OOO «ИТЭР». Режим доступа: http://www.iter.org.ua/, свободный. –Загл. с экрана.
8. Исходное сырье для производства РТИ [Электронный ресурс]/OOO «Волгоград-РТИ». Режим доступа: http://xn--500-mddt5a.xn--p1ai/about.htm , свободный. - Загл. с экрана.

 

 Скачать: otchyoyoyoyotmm.rar