Summary

The Explanatory note contains the pages 145, but that tables 40, the sources 39, exhibits 4. The Graphic part was run for 11 sheets of the format A1.

In given project are stated main positions and is organized calculation cheese, equipment, supply and the main technician- economic.

 Of the factors of the shop on production classical beer "ZHigulevskoe", volume production output 4000 gave/merge. Detailed are considered main stages technological production beer with use the modern equipment.

Is the large powered equipment Provided by using, allowing reduce labour content a production, raise capacity of the labour. Used technology promotes the reduction to prime cost to marketable products, provides profit from sale, perfects the quality ready beer and can on all amounts satisfy need of the consumer.  

Лист

  5

Изм.

Лист

№ докум.

 Подпись

Дата

Содержание

Лист

 6

Изм

Лист

№ докум.

 Подпись

Дата

Лист

   7

Лист

  8

Лист

  9

Введение

Пиво – напиток очень древний, и его историю благодаря раскопкам и археологическим наход­кам можно проследить на протяжении почти 5000 лет. Самое древнее упоминание пива встре­чается в шумерской (Месопотамия) клинопи­си, датируемой 2800 г. до нашей эры, где говорится о ежедневном рационе работников, состоявшем из пива и хлеба.

Дальнейший расцвет пивоварение получи­ло в древнем Египте, что засвидетельствовано в многочисленных рисунках и других архео­логических находках. Здесь нужно заметить, что уже тогда пиво не содержало опасных для человека микро­организмов, и что даже вода, зачастую небе­зупречная, могла обеззараживаться благодаря брожению и образованию в пиве натуральных кислот. Поэтому пиво в течение многих столетий явля­лось ежедневным средством утоления жажды как для господ, так и для простых людей.

В Европе пиво было любимым напитком уже у древних германцев, а также у скифов и кельтов. Как и повседневная пища, пиво ва­рилось в домашнем хозяйстве женщинами – ведь варка пива и выпечка хлеба считались женской работой у всех первобытных народов.

В монастырских пивоварнях уже в сред­ние века произошел переход к товарному пи­воварению, то есть пиво готовилось уже не только для собственных потребностей, но и на продажу. Одновременно пивоварение превратилось в мужскую профессию и оставалось таковой во все последующие времена вплоть до наших дней. В XIV веке в каче­стве единственной пряности для изготовления пива начали применять хмель (прежде приме­няли смесь различных пряностей, которую на­зывали «грут» – «Grut»).

В Германии в средние века условия для при­готовления пива на севере существенно отли­чались от условий на юге. На севере право на пивоварение являлось «городским». Осуще­ствлялось оно в крупных городах, таких как Бремен, Гамбург или Эйнбек. На юге Герма­нии в XIV веке происходит постепенный пе­реход от домашней варки пива к «профессио­нальной». При этом в городах на пивоваров оказывали существенное административное воздействие, выражавшееся в том, что право на пивоварение стало монаршей привилеги­ей. Это имело особое значение в связи с тем, что в южногерманских землях в раннем сред­невековье пивоварение становится наиболее распространенным ремеслом.

 В XV веке положение пивовара как ремес­ленника укрепляется, но ограничивается боль­шим числом законоположений, особенно в южной Германии. Организация ремеслен­ного производства, качество конечного продук­та и его сбыт должны были соответствовать жестким административным требованиям, которые включали в себя даже положение о ценах на дрожжи и надзор за их качеством. Эти требования учитывали прежде всего интересы пекарей, получавших эти дрожжи от пивова­ров, так как в то время и в дальнейшем монопо­лией на приготовление дрожжей обладало пивоваренное

Лист

 10

производство. Неурожай и другие обстоятельства иногда из-за недостатка привычного сырья вынужда­ли применять другие сырьевые продукты. Так, хмель иногда заменяли горькими травами, при приготовлении пива примешивали хлебное зерно или перерабатывали более дешевый овес. В связи с применением некоторых травзаме­нителей могла возникать опасность для здоровья людей, поэтому во избежание этого административно было установлено, что для приготовления пива может применяться только вода, хмель и солод.

 С 1906 г. этот «Указ о чистоте» имеет в Германии силу закона для приготовления пива низового брожения. В соответствии с ним пиво должно изготовляться из ячменного солода, хмеля и воды.

Целью законодательного регулирования было обеспечение граждан продукцией в возрастающем объеме по доступной цене. На этой основе советы городов регламентировали изготовление продукции в интересах защиты потребителей и устанавливали цены в соответствии с качеством продукции. Поэтому «Указ о чистоте» можно считать первым в мире законом о защите прав потребителей.

Тридцатилетняя война отбросила развитие пивоварения назад. Одновременно с введением в обиход новых напитков, таких как чай и кофе, выпуск пива существенно сократился. Позднее во всей Германии и в Богемии (Чехии) начинает получать признание темное лагерное (от нем. «lagern» – хранить, выдерживать) пиво низового брожения под названием «баварское пиво». Чтобы противостоять проникновению этого пива, за пределами Баварии были построены пивоварни, производившие его на местах.

Изобретение Джеймсом Уаттом в 1765 г первой паровой машины послужило своего рода «краеугольным камнем» для введения в пивоваренное производство новой техники.

  Изобретение в 1871 г. и применение в 1876 г. Карлом фон Линде холодильной машины, а также развитие сети железных до­рог в последующие десяти­летия привели во всех раз­витых странах к созданию новых и реконструкции ста­рых крупных пивоварен.

 Француз Луи Пастер фактичес­ки отец современной микробиологии, показал, что процессы брожения – это результат дея­тельности микроорганизмов. Он сформули­ровал тезис «La fermentation est la vie sans l'oxygene» («Брожение – жизнь без кислоро­да»), и именно ему мы обязаны не устареваю­щими знаниями о брожении и предпосылках для получения стойкого пива (1860 г).

 Благодаря работам Эмиля Христиана Хансена, который в 1883 г. в Карлс-бергской лаборатории (г. Копенгаген) разра­ботал метод получения чистой культуры дрож­жей, усовершенствованный позднее в 1893 г. Паулем Линднером в его «капельном методе», были заложены основы для биологически бе­зупречных методик и дана возможность полу­чать чистые расы дрожжей и снижать влия­ние контаминантов. Тем самым появились предпосылки для победоносного шествия светлого пива, кото­рое все больше вытесняло преобладавшее по­всеместно темное баварское. Так, в 1842 г в Пльзене, в

Лист

 11

­бюргерской пивоварне «Бюргерлихе Браухаус» (позднее Pilsner Urquell) был раз-работан исходный тип пильзеньского пива, которое широко распространилось

по Европе. До сих пор в Германии пиво пильзенского типа «Pilsner» – наиболее потребляемое. В 1875 г. Адольф Буш предложил на американский рынок выпускавшееся по аналогичной техно­логии на его заводе (Anheuser-Busch) пиво Budweiser (Будвайзер), известную сегодня во всем мире и знаменитую торговую марку пива. Наряду с этим в разных странах создавались и развивались светлые сорта «лагерного» пива, с которыми сегодня идентифицируется большинство сортов пива.

С середины XIX века в Европе и Америке было основано много промышленных пиво­варенных предприятий, а старые пивоварни были модернизированы. Вместе с тем очевид­но, что в тот период ручной труд применялся еще очень широко. Многие из возникших тогда пивоваренных предприятий являются сегодня промышленны­ми гигантами с четко выраженным производ­ственным профилем.

В США развитие пивоварения было тесно связано с заселением страны иммигрантами из Европы. Первые пивоваренные заводы воз­никли на восточном побережье США, и уже затем, в связи с основанием больших городов и развитием железнодорожной сети, распрос­транились по всей территории страны.

Во второй половине XIX века в промыш­ленном пивоварении произошел прорыв и в других странах. В результате бурного разви­тия отрасли возникла и начала преподавать­ся наука о пивоварении. В некоторых стра­нах, производящих пиво, появились сначала исследовательские лаборатории и институты, которые впоследствии расширились до учеб­ных заведений по пивоварению. Уже в 60-70-е гг XIX веке пивовары, особенно американс­кие, признали экономические выгоды добав­ления кукурузной муки или рисовой сечки. Благодаря совершенствованию оборудования и технологии переработки несоложеного сы­рья был создан новый тип пива, завоевавший международное признание.

В США в 1919 г в связи с введением сухо­го закона (Prohibition Act) по пивоварению был нанесен тяжелый удар. В этот период пи­воваренные заводы смогли «удержаться напла­ву» только благодаря так называемому  «Питательному пиву» (Nahrbier). Из-за этого сухого закона, отмененного лишь в 1933 г, рас­цвела контрабанда алкогольных напитков и усугубилась криминальная обстановка, так что результат от действия данного закона можно оценить как негативный. В этой связи следует отметить, что некоторые ограничения на изготовление и потребление содержащих алкоголь напитков действуют до настоящего времени (например, в скандинавских стра­нах).

  За последние 150 лет произошли револю­ционные изменения и на пивоваренных пред­приятиях. После появления холодильных ма­шин следующим крупным достижением яви­лось применение Лоренцем Энцингером фильтрования пива (1879 г). С тех пор стало возможным отфильтровывать пиво до блес­ка – фильтруя сначала через фильтрмассу, а

Лист

 12

затем через кизельгур и другие материалы. С помощью применения соответствующих стабилизирующих средств стало возможным обеспечить

весьма продолжительную стой­кость пива и тем самым производить его неза­висимо от времени потребления.

Благодаря появлению пивных бутылок, а позднее банок, а также массовому использо­ванию пивного стекла вместо преобладавших непрозрачных керамических кружек вошло в моду светлое пиво – вместо обычного ранее темного (не только в пивных, но и для домаш­него потребления).

Лист

 13

1 Современное состояние производства пива в России

Российское пивоварение сегодня – одно из самых рентабельных и эффективных производств. Сейчас в России около 750 пивоваренных предприятий, из них 324 составляют крупные и средние предприятия, на долю которых приходится 90 % общего объема производства. Уровень рентабельности пивоваренного производства составляет минимум 30 % (РБК). Мощности по производству пива в целом по России используется на 78,3 %, что позволяет и в дальнейшем увеличивать объемы. В настоящее время, по данным Союза российских пивоваров (СРП), доля России в мировом объеме производства пива составляет 5 %, доля Европы – 27,5 %, Америки – 34,4 %, Азиатско – Тихоокеанского – 28,1 %, Африки – 4,9 %. Пивоваренный рынок страны характеризуется высоким уровнем концентрации капитала – 8 пивоваренных компаний контролируют 87 % рынка. Более 60 % пива в России производят предприятия, входящие в состав транснациональных корпораций. В РФ присутствуют практически все мировые производители пива: скандинавский Baltik Beveregs Holding AB (BBH), норвежско - датский Carlsberg Bereveries A/S, бельгийский Inbev и т. д. Реализация высокоэффективных конкурентных стратегий, включающих мероприятия по выводу новых марок, рестайлинг существующих брендов, оптимизацию систем дистрибуции, позволила компаниям существенно улучшить свои производственные и экономические показатели в 2006 г. Крупные производители располагают достаточными внутренними ресурсами, чтобы нейтрализовать неблагоприятные внешние факторы. По итогам первого квартала 2006 г. Федеральная служба государственной статистики (Росстат) зафиксировала общее снижение производства пива. Согласно данным Росстата, в первом квартале 2006 г. было произведено 201,6 млн дал пива. Для сравнения в первом квартале 2005 г. было произведено 203,6 млн дал Таким образом, общее падение производства по отрасли составило в первом квартале 2006 г. 0,6 %.

Пивоваренная промышленность в последние годы стабильно наращивает темпы производства и уверенно развива­ется. В 2007 г. произведено 1159,7 млн дал пива, или 115,9 % к уровню 2006. К уровню 2000 г. производство пива увеличено в 2,3 раза. Мощности по производству пива в целом используются на 77 %, что позволяет и в дальнейшем увеличивать объемы производства. Сред­недушевое потребление пива составило порядка 80 л. Россия входит в пятерку ведущих производителей пива в мире, однако еще значительно уступает США и европейским странам по потреблению пива на душу населения.

Наиболее характерная тенденция раз­вития пивоваренного производства – его высокая концентрация. Отрасль разви­вается за счет привлечения частных оте­чественных и иностранных инвестиций, применения новейших технологий про­изводства, современных метопов органи­зации производства и сбытовой деятель­ности.

Основные производители пива в Рос­сии – пивоваренные компании: «Балти-

Лист

 14

ка», «Вена», «Хайнекен» (Санкт-Пе­тербург), «Очаково», «Эфес» (Москва),  «Ярпиво» (Ярославль), «Клинский пивкомбинат» (Московская обл.), «Красный Восток» (Республика Татарстан), «Винап» (Новосибирск), «Пикра» (Красно­ярск) и др.

За последние годы сделан значитель­ный скачок в обеспечении отрасли со­лодом отечественного производства. В настоящее время промышленность обеспечена им на 85 против 30 % в 2000г. Производство солода выросло до 1.5 млн т (более чем в 3 раза). Этому способствовала реализация принятой и 2002г. отраслевой целевой программы но обеспечению производства пивова­ренного ячменя и солода в Российской Федерации.

Основной вклад в достижение этих показателей внесли сами пивоваренные компании, которые построили и ввели в эксплуатацию солодовенные заводы. Это пивоваренные компании «Балтика», «Очаково», «Эфес» и др. Все построен­ные солодовенные заводы оснащены вы­сокопроизводительным оборудованием с применением современных технологий производства солода.

В то же время еще не удалось решить проблему увеличения отечественного производства хмеля. Его потребность почти полностью удовлетворяется за счет импорта преимущественно из Германии, США и Чехии. Главное направление в раз­витии отрасли хмелеводства – создание и внедрение в производство новых высо­коурожайных сортов хмеля, применение новых современных технологий по его возделыванию и переработке.

Использование высокопроизводительных линий розлива, почти полностью исключаю­щих доступ в пиво воздуха, обеспечивает се­годня сохранение исходного качества пива в течение долгого времени. В последние годы были получены существенные знания, раскры­вающие проблему стойкости вкуса пива.

Однако важным является не только каче­ство пива — становится все очевиднее, что для побуждения покупателя к его приобретению пиву необходимо придавать безупречный то­варный вид.

Этикетка на бутылке по своей форме, цве­товой гамме и выразительности должна при­влекать внимание к единственной в своем роде продукции.

Не только бутылка, но и особое пивное стек­ло самим фактом своего существования напо­минает об огромных кружках с ручкой, кото­рые изредка еще встречаются в отдельных от­крытых торговых точках и пивных. Отличаясь собственным пивоваренным декором, оно сво­им видом и дизайном отражает «философию торговли» пивоваренного предприятия лишь данным сортом пива. Кружка с крышечкой и подставкой, налитая дополна и привлекатель­но украшенная, призвана дарить радость от напитка как в ресторане, так и дома — в конце концов мы «пьем и глазами». Выработанная веками культура потребления должна присут­ствовать везде.

Бурное развитие производства пива во многих странах убедительно свидетельствует о том, что человек не ослабил своего внимания к этому напитку, разработав необозримое ко­личество его рецептур, видов и марок.

Лист

 15

2 Технологическая часть

2.1 Сырье для производства темного, светлого пива и бирмикса

Основными видами сырья для производства пива являются ячменный солод, хмель и вода, от их качества и подготовки зависят вкусовые, питательные, другие потребительские свойства пива. В производстве пива, помимо  основного сырья используют: пшеница, дрожжи, несоложеные материалы, ферментные препараты.

2.2 Ячмень

Основным сырьем для приготовления пива служит ячменный солод, который получают из пивоваренных сортов ячменя. Посевы ячменя широко распространены в нашей стране и занимают большие площади.

Ячмень относится к семейству злаковых, роду Гордеум (Hordeum salivum), в котором есть два вида: двухрядный и многорядный (шестирядный). Двухрядные ячмени бы­вают в основном яровыми, а шестирядные - озимыми и яровыми.

Двухрядные ячмени имеют на коло­совом стержне по обе стороны от него по одному нормально развитому зерну и несколько неразвившихся. При таком расположении зерна двухрядного ячменя хорошо развиваются, вы­растают крупными и одинакового размера. Боковые зерна шестирядного ячменя имеют неправильную изогнутую  форму и более мелкие.

Шестирядные ячмени используются на карм скоту, их называют фуражными, а двухрядные – для производства  пива, поэтому их называют пивоварен­ными. У пивоваренных сортов ячменя  оболочка зерна более тонкая, содержа­ние экстракитных веществ (в основном крахмала) больше, а белка меньше, чем у кормовых ячменей.

Строение ячменного зерна. Ячмен­ное зерно состоит из зароды­ша, эндосперма (мучнистого тела)  и оболочек.

Зародыш находится у нижнего конца зерна. Состоит из зародыше­вого листа,  почечки  и зародыше­вого корешка. Зародыш является основной частью зерна, ответствен­ной за его проращивание. От эндосперма зародыш отделен щитком, через клетки которого при прорастании подводятся питательные вещества.

Эндосперм – мучнистая часть зерна. Основная масса эндосперма – круп­ные клетки, заполненные крахмальны­ми зернами и белком. Тонкие стенки клеток состоят из гемицеллюлозы. Наружная часть эндосперма пред­ставляет собой алейроновый слои, ко­торый состоит из трех слоев толсто­стенных клеток, содержащих белок и жир. По мере приближения к зароды­шу толщина слоя уменьшается, а вблизи зародыша алейроновый слой исчезает. Клетки эндосперма, расположенные рядом с зародышем, не содержат крахмала, так как он был и расходован зародышем при созревании и хранении  зерна. В этом слое во время

Лист

 16

прорастания зерна образуется большая часть ферментов. Клетки алейронового слоя живые (также как у зародыша), а остальные клетки эндосперма  являются  резервными для развития зародыша.

Оболочки. Зерно окружено оболоч­ками, которые располагаются в следующем порядке: наружная — цветочные пленки под ними находится, плодовая, зачем семенная оболочка. Если цветочные пленки срослись с зерновкой (эндосперм), такой ячмень называется пленчатым, если не срослись, то голозерным. В пивоварении используется пленчатый ячмень. Оболочки защищают зерно от повреждения, пропускают внутрь воду, но задерживают соли. В большом количестве в них содержится целлюлоза, не имеющая значении в пивоварении. Некоторые вещества оболочек (полифенольные, азотистые, жир, кремниевая кисло­та, горькие вещества) влияют на качество пива.

2.2.1 Химический состав зерна ячменя

 Сухое вещество ячменя представляет со­бой сумму органических и неорганических веществ. Органические – это в основном белки и углеводы, а также жиры, полифенолы, орга­нические кислоты, витамины и др. Неорганические – это фосфор, сера, кремний, калий, натрий, магний, кальций, железо, хлор. Неко­торая часть этих элементов связана с органическими соединениями.

Средний химический состав ячменного зерна, % на сухое вещество:  Крахмал  45-70; белок 7 – 26; сахароза 1,7 – 2,0; целлюлоза 3,5 – 7,0; жир 2 – 3; зольные элементы 2 – 3.

В массе зерна компоненты распределяются неравномерно. Наи­большее количество углеводов находится в эндосперме, жиры, азотистые и минеральные вещества — в зародыше, целлюлоза — в оболочке.

Углеводы, находящиеся в зерне, представлены моносахаридами, дисахаридами, трисахаридами, полисахаридами.

Моносахариды это глюкоза и фруктоза, у которых химичес­кая формула одинаковая (C₆H₁₂O₆), но структура молекул разная, и ксилоза.  Дисахариды в зерне в основном находятся в виде сахарозы и мальтозы. Трисахариды –   представлены раффинозой. Моно-, ди- и трисахариды находятся в зародыше и в эндосперме, хорошо растворяются в воде. Они, являясь питанием для зародыша, благотворно влияют на прорастание зерна.

Полисахариды зерна это крахмал, гемицеллюлозы, целлюлоза, гумми и пектиновые вещества. Но основную часть полисахаридов ячменя составляет крахмал. Крахмальные зерна величиной 5 – 30 мкм, входят в состав эндосперма. В крахмале содержится около 3% приме­сей (белки, жиры, минеральные вещества). Молекула крахмала  состоит из остатков молекулы  глюкозы, повторяющихся в молекуле крахмала х раз. У ячменей с хорошими пивоваренными свойствами крахмальные зерна крупнее.

Крахмал – это смесь полисахаридов: амилозы и амилопектина. В ячменном крахмале приблизительно 20% амилозы и 80% амилопектина. Под действием кислот оба полисахарида расщепляются и образуют глюкозу.

Лист

 17

В холодной воде крахмал не растворяется, но набухает, а при 65 – 80°С он клейстеризуется. С йодом крахмал образует адсорбционный комплекс и дает синее окрашивание.

Целлюлоза  входит в состав оболочки зерна, значение, в воде не растворяется. Под действием кислот целлюлоза распадается до глюкозы. В технологическом процессе ос­тается неизменной.

Гемицеллюлоза  располагаются в оболочке зерна и стенках клеток эндосперма. От крахмала и целлюлозы она отличаются продуктами распада, так как кроме глюкозы под действием кислот образуются пентозы (арабиноза и ксилоза) и уроновые кислоты. Гемицеллюлозы на 80 – 90 % состоят из нерастворимых β-глюканов и на 10 – 20% из пентозанов, частично расщепляющихся при солодоращении. β-глюканы растворимы в воде, обусловливают вязкость сусла и пива, пентозаны в значительно меньшей мере влияют па технологический про­цесс. В воде гемицеллюлозы нерастворимы.

Гемицеллюлозы оболочек зерна и эндосперма содержат 6 и 77% глюкана соответственно, ксилана 76 и 17%, арабана 15 и 6%.

Такое же строение, как и  гемицеллюлозы, имеют гумми-вещества, но у них меньшая молекулярная масса и они растворяются в воде.Однако растворы имеют большую вязкость, что в ходе технологи­ческих процессов замедляет фильтрование заторов.

Азотистые вещества ячменя – это белки, свободные аминокис­лоты_; продукты распада белков. Белок, кроме углерода, водорода и кислорода всегда содержит азот. Азот, содержащийся в ячмене во всех формах называют общим азотом, который состоит из белково­го и небелкового. Небелковый азот включает в себя аминный (азот ами­нокислот), аммиачный (содержаний соли органических кислот), минеральный (содержащий соли азотной кислоты), амидный (когда в органической кислоте гидроксил заменяется на аминогруппу, и образуется coединение, имеющее группу —CONH.). Для технологи­ческой оценки ячменя важны растворимый азот  - азот водораство­римых белков и продуктов их распада, азот аминокислот, амидов, и коагулируемый, а также часть азота, входящего в белковые вещества, коалирующие при нагревании.

Молекулы белка построены из остатков аминокислот, содержа­щих одну или две аминогруппы (—NH,) одну или две карбок­сильные группы ( -- СООН). Всего в природе известно около 150 аминокислот, но при построении молекул белка ячменя участвуют только 20 аминокислот: глицин, аланин,  валин. лейцин, аспарагиновая и глютаминовая кислоты, лизин и др.

Белки находятся в алейроновом слое зерна и в эндосперме. Они  разделяются на четыре группы: растворимые в воде и в разбавленных солевых растворах – альбумины (лейкозин); растворимые в paзбавленных солевых растворах, но нерастворимые в чистой воде – глобу­лины (эдестин); растворимые в спирте – проламины (гордеин); ра­створимые в слабощелочных растворах –  глютелины. Молекулярная масса белков колеблется от 26000 до  66000.

Кроме простых белков (протеинов), которых в ячмене около 92%, в зерне содержатся сложные белки (протеиды) – соединение белков с веществами

Лист

 18

небелковой природы, например фосфорной или нук­леиновой кислотой и др.

При прорастании белки подвергаются расщеплению до аминокис­лот и пептидов, которые используются прорастающим зерном в об­мене веществ и построении новых тканей. Содержание белков в зерне связано с содержанием крахмала: чем больше крахмала, тем меньше белков, и наоборот.

Жиры ячменя составляют 2 – 3%. Находятся в основном в зароды­ше и в алейроновом слое. Часть жира расходуется при проращива­нии зерна. Жиры представляют собой сложные эфиры глицерина и жирных кислот (олеиновой, линолевой, пальмитиновой, стеарино­вой и др.). Жиры имеют большую поверхностную активность, но низкую поверхностную прочность, поэтому являются пеногасителями, отрицательно влияя на пеностойкость. Большая часть жиров при приготовлении сусла остается в дробине и удаляется из техно­логического процесса.

Полифенольные (дубильные) вещества содержатся, в основном, в оболочке зерна и являются нежелательным компонентом экстракта солода, так как имеют неприятный терпкий вкус и могут отрица­тельно влияют на пеностойкость пива.

Минеральные вещества.  В ячмене много фосфатов, входящих в состав фитина, фосфатидов, нуклеиновых кислот, участвующих  в создании буферности пива.

Ферменты – это биологически активные вещества белковой при­роды. Все процессы при развитии зерна, его хранении и проращива­нии происходят под действием ферментов. Действуют ферменты как катализаторы, т. е. ускоряют химические реакции, а сами остаются неизменными.Все ферменты являются активными белками, при на­гревании они денатурируют  и теряют активность.

Ферменты были открыты в 1814  Кирхгофом (Петербург). Он обнаружил превращение крахмала в сахар в ячменном солоде под влиянием амилолитических ферментов.

В ячмене содержится комплекс основных ферментов: амилолитические (α-амилаза, β-амилаза), под действием которых крахмал пре­вращается в сахар и декстрины; протеолитические ферменты, рас­щепляющие белки; цитолитические, разрушающие стенки клеток эндосперма. При хранении зерна активность ферментов невысокая, но при проращивании зерна она значительно повышается. Однако в плодовой оболочке ячменя содержится полифенолоксидаза, относя­щаяся к классу оксидоредуктаз, которая имеет более высокую ак­тивность, чем в солоде. Она окисляет антоцианогены.

Витамины – это органические вещества, необходимые для раз­вития зародыша при проращивании зерна. В ячмене найден и витами­ны Е  (токоферол), В₁ (тиамин), В₂ (рибофлавин), В₆(пиридоксин), РР (никотиновая кислота), С (аскорбиновая кислота), провитамин А (каротиноид), витамин Н (биотип), фолиевая и пантотеновая кис­лоты и др. Содержатся они в зародыше и в алейроновом слое, а витамин В – в периферийных частях зерна. В ходе технологического процесса витамины частично разрушаются.

Лист

 19

2.2.2 Сорта пивоваренного ячменя и его технологическая оценка

Качество зерна зависит как от сорта, так и от условий, в которых возделывалась культура. Лучшие пивоваренные ячмени получают в усло­виях мягкого климата, умеренного количества снега, тепла и осад­ков на высоте 200-350 м над уровнем моря.

Все пивоваренные ячмени относятся к яровым, так как озимые имеют слабую зимостойкость.

Сочетание необходимых условий для возделывания пивоваренно­го ячменя имеется в Центрально – Черноземном и,  частично, Цент­ральном районах России.

У одною и того же coртa, в зависимости от условий произраста­ния, бывают различный химический состав и величина зерна. Более крупные зерна у ячменей, выросших в зонах с умеренным климатом. В зонах с сухим и жарким климатом получают зерна мелкие, с высо­ким содержанием белка.

Под сортом понимают определенную разновидность культурного растения, выращенного путем селекции и характеризующуюся опреде­ленными биологическими признаками и свойствами. Стечением вре­мени все copтa ухудшают свои признаки и свойства. У одних это на­ступает довольно быстро, другие сорта в течение нескольких лет оста­ются в числе ведущих. Сорта самоопыляющихся растений, к которым принадлежит и ячмень, вырождаются быстрее, чем перекрестноопы­ляющихся.

Различают три парамет­ра зерна; длина (7,0 – 14,6 мм), ширина (2,0 – 2,5 мм), толщина (1,2 – 4,5 мм). Крупное зерно обычно содержит больше крахмала и имеет большую экстрактивность.

чистосорт­ными семенами с семеноводческих станций, должно производиться, как правило, через 4 – 5 лет. Но есть и долговысеваемые сорта.

Сорта пивоваренного ячменя, в настоящее время рекомендуемые к возделыванию в России: Абава, Ауксиняй 3, БИОС-I, Визит, Волгарь, Гонар, Дворин,Джин, Зазерский 85, Зерноградский 584, Имула, Карина, Мареси, Московский 2, Московс­кий 3, Носовский 9, Нутанс 642. Все сорта ячменя районированы.

Многие copra не обладают хорошими качествами во всех районах возделывания. Поэтому согласно, Государственному реестру селекцион­ных достижений, допущенных к использованию Минсельхозпродом РФ, сорта пивоваренного ячменя рекомендуется высевать в некоторых областях и республиках определенных регионов: Северном, Северо-За­падном, Центральном, Волго-Вятском, Центрально-Черноземном, Северо - Кавказском, Нижневолжском, Уральском, За­падно -Сибирском, Восточно - Сибирском, Дальневосточном. Но в на­стоящее время разрешена заготовка ячменя пивоваренных сортов в других районах страны при условии получения в таком регионе ячменя, удов­летворяющего требованиям ГОСТ 5060.

Допускается высевать пивоваренные ячмени тех сортов, которые были рекомендованы к возделыванию ранее при условии, если они показали хорошее качество в данном районе. Например, в Московс­кой области при большом разнообразии почвенно-климатических условий в отдельных районах высеваемые

Лист

 20

сорта показали хорошие характеристики.

С технологической точки зрения лучшими являются ячмени, лег­ко прорастающие и теряющие при этом наименьшее количество пи­тательных веществ. Равномерно замачиваться, и прорастать будет яч­мень с зернами примерно одинаковой величины. Ячмень принято разделять на фракции по толщине зерна: более 2,8; 2,5 и 2,2 мм.

Цвет зерна должен быть светло-желтым, желтым или серовато-желтым, недоспелые зерна обычно имеют зеленоватый оттенок. Тем­ные кончики свидетельствуют о том, что зерно было подмочено во время уборки или хранения. Такой ячмень хуже проращивается. У зерна должен быть свежий запах. Наличие плесневелого, солодо­вого или затхлого запаха свидетельствует о непригодности ячменя к солодоращению.

 Сор­ная примесь подразделяется на минеральную — это земля, песок, камешки, частицы шлака; органическую — части стеблей и стержней колоса, ости пленки,  семена культурных растений, не отнесенных к зерновой примеси, испорченные зерна ячменя, пше­ницы, полбы, ржи. К сорной относится и вредная примесь: спорынья, головня, зерна, пора­женные нематодой. К зерновой примеси отно­сят зерна битые, щуплые, недоспелые, проросшие, поврежденные самосогреванием или сушкой с измененным цветом оболочки и эн­доспермом от кремового до светло-коричневого цвета.

Ячмень, поступающий на приготовление солода, должен быть одного сорта, так как

зерна различных сортов замачиваются по-раз­ному. Крупность зерна ячменя сильно зависит от формы, характерной для каждого сорта и условий произрастания.

Для солодоращения большое значение имеют крупность и одно­родность зерна по размеру, а также спелость, влажность, содержание белковых веществ, продолжительность хранения и др. Однородное по размеру, составу и свойствамзерно равномерно поглощает воду при замачивании и прорастает, образуя свежепроросший солод с одина­ковым биохимическим составом.

В качестве характеристики ячменя принята его толщина: зерна толщиной 2,8 мм и выше относят к I сорту; 2,8-2,5 мм – ко II сорту; 2.5-2,2 – к III сорту.

При приготовлении светлых сортов пива оболочка зерна не долж­на быть толстой, так как дубильные вещества, содержащиеся в ней, придают пиву грубый вкус. Содержание оболочки должно быть 7 – 9%. Для приготовления темных сортов пива допускается наличие обо­лочки до 13%, так как содержащиеся в ней вещества улучшают спе­цифические цвет и вкус темного пива.

Для оценки технологических качеств ячменя применяют показа­тели: натура зерна (масса 1 дм³ зерна, выраженная в граммах), масса 1000 зерен воздушно-сухого ячменя в г или абсолютная масса зерна, то есть масса сухого вещества в 1000 зерен; способность прорастания, водочувствителыюапъ, мучнистость, содержание белка, пленчатость.

Натура пивоваренных ячменей колеблется от 600 до 750 г/дм³. Масса 1000 зерен хорошего двухрядного ячменя равна примерно 40 г. Ячмени, имеющие

Лист

 21

массу 1000 зерен до 40 г, считаются лег­кими, до 44 г – средними, более 45 г –   тяжелыми. Тяжелые ячме­ни более экстрактивны из-за высокой удельной массы основного компонента – крахмала.

Способность прорастания (процент проросших зерен) определяют на 5 сутки проращивания в лаборатории. Этот показатель свидетель­ствует о степени пригодности ячменя к солодоращению.

Жизнеспособность – потенциальная возможность зерна к про­растанию. Ее определяют у ячменя, не прошедшего послеубороч­ное дозревание.

Водочувствительность характеризует снижение способности к про­растанию даже при небольшом избытке воды. Водочувствительность чаще проявляется для ячменя, выращенного в неблагоприятных, более влажных климатических условиях. Водочувствительность выражается раз­ницей между количеством проросших зерен при оптимальных и избы­точных количествах воды. Если разница менее 25%, то ячмень маловодочувствптедьный, при 26-45% – водочувствительный, при разнице более 45% – у зерна значительная водочувствительность и требуется строгое соблюдение специальной технологии замачивания.

Мучнистость характеризует состояние эндосперма. Зерна могут быть мучнистыми, стекловидными и полустекловидными. Стекловидный ячмень получается в том случае, если на стадии созревания зерна в период от молочной до полной спелости была сухая, жаркая погода. Различают постоянную (остающуюся) и временную (проходящую) стекловидность. Ячмень с постоянной стекловидностью, как прави­ло, содержит повышенное количество белка, трудно перерабатывает­ся и дает солод пониженного качества.

Другим важным технологическим показателем является содержа­ние белка. Чем больше его в зерне, тем труднее проращивается зерно. Пиво, приготовленное из таких ячменей, нестойкое. При солодоращении зерно с высоким содержанием белка самосогревается, эндос­перм плохо разрыхляется, увеличиваются потери экстрактивных веществ. Содержание белка в зерне должно быть 9 – 11,5%. Для приго­товления темного пива могут быть использованы ячмени с содержанием белка до 12,5%, так как в этом случае продукты распа­да белка участвуют в образовании цвета и аромата пива.Следует принимать во внимание, что увеличение содержания белка на 1% приводит к снижению экстрактивности на 0,8%. Содержание белка ниже 7,5% может привести к недостаточному сбраживанию сусла, плохой пеностойкости, пустому вкусу пива. Содержание белковых веществ связано с содержанием крахмала. При увеличении содержа­ния крахмала на 1% экстрективность ячменя возрастает на 0,5%.

Большое значение и технологическом процессе имеет пленчатость зерна, т. е. содержание цветочных пленок, состоящих из веществ, нерастворимых в воде и поддающихся ферментативному гидролизу. Чем выше пленчатость, тем ниже экстрактивность. Пленчатость у различных сортов ячменей 8 -  17%. В пивоварении используют ячмени с пленчатостью  не более 9% (на абсолютно сухое вещество).

  Важнейшим технологическим показателем ячменя является

Лист

 22

экстрактивность – это количество веществ, которые могут растворить­ся и при затирании перейти в сусло. В основном экстрактивность зерна обусловлена содержанием крахмала, некрахмальных полисаха­ридов и белковых веществ. В пивоваренном двухрядном ячмене содержание крахмала составляет 56 – 70%, а экстрактивность 76 – 82 %. Чем выше экстрактивность, тем мень­ше расход сырья на производство пива.

Встречаются трудноразрыхляемые ячмени, которые в обычных ус­ловиях солодорашения не достигают разрыхления эндосперма, по­этому свежепроросший солод, полученный из него, имеет «резино-подобный» эндосперм и обладает слабой ферментативной активнос­тью. Такие ячмени по анатомо-морфологичеекпм характеристикам: массе зародыша, толщине алейронового слоя и цветочных пленок не отличаются от ячменей с хорошими пивоваренными свойствами. Содержание белка в зерне не всегда большое, но в эндосперме его содержание в 2 раза выше, а на стенках крахмальных зерен в 1,5 раза больше прочно прикрепленного белка, чем у хорошего ячменя. Активность протеолитических ферментов не отличается, цитолитических на 25% ниже, дыхательного фермента каталазы в 2 раза ниже, чем у хороших пивоваренных ячменей.

Хранение ячменя. Свежеубранный ячмень нельзя использовать для приготовления солода, так как в нем еще не закончились биохими­ческие процессы дозревании. Такой ячмень обладает пониженной всхо­жестью или вовсе не прорастает. Поэтому после приемки ячменя на заводе и отделения грубых примесей его направляют на послеубороч­ное дозревание. В среднем зерна перед переработкой на солод должно отлежаться и дозреть в течение двух месяцев.

За это время происходит послеуборочное дозревание, зерно дос­тигает полной физиологической зрелости. При дозревании уменьша­ется влажность, продолжается синтез крахмала из сахаров и образование белков из аминокислот, снижается содержание аминного азота, других водорастворимых веществ. Ингибиторы прорастания окис­ляются и распадаются.

Существует два основных способа хранения зерна: напольный и силосный.

Ячмень обладает определенной гигроскопичностью, т. е. способно­стью поглощать влагу из воздуха, поэтому при хранении в зерне устанавливается равновесная влажность (процентное содержание вла­ги в зерне при данной влажности и температуре воздуха), которая зависит от относительной влажности окружающей среды. Чем выше относительная влажность воздуха в зернохранилище, тем выше и равновесная влажность зерна.

С увеличением равновесной влажности зерна усиливается его ды­хание: оно быстрее согревается и увлажняется, так как при дыхании в результате частичного превращения сложных компонентов проис­ходит выделение тепла, воды и диоксида углерода.

Показателем процесса дыхания является его интенсивность, ха­рактеризуемая количеством диоксида углерода, выделяемого в еди­ницу времени из единицы объема зерна.

После уборки зернохранилища ремонтируют: заделывают щели и выбоины,

Лист

 23

помещения белят свежегашеной известью, проветривают, просушивают.

Ремонтируют оборудование, аспирационную и вентиляционную сеть.

Вредители пивоваренного ячменя и методы борьбы с ними. Амбар­ные вредители – грызуны, клещи, долгоносики и др. – причиня­ют большой вред производству, уничтожая, повреждая и загрез­няя зерно на складе.

Клещи - это наиболее распространенные вредители раз­мером не более 1 мм. Они любят тепло и влагу. Благоприятная темпера­тура для их размножения 18-30⁰ С. При влажности зерна до 12% деятельность клещей прекращается, а при низкой минусовой температуре клещи погибают. Клещи повреждают главным образом зародыш, как наиболее мягкую часть зерна.  Различают три степени зараженности:

Первая – в 1 кг зерна насчитывают от 1 до 20 клещей, вторая в 1 кг более 20 клещей, третья – в зерне образуется сплошная войлочная масса. Допускается переработка на солод ячменя с первой степенью зараженности.

Амбарный долгоносик – наиболее опасный вредитель. Он и его личинки выедают внутренность зерна. Размер долгоносика без хоботка – 2,2-4,1 мм, а длина хоботка равна 1/4 длины тела. Самка долгоносика выедает ямку в зерне и откладывает в нее яйцо. Личинка долгоносика развивается внутри зерна. Оптимальная темпе­ратура размножения 22 – 25⁰С.

Бороться с долгоносиком очень трудно, поэтому ячмень любой степени зараженности долгоносиком для пивоварения непригоден. Меры борьбы с амбарными вредителями состоят в следующем:

- перед приемкой ячменного урожая склады тщательно очищают и дезинфицируют: провидят обеззараживание газовой дезинфекцией фумигантами или опрыскиванием водным раствором ядохимикатов;

- ячмень влажностью более 15,5%, зараженный амбарными вреди­телями, заводы принимать, не должны;

- во время хранения не допускать повышения температуры и влажности;

- при обнаружении вредителей зерно необходимо проветрить и очи­стить на зерноочистительных машинах;

- партии, зараженные клещом, складируют в отдельном по­мещении и используют в первую очередь;

- для уничтожения грызунов применяют газовую обработку и при­манки с ядом.

2.3 Хмель

Наряду с ячменным солодом хмель – ос­новное и незаменимое сырье для пивоварения. Входящие в со­став хмеля вещества придают пиву специфические вкус и аромат, увеличивают стойкость при хранении, способствуют лучшему осветлению пива и образованию пены.

Хмель – вьющееся многолетнее растение, относящееся к семейству коноплевых (Caimabaceae). Он является дву­домным растением: мужские и женские соцветия находится на раз­ных растениях. В пивоваренном производстве

Лист

 24

от хмеля используют только шишки - женские неоплодотворенные соцветия.

При возделывании хмеля мужские хмелевые растения с плантаций удаляют.

Хмель, как источник специфических горьких и ароматических веществ, впервые стали применять за несколько столетий до нашей эры. Документально зафиксировано использование хмеля в 736 г. на юге Европы. В Америку хмель завезли в 1629 г. Впервые охмеленный напиток стали изготавливать в Сибири и юго-восточной части Рос­сии. Затем специально для этих целей стали выращивать хмель, и в настоящее время он возделывается в 32 странах мира.

В Российской Федерации товарное производство хмеля сосредо­точено в 11 районах. Общая площадь хмельников составляем 4,8 тыс. га, в том числе плодоносящих – 3,9 тыс. га. Заложены также хмель­ники в Башкирии, Нижегородской, Ульяновской, Омской облас­тях и Хабаровском крае.

Около 80% хмеля, производимого в России, выращивает Респуб­лика Чувашия, которая занимает восьмое место в мире (среди 53 стран - производителей хмеля) по объему производства после США, Германии, Украины, Чехии, Англии, Китая и Югославии. По своим показателям в мировой квалификации пивоваренных качеств чуваш­ский хмель занимает 4-5 места. В Чувашии районировано 6 сортов ароматического и среднесмолистого хмеля.

С точки зрения культивирования хмель трудоемкая культура: для его возделывания необходима высокоурожайная, богатая каль­цием и железом почва. Урожайность хмеля 600-2000 кг (в пересче­те на сухое вещество) с 1 га. Хмель может расти несколько десят­ков лет, но через 20-30 лет его продуктивность снижается. Расте­ние хмель – это лиана с отмирающим на зиму стеблем и многолетним корневищем, называемым маткой. Стебель полый, покрыт полосками, имеет в сечении шестигранную форму, вью­щийся, правого вращения. На каждом колене стебля появляются по два трех- и пятипальчатых встречных листа. В пазухах листьев вырастают боковые ветви, которые в верхней части образуют соц­ветия. В дальнейшем из соцветий образуется шишки. Окраска стебля считается сортовым признаком, бывает зеленой и красной, пере­ходный тип – полукрасный. Почти все культурные сорта относят­ся к группе красных. Хмель красных сортов быстрее растет и рань­ше созревает, его шишки хорошо закрыты, у него более крупные зерна лупулина красноватого цвета (полукрасные возделываются в незначительном количестве).

Собирают хмель в период технической спелости, когда шишки приобретают золотисто - зеленый цвет и наибольшее количество горь­ких веществ. В последующую  фазу физиологической спелости цвет становится  буроватым и теряются пивоваренные свойства.

В мире насчитывайся более 100 сортов  культурного хмеля. С учетом оценки его качества для пивоварения хмель подразделяют на 2 груп­пы: тонкие сорта, с содержанием горьких веществ около 15% и α-кислот от 3 до 5%, и грубые сорта, с содержанием горьких веществ более 20% и α-кислот 8-12%.  Тонкие сорта используют непосредственно в пивоварении для охмеления сусла, а грубые - для приготов­ления экстрактов, концентратов, лупулиновых порошков и гранул.

Некоторые сорта хмеля накапливают преимущественно горькие, а другие -

Лист

 25

ароматические вещества. Урожайность ароматного хмеля, как правило, ниже горького.

Пивоваренное качество хмеля оценивают по содержанию в нем α-кислот. Обычно их 4-7%, но может быть 10% и выше. В ароматных сортах содержание α-кислот ниже, но такие сорта ценят за аромат.

Наиболее распространен сорт Клон 18  горькие вещества около 15%; α – кислоты 1,4 - 4,9%; эфирные масла 0,3-0,9%; полифенольные вещества 2,9 - 4,1 целлюлоза 12-16, азотистые вещества 15-24, безазотистые экстрактивные вещества 25-30, зола 6-9, хмелевые смолы 10-20 (α-кислоты 2-9, β-фракция 6-8, γ-твердые смолы 2- 3),  полифенольные вещества  2-5, эфирные масла 0,2-1,7.

В небольшом количестве в  хмеле содержатся жир, красящие веще­ства, сахар (глюкоза, фруктоза), пентозаны и органические кислоты (яблочная, лимонная, янтарная) и воски.

Шишка хмеля  состоит из 40-80 цветков, расположен­ных на изогнутом стерженьке, покрытом волосками, с цвето­ножкой. Мелкие цветки (на стерженьке) имеют сверху кроющие листики-зеленые лепестки-чешуйки  в форме шишки, у основания цветков расположены золотисто-желтые зернышки лупулина  размером 0,15-0,25 мм, содержащие смолистые (горькие и арома­тические) вещества, которые придают аромат готовому пиву. Лупулиновые зерна легко оделяются от ножки, к которой крепятся. В хмелевой шишке лупулин составляет 19,8%; чешуйки – 66,8%; стержень – 7,4%;  цветоножка – 6,0%. Если хмель оплодотворен, то у стерженька расположены семена.

2.3.1 Химический состав хмеля

Состав хмелевых шишек различен и зависит от сорта хмеля, почвенно-климатических условий произрастания, пос­леуборочной обработки. Но главные составляющие, благодаря кото­рым хмель используют в пивоварении - горькие и полифенольные вещества, а  также эфирное масло.

Средний химический состав сухих хмелевых  шишек (в %) следу­ющий: вода 10 Наибольший интерес и исключительную ценность для пивоваре­ния составляют специфические составные части хмеля: горькие ве­щества, хмелевое масло и полифенольные вещества.

Горькие вещества, содержащиеся в хмеле, до настоящего времени в других растениях не найдены, но некоторые из них получены син­тетическим путем.

Горькие вещества придают пиву горечь, обладают антисептичес­кими свойствами, участвуют в пенообразовании. Они объединяют хмелевые смолы и горькие хмелевые кислоты. Классификация горьких веществ  производится с учетом их отношения к разным раство­рителям и влияния на качество охмеления сусла.

Горькие вещества хмеля, называемые общими смолами, состо­ят из мягких и твердых смол. Около 90% горечи пиву придают α-кислоты – кристаллические вещества горького вкуса, без запаха, с температурой плавления 65°С и низкой растворимостью в воде (420 мг/дм³), которая зави­сит от рН. Содержание α-кислот в ароматных сортах 3-4%, в горь­ких до 13-14% Когумулон превращается в изомер

Лист

 26

легче других компонентов α-кислоты. Поэтому сорта хмеля с большим содержа­нием когумулона имеют и большую горечь. Некоторые исследова­тели считают, что высокое содержание когумулона в α-кислоте придает горечи резкий оттенок, поэтому предпочтительны сорта с небольшим содержанием этого компонента

При кипячении сусла с хмелем горькие вещества переходят в сусло, а затем и в пиво. Процент перехода горьких веществ, в сусло следующий: а-кислоты (изо-а-кислоты) – 100,β-кислоты – 33 - 36,α-мягкая смола – 36; β-мягкая смола – 29. β-кислоты подавляют действие бактерий, но не влияют на развитие дрожжей.

Антисептическое действие горьких вешеств очень высокое. На­пример, для подавления развития Вас. bulgaricus требуется гумулона примерно в 2300 раз меньше, чем фенола (обладающего сильными антисептическими свойствами).

Горькие вещества хмеля и особенно β-кислота подавляют разви­тие грамположительных, а при большой концентрации и грамотрицательных бактерий.

Но на дрожжи они не оказывают антибиотичес­кого действия. Основная масса горьких веществ находится в лупулиновых зернах.

В α-кислотах 95-98% приходится на гумулон, когумулон и адгумулон. Один из сортовых признаков  хмеля - количественное отношение гумулона и когуму­лон. Большая часть ароматного хмеля и хмеля тонких сортов имеет меньшую часть когумулона. Как правило, выбирают хмель с высоким содержанием когумулона, так как он придаст благород­ный оттенок горьковатому вкусу пива.

β-Кислоты – это кристаллы с температурой плавления около 91 ⁰С. Они не имеют горечи, но, окисляясь, образуют вещества с прият­ной горечью. Растворимость β-кислот ниже, чем α-кислот, и зависит oт рН и температуры.

α, β-мягкие смолы - это продукты окисления α- и β-кислот. Мягкая β-смола имеет более горький вкус, чем мягкая α-смола. Ра­створимость мягких смол выше, чем исходных горьких кислот.

Твердые смолы – это продукты окисления мягких смол. В старом и неправильно хранившемся хмеле со­держание твердых смол пониженное.

В свежеубранном хмеле содержится 30-42%α-кислот, 46 – 58%  β-фракции  и около 12 % твердых смол.

Горькие вещества распределены в хмеле неравномерно: в лупулиновых зернах 77, листьях  21, стержнях 1, стеблях 0,7%.

Полифенольные (дубильные) вещества хмеля лучше растворяются в воде, легче вступают в реакцию, чем полифенолы солода. Полифе­нольные вещества хмеля предохраняют горькие вещества от окисле­ния и образования комплексных соединений, обладают антибиоти­ческими свойствами, имеют вяжущий вкус. В ходе технологического процесса они осаждают белки сусла, что способствует лучшему его осветлению. Но могут быть и причиной помутнения пива, так как с солями железа и при окислении образуют темноокрашенные соеди­нения. Вместе с белково-полифенольными комплексами они явля­ются причиной образования мути в пиве.

Из полифенолов, то есть веществ, имеющих несколько фенольных колец в формуле, в хмеле содержатся антоцианогены, кумарины, флавонолгликозиды,  

Лист

 27

катехины, лейкоантоцианы, фенолкарбоновыс кислоты и вещества типа хлорогеновой кислоты. Антоцианогены составляют около 80% полифенольных веществ хмеля.

По сравнению с полифенольными веществами солода полпфиенольные вещества хмеля менее стабильны, так как легче окисляются и обладают большей

неприятная горечь. Поэтому хмель с высоким со­держанием полифенольных  веществ рекомендуется обрабатывать ки­пящей водой в течение 2 минут.

Хмелевое эфирное масло придает хмелю присущий ему специфичес­кий аромат. Хмелевое масло – это смесь летучих маслообразных веществ с приятым ароматом. Они содержатся в основном в лупулине.

Эфирное масло образуется в период созревания хмеля, имеет слож­ный химический состав. В настоящее время в нем обнаружено около 300 соединений, в том числе 51 углеводород, 62 эфира, 37 спиртов, 31 кислот, 10 альдегидов, 7 органических кислот, 6 сернистых соеди­нений и 20 неидентифицированных веществ. Компоненты эфирного масла состоят из двух фракций: углеводородной (40-80 %) и кисло­родсодержащей.

Большую часть (60 – 80%) углеводородной фракции составляют  4 соединения – мирцен, кариофиллен, гумулен и фарнезен.

восстановительной способностью. При кипяче­нии сусла с хмелем они в виде отрицательно заряженных коллоид­ных частиц активно реагируют с азотистыми веществами, имеющи­ми положительный заряд, в результате образуются белково-полифенольные комплексы, которые осаждаются, осветляя сусло.

Окисляясь, полифенольные вещества предохраняют горькие ве­щества и другие соединения от окисления, то есть являются антиоксидантами. Они положительно влияют на создание характерного вкуса пива.

При окислении и конденсации полифенолы образуют с белками нерастворимые красно-коричневые соединения, которые вызывают помутнение сусла, а с солями железа – темно-серые вещества.

Раньше считали, что наличие в пиве полифенольных веществ хмеля нежелательно, по потом было установлено, что неблагоприятное воз­действие на качество готового пива (появление осадка и грубый вкус) обусловлено дубильными веществами ячменя, а действие полифено­лов хмеля благоприятно. При кипячении сусла образуются белково-дубильные комплексы, которые при его охлаждении выпадают в осадок, что способствует лучшему осветлению сусла.

Для приготовления качественного пива нужен хмель с содержа­нием полифенолов не менее 4,5%, но при большом содержании их в пиве появляется Мирцен  придает аромату остроту и может быть причиной резкого аромата. В «тонком» хмеле его не более 50%. Содержание же гумулена положительно сказывается на аромате, поэтому в «тонких» сортах  его  больше.

Хмелевое масло легко подвергается окислению, причем запах окис­ленных веществ резко изменяется, частично они приобретают чес­ночный оттенок, который передается пиву и значительно снижает его органолептические свойства.

При образовании семян в хмеле содержание эфирного масла сни­жаеться.

Лист

 28

Во время хранения хмеля его составные части подвержены процессам  окисления, чему способствует присутствие кислорода, что является существенной причиной фасования хмеля и хмелепродуктов в плотную  упаковку, препятствующую воздействию окислителя.

При длительном  хранении компоненты эфирного масла окисляются, поэтому изменяется и аромат шишек хмеля. Хмелевое масло не имеет антисептических свойств.

Другие вещества, содержащиеся в хмеле. К ним можно отнести азотистые вещества, углеводы, липиды, кислоты, витамины, фитогормоны,  минеральные и красящие вещества.

2.3.2 Обработка и хранение шишкового хмеля

Хмель собирают в период технической спелости, когда шишки закрыты и лупулин имеет светло-желтый цвет. При полной спелости шишки раскрываются, и лупу­лин может высыпаться, что изменяет состав горьких веществ и при­водит к снижению технологических качеств хмеля.

Свежеубранный  хмель содержит 75 – 81% влаги, поэтому перед хранением его сушат до влажности 11 – 12%. Температура при сушке в сушилках непрерывного действия повышается от 25 – 30 до 60 – 70⁰С, а в одноярусных сушилках периодического действия – до 55 – 65⁰С. 

После сушки хмель подвергают кондиционированию для повышения влажности до 12-13% для равномерного распределении влаги в хме­ле и повышения прочности шишек. Для подавления жизнедеятельно­сти  микроорганизмов и лучшей сохранности α-кислот, мягких смол, цветности одновременно с сушкой хмель окуривают серой.

Высушенный  хмель плотно прессуют и упаковывают и тканевые мешки, массой не более 170 кг. Такие упаковки называют балотами.

На каждый мешок черной не пахнущей краской наносят марки­ровку: наименование продукции и предприятия-изготовителя, но­мер партии и упаковки, год урожая, массу брутто и нетто и массу при влажности 13%.

В соответствии с требованиями действующего ГОСТа 21947 к прессованному сульфитированному хмелю, предназначенному для использования в пивоваренной  промышленности, предъявляются сле­дующие требовании:  шишки должны быть одинаковые по разме­ру, закрытые; цвет от светло - желто-зеленого до золотисто-зеленого,  шишки могут быть с покрасневшими кончиками лепестков; содержание α-кислоты в пересчете на абсолютно сухое вещество –   3,5%: влажность до 13 %.

Ограничительные нормы хмеля следующие: цвет зеленый, желтовато - зеленый, зеленовато  - желтый, желтый с коричневыми пят­нами, бурый; содержание α - кислоты в пересчете на абсолютно су­хое вещество не менее 2,5 содержание хмелевых примесей для хмеля машинного сбора  не более 10%,  для хмеля ручного сбора - не более 5 %; содержание золы в пересчете на абсолютно сухое вещество – не более 14%; влажность – не выше 13% и не ниже 11%; содержание семян - не более 4%; содержание сернистого ангидрида на абсолютно

Лист

 29

сухое вещество – не более 0,5%.

Для использования в пивоваренном производстве не допускается хмель с прелым, затхлым, сырым, дымным и другими посторонни­ми запахами, не свойственными хмелю, а также хмель, пораженный плесенью, сельскохозяйственными вредителями и болезнями, содержащий посторонние (нехмелевые) примеси. Для использования в пивоваренном производстве не допускается хмель с прелым, затхлым, сырым, дымным и другими посторонни­ми запахами, не свойственными хмелю, а также хмель, пораженный плесенью, сельскохозяйственными вредителями и болезнями, содержащий посторонние (нехмелевые) примеси.

Хмель принимают партиями. Партией считают любое количество хмеля одинакового качества, одного района произрастания, оформ­ленное одним документом о качестве.

Хмель хранят в чистых продезинфицированных темных и сухих складских помещениях при температуре 0-2°С, на поддонах без со­прикосновения со стенами хранилищ.

2.4 Солод

Солодом называется зерно, проросшее в искусственных усло­виях при определенной температуре и влажности. Основная цель солодоращения –   накопление в зерне максимального ко­личества активных ферментов, главным образом амилолитических. Кроме амилолитических в солоде значительно возрастает активность протеолитических, цитолитических и других фер­ментов. В спиртовом производстве солод используется в каче­стве осахаривающего средства для гидролиза крахмала сырья до сбраживаемых сахаров, а в пивоварении и производстве хлебно­го кваса – в качестве основного сырья и источника ферментов и экстрактивных веществ.

В результате проращивания зерно превращается в полупродукт, называемый свежепроросшим солодом. В спиртовом производ­стве из солода готовят солодовое молоко, в пивоварении и произ­водстве кваса его сушат с целью накопления в нем ароматических и красящих веществ.

Для получения солода на спиртовых заводах применяют яч­мень, рожь, овес и просо; на пивоваренных – ячмень, редко пшеницу и тритикале; для производства кваса – рожь, яч­мень и тритикале.

Основное требование, предъявляемое к солоду, – способ­ность как можно быстрее и полнее осахарить крахмал, для чего он должен накопить три фермента: α- и β-амилазу и декстриназу. В солоде, приготовленном из зерна различных злаков, содержат­ся неодинаковые количества каждого из ферментов. Исходя из этого, все злаки делят на четыре большие группы: ячмень, просо, овес и кукуруза.

В группу ячменя входят ячмень, рожь, тритикале и пшеница. Солод, полученный из этой группы злаков, отличается высокой α- и β-амилолитической и относительно низкой декстринолитической активностью.

Группа проса, включающая его разновидности, – могар, чу­мизу, гаолян,

Лист

 30

пайдзе и др., дает солод с очень слабой β-амило­литической, средней α-амилолитической и очень сильной декстринолитической активностью. Декстриназа в заметных количествах содержится даже в непроросшем зерне – в ядре и цветочных  пленках.

Группа овса, в которую входит только этот злак, занимает про­межуточное положение между предыдущими группами.

Группа кукурузы, также состоящая только из одного злака, дает солод, совершенно не обладающий β-амилолитической активнос­тью, имеющий слабую α-амилолитическую, но значительную дек-стринолитическую активность.

На спиртовых заводах с целью более полного осахаривания крахмала, а следовательно, и максимального выхода спирта из пе­рерабатываемого сырья применяют смесь, состоящую из солодов зерна групп ячменя и проса.

Технологическая схема получения свежепроросшего солода для  пивоварения  включает следующие стадии: очистку и сортирование зерна, зама­чивание зерна, проращивание, сушку и отделение ростков и выдер­жку сухого солода.

Солод готовят из различных сортов ячменя.

2.4.1 Виды ячменного солода

По способу приготовления различают следующие типы солода: светлый, темный и специальные: карамельный, жженый и диафарин.

Основные качественные различия этих типов аромат, вкус и цвет – достигаются в процессе сушки. Накопление же веществ, необходимых для образования ароматических и красящих веществ, в основном происходит во время солодоращения ячменя.

При производстве темною солода во время солодоращения необходимо накопить большое количество аминокислот и сахаров. Поэтому выбирают ячмень с высоким содержанием белка. Замачивают его до влажности не менее 45 – 47%. Проращивание в первые дни проходит при температуре 15 –  17° С, а затем до­пускается повышение до 22 – 23°С; продолжительность солодоращения 8 – 9 суток. Сушку производят   в течение 48 ч с макси­мальной температурой 100 –  105⁰ С.

Светлый солод должен иметь высокую ферментативную ак­тивность, хорошее растворение эндосперма, умеренное количе­ство аминокислот и сахаров, Поэтому попользуют хорошо про­растающий ячмень с низким содержанием белка. Замачивают его да влажности 42 – 46%. Проращивание проводят при воз­можно более низкой температуре (в пределах  13 – 18⁰ С) и хоро­шей аэрации. В этих условиях идет интенсивное накопление фер­ментов, происходит умеренный распад белков и полисахаридов, не ведущий к накоплению избытка аминокислот и сахаров. Суш­ку производит в течение не более 24 ч. Максимальная темпера­тура в конце сушки, называемая температурой отсушки, достигает 80 – 85⁰ С.

В зависимости от качества светлый солод делят на три класса (высокого качества, первый и второй), а карамельный на два: первый и второй.

Карамельный солод применяют для придания пиву характерного солодого

Лист

 31

аромата и более темной окраски, я также для увеличения стойкости пива, так как он богат редуцирующими веществами – редуктонами и меланоидинами. Готовят его из свежепроросщего солода четырех-пятисуточного ращения.

Приготовление карамельного солода состоит из двух стадий: подготовка к термической обработке и обжаривание.

Подготовка к термической обработке заключается в медлен­ном нагревании (1⁰ С в минуту) предварительно увлажненного солода (до влагосодержания 46 % ) сначала до температуры 50⁰ С и выдержке при этой температуре 1 ч. Затем солод медленно нагревают до 70⁰ С и выдерживают при этой температуре 1 ч. Такой температурный режим обеспечивает накопление в солодо­вых зернах максимального количества продуктов гидролиза бел­ков (аминокислот и низких пептидов) и углеводов (сахаров) как исходные продуктов для образования меланоидинов. После осахаривания влажность солода повышают до 50 – 55% путем орошения его водой температурой около 90⁰ С. По достижении указанной  солод выдерживают еще 1 ч до полного разжижения («растворения») эндосперма. Подготовленный та­ким образом солод поступает на  обжаривание.

Обжаривание производят для образования в накопления в со­лоде ароматические и красящих веществ – меланоидинов и ка­рамелей. Наиболее благоприятная температура дли обжарива­ния 130 – 140⁰ С, когда скорость обезвоживания достаточно вы­сока, а опасность термического разложения углеводов практи­чески отсутствует.

В зависимости от температуры и продолжительности терми­ческой обработки получают карамельные солода, различные по цвету и аромату. Для получения светлого карамелыюго солода термическую обработку ведут при 120⁰ С в течение 3 ч, средней цветности – при температуре 130 – 150⁰ С 2,5 ч, темного (применяемого только при производстве темных сортов пива) – при 150 – 170⁰ С 3,5 – 4 ч.

Жженый солод применяют для повышения цветности и придания специфического вкуса темным сортам пива (Украин­ское, Мартовское, Портер). Готовят такой солод из сухого свет­лого солода, который предварительно увлажняют  в воде тем­пературой 70⁰ С в течение 12 ч. Увлажненный солод загружают в специальный обжарочный барабан и в течение 30 мин повыша­ют температуру до 160 – 70⁰ С. Затем медленно в течение 1,5 ч температуру повышают до 220⁰ С. По достижении  указанной температуры солод быстро становится коричневым. Дальше производят отсушку его до тех пор, пока не получится опреде­ленный вкус и нужная окраска, которую проверяют но разрезу фарипатомом образцов солода, отбираемых часто и быстро.  

После обжаривания солод выгружают из барабана и быстро охлаждают, а затем передают на хранение.

Диафарин –  солод с высокой амилолитической активно­стью, применяемый в пивоварении при переработке солода с не­достаточной осахаривающей способностью и несоложеных зернопродуктов.

Солодоращение ведут при низкой температуре (15 – 16°С) в течение 9 – 10 сут. Свежепроросший солод загружают и сушилку тонким слоем. Температуру

Лист

 32

поднимают медленно при сильной аэрации солода.

Отсушку солода ведут при 50⁰ С в течение 5 ч до влагосодержания в нем 4 – 5 %. Продолжительное проращивание зерна и сушка солода при низкой температуре обеспечивают максималь­ное накопление в нем ферментов и сохранение их высокой ак­тивности.

Таблица 2.1 – Требования к качеству карамельного солода

Таблица 2.2 – Требования к качеству светлого солода

Лист

 33

Продолжение таблицы 2.2

Лист

 34

2.5 Вода

В пивоваренном производстве, при приготовлении вода является технологическим сырьем. В напитках ее содержится 90 – 95 %. Кроме того,  вода вода используется для замачивания зерна, мойки оборудования и тары и др. Общий расход воды на 1 м³ конечного продукта составляет  20 – 25 м³ в производстве пива. Поэтому к качеству воды предъявляются повышенные требования.

Вода должна строго разделяться на воду, потребляемую для технологических целей и воду, расходуемую для промышленных целей (питание котлов, отопление помещений, охлаждение или нагревание полуфабрикатов или готовой продукции). На предприятиях должен быть организован сбор и многократное использование воды для промышленных целей. В зависимости от назначения воды к ее качеству предъявляются различные требования, что определяет характер и степень ее подработки.

Вода должна быть безопасна в эпидемическом и радиационном отношении, безвредна по химическому составу и обладать качествами питьевой воды: быть прозрачной, бесцветной, без запаха и привкуса.

Для производства пива очень важен солевой состав, и от него в значительной мере зависит вкус пива. Содержание солей можно скорректировать соответствующей обработкой.

Общее микробное число, то есть число микроорганизмов в 1 см³, не должно превышать 50, бактерии группы кишечных палочек в 100 см³ должны отсутствовать. 

Соли, содержащиеся в воде, влияют на вкус, аро­мат, цвет, органолептические показатели пива, то есть они химичес­ки активны или химически неактивны в зависимости от их способ­ности реагировать с солями солода.

Химически активные влияют на изменение рН затора – это карбонаты и сульфаты кальция, магния, натрия и калия, хлориды кальция и магния. Сульфаты и хлориды кальция придают пиву полноценную и тонкую хмелевую горечь, магния – терпкий вкус, натрия – быстроисчезающую хмелевую горечь. Хлорид-ионы придают опреде­ленную сладость.

Некоторые вещества влияют на ход технологического процесса, как, например, нитрит-ионы. В концнтрации более 2 мг/см³ они являются ядом для дрожжей, на которые также отрицательно влияет медь.

Присутствие силикат-ионов после их взаимодействия с ионами кальция и магния вызывает оксалатное помутнение пива.

Для приготовления светлых сортов пива используют в основном мягкую воду. Некото­рые специалисты считают, что для светлого пива вода должна иметь карбонатную жесткость около 0,4 и некарбонатную 0,2 – 0,4 ммоль/дм³. В жесткой воде хмель дает более грубую горечь, цвет сусла получается более темным.

Лист

 35

2.5.1 Фильтрование воды

Для удаления взвешенных частиц воду фильтруют на песочных и угольно –   песочных фильтрах. Керамические и фильтр - пресс используют в основном для биологической очистки.

Песочный фильтр представляет собой стальной цилиндрический сосуд, внутри которого укреплена решетка с отверстиями диаметром 1 мм. На решетку уложен слой мелкого гравия (5 – 7 см), слой крупного песка (5 – 10 см) и слой мелкого песка (около 40 см). Песок предварительно тщательно отмывают от глины.

Воду подают в фильтр через распределительную головку, она проходит сверху вниз через слой песка, фильтруется и отводится по патрубку. К патрубку закреплен воздушник для удаления воздуха при заполнении фильтра водой. Для обеспложивания притока под постоянным давлением воду на фильтр подают из водонапорного сборника.

2.5.2 Обезжелезивание воды

Соединения железа удаляют из воды аэрированием, коагулированием, известкованием, катионированием. Наиболее эффективным способом является хлорирование воды.

Обезжелезивание воды  проводят фильтрованием ее через песочный фильтр, в котором песок предварительно модифицируют. Модификация заключается в нанесении на поверхность песка пленки из гидроксида железа и диоксида марганца. Для этого кварцевый песок обрабатывают 1 % - ным раствором сульфата железа (II) в течение 2 – 3 ч. Затем сливают раствор сульфата железа и на 4 – 5 ч заливают песок 0,5 % - ным раствором перманганата калия. Затем песок отмывают водой до прозрачной промывной воды.

2.5.3 Умягчение воды

При ионообменном способе для умягчения воды используют высоко- эффективные синтетические ионообменные смолы, которые представляют собой высокополимерные, нерастворимые в воде органические вещества – гранулы полимерной смолы размером 0,5 – 2 мм, обладающие способностью поглощать из раствора ионы растворимых веществ и отдавать в раствор эквивалентное количество своих ионов. Они состоят из трехмерной пространственной сетки (матрицы), содержащей иногенные группы. В воде активные группы ионитов диссоциируют на неподвижные, связанные с матрицей ионы и подвижные противоионы.

В зависимости от знака заряда противоиона иониты подразделяются на катиониты, анеониты и амфолиты. В катионитах обменивающими ионами является катион, в анеонитах - анион, в амфолитах - ионы обоих знаков зарядов.

Катионы в основном применяют для умягчения воды и удаления других катионов, которые содержатся в небольших количествах, а анионитами удаляются из воды кислоты и кислотные остатки. Для умягчения воды используют Н - и Na - катиониты, в которых катионы натрия и водорода

Лист

 36

обмениваются на катионы кальция и магния солей жесткости.

В результате Н - катионирования соли карбонатной жесткости разрушаются. При этом выделяется свободный углекислый газ, а вместо солей некарбонатной жесткости образуются соответствующие анионам кислоты и повышается кислотность умягченной воды.

2.5.4 Обеззараживание воды

Хлорирование воды химический способ обеззараживания воды основан на бактерицидном действии кислорода. Для хлорирования используют газообразный хлор или водный раствор хлорной (белильной) извести, представляющей собой смесь гипохлорита кальция Са(ОСl)₂, хлорида кальция СаСl₂ и гашенной извести Са(ОН)₂. При распаде гипохлорита кальция выделяется свободный хлор.

При растворении хлора в воде образуются хлорноватистая и соляные кислоты, а при распаде хлорноватистой кислоты отщепляется атом кислорода.

Соляная кислота взаимодействует с бикарбонатами, образуя нейтральные соли, в результате возрастает постоянная жесткость воды.

Доза хлора зависит от количества микроорганизмов, а так же от рН, жесткости воды и содержания в ней органических веществ и колеблется от 0,33 до 2 мг хлора на 1 дм² воды. Продолжительность контакта хлора с обеззараживаемой водой должна быть не менее 1 ч. При наличии микроорганизмов, образующих споры, дозу хлора и продолжительность обработки воды увеличивают. 

Хлорирование воды газообразным хлором осуществляют дозированием его с помощью газодозаторов и последующего введения в водопроводную трубу. При использовании хлорной извести ее вначале растворяют в небольшом количестве воды, затем полученный раствор добавляют ко всей массе воды, перемешивают и выдерживают.

Преимуществом хлорирования воды является быстрое действие хлора и простота оборудования, недостатком, то, что остаточный хлор придает воде характерный привкус, а продукты его реакции с веществами типа фенолов –   хлорфенольный запах. Кроме того, воду с высоким содержанием хлора нельзя использовать для обработки пивных дрожжей.

Для полного удаления остаточного хлора воду подвергают дехлорированию, пропуская ее через фильтр с активным углем.

 В результате адсорбции активным углем из воды ряда веществ одновременно улучшается цвет и вкус воды, устраняя запах. Аналогичное бактерицидное действие оказывает озон.

Технологическую воду в производстве пива для удаления болезнетворных бактерий, содержащихся в ней, обеззараживают фильтрованием через керамические обеспложивающие фильтры; воздействием ультрафиолетовых лучей, обработкой ионами серебра. Ультрафиолетовое обеззараживание воды – метод, обеспечивающий экологическую безопасность, высокую эффективность и экономичность.

Технология ультрафиолетового обеззараживания имеет ряд преимуществ:

Лист

 37

- отсутствие побочных явлений и вторичных продуктов, оказывающих негативное влияние на здоровье человека, водную среду;

 - отсутствие необходимости в организации специальных мер безопасности при работе с токсичными материалами (хлор, хлорсодержащие реагенты, озон);

- компактность ультрафиолетового оборудования, отсутствие специального обслуживающего персонала.

2.5.5 Требования к воде после водоподготовке

Вода, предназначенная для пивоварения, должна соответствовать следующим требованиям (показатели в ммоль/дм³, не более):

– жест­кость общая 1 – 2;

– щелочность 0,25 –0,75, кальций 1 – 2, магний – следы;

– показатели в мг/дм³, не более: сухой остаток 500, железо и марганец по 0,1, алюминий 0,5, хлориды 100-150, сульфаты 100 - 150, нитраты 10, и цинк 5, кремний 2, медь 0,5;

– окисляемость не более 2 мг О₂/дм³ ;

– рН 6-6,5.

В воде не должно содержаться нитритов, а сероводорода и аммиака может содержаться ничтожно малое коли­чество, точно не устанавливаемое принятыми методами анализа.

Общее микробное число не должно превышать 20 микроорганиз­мов в 1 см³ для воды, предназначенной для пива.

2.6 Ферменты

Ферменты – это вещества белкового происхождения, которые, являясь биологическими катализаторами, значительно ускоряют реак­ции превращения веществ. Они широко распространены в растительных, микробных и животных клетках. Все биохимические процессы, протекающие в живом организме и связанные с ростом, развитием и обменом веществ, катализируются ферментами, вырабатываемыми клетками самого организма. Вещества, подвергшиеся под действием ферментов химическим превращениям, называют субстратами. Ферменты (экзимы) специфичны, то есть они действуют только на один или несколько  одинаковых по структуре субстратов.

Когда при переработки зернового сырья ферментов недостаточно, то дополнительно вводят ферменты микроорганизмов. Для этого выращивают биомассу микроорганизмов (продуцентов), используя твердую или жидкую питательную среду. На твердой  сыпучей питательной среде или на поверхности твердого слоя жидкой среды выращивают культуры только аэробных микроорганизмов. Этот метод культивирования микроорганизмов называют поверхностным (П). Глубинным методом (Г) выращивают микроорганизмы в глубине жидкой питательной среды. Он пригоден как для аэробных, так и для анаэробных микроорганизмов. Выращенную биомассу применяют или непосредственно, или выделяют из нее ферментные препараты. Ферментный

Лист

 38

препарат, помимо основного активного белка, называемого ферментом, содержит комплекс других ферментов и баластные вещества.      

В технологии пива основным источником ферментов является проросшее зерно (ячмень, пшеница, рожь). К важнейшим ферментам этих культур относятся амилазы, протеазы, гемицеллюлазы (цитазы), фосфатазы.

В пивоварении применяют ферментные препараты Амилоризин 1 Пх и ПОх, содержащий амилолитические, протеолитические и цитолитические ферменты.

В последнее время в нашей стране широкое распространение получили ферментные препараты зарубежного производства. Например, Церемикс, содержащий α-амилазу, β-глюканазу, протеазу, Термамил, Фунгамил.

2.7 Дрожжи

Дрожжи – одноклеточные организмы, относящиеся к классу сумчатых грибов. Форма дрожжевых клеток бывает овальной, эллиптической, округлой.

В пивоваренном производстве используют только культурные дрожжи, которые относятся к семейству Saccharomycetaceae и роду Saccharomyces.

Дрожжи низового брожения отличаются от дрожжей верхового брожения тем, что они полностью сбраживают рафинозу, имеют оптимальную температуру для роста 25 – 27 °С и минимальную 2 – 3 °С, а при 60 – 65 °С  отмирают. Максимальное размножение низовых дрож­жей происходит при рН  4,8 – 5,3.

Кислород, растворенный в сусле, способствует размножению дрожжей, в то время как продукты бро­жения (этиловый спирт, диоксид углерода, высшие спирты, ацетальдегид, кислоты), а также повышенная концентрация сахара угнетают развитие дрожжей.

Пивные дрожжи должны отвечать следующим требованиям: бы­стро сбраживать сусло, придавать пиву чистый вкус и приятный аромат, активно образовывать хлопья, осветляя таким образом  пиво в ходе брожения.

Дрожжи низового брожения не переходят в поверхностный слой пива – пену, а по окончании брожения быстро оседают и образуют плотный слой на дне бродильного аппарата.

Дрожжи расы f-чешская хорошо осветляют пиво, придают ему приятный аромат, устойчивы к инфекции и автолизу. Дрожжи штамма 8аМ имея высокую бродильную активность, повышенный коэффициент раз­множения, хорошо оседают, а дрожжи штамма Ф-2 способны сбраживать мальтотетрозу и низкомолекулярные декстрины, поэтому глубоко выбраживают сусло. Использование дрожжей этих двух рас дает возможность сократить длительность главного брожения с 7 до 5 суток и получить пиво с хорошим вкусом.

2.8 Вишневый сок

Цвет вишневого сока рубиновый, вкус, освежающий с тонким ароматом зрелой вишни. Соки вишневые с мякотью имеют менее привлекательный вид, но

Лист

 39

их пищевая ценность значительно выше.

Осветленный вишневый сок содержит 10 – 18 % сахара, 1,7 % органических кислот, калий, натрий, кальций, магний, железо, а также каротин, цитрин, никотиновую кислоту и небольшое количество витамина С.

Очень ароматный, вкусный, сладкий сок. Вишни перебирают, промывают и измельчают. Внимательно следят, чтобы косточки оставались целыми, так как они содержат вредные вещества. Лучше всего косточки удалять заблаговременно. Из вишневой массы немедленно отжимают сок. Если сок кислый, то его смягчают яблочным или черешневым соком. Можно добавить сахарный сироп из расчета 400 г на 0,6 л натурального сока. Купажированный сок немедленно подвергается тепловой обработке.

Вишневый сироп улучшает вкус лекарств и поэтому добавляется к некоторым микстурам. Вишневый сок применяется как отхаркивающее средство при катарах дыхательных путей. Вишневый сок улучшает обменные процессы, укрепляет организм, улучшает аппетит. Фолиевая кислота и железо, содержащиеся в соке вишни, полезны при малокровии, кахетины и антоцианы укрепляют стенки кровеносных сосудов. Вишня содержит полезные вещества биофлавоноиды, более известные как витамин Р, повышающий иммунитет и нормализующий давление. Витамин Р способствует заживлению ран, восстановлению после травм. Особенность вишневого сока в его выраженном противовоспалительном действии Вещества содержащиеся в нем эффективны при воспалении суставов и действуют быстрее чем привычный аспирин. Вишня полезна для работы сердца, активно влияет на кровеносные и пищеварительные процессы в организме.

Вишневый сок – хорошее средство от усталости. Ученые выяснили, что у тех, кто выбирает соки из красных фруктов, лучше развиваются мышцы. Благоприятный эффект вишневого сока, по мнению специалистов, может быть связан с тем, что в этом фрукте содержатся антиоксиданты и компоненты, обладающие противовоспалительным действием.

Вишня содержит также много витамина С и каротин, богата минеральными солями, такими как калий, фосфор, железо, содержит витаминоподобное вещество – инозит – регулятор обмена веществ, пектины, а также антоцианы, которые укрепляют капилляры.

Таблица 2.3 – Органолептические показатели вишневого сока

Лист

 40

Продолжение таблицы 2.3

2.9 Апельсиновый сок

Апельсины не только вкусны, но и очень полезны, а напитки на основе апельсинового сока освежают и укрепляют организм.

О целебных свойствах цитрусовых были прекрасно осведомлены лекари Средневековья, которые прописывали апельсиновый сок при различных инфекционных заболеваниях и искренне считали, что он предохраняет от ядов, а также от чумы и холеры.

Апельсины укрепляют сердечную мышцу, уменьшают коагуляцию (сворачиваемость) крови, полезны при учащенном сердцебиении, кровотечениях, желтухе, изжоге, диспепсии.

Не будет преувеличением сказать, что апельсиновый сок занимает первое место по популярности среди всех фруктовых соков. Апельсиновый сок – это настоящий кладезь витаминов, в нем содержится полный набор витаминов групп А, В, С, это прекрасное витаминное и противоцинговое средство, кроме того свежеприготовленный апельсиновый сок стабилизирует обменные процессы и предупреждает развитие атеросклероза.

Используется он в слабительных, ветрогонных и желудочных лекарственных препаратах. Стабилизирует настроение, устраняет депрессию. Повышает упругость, оберегает сухую кожу, испытывающую витаминный голод. Устраняет снижение остроты зрения, связанное с гиповитаминозами и переутомлением.

Ликвидирует воспаление и кровоточивость десен, а также деструктивные изменения тканей при парадонтозе. Желчегонное средство, нормализует углеводно-жировой обмен, способствует снижению веса. Повышает сопротивляемость организма к инфекциям.

Применяется как отдушка при производстве лекарств, а также в косметике и парфюмерии. Находит широкое применение в пищевой промышленности, а также в производстве алкогольных и безалкогольных напитков.

Лист

 41

Таблица 2.4 – Органолептические показатели апельсинового сока

2.10 Сахар

Сахар является одним из основных компонентов напитков.

Сахар, применяемый для производства напитков, представляет собой сахарозу С₁₂Н₂₂О₁₁, получаемую из сахарной свеклы или тростника. Сахароза хорошо растворяется в воде.

Раствор называют насыщенным, если при данной температуре кристаллическая сахароза больше не растворяется. С повышением температуры растворимость сахарозы увеличивается. Если этот раствор охладить до первоначальной температуры, то дополнительно растворившаяся сахароза останется в растворе, и он станет пересыщенным. Из пересыщенного раствора сахароза может самопроизвольно выкристаллизовываться на поверхностях трубопроводов, оборудования, емкостей. Поэтому при перевозках и хранении удобнее использовать ненасыщенные растворы сахара, но не ниже 64 % сухих веществ. Сахароза плавится при 160 °С, превращаясь в светлую и вязкую жидкость, а при более высокой температуре карамелизуется.

Под действием кислот и фермента инвертазы в водном растворе сахароза гидролизуется, т. е. присоединяет одну молекулу воды и распадается на две равные части: глюкозу и фруктозу. Этот процесс называется инверсией, а полученная смесь глюкозы и фруктозы – инвертным сахаром, который препятствует кристаллизации сахарных сиропов.

Лист

 42

Для производства напитков используют сахар в виде сахара-песка.

Сахар-песок по своим органолептическим и физико-химическим показателям должен соответствовать требованиям действующего ГОСТа 21–94 (в пересчете на сухое вещество): содержание влаги не более 0,14 %; сахарозы не ниже 99,75 %; редуцирующих веществ не более 0,05 %; золы не более 0,04 %; цветность не более 0,8 усл. ед. ICUMSA; ферропримесей не более 0,0003 %; оптическая плотность 92 ед. По внешнему виду сахар-песок должен представлять собой бесцветные, однородные по величине, твердые, на ощупь сухие кристаллы моноклинической системы, с ясно выраженными гранями. Раствор, приготовленный из сахара-песка, должен обладать прозрачностью и термоустойчивостью, быть свободным от микроорганизмов, легко фильтроваться, не должен пениться, растворимость сахара-песка в воде должна быть полная. При добавлении этилового спирта в растворе сахара не должны появляться хлопья. По вкусу сахар-песок должен быть сладким, без посторонних привкусов и запаха, как в сухом сахаре, так и в его водном растворе. Сахар-песок должен быть белого цвета с блеском.

Сахар-песок используется для приготовления белого сахарного сиропа и колера, где сахарный сироп  приготовливают горячим способом.

Сахар-песок упаковывают в тканевые мешки и мешки с полиэтиленовым или бумажным вкладышем или в 5- и 6-слойные бумажные мешки по 50 кг. Мешки с сахаром на складах с цементными или асфальтированными полами должны укладываться на деревянные стеллажи, на складах с деревянными полами – на брезент, мешковину или другую ткань.

Сахар обладает значительной влагоемкостью, вследствие чего его следует хранить в сухом, чистом, проветриваемом помещении, где можно поддерживать постоянную температуру, с относительной влажностью воздуха 50 – 80 % на уровне нижнего ряда мешков; не следует хранить с сахаром другие продукты с посторонними запахами.

Сахар-песок для промышленной переработки имеет следующие показатели (в пересчете на сухое вещество): сахарозы не менее 99,85 %; редуцирующих веществ не выше 0,065 %; золы не более 0,05 %; влаги до 0,15 %; цветность не выше 1,5 усл. ед. или 195 ед. ICUMSA. 

2.11 Описание принципиально-технологической схемы производства пива

Технологический процесс производства пива состоит из следующих операций: очистки и дробления солода, получение пивного сусла (приготовление и фильтрование затора, кипячения сусла с хмелем, осветление и охлаждение сусла), сбраживание пивного сусла дрожжами, дображивание и созревание пива, осветление и розлив пива.

Лист

 43

2.11.1 Очистка солода

Сухой солод после хранения при поступлении в варочный цех очищают от металломагнитных примесей на магнитном сепарато­ре, а от пыли и остатков ростков – на полировочной машине.

Ячмень, используемый в качестве несоложеного сырья, очища­ют так же, как в солодовенном производстве. Наиболее эффектив­но использовать ячмень 1-го и 2-го сортов.

2.11.2 Дробление солода

Дробление солода является важной технологической операци­ей, влияющей в дальнейшем на процесс приготовления сусла, в том числе на продолжительность осахаривания и фильтрования, а также на выход экстракта. Составные вещества солода, находящие­ся в раздробленном состоянии, более тесно соприкасаются с во­дой, что облегчает и ускоряет их растворение.

Зерно ячменя во время соложения растворяется неравномерно, потому и структура эндосперма (мучнистого тела) зерна солода неодинакова. В зародышевой части структура эндосперма рыхлая, и он легко дробится, а кончики зерна солода, обычно не подверга­ющиеся ферментативной обработке, трудно измельчаются.

Дробленый солод состоит из частиц различной величины, ко­торые по размеру и внешнему виду делятся на шелуху, крупную, мелкую крупку и муку. Эти фракции дробленого солода отличают­ся друг от друга по химическому составу и при затирании ведут себя различно. Степень дробления солода имеет большое значе­ние для затирания и дальнейшего протекания технологического процесса приготовления сусла, выщелачивания дробины и фильт­рования затора.

При размоле зерна оболочка должна быть по возможности со­хранена, так как она служит фильтрующим слоем при отделении сусла от дробины. Она состоит в основном из целлюлозы, в которой содержатся разнообразные органические и неорганические вещества, легко переходящие в раствор и ухудшающие вкусовые качества пива. Чем тоньше помол, тем полнее извлекаются экст­рактивные вещества. Однако при очень тонком помоле происхо­дит значительное измельчение оболочки зерен, что затрудняет фильтрование и извлечение экстрактивных веществ из дробины. Для хорошо растворенного солода рекомендуется следующий со­став помола (%): шелуха – 15 – 18, крупная крупка – 18 – 22, мел­кая крупка – 30 – 35 и мука – 25 – 35.

Весьма целесообразно дробить увлажненный солод, так как это позволяет сохранить оболочку зерна, а эндосперм измельчить бо­лее тонко. Солод дробят на вальцовых солододробилках.

2.11.3 Затирание и осахаривание затора

Затирание включает смешивание дробленого солода с водой, ферментными препаратами, нагревание и выдержку полу­ченной смеси при определенном температурном режиме. Смесь дроб­леных зернопродуктов с водой, подвергаемых

Лист

 44

затиранию, назы­вают затором, массу зернопродуктов, загружаемых в заторный аппарат, – засыпъю, количество воды, расходуемой на приготов­ление затора, –   наливом.

Цель затирания состоит в экстрагировании растворимых веществ солода и превращении под действием фермен­тов большей части нерастворимых веществ в растворимые. Вещества, перешедшие при затирании в раствор, называют экстрактом.

Основными аппаратами для приготовления пивного сусла явля­ются заторные, фильтрационный и сусловарочный аппараты, кото­рые соединены между собой трубопроводами в единую систему, на­зываемую варочным агрегатом.

Процессы, происходящие при затирании.

Солод как основное сырье для сусла и пива является не только источником получения экстрактивных веществ, но и источником ферментов, под дей­ствием которых нерастворимые вещества самого солода и несоложеных материалов переходят в раствор. В солоде хорошего каче­ства активность ферментов высокая, позволяющая провести необ­ходимые биохимические изменения в заторе при использовании до 15 % несоложеного сырья. При большем расходе несоложеных материалов применяют ферментные препараты, содержащие амилолитические, протеолитические и цитолитические ферменты.

Основным процессом затирания является гидролиз крахмала, расщепляющийся амилолитическими ферментами до сбраживае­мых сахаров (глюкозы, мальтозы) и декстринов различной моле­кулярной массы, обеспечивающих полноту вкуса пива. На ско­рость ферментативных реакций оказывают влияние температура, рН и концентрация затора.

На активность ферментов значительно влияет также рН затора. Оптимум рН для действия амилаз и других ферментов солода ле­жит в пределах 5,5 – 5,7. Величина рН затора зависит от перераба­тываемого зернового сырья и применяемой воды. Для пивоваре­ния оптимальной является вода общей жесткостью 0,7 – 1,1 мгэкв/дм³. Для создания оптимального значения рН в затор добавляют молочную кислоту или гипс. 

 На действие ферментов и экстрагирование растворимых ве­ществ зернового сырья влияет гидромодуль затирания. С увеличе­нием концентрации затора скорость ферментативных реакций за­медляется, что заметно при увеличении концентрации свыше 16%. Поэтому обычно при затирании используют соотношение дробленых зернопродуктов к воде 1:4, чтобы концентрация пер­вого сусла не превышала 16 %.

Основной процесс расщепления белков протекает при солодоращении, а при затирании процесс распада их под влиянием про­теолитических ферментов проходит не так глубоко. Главными продуктами расщепления белков являются растворимые в воде белки, пептоны и полипептиды; аминокислот образуется сравни­тельно мало.

Способ и режим затирания.

  Отварочные способы характеризуются тем, что часть затора (называемая

Лист

 45

отваркой) подвергается кипячению с целью клейстеризации крахмала, что облегчает воздействие на него ферментов и увеличивает выход экстракта. По количеству отварок различают одно-, двух- и трехотварочный способы. Наиболее распространен­ными в промышленности являются одно- и двухотварочный спо­собы.

При использовании несоложеного сырья применяют способы совместного затирания с солодом или предварительной раздель­ной подготовки его с последующим соединением с солодовым за­тором, а также применяют очищенные отечественные и зарубеж­ные комплексные ферментные препараты двух типов с различным соотношением бактериальных и грибных ферментов, содержащие термостойкую а-амилазу, β-глюканазу, глюкоамилазу и протеазу. Дозировка их зависит от количества несоложеного сырья, каче­ства солода и активности ферментных препаратов. Использование препаратов обеспечивает ускорение технологических процессов, повышает выход экстракта, качество и стойкость готового пива.

Технологические режимы затирания отварочных способов раз­нообразны и зависят от состава и качества используемого зерново­го сырья.

В нашей технологии применяется двухотварочный способ затирания, он дает возможность перерабатывать солод различного ка­чества, изменяя температурный режим затирания.

В заторном аппарате готовят за­тор, выдерживают белковую паузу 15 – 30 мин при 40 – 45 ⁰С. Далее в отварочный котел подают 1/3 – 1/2 затора (густая часть) – пер­вую отварку. Ее медленно подогревают до 61 – 63 °С, выдерживают 20 – 30 мин, затем осахаривают 15 – 30 мин при 70 – 72 ⁰С, после чего доводят до кипения и кипятят в течение 20 – 30 мин.

Первую отварку медленно возвращают в основной затор, чтобы повысить температуру до 61 – 63°С, и выдерживают мальтозную паузу 15 – 20 мин. Затем отбирают вторую отварку в количестве 1/3 густой заторной массы, которую нагревают до 70 – 72 °С, выдерживают 15 – 20 мин, нагревают до кипения и кипятят 7 – 10 мин. Го­товую отварку медленно перекачивают к основному затору. При этом температура затора поднимается до 70 – 72⁰С и проводится осахаривание, контролируемое по йодной пробе (20 – 30 мин).

В случае необходимости (при использовании солодов пони­женного качества) сроки выдержки при температуре осахаривания могут быть увеличены до полного осахаривания затора, но про­должительность выдержки не должна превышать 1 ч.

После полного осахаривания затор подогревают до 75 – 77 °С и передают на фильтрование.

При всех способах затирания для интенсификации тепло-, массообменных и ферментативных процессов во время подогрева за­торной массы в аппаратах работают мешалки с большой частотой вращения, при выдержке при различных температурных паузах – с небольшой частотой вращения.

Лист

 46

2.11.4 Фильтрование затора

Фильтрованием называется процесс разделения неоднородных систем с твердой дисперсной фазой с помощью пористой перего­родки, пропускающей жидкость и удерживающей взвешенные в ней частицы. В пивоварении затор при фильтровании разделяют на сусло и твердую фазу (дробину).

Фильтрование проводят в фильтрационном чане или в фильтре-прессе через твердую фазу затора. Для формирования фильтрующего слоя в фильтрационном чане служит ситчатое дно, а в фильтре-прессе – хлопчатобумаж­ная ткань. Процесс фильтрования затора подразделяют на две ста­дии: фильтрование первого сусла, т. е. сусла, получаемого при фильтровании затора, и промывание дробины водой с целью из­влечения экстрактивных веществ. Скорость фильтрования зави­сит от структуры и толщины осадка, качества и степени дробления солода и несоложеных материалов, давления при фильтровании и вязкости сусла.

Фильтрационный чан представляет собой цилиндрический со­суд с плоским дном. На расстоянии 8 – 12 мм от основного дна расположено второе ситчатое дно, которое служит основанием для дробины. От нижнего дна фильтрационного чана отходит ряд труб, по которым отводится сусло. На концах этих труб находятся краны для регулирования скорости фильтрования. Концы труб из днища фильтрационного чана выводятся к сборному корыту. Кра­ны вместе с корытом называются фильтрационной батареей. Для полного извлечения экстрактивных веществ из дробины внутри чана находятся разрыхлительный механизм и сегнерово колесо. Фильтрационный чан снабжен регулятором давления, который позволяет регулировать скорость фильтрования и указывает величину разности уровней жидкости в фильтрационном чане и ре­зервуаре регулятора.

2.11.5 Кипячение сусла с хмелем

Отфильтрованное сусло и промывные воды собирают в сусло­варочный котел, где и кипятят с хмелем. С момента, когда посту­пающее из фильтрационного чана сусло покроет дно сусловарочного котла, и до конца поступления промывных вод температуру жидкости поддерживают на уровне 75 – 78 °С. После спуска всех промывных вод проверяют полноту осахаривания и начинают кипятить сусло с хмелем.

При кипячении с хмелем сусло упаривается до нужного содержания сухих веществ. Одновременно происходят стерилизация сусла, инактивирование ферментов, коагуляция (свертывание) некото­рой части растворенных белков, выщелачивание и растворение горьких и ароматических веществ хмеля.

Содержание сухих веществ в сусле вместе с промывными вода­ми обычно ниже требуемой величины для данного сорта пива, по­этому при кипячении в результате испарения влаги повышается содержание сухих веществ сусла.

Для проведения дальнейших стадий технологического про­цесса приготовления пива требуется биологическая чистота сус­ла от которой зависит стойкость конечного продукта – пива. Для этой цели достаточна длительность кипячения 20 – 25 мин, однако на практике сусло кипятят около 1,5 – 2 ч. Только

Лист

 47

дли­тельное кипячение сусла позволит закрепить нужное соотноше­ние отдельных фракций белковых веществ, свертывание некото­рых неустойчивых белковых веществ в виде крупных хлопьев, которые в дальнейшем выпадут в осадок и приведут к осветле­нию сусла.

На образование хлопьев при свертывании белков и осветлении сусла кроме кипячения значительно влияют дубильные вещества хмеля.

Большое количество высокомолекулярных продуктов распада белков в сусле может привести к образованию мути в готовом пиве и повлиять на биологическую стойкость. После кипячения сусло должно хорошо осветляться, т. е. свер­нувшиеся крупными хлопьями белки должны быстро осаждаться на дне пробного стаканчика, а сусло должно быть прозрачным.

Хмель задают в сусло в два или три приема, причем последнюю порцию –   незадолго до конца кипячения.

Количество задаваемого хмеля зависит от сорта пива, качества и способа внесения хмеля. Количество хмеля тем больше, чем выше концентрация сусла, чем больше должна быть стойкость пива и чем короче продолжительность кипячения с хмелем.

Светлые сорта пива охмеляются сильнее, чем темные, и хмеле­вая горечь их больше. При охмелении пива, приготовленного на мягкой воде, требуется больший расход хмеля, чем при использо­вании жесткой воды.

Из перешедших в сусло горьких веществ хмеля большое значение имеет α-горькая кислота, так как она обусловливает горечь пива.

2.11.6 Отделение сусла от хмелевой дробины

Сразу после кипячения сусло освобождают от хмеля в хмелеотборном аппарате, который устнавливают под сусловарочным аппаратом.

Хмелеотборный аппарат  представляет собой цилиндрический сосуд  с коническим дном и крышкой с люком, установленный на стойках. Мешалка приводится в движение от привода  через муфту. Герметичность корпуса при вращении вала мешалки обеспе­чивается сальником. Кран  предназначен для поочередного спуска из  хмелеотборного аппарата профильтрованного сусла и хмелевой дробины. Хмелеотборный аппарат снабжен также смесителем, оросителем воды, указателем уровня, краном  для отбора проб.

 Разделение смеси происходит следующим образом. Сусло с хмелевой дробиной стекает из сусловарочного аппарата и хмелеотбор­ный аппарат через штуцер  при работающей мешалке. Хмелевая дробина остается на сите, а сусло проходит сквозь сито и насосом через разгрузочный кран  и распределительный кран перека­чивается на охлаждение.

В хмелевой дробине остается 6 – 7 дм³ сусла на 1 кг хмеля, поэтому 1-е промывают горячей водой и промывную воду присоединяют к суслу. Затем аппарат заполняют водой, смешивают с хмелевой дробиной и смесь удаляют насосом  в отходы. Вместе с хмелевой дро­биной удаляется значительная часть скоагулировавших белков.

Хмелевую дробину промывают горячей водой, которую присо­единяют к

Лист

 48

суслу. Воды следует использовать столько, на сколько объем сусла уменьшился за счет испарения во время перекачива­ния и охлаждения. Последнюю промывную воду можно использовать на затирание.

2.11.7 Осветление и охлаждение сусла

Цель этой стадии – понизить температуру до благоприятной для процессов брожения, удалить взвешенные частицы из сусла и насытить его кислородом воздуха.

В зависимости от методов брожения (низовое или верховое) сусло охлаждают до 6 – 7 или 14 – 16 °С. Охлаждение сусла прово­дят для того, чтобы снизить опасность инфицирования. Охлажде­ние проводят в две стадии: сначала сусло охлаждают сравнительно медленно до 60 – 70 ⁰С, а затем быстро до начальной температуры брожения.

При охлаждении сусла содержащиеся в нем взвешенные час­тицы под действием силы тяжести выпадают в осадок. Различа­ют грубые и тонкие взвеси. Грубые взвеси образуются во время кипячения сусла с хмелем; образующийся при этом осадок на­зывают горячим или грубым осадком. Основное количество этого осадка задерживается в хмелеотделителе. На второй стадии выделяются вещества, растворимые в горя­чем и нерастворимые в холодном сусле. Осадок, образующийся на второй стадии, называется «холодным» или тонким осадком. Осаж­дение  взвешенных частиц – осветление сусла – положительно влияет на протекание последующего процесса брожения и улуч­шает качество пива. В горячем сусле кислород растворяется не­значительно; с понижением температуры сусла растворимость кислорода (как и других газов) увеличивается. Окислительные процессы за счет поступающего кислорода энергичнее протека­ют при более высокой температуре: сусло темнеет, резко пони­жаются хмелевые аромат и горечь. Эти процессы ухудшают каче­ство сусла. Однако кислород содействует коагуляции белков и образованию хорошего осадка в сусле, благодаря чему оно лучше осветляется. Чтобы сократить нежелательные окислительные процессы до минимума, общая продолжительность осветления и охлаждения сусла не должна превышать 100 мин. Для осветления сусла применяют отстойные чаны, гидроциклонные аппараты, сепараторы. Охлаждение проводят в теплообменниках, причем более эффек­тивными и распространенными являются пластинчатые холодиль­ники, устраняющие возможность инфицирования сусла.

2.11.8 Сбраживание пивного сусла

Брожение – сложный биохимический процесс, во время кото­рого под действием ферментов пивных дрожжей сбраживается ос­новное количество углеводов сусла. Существуют верховое и низо­вое брожение. Они отличаются применяемыми расами дрожжей и температурным режимом.

Низовое брожение протекает обычно при 6 – 10 °С, верховое – при 14 – 25 °С. Оба типа брожения протекают в две стадии: первую принято называть главным брожением, вторую – дображиванием. Главное брожение

Лист

 49

характеризуется более или менее интенсивным сбраживанием большей части сахаров сусла; дображивание – мед­ленным сбраживанием оставшихся сахаров, осветлением, созрева­нием пива и насыщением его диоксидом углерода.

Процесс главного брожения длится около 7 суток с момента введения дрожжей для сортов пива с начальным содержанием экст­ракта в сусле 11 – 13% и 8 – 10 сут для сортов с большим содержани­ем экстракта.

Главное брожение характеризуется биологическими, биохими­ческими и физико-химическими процессами.

К биологическим процессам относится размножение дрожжей. В пивном сусле содержатся все питательные вещества, необходи­мые для нормального размножения и развития дрожжей. Наибо­лее интенсивное размножение дрожжей происходит на начальной стадии главного брожения. В условиях ведения главного брожения одновременно осуществляется как размножение дрожжей, так и брожение. Но при нормальном брожении размножение дрожжей заканчивается задолго до конца брожения. Биомасса дрожжей уве­личивается в 3 – 4 раза.

Основным биохимическим процессом при главном брожении является превращение сбраживаемых сахаров в этанол и диоксид углерода.

Этанол и диоксид углерода – основные конечные продукты спиртового брожения. Из вторичных продуктов спиртового бро­жения в сбраживаемом сусле находятся глицерин, уксусный аль­дегид, пировиноградная, уксусная, янтарная, лимонная и молоч­ная кислоты, ацетоин (ацетилметилкарбонал), 2,3-бутиленгли­коль и диацетил. В основном преобладают такие кислоты, как ук­сусная и янтарная, а также 2,3-бутиленгликоль и уксусный альдегид и в незначительных количествах – ацетоин и лимонная кислота.

Процессом, сопутствующим спиртовому брожению, является образование из аминокислот высших спиртов, которые оказывают влияние на аромат и вкус пива. Высшие спирты являются своеоб­разными побочными продуктами брожения. Под действием эстераз дрожжей происходит образование слож­ных эфиров, главным образом из альдегидов. Высшие спирты, а также все кислоты, находящиеся в сбраживаемом сусле, также участвуют в процессах эфирообразования.

В результате сбраживания сахаров пивное сусло превращается в молодое пиво. Все находящиеся в нем вещества обусловливают его аромат и вкус. Так, высший спирт тирозол (образуется из ти­розина) обладает интенсивным горьким вкусом и является одним из главных компонентов, определяющих букет пива. Все высшие спирты (пропиловый, изобутиловый, изоамиловый, амиловый, тирозол, триптофол) обладают характерным запахом и дают слож­ные эфиры, которые приобретают приятные, смягченные запахи, влияющие на образование аромата и вкуса пива. С изменением концентрации некоторых веществ запахи изменяются и, входя в композицию в необходимом количестве, существенно улучшают общий аромат.

Сбраживание сусла сопровождается изменением рН. Началь­ное сусло при введении в него дрожжей имеет рН 5,3 – 5,6 и даже 6,0, а молодое пиво-рН 4,2-4,6

Понижение рН происходит вследствие образования углекислоты и органических

Лист

 50

кислот, главным образом янтарной и молочной.

Из других физико-химических процессов важное значение для брожения имеют коагуляция белковых веществ и ценообразова­ние. Образование спирта, эфиров и понижение рН сбраживаемого сусла способствуют коагуляции белковых веществ. Белковые ве­щества частично денатурируют, частично теряют свой заряд и флоккулируют.

Пенообразование обусловлено выделением пузырьков диоксида углерода. Образующийся в ходе брожения диоксид углерода снача­ла растворяется в сбраживаемом сусле, а по мере насыщения сусла выделяется в виде газовых пузырьков. На поверхности газовых пу­зырьков появляется адсорбционный слой поверхностно-активных веществ (белки, пектин, хмелевые смолы). При слипании отдель­ных пузырьков появляется пена, постепенно покрывающая поверх­ность сусла. В процессе брожения сусла внешний вид пены изменя­ется: в определенный период она напоминает завитки. Основу для образования завитков создают коагулируемые белки и выделяемые хмелевые смолы, а их формирования – диоксид углерода.

Главное брожение считается законченным при по­нижении экстрактивности сбраживаемого сусла на 0,1 – 0,2 % в те­чение суток. Полученный к концу этой стадии брожения продукт называют молодым пивом.

Процесс проводят в бродильных танках. Бродильные танки бывают закрытые, открытые, прямоуголь­ной и цилиндрической формы, из нержавеющей стали, алюминия и железобетона. Наибольшее распространение получили закры­тые танки цилиндрической формы. В таких бродильных танках вся дека при перекачивании пива в лагерные танки остается на верхней сферической части и стенках.

2.11.9 Дображивание и созревание пива

После главного брожения молодое пиво перекачивают в танки лагерного цеха для дображивания и выдержки.

Дображивание и выдержка пива имеют решающее значение для вкуса, пенистости и стойкости пива. В этот период протекают те же процессы, что и при главном брожении, но более медленно. Уменьшение скорости биохимических процессов обусловлено в основном более низкой температурой и меньшим количеством дрожжевых клеток в единице объема сбраживаемого продукта, так как основная масса дрожжей удаляется из него после окончания главного брожения. По мере дображивания окислительно-восста­новительный потенциал пива понижается: через 2 – 3 нед добра­живания гН₂ пива с 22 снижается до 10 –  11. В этот период проис­ходят внутримолекулярное окисление многих неустойчивых ве­ществ и образование тонкой окислительной мути, трудно удаляе­мой методом фильтрования. Поэтому стремятся удалить эту муть естественным путем, т. е. осветлением. Осветление является вто­рой фазой дображивания и выдержки пива и заключается в том, что оседающие дрожжи сорбируют белковую муть и другие взвеси, увлекая их на дно лагерного танка.

Цель дображивания – карбонизация пива, т. е, насыщение пива СО₂ – 

Лист

 51

важнейшей составной частью пива, которая придает пиву приятный и освежающий вкус, способствует пенообразова-нию, предохраняет пиво от соприкосновения с кислородом возду­ха, служит консервантом, подавляя развитие посторонних и вред­ных микроорганизмов.

Молодое пиво после главного брожения содержит около 0,2 % растворенной углекислоты, а готовое пиво – не менее 0,35 – 0,40 %.

В шпунтованном пиве большая часть углекислоты находится в пересыщенном состоянии. Пересыщение раствора газа в пиве дос­тигается при длительной выдержке пива в спокойном состоянии. Связывание и накопление углекислоты в пиве возможно благода­ря тому, что дображивание происходит в закрытых емкостях под избыточном давлением.

В среднем при нормальных условиях дображивания пересыще­ние пива углекислотой достигает 30 – 40 %.

Важным процессом при дображивании и выдержке является формирование аромата и вкуса пива. При выдержке вкус пива улучшается, выраженный дрожжевой привкус и привкус хмелевой горечи исчезают. Уменьшение горького вкуса при выдержке пива объясняется коагуляцией и старением хмелевых смол. Это одна из причин перехода грубого, горького вкуса в благородный. Дрожже­вой привкус исчезает в результате оседания дрожжей. Предполага­ют, что вследствие окислительных процессов исчезают вещества, которые обусловливают неприятный букет молодого пива.

При созревании происходят окислительно-восстановительные превращения таких соединений, как альдегиды, кислоты, спирты, полифенолы, ацетоин, диацетил и красящие вещества, а также хи­мическое взаимодействие многочисленных компонентов пива. В результате в пиве увеличивается содержание эфиров на 25 – 35 %, высших спиртов на 15 – 25 %, уменьшается содержание альдегидов на 30 – 40 %, диацетила на 40 – 50 %.

На вкус и аромат пива влияют также продукты распада белков дрожжевых клеток при их автолизе под действием протеолитичес-ких ферментов. Автолиз сопровождается выделением таких про­дуктов распада, как пентозы и аминокислоты, различные витами­ны, некоторые компоненты нуклеиновой кислоты. Вкус пива при выдержке становится легче и нежнее.

Дображивание пива проводят при температуре 1 – 2 ⁰С в закры­тых аппаратах без контакта с воздухом, под давлением диоксида углерода 0,04 – 0,06 МПа. Для проведения выдержки пива под оп­ределенным постоянным давлением применяют специальные ре­гуляторы давления, называемые шпунтаппаратами.

2.11.10 Осветление пива

Важным процессом при дображивании и выдержке является формирование аромата и вкуса пива. При выдержке вкус пива улучшается, выраженный дрожжевой привкус и привкус хмелевой горечи исчезают. Уменьшение горького вкуса при выдержке пива объясняется коагуляцией и старением хмелевых смол. Это одна из причин перехода грубого, горького вкуса в благородный. Дрожже­вой привкус исчезает в результате оседания дрожжей. Предполага­ют, что вследствие

Лист

 52

окислительных процессов исчезают вещества, которые обусловливают неприятный букет молодого пива.

При созревании происходят окислительно-восстановительные превращения таких соединений, как альдегиды, кислоты, спирты, полифенолы, ацетоин, диацетил и красящие вещества, а также хи­мическое взаимодействие многочисленных компонентов пива. В результате в пиве увеличивается содержание эфиров на 25 – 35 %, высших спиртов на 15 – 25 %, уменьшается содержание альдегидов на 30 – 40 %, диацетила на 40 – 50 %.

2.11.11 Сепарирование пива

Это высокопроизводительный способ с минимальными потерями и затратами. Однако сепараторы обла­дают невысокой эффективностью осветления: плохо выделяются частицы высокой степени дисперсности. Поэтому сепарирован­ное пиво не имеет блеска. При сепарировании хорошо выделяют­ся дрожжи, поэтому его применяют для предварительного осветления  пива  при высоком  содержании  плохо флокулирующих дрожжевых клеток (более 1,5 млн в 1 см³).

Осветление пива этим способом основано на использовании центробежной силы. Сепаратор для осветления пива отличается от сепаратора для осветления сусла конструкцией барабана: для осветления сусла применяют камерный барабан, а для пива – та­рельчатый.

При осветлении пива на сепараторах повышается его темпера­тура, поэтому перед сепарированием пиво рекомендуется охлаж­дать до 0,5 ⁰С.

Один раз в неделю сепараторы разбирают и подвергают полной очистке и мойке на специальных моечных машинах с применени­ем дезинфицирующих веществ – содового раствора и раствора четвертичных аммонийных оснований.

Преимущества сепарирования: снижение производственных потерь пива, более легкий переход от пива одного сорта к пиву другого сорта.

2.11.12 Фильтрование пива

Наиболее эффективным является фильтро­вание через намывной слой фильтрующего материала, а также че­рез фильтр-картон. В намывных фильтрах в качестве фильтрую­щего материала чаще всего используют диатомитовые порошки.

Диатомитовые порошки механически задерживают частицы мути (смолы, белковые вещества и др.). Их готовят из сырого диа­томита, который представляет собой остатки кремнистых панци­рей одноклеточных микроскопических водорослей – диатомий.

Диатомит не должен изменять вкус, цвет, рН пива. Установка для диатомитового фильтрования состоит из наполнителя; дозато­ра для смешивания пива с порошком; фильтра, в котором создает­ся фильтрующий слой; пивного насоса и насоса для принудитель­ного суспендирования порошка в ток (струю) пива. Отфильтро­ванное пиво перекачивают в сборники, работающие под избыточ­ным давлением 0,05 МПа.

Лист

 53

Для фильтрования используют фильтры различной конструк­ции, но с одинаковым принципом работы. Сначала на фильтрую­щие элементы намывают опорный слой из грубого дисперсного диатомита толщиной 0,5 – 1,5 мм, а затем фильтрующий слой из тонкого диатомита толщиной 2 – 2,5 мм.

Затем на фильтр подают пиво. В течение всего процесса фильт­рования в поток подаваемого на фильтр пива насосом-дозатором вносится определенное количество диатомитовой суспензии. Рас­ход диатомита составляет 80 – 200 г/дм³ в зависимости от каче­ственного и количественного состава твердой фазы пива. По дос­тижении максимального давления, обусловленного для данного типа фильтра (для большинства фильтров оно составляет 0,6 МПа), прекращают фильтрование, удаляют осадок, моют и пе­риодически дезинфицируют фильтр. Диатомитовые фильтры обеспечивают хорошее фильтрование и высокую производитель­ность при содержании дрожжевых клеток 0,15 – 0,3 млн в 1 см³ не­фильтрованного пива. При большем содержании дрожжей произ­водительность фильтра снижается, поэтому рекомендуется ис­пользовать сепараторы для предварительного осветления пива.

Для осветляющего и стерильного фильтрования применяют картон. Размер пор картона для осветляющего фильтрования 10 – 15 мкм, для стерильного –  3 –  5 мкм. Картон изготовляют из дре­весной и хлопковой целлюлозы с добавлением асбеста. Во избежа­ние попадания волокон асбеста в фильтр одна сторона картона имеет пористое полимерное покрытие.

2.11.13 Карбонизация пива

Иногда пиво, профильтрованное любым из описанных выше способов, перед розливом недостаточно насы­щено углекислотой. В этом случае его подвергают карбониза­ции – искусственному дополнительному насыщению диоксидом углерода. Перед карбонизацией пиво охлаждают до 1 °С.

Карбонизацию пива осуществляют следующим образом. Пиво, охлажденное до 1°С, поступает по продуктопроводу в нижнюю часть колонки карбонизатора, где смешивается с СО₂, поступаю­щим из распылителя. Затем пиво проходит через решетчатые дис­ки в колонку карбонизатора, заполненную фарфоровыми шарика­ми, где дополнительно насыщается газом. Пиво, насыщенное CO₂, из карбонизатора поступает в сборник фильтрованного пива, где его выдерживают в течение 4 – 12 ч при температуре не выше 2 ⁰С и давлении не ниже 0,05 МПа.

2.11.14 Розлив пива

Это сложный технологический процесс, включаю­щий разнообразные операции: подготовку тары, розлив пива, уку­порку, оформление, бракераж и хранение готовой продукции.

Пиво разливают в новые и оборотные бутылки вместимостью 0,5 и 0,33 дм³, изготовленные из прозрачного стекла, оранжевого или зеленого цвета, способствующего сохранению качества пива; в новые полимерные бутылки вместимостью 0,5 – 2 дм³; в бочки, кеги, автотермоцистерны. Бутылки должны

Лист

 54

быть стандартными, с гладкой поверхностью, со стенками равномерной толщины, тер­мостойкими. Они должны выдерживать внутреннее давление не менее 0,08 МПа. Пиво разливают в бутылки на автоматических линиях производительностью 3, 6, 12, 24 и 36 тыс. бут/ч. Во избе­жание потерь СО₂ используют изобарический принцип розлива.

2.11.15 Укупорка

Бутылки с пивом герметично укупоривают кроненпробкой на укупорочном аппарате. А затем транспортером они направляются на этикетирование.

2.11.16 Этикетирование

Наполнение и укупоренные бутылки непрерывным потоком подаются по транспортеру к этикетировочному автомату для приклеивания этикеток.

На этикетках должно быть напечатано наименование сорта пива,  название завода и отмечено время розлива. Этикетки должны быть целыми и наклеиваться аккуратно.  

Бутылки с пивом маркируют путем наклеивания на каждую бутылку  этикетки, контрэтикетки и  кольеретки на горлышко бутылки. Для этого используют раствор специально приготовленного клея. Перед этикетированием бутылки подвергают слабому нагреванию, чтобы лучше приклеилась этикетка.

2.11.17 Бракераж

Укупоренные бутылки с пивом и наклеенными этикетами транспортером перемещаются в бракеражную установку, где осуществляется проверка бутылок на наличие дефектов и отбор брака. Бутылки подвергают визуальному осмотру перед световым экраном. При этом контролируют герметичность укупорки, прозрачность, отсутствие недолива, правильность наклеивания этикеток и контрэтикеток, наличие посторонних включений, трещин в бутылках. Отбракованные бутылки отбираются на удаление, а прошедшие бракераж поступают в автоматический упаковщик.

2.11.18 Упаковка

Упаковывают бутылки с пивом в дощатые ящики по ГОСТ 13360, 18575, в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13516 с применением  полимерных материалов и термопленки. Упаковка осуществляется автоматическим упаковщиком, а затем готовую продукцию отгружают на склад для хранения и реализации.

2.11.19 Хранение

Пиво, разлитое в бутылки, хранят в затемненном помещении, при температуре, от 10 до 12 ° С, в случае, если оно пастеризовано.

Гарантийный срок хранения па­стеризованного пива, приготовленного с применением стабилизаторов, – 6 месяцев, без применения стабилизаторов – 3 месяца со дня розлива.

Лист

 55

 2.12 Расчет продуктов производства пива и бирмикса

 Определение количества продуктов производства пива состоит в расчете расхода сырья, количества проме­жуточных продуктов, готовой продукции и отходов про­изводства.

 Исходные данные для расчета продуктов включают: качественные показатели сырья, технологическую схему, ассортимент выпускаемой продукции, нормы потерь по стадиям производства к годовому выпуску пива.

 Вначале выполняется расчет количества промежу­точных продуктов, готового пива и отходов производ­ства, получаемых из 100 кг зернового сырья. Получен­ные данные позволяют определить расход сырья, коли­чество промежуточных продуктов и отходов на 1 дал и годовую выработку пива.

 Качественные показатели сырья, используемого при производстве пива, принимаются в соответствии с нормами технологического проектирования, таблица 2.5.

Таблица 2.5 – Характеристика сырья, используемого в производстве пива

Величины потерь по стадиям производства принимают в расчете из таблицы 2.6.

Таблица 2.6 – Потери при производстве пива

Лист

 56

Продолжение таблицы 2.6

Рецептура темного пива «Останкинское»:

Солод светлый                    78 %

Карамельный солод            22 %

2.12.1 Определение выхода экстракта в варочном цехе из 100 кг зернового сырья

Темное пиво «Останкинское» готовится из 78 % светлого солода и 22 % карамельного солода. Следовательно, масса светлого солода Q₁ = 78 кг, карамельного Q₂ = 22 кг. Потери солода при полировке П_п = 0,5 % к массе, т.е.

,                                   (2.1)

где П_п – потери при полировании, %;

       Q – масса солода, кг

                                        кг.

Количество полированного солода

,                              (2.2)

где – масса солода, кг;

      – потери при полировании, %.    

      кг.

Лист

 57

Карамельный солод не полируется.

При влажности светлого солода W₁ = 5,6 %, количество сухих веществ в

солоде:

                                       ,                                     (2.3)

где – количество полированного солода, кг;

    – влажность солода, %.

                                      кг.

 При влажности карамельного солода W₂ = 6 %, количество сухих веществ в солоде:

                                       кг.

Экстрактивность светлого солода Э₁ принимается равной 76 % и карамельного солода Э₂ = 72 % массы сухих веществ. Отсюда содержание экстрактивных веществ:

,                         (2.4)
         

 где Q_св – количество сухих веществ в солоде, кг;

      Э – экстрактивность солода.

В светлом солоде:

 кг.

В карамельном солоде:

 кг.

Общее количество сухих веществ:   

                                         ,                                                 (2.5)

Лист

 58

 где Q_св1 – количество сухих веществ в светлом солоде, кг;

       Q_св2 – количество сухих веществ в карамельном солоде, кг.

 кг.

Общее количество экстрактивных веществ:

                                               ,                                (2.6)

где Q_св1 – количество экстрактивных веществ в светлом солоде, кг;

      Q_св2 – количество экстрактивных веществ в карамельном солоде, кг.

 кг.

 Потери экстракта в варочном цехе  равняется 2,7 % к массе зернопродуктов, или

,                                    (2.7)

где П_э – потери экстракта в варочном цехе, %

 кг.

 Количество экстрактивных веществ, перешедших сусло:

,                                   (2.8)

где Q_эв – общее количество экстрактивных веществ, кг;

   Q_пэ – потери экстракта, кг.

 кг.

 Полученные при расчете данные сводятся в таблицы 2.7 и 2.8.

Лист

 59

  Таблица 2.7 – Расчет количества экстрактивных веществ зернопродуктов

 Таблица 2.8 – Расчет количества экстрактивных веществ переходящих в                 сусло

 2.12.2 Определение количества промежуточных продуктов и готового пива

 В горячее сусло в соответствии с расчетом переходит следующее количество экстрактивных веществ: 67,9 кг.

 Масса сусла определяется отношением количества экстрактивных веществ к массовой доле сухих веществ в начальном сусле, деленной на 100. Массовая доля сухих веществ в начальном сусле (е) для  пива Останкинское 17%, плотность сусла при 20°С (d) равна 1,0590 кг/л.

Масса сусла

                           ,                                                          (2.9)

Лист

 60

  где Э_с – количество экстрактивных веществ переходящих в сусло, кг;

кг.

 Объем сусла при 20 ºС

                                        (2.10)

 где Q_с – масса сусла, кг;

       d – плотность сусла при 20 ºС, кг/л.

 дал.

 Коэффициент объемного расширения при нагревании сусла до 100 ºС равен 1,04. С учетом этого коэффициента объем горячего сусла  равен для пива:

                               (2.11)

где V_c – объем сусла при 20 ºС, дал;

       k – коэффициент объемного расширения при 100 ºС.

    Объем горячего сусла для Останкинского пива

 дал.

 Потери сусла  в варочном цехе с солодовой и хмелевой дробиной, на стадии осветления и охлаждения сусла равны для Останкинского пива 6 % объема горячего сусла.

Объем холодного сусла

                    (2.12)   

где V_гс – объем горячего сусла, дал;

      П_хд – потери сусла в варочном цехе, %.

          дал.

Лист

 61

 Сбраживание пива Останкинского в ЦКБА. Потери в отделении фильтрования  для сортов пива с массовой долей сухих веществ в начальном сусле 17 % равны и составляют 4,65 % объема холодного сусла, в том числе потери при фильтровании  %.

 Потери при брожении и дображивании:

,                                         (2.13)

 где П_пф – потери пива, %;

      П_ф – потери при фильтровании, %.

 %

 Объем нефильтрованного пива

                               (2.14)

 где V_хс – объем холодного сусла, дал;

       П_б – потери при брожении и дображивании, %.

 дал.

     Объем фильтрованного пива

,                              (2.15)

     где V_хс – объем холодного сусла, дал;

       П_бф –  потери пива, %.

 дал.

Потери готового пива при розливе в бутылки равны 2 % к объему фильтрованного пива.

Количество товарного пива:

Лист

 62

,                                                                                                                        (2.16)

    где V_фп – объем фильтрованного пива, дал;

          П_р – потери пива при розливе, %.

 дал.

    Общие видимые потери по жидкой фазе определяют по разности между объемом горячего сусла и готового пива и составляют:

,                           (2.16)                                                                                 

   где V_гс – объем горячего сусла, дал;

         V_тп – объем товарного пива, дал.

 дал.

  или по отношению к объему горячего сусла:

,                                    (2.17)

 где П_о – объем видимых потерь, дал;

        П_гс – объем горячего сусла, дал.

 дал.

Расчет количества промежуточных продуктов и готового пива выполняется в виде таблицы 2.9.

Таблица 2.9 – Расчет количества промежуточных продуктов и готового пива

Лист

 63

 Продолжение таблицы 2.9

 2.12.3 Определение расхода хмеля

 Норма расхода хмеля на 1 дал равен 22 грамма. Следовательно, расход хмеля:

                                                     ,                              (2.18)

 где V_тп – объем товарного пива, дал;

   Н_х – расход хмеля, г/дал.

 кг.

  2.12.4 Определение количества отходов

 При брожении и дображивании сусла в ЦКБА избыточных дрожжей W=88 % на 10 дал 2 л. Исходя из этого избыточных дрожжей на 100 кг зернопродуктов для пива «Останкинское» равно:

Лист

 64

,                                (2.19)

 где V_хс – объем холодного сусла, дал;

       V_дрож – объем дрожжей для сбраживания 1 дал сусла, л.

 л.

На 1 дал готового пива при главном брожении выделяется 150 г углекислого газа, который может утилизироваться. Готовое количество углекислого газа:

,                                 (2.20)

 где – объем товарного пива за год, дал.

Q_СО2 = 0,15∙3000 = 450 дал.

Исправимый брак пива из цеха розлива составляет 2 % по всем сортам пива. Его объем за год:

,                                (2.21)

 где  - объем товарного пива за год, дал.

V_иб = 0,02∙3000 = 60 дал.

Сведем все в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 – Нормы расхода сырья и продуктов при производстве пива

Лист

 65

Продолжение таблицы 2.10

12.5 Расчет вспомогательных материалов на производство пива

 Таблица 2.11 – Расход вспомогательных материалов на производство пива

Лист

 66

 Продолжение таблицы 2.11

Лист

 67

  Продолжение таблицы 2.11

2.13 Расчет и выбор оборудования для производства пива и бирмикса

2.13.1 Оборудование для приема и хранение зерна

Зернопродукты поступают на завод по железной дороге.

Для хранения солода используют силоса марки СКМ 6-12, общая вместимость корпуса 7,7 тыс. т, загрузка в силоса осуществляется при помощи шнекового транспортера марки ТСМ 8 - 6, техническая характеристика приведена в таблице 2.12.

Таблица 2.12 – Техническая характеристика шнекового транспортера ТСМ 8 - 6 

2.13.2 Оборудование дробильно-полировочного отделения

Это оборудование устанавливается в помещении, изолированном от варочного отделения.

Техническая характеристика весов автоматических для взвешивания солода ДМ-20 приведена в таблице 2.13.

Таблица 2.13 – Техническая характеристика автоматических весов ДМ-20

Полировочная машина предназначена для очистки солода от остатков ростков, примесей, пыли. Продолжительность очистки солода для одной варки

Лист

 68

составляет 1,5 – 2 ч. техническая характеристика полировочной машины РЗ - ВППС приведена в таблице 2.14.

Таблица 2.14 – Техническая характеристика полировочной машины РЗ-ВППС

Дробилка для измельчения солода должна обеспечивать за 1,5 – 2 ч работы, дробленным сырьем на одну варку.

Используется одна четырехвальцовая солододробилка марки БДА-1М, техническая характеристика которой приведена в таблице 2.15.

Таблица 2.15 – Техническая характеристика солодробилки БДА-1М

2.13.3 Оборудование варочного цеха

 Варочный агрегат подбирают в соответствии с проектируемой мощностью завода и определяют число оборотов его в сутки . При единовременной засыпи выбранного агрегата Q:

                                       ,                                             (2.22)

где  n – число оборотов в сутки;

       Q_сут – суточная производительность;

       Q – единовременная засыпь выбранного агрегата.

Лист

 69

т.е. используется один четырехаппаратный агрегат.

Техническая характеристика четырехаппаратного агрегата в который включены: два заторных аппарата ВКЗ – 5, фильтрационный аппарат ВФЧ-5 и сусловарочный котел ВКС-5, приведена в таблицах 2.17, 2.18 и 2.19.

 Таблица 2.16 – Техническая характеристика заторного аппарата ВКЗ-5

 Таблица 2.17 – Техническая характеристика фильтрационного аппарата

ВФЧ-5

Таблица 2.18 – Техническая характеристика сусловарочного котла ВКС-5

Электронасосы центробежные серии ОНЦ-1 предназначены для перекачивания молока, соляных растворов, а так же слабоалкогольных жидкостей, и нейтральных легковоспламеняющихся жидкостей (спирт, вино, пиво, соки, химические реактивы) с температурой не выше 90 ºС. Техническая

Лист

 70

характеристика центробежного насоса ОНЦ-1 приведена в таблице 2.19.

Таблица 2.19 – Техническая характеристика центробежного насоса ОНЦ-1

2.13.4 Оборудование для осветления и охлаждения сусла

  На стадии осветления сусло охлаждают до начальной температуры брожения, освобождается от взвесей и насыщается кислородом воздуха.

  Для отделения взвесей и хмеля от горячего сусла используют гидроциклонный аппарат представляющий собой цилиндрический резервуар с конической крышкой и плоским слегка наклонным днищем. Техническая характеристика гидроциклонного аппарата РЗ – ВГЧ-1,5 приведена в таблице 2.20.

  Таблица 2.20 – Техническая характеристика гидроциклонного аппарата РЗ – ВГЧ-1,5

2.13.5 Оборудование цеха брожения и дображивания   

Главное брожение и дображивание ускоренным способом проводят в одном цилиндроконическом бродильном аппарате. Длительность процесса в ЦКБА сокращается примерно вдвое. Использование ЦКБА позволяет уменьшить потери при брожении и дображивании. Техническая характеристика ЦКБА приведена в таблице 2.21.

Лист

 71

Таблица 2.21 – Техническая характеристика ЦКБА Ш4-ВЦН-50Г4

   В настоящее время в мире существует несколько компаний, производящих кизильгуры для фильтрования пива. Одной из ведущих в этой области является компания Eagle – Picher Minerals (США), торговая марка кизельгуров – Celatom. Кизельгуры Celatom состоят на 90 % из панцирей диатамита Melosira Granulata, что отличает их структуру от других кизильгуров.

 В настоящее время кизельгуры Celatom широко используются для фильтрования пива во всем мире. В России также эти материалы внедрены и работают на предприятиях пивоваренной промышленности.

 Компанией СЕЗАР при участии компании Eagle – Picher Minerals Ins. На российских предприятиях для внедрения неоднократно проводились испытания фильтрующих материалов (кизельгуров) Celatom следующих марок: FP1SL (тонкий), FP3(средний), FW14 (грубый). Техническая характеристика кизельгурового фильтра SMBTOP – 4 приведена в таблицет 2.22.

Таблица 2.22 – Техническая характеристика кизельгурового фильтра SMBTOP – 4

 Пиво насыщается диоксидом углерода в непрерывном потоке в карбонизаторе. Пиво смешивают с газом и насыщают до массового содержания СО₂ 0,35 – 0,4 %. Техническая характеристика карбонизатора Ш4-ВКП-12 приведена в таблице 2.23.

Лист

 72

Таблица 2.23 – Техническая характеристика карбонизатора пива Ш4-ВКП-12

Сборник фильтрованного пива представляют собой вертикальные цилиндрические резервуары, оборудование мерными стеклами. Они выполняются из стали с покрытием из нержавеющей стали. Общая вместимость сборника фильтрованного пива должна обеспечивать запас на суточный розлив. Техническая характеристика сборника фильтрованного пива приведена в таблице 2.24.

Таблица 2.24 – Техническая характеристика сборника фильтрованного пива

2.13.6 Оборудование для розлива пива

Оборудование для розлива подбирается в зависимости от количества производимых бутылок в час.

,                       (2.23)

 где V_бут – объем готового выпуска бутылочного пива, дал;

        20 – количество бутылок по 1,5 л в 1 дал;

        К_раз – коэффициент, учитывающий потери пива при розливе;

        К_ист – коэффициент использования оборудования;

        r _а – количество часов в смену;

        r_сут – количество смен в сутки.

                             бут/час.

Лист

 73

 Техническая характеристика автомата выдува преформ приведена в таблице 2.25.

 Таблица 2.25 – Техническая характеристика автомата выдува преформ

Техническая характеристика моечной машины для ПЭТ и стеклянных бутылок приведена в таблице 2.26.

Таблица 2.26 – Техническая характеристика моечной машины для ПЭТ и стеклянной бутылок

2.14 Описание машино-аппаратурной схемы производства пива и бирмикса

Приемка и хранение. Высушенный и очищенный от ростков солод перед  дальнейшей переработкой выдерживают  в хранилище не менее 4 – 5 недель.

Во время хранения содержание влаги в солоде до 5 – 6 %.

Из вагонов солод ссыпают в приемный бункер 1. Затем сырье поступает в башмак  нории 2, из норий шнековым транспортером 3 распределяется по силосам 4.1 – 4.3.

Очистка и дробление. Путь солода при очистке и дроблении: пневматическим транспортом 5 солод подается на полировочную машину 6, после полировки солод подается на весы 7.1, самотеком на воздушно-ситовой

Лист

 74

сепаратор 8. С  сепаратора отходы подаются на весы 7.2 и в бункер для отходов 12. Затем пройдя через магнитную ловушку 9 поступает на четырехвальцовую дробилку 10 и бункер дробленного солода 11.

Приготовление пивного сусла. Приготовление сусла складывается из следующих операций: смешивание дробленного солода с теплой водой (затирание) в заторных аппаратах 13.1 – 13.2. Перекачивают заторную массу из аппарата в аппарат и затем в фильтрационный аппарат 14 насосом 15.1. Получающееся вначале мутное сусло возвращают обратно в фильтрационный аппарат 15.4, а прозрачное сусло через регулятор давления 16 спускается в сусловарочный котел 17, куда из емкости для хмеля 18 подается хмель.

Промытую солодовую дробину из фильтрационного аппарата спускают в насос 15.5, который перекачивает ее в раздаточный бункер 20. Промывная вода из фильтрационного аппарата стекает в сборник 21.

Горячее охмеленное сусло после кипячения спускают из сусловарочного котла в хмелеотделитель 22, а затем насосом 15.3 перекачивают в сборник 23.

Охлаждение и осветление сусла. Сусло из сборника 23 насосом 15.6 подается в гидроциклонный аппарат 24. Очищенное от взвешенных частиц сусло нагнетается в пластинчатый теплообменник 25.1 для охлаждения до 5 – 7 ºС.

Приготовление дрожжей чистой культуры. Питательной средой для размножения дрожжей чистой культуры  служит охмеленное пивное сусло. Это сусло стерилизуют в стерилизаторе 26, затем сусло поступает в емкость для холодного сусла 27. Сусло из емкости 26 поступает в аппарат для роста дрожжей 28 куда из емкости 30 подается ЧКД. Готовые дрожжи поступают в накопительный аппарат 29.

Главное брожение и дображивание в ЦКБА. Сусло охлажденное до 5 – 7 ºС, из отделения охлаждения сусла подается в ЦКБА 33.1 – 33.2, насосом 15.7. Сначала аппарат заполняют на 2 – 3 % неаэрированным суслом, затем насосом 15.8 вводят все дрожжи. После введения дрожжей ЦКБА заполняют до рабочего объема аэрированным суслом. Воздух очищают на фильтре 31. Воздух поступает в аэратор 32, где сусло насыщается кислородом до содержания растворимого кислорода в сусле 5 – 6 мг/л. После заполнения емкостей 33.1 – 33.2 температура в течение двух суток самопроизвольно повышается до 14 ºС. В этих условиях сусло выдерживается трое суток.

После достижении конечной степени сбраживания (через 5 – 6 сут.) проводят резкое охлаждение конечной части аппарата до -2ºС, в результате дрожжи осаждают.

Длительность созревания пива после достижения конечной степени сбраживания составляет 5 – 7 сут. На десятые сутки дрожжи направляют на регенерацию.

Осветление пива.  По окончании брожения пива из ЦКБА, насосом 15.9 нагнетается на сепаратор 35, в сепараторе пиво освобождается от взвешенных частиц. Затем пиво фильтруют на кизельгуровом фильтре 36, чтобы придать ему полную прозрачность и блеск. Затем пиво охлаждают в пластинчатом теплообменнике до 0 – 2ºС 25.2, насыщают диоксидом углерода на карбонизаторе

Лист

 75

37 и сливают в сборник готовой продукции 38.1 – 38.2 .

Розлив пива. Из сборников 38.1 – 38.2 пиво для розлива в стеклопэт передается давлением углекислого газа в разливочный автомат 43. Преформы подаются в машину для выдува бутылок 40, затем поступают на накопительный столик 41.1 и подают в ополаскивающую машину 42. Вымытые бутылки стеклопэт подаются в фасовочную машину 43. Разлитые бутылки поступают в укупорочно – этикетировочную машину 44, проходя бракераж через световой экран 45.1.

Оформленные бутылки формируются и упаковываются в термоусадочную пленку в термоусадочной машине 46. Упакованные бутылки накапливаются на накопительном столике 41.2 и поступают в экспедицию.

Пиво для розлива в стеклянные бутылки подается в разливочно – укупорочную машину 48. Бутылки проходят мойку на моечной машине 47 и световой экран 45.2. Расфасованные и укупоренные бутылки проходят этикетировочную машину 49, затем проходят бракераж на световом экране 45.3. Оформленные бутылки формируются и упаковываются в термоусадочную пленку и направляются в экспедицию.

Подготовка воды. Вода из источника подается на песочный фильтр 52, затем насосом 15.11 перекачивается на керамические фильтры 53.1 – 53.2, из них насосом 15.12  подается для умягчения на Na-катионитовую установку 54 и насосом 15.13 перекачивается в УФ – трубку 55 для обеззараживания. После обеззараживания подается в производство.

2.14.1 Водоподготовка

Для удаления взвешенных частиц воду филь­труют на мультипатронных фильтрах марки ПФ-20-30. Корпус состоит из нержавеющей стали, внутри волоконные фильтроэлементы с фильтрующей способностью 0.5, 1.0, 2.0, 5.0, 10, 50, 100 мкм.

Для умягчения воды ис­пользуют катионитовую колонку КУ-2. Катионитовая колонка представляет собой вертикаль­ный цилиндрический сосуд с нижним и верхним сферически­ми днищами. Сосуд на 2/3 высо­ты заполнен катионитом. Внизу на бетонную подушку уложено дре­нажное устройство для отвода умягченной воды. Во избежание уноса мелких частиц катионита на дренажное устройство насыпан слой кварцевого песка (0,5-0,7 м) с размером зерен 1 – 2 мм. Вода на умягчение подается в фильтр сверху через устрой­ство. При прохожде­нии через слой катио­нита в воде протека­ют обменные реакции умягчения. После исто­щения Nа-катионит регенерируют 5 – 10%-ным раствором хлори­да натрия, а Н-катионит – 1 –    1,5%-ной серной или 5-6%-ной соляной кислотами.

Для удаления болезнетворных бактерий используют ультрафиолетовую установку УФО-1-30. Установка оснащена:

·               датчиками измерения интенсивности ультрафиолетового излучения в камере обеззараживания;

·               системой автоматики, гарантирующей звуковой и световой сигналы при снижении минимальной заданной дозы;

Лист

 76

·               счетчиками времени наработки ламп и индикаторами исправности каждой лампы;

·               системой механической или химической очистки кварцевых чехлов, позволяющей производить процесс очистки без разборки и демонтажа установки;

·               кранами для отбора проб воды на бактериологический анализ.

2.14..2 Обработка и хранение сухого солода

Росткоотбивная машина МР-2 представляет собой ситчатый барабан с вращающимися в нем лопастями. Солод с ростками шнеком подается внутрь ситчатого барабана, где он подхватывается лопас­тями и приводится во вращение, тесно соприкасаясь с внутренней поверхностью барабана. Ростки проваливаются сквозь отверстия в барабане и удаляются шнеком. Очищенные зерна лопастями про­двигается к противоположному концу машины, пыль отсасывается вентилятором. При отделении ростков солод охлаждается циркулирующим в машине воздухом до температуры 20°С.

2.14.3 Дробление солода

Солод измельчаем на четырехвальцовой дробилке БДА-1М, работающей с одинаковой частотой вращения вальцов. В этих дробилках происходит только раздавливание (раскалы­вание) зерен солода.

Основными рабочими органами четырехвальцовой дробилки являются две пары вальцов и плоские сита. Солод, раздробленный на верхней паре вальцов, поступает на колеблющиеся сита, с помощью которых, в зависимости от качества солода, можно по-разному направить продукты размола: при переработке хорошо растворенного солода на вторую пару вальцов подается шелуха, а крупка и мука выходят из дробилки, минуя их; при переработке твердого стекловидного солода на повторный размол идет крупка.

2.14.4 Затирание и осахаривание затора

Смешивание дробленого солода с водой, нагревание и кипячение заторной массы проводят в заторном аппарате ВКЗ-5, который представляет собой цилиндрический сосуд с двойным сферическим днищем, образующим рубашку, пред­назначенную для нагревания и кипячения заторной массы. Греющий пар подают в паровую рубашку в нескольких точках из кольцевого паропровода. Конденсат отводят через конденсатоотводчик. Несконденсировавшиеся газы из паровой рубашки выводят по трубе. Куполообразная крышка снабжена вытяжной трубой с коль­цевым желобком  и трубкой для сбора и отвода в канализацию конденсата, образующегося в вытяжной трубе. Тягу в вытяжной трубе регулируют поворотной заслонкой с помощью лебедки. На крышке аппарата имеется раздвижной смотровой люк. Лопаст­ная мешалка приводится в движение от электродвигателя через редуктор. Труба предназначена для декантации жидкой части за­тора. Она шарнирно закреплена у основания, а верхний открытый конец ее поддерживается поплавком на небольшой глубине от по­верхности жидкости. Освобождается аппарат через трубу, пере­крываемую вентилем.

Лист

 77

Дробленый солод по трубе поступает в заторный аппарат и на пути смачивается теплой водой из смесителя. Для направления перекачиваемой заторной массы в соседние заторный или фильтра­ционный аппараты предназначен распределительный кран. Из со­седнего аппарата заторную массу возвращают по трубе.

Для уменьшения потерь теплоты боковые стенки заторных аппа­ратов покрывают изоляционным слоем, поверх которого укрепляют защитный кожух из тонкой листовой стали.

2.14.5 Фильтрование затора

Фильтрование проводят в фильтрационном чане. Для формирования фильтрующего слоя в фильтрационном чане служит ситчатое дно. Процесс фильтрования затора подразделяют на две ста­дии: фильтрование первого сусла, т. е. сусла, получаемого при фильтровании затора, и промывание дробины водой с целью из­влечения экстрактивных веществ. Скорость фильтрования зави­сит от структуры и толщины осадка, качества и степени дробления солода и несоложеных материалов, давления при фильтровании и вязкости сусла.

Фильтрационный чан представляет собой цилиндрический со­суд с плоским дном. На расстоянии 8 – 12 мм от основного дна расположено второе ситчатое дно, которое служит основанием для дробины. От нижнего дна фильтрационного чана отходит ряд труб, по которым отводится сусло. На концах этих труб находятся краны для регулирования скорости фильтрования. Концы труб из днища фильтрационного чана выводятся к сборному корыту. Кра­ны вместе с корытом называются фильтрационной батареей. Для полного извлечения экстрактивных веществ из дробины внутри чана находятся разрыхлительный механизм и сегнерово колесо. Фильтрационный чан снабжен регулятором давления, который позволяет регулировать скорость фильтрования и указывает величину разности уровней жидкости в фильтрационном чане и ре­зервуаре регулятора.

2.14.6 Кипячение сусла с хмелем

Сусловарочный аппарат ВКС-5 представляет собой стальной цилиндрический сосуд с паровой рубашкой, крышкой и вытяжной трубой. На крышке и вытяжной трубе имеются раздвижные дверцы, кольцевая труба для опо­ласкивания водой, кольцевые желоба и труба для сбора и отвода конденсата, стекающего по вытяжной трубе и крышке аппа­рата, а также дроссельный клапан. В нижней части аппарата уста­новлена лопастная мешалка, приводимая в движение от элект­родвигателя через червячный редуктор, а также вентиль для спуска сусла из аппарата и кольцевая труба для отвода конденса­та из паровой рубашки. Пар в паровую рубашку подводится через кольцевой паропровод с четырьмя вводами. Снаружи аппарат зак­рыт теплоизоляционным слоем. Интенсивная циркуляция сусла обеспечивается работой лопастной мешалки и неравномерным на­греванием его у стенок и в середине аппарата.

В аппаратах, имеющих паровую рубашку большой кривизны, столб жидкости около стенки имеет небольшую высоту и большую пло­щадь

Лист

 78

поверхности нагревания по сравнению со столбом жидкости, находящимся в середине аппарата. Благодаря этому парообразование у стенок котла происходит значительно интенсивнее, жидкость со­держит больше пузырьков пара и, как более легкая, вытесняется вверх более тяжелой жидкостью, находящейся в центре аппарата, обеспечивая циркуляцию сусла.

В сусловарочном аппарате вторич­ный пар обычно не используется и удаляется через вытяжную трубу в ат­мосферу. Для утилизации теплоты вто­ричного пара на пивоварен­ных заводах в вытяжной трубе аппа­рата устанавливают конденсатор смешения, который работает следующим образом. В расширенной части вытяжной трубы сусловарочно­го аппарата через форсунку распыля­ют холодную воду, вода смешивается с удаляемым вторичным паром, на­гревается и стекает в нижний кольце­вой сборник. Горячую воду использу­ют для технологических нужд.

2.14.7 Отделение хмелевой дробины

Для отделения хмелевой дробины применяется хмелеотборный аппарат Б7-ВХБ представляет собой цилиндричес­кий сосуд с коническим дном и крышкой с люком, установленный на стойках. Мешалка  приводится в движение от привода через муфту. Герметичность корпуса при вращении вала мешалки обеспе­чивается сальником. Кран предназначен для поочередного спуска из хмелеотборного аппарата профильтрованного сусла и хмелевой дро­бины. Хмелеотборный аппарат снабжен также смесителем, оросителем для воды, указателем уровня, краном для отбора проб.

Разделение смеси происходит следующим образом. Сусло с хме­левой дробиной стекает из сусловарочного аппарата в хмелеотборный аппарат через штуцер при работающей мешалке. Хмелевая дробина остается на сите, а сусло проходит сквозь сито и насосом через разгрузочный кран и распределительный кран перека­чивается на охлаждение.

2.14.8 Охлаждение и осветление пивного сусла

Осветление сусла в гидроциклонном аппарате. Для отделения грубых взвесей и мелких частиц хмелевой дробины от горячего сусла применяют гидроциклонный аппарат с круговой цир­куляцией сусла.

Этот аппарат представляет собой сосуд цилиндрической формы с конической крышкой и плоским днищем. На обечайке корпуса на расстоянии 900 мм от днища приварен входной патрубок для нагнетания сусла. Для увеличения скорости пото­ка патрубок выполнен в виде плавно сужающегося сопла и рас­положен под углом 30° к касательной обечайки корпуса.

Струя потока направлена тангенциально, поэтому внутри аппарата происходит вращение сусла. Под действием гидродинамических сил взвешенные частицы собираются в центре днища, где образуется осадочный конус. При подаче сусла в аппарат давление перед патрубком должно быть не менее 0,6 МПа.

Для измерения давления на нагнетательном трубопроводе перед затем по

Лист

 79

мере снижения уровня - краны патрубков 2 и 1. Внутри аппарата к днищу на расстоянии 200 мм от обечайки приварена реборда в виде изог­нутой полосы, предотвращающая попадание мути в трубопровод во время слива осветленного сусла. Удаление оставшегося мутною сусла производят насосом при открытом кране патрубка.

Охлаждения сусла происходит в пластинчатом теплообменнике. Пластинчатый теплообменник состоит из тонких штампованных стальных пластин, устанавливаемых параллельно на штангах, концы которых закреплены в стойках. Пластины посредством плиты и винта сжимаются так, что между каждой парой образуется узкое пространство, по которому протекает жидкость.

Уплотнение пла­стин создается посредством резиновых прокладок, приклеиваемых по периферии пластин, и вокруг отверстий для прохода жидкости.

Прокладки на пластинах располагают так, чтобы после сборки теплообменника в нем образовались две системы каналов: по одной протекает сусло, по другой – холодный рассол (раствор поваренной соли) или холодная вода, называемые в дальнейшем теплоносителем.

Сусло, поступающее в верхний угловой канал, течет по каналам между пластинами, а теплоноситель движется навстречу по каналам между пластинами, т. е. потоки сусла и теплоносителя чередуются, и теплообмен у каждого потока происхо­дит через обе ограничивающие поверхности (через обе пластины).

Если за один проход между пластинами сусло не успеет охладить­ся до нужной температуры, то его пропускают через последующую группу пластин этого же теплообменника. Такая группа пластин, по которой сусло (или теплоноситель) течет параллельными потоками, называется пакетом. Один или несколько пакетов образуют секцию.

В водяной секции горячее сусло охлаждается водой. Для этого оно проходит тремя параллельными потоками последовательно через два пакета пластин. Холодная вода в водяной секции движется противо­током по отношению к суслу и проходит также последовательно через оба пакета пластин. В рассольной секции схема движения жид­костей несколько иная: сусло двумя параллельными потоками про­ходит по двум пакетам пластин, а солевой раствор движется через всю секцию четырьмя параллельными потоками.

Следовательно, в рассольной секции для сусла пластины образу­ют два пакета, а для рассола – только один пакет.

Большая площадь поверхности теплопередачи, рифленая поверх­ность пластин, способствующая перемешиванию жидкости, повы­шают эффективность охлаждения сусла.

2.14.9 Разведение дрожжей чистой культуры

Разведение чистой культуры происходит следующим образом. В стерилизатор из сусловарочного аппарата набирают горячее охме­ленное сусло, кипятят его в течение 1 ч и охлаждают до 8°С. Затем с помощью сжатого стерильного воздуха охлажденное сусло пода­ют в бродильный цилиндр ВДА-100,

Лист

 80

куда через специальный кран из мед­ной колбы Карлсберга вводят чистую культуру и сбраживают сусло в течение 3 сут. При этом дрожжи размножаются, масса их увеличи­вается. К концу третьих суток резервуар предварительного броже­ния ПНР-200 заполняют суслом, которое тоже нагревают до кипения, а затем охлаждают. Часть чистой культуры из бродильного цилиндра отбирают на хранение в сосуд для посевных дрожжей, где оно хранится до следующей разводки, а основную часть перекачивают в резервуар, где осуществляют предварительное брожение при 8°С в течение 3 суток.

2.14.10 Брожение и дображивание пивного сусла

С внедрением в производство искусственного холода на пивова­ренных предприятиях появилась возможность регулировать заданный температурный режим в отдельных бродильных аппаратах, охлаждая при этом непосредственно пиво, а не помещения.

Это позволило разработать способ ведения брожения и добра­живания в одном вертикальном аппарате цилиндроконической формы ЦКБА Ш4-ВЦН-50Г4. Вместимость аппаратов колеблется от 50 (высота 8 м) до 700 м³ (высота 26 м).

При такой большой высоте столба сбраживаемого сусла в цилинд-роконических бродильных аппаратах наблюдается сильная конвекция сусла (перемещение снизу вверх и наоборот), вызываемая выделением и перемещением вверх пузырьков диоксида углерода и тепловых по­токов жидкости, величина которых зависит  от интенсивности брожения, регулируемой поддержанием оп­ределенной температуры.

Аппарат имеет четыре охлаждаю­щие рубашки на цилиндрической части и одну рубашку на коничес­кой. Нижняя часть конусного дна съемная (для очистки и мойки, а так­же для визуального осмотра после де­зинфекции). Через люк на верхней крышке внутрь аппарата проходит тру­ба с установленной па ней моющей головкой, соединенной системой тру­бопроводов с насосами и емкостями для дезинфицирующих растворов. Нижняя часть цилиндрической обечайки  корпуса заканчивается опорным кольцом, с помощью которого аппарат размешается на перекрытиях здания или на других конструкциях при установке на откры­том воздухе. Аппарат снабжен шпунт-аппаратом, рассчитанным на избыточное давление 0,07 МПа и вакуум-прерывателем с гидрав лическим затвором присоединим к патрубку.

Аппарат имеет штуцеры с арматурой для подвода сусла, дрожжей, диоксида углерода, моющих жидкостей, хладоносителя, а так же на нем установлены датчики контроля и регулирования температуры, датчик предельного верхнего уровня, предохранительный клапан и воздушник, снабженный вакуум-клапаном. Для контроля за съемом дрожжей на выходе из конической части аппарата установлено смотровое стекло. Уровень пива в аппарате, давление и температура регулируются автоматически.

Лист

 81

2.14.11 Осветление пива

Рамный фильтр Ш4-ВФД – аппарат периодического действия. Он включает в себя собственно фильтр, дозатор фильт­ровального порошка, расходометр и насос с приводом. Сам фильтр смонтирован на передвижной тележке, состоит из упорной плиты, опорных балок, на которых подвешены прямоугольные плиты с рифленой поверхностью, рамы и нажимная плита. При сборке между пластиной и рамой прокладывают листы целлюлозного кар­тона, предварительно замоченные в течение 20 – 30 мин в горячей воде. Листы картона служат опорной поверхностью для намывания слоя фильтровального порошка. Комплект плит и течение 20 – 30 мин в горячей воде. Листы картона служат опорной поверхностью для намывания слоя фильтровального порошка. Комплект плит и рам сжимают с помощью нажимной плиты и устройства, включающего червячный редуктор с электродвигателем.

Подготовленный к работе Ш4-ВФД заполняют водой через краны при от­крытых воздушном кране. Одновременно включают подачу воды через кран в дозатор и приступают к нанесению на листы опорного картона первого слоя фильтровального порошка пу­тем прокачивания суспензии из дозатора.

Для приготовления суспензии в бункер дозатора засыпают фильтровальный порошок, из расчета 0,6 кг на 1 м² фильтрующей поверхности. Затем дозирующий механизм на дозаторе и трехходовые краны устанавливают в положение, обес­печивающее циркуляцию жидкости насосом по замкнутому конту­ру через дозатор. Краны и в это время закрыты. Суспензию фильтровального порошка прокачивают до тех пор, пока вода в смот­ровом стекле станет прозрачной. После чего наносят второй филь­трующий слой порошка из расчета 0,7 кг на 1 м² фильтрующей поверхности.

После нанесения фильтрующего слоя приступают к фильтрованию пива. Для этого трехходовые краны устанавливают в положение, обеспечивающее проход пива через них, минуя дозатор, открывают кран, вытесняют воду из фильтра через кран и переводят его в положение «Пиво». Открывают кран для подачи суспензии фильтровального порошка в поток пива. Расход порошка 1,5 – 2 кг на 1000 дм³ пива. При нормальной работе дозатора в окне расходомера видно поступление фильтровального порошка в пиво. В зависимости от степени осветления дозу порошка можно регулировать.

Пиво фильтруют до момента, когда давление в фильтре повысит­ся до 0,5 МПа или резко упадет скорость фильтрования. Тогда подачу пива прекращают и вытесняют его из фильтра водой. Насос останавливают и фильтр раскрывают, включая привод зажимного механизма, отводящий нажимную плиту. Рамы и плиты фильтра промывают холодной водой, удаляя слой диатомита с отфильтрованным осадком в канализацию.

Затем фильтр, дозатор и трубопроводы (шланги) промывают хо­лодной, а затем горячей водой (85-90°С) в течение 15-20 мин. Го­рячую воду вытесняют холодной и фильтр оставляют заполненным водой до следующего цикла.

Лист

 82

2.14.12 Карбонизация пива

Карбонизатор Ш4-ВКП-12 состоит из корпуса, шнека и пористой металлокерамической трубки, служащей для диспергирования пу­зырьков СО₂, и трубопроводов. Ох­лажденное пиво поступает в кор­пус под давлением 0,05 – 0,07 МПа. Направляемое шнеком оно омыва­ет металлокерамическую трубку, через которую от трубопровода под давлением 0,1 – 0,3 МПа пода­ется диоксид углерода. Пиво сме­шивается с тонкодиспергирован­ным газом, часть которого раство­ряется в нем. Поступление СО₂ в виде мельчайших пузырьков созда­ет большую площадь соприкосно­вения жидкости и газа и способ­ствует карбонизации пива.

2.14.13 Розлив пива

2.14.13.1 Мойка тары

Мойка тары перед розливом. Осветленное и хорошо насыщенное диоксидом углерода пиво разливают в деревянные и алюминиевые бочки, кеги, автотермоцистерны и бутылки, которые перед напол­нением тщательно осматривают и моют.

Мойка бочек. Поступающие на завод бочки перед мойкой тща­тельно осматривают снаружи и внутри. Для осмотра внутри в бочку через донное отверстие вводят светильник. При наличии пробок и других посторонних предметов их вынимают стальным стержнем с заостренным концом через наливное отверстие. Если нарушен защит­ный покров смолки, бочку направляют на его восстановление.

Моют бочки на механизированной установке или автомате. При мойке на автомате бочка проходит несколько операций, передвига­ясь с одной на другую с помощью двух параллельных планок и кривошипного механизма. Последовательность операций на автомате следующая: бочка на 1/4 наполняется горячей водой, вращаясь на роликах вокруг своей оси, моется внутри, чистится снаружи щетка­ми при одновременном ополаскивании водой, освобождается от гряз­ной воды, промывается шприцами два раза горячей водой (45 – 55 °С и один раз холодной под давлением 0,15 – 0,2 МПа.

Вымытую бочку тщательно осматривают, наглухо закрывают дон­ное отверстие, а наливное (боковое) слегка прикрывают деревянной пробкой, после чего полают на розлив.

При мойке деревянных бочек температура горячей воды не долж­на превышать 55 °С во избежание порчи внутреннего покрытия. Алю­миниевые бочки моют водой температурой 65 – 70°С. Расход воды на мойку 100 бочек составляет 2 – 3 м³.

Мойка бутылок. Пивные бутылки изготавливают из прочного прозрачного стекла коричневою, темно-зеленого или оранжевого цвета, не пропускающего вредных для пива некоторых цветов спектра солнечного света. Солнечный свет интенсифицирует в пиве некоторые химические реакции, в результате которых образуются вещества неприятным запахом.

Лист

 83

Новые и поступающие от потребителей бутылки проверяют перед световым экраном, отбирают дефектные, нестандартные и сильно загрязненные. Бутылки, прошедшие контроль, направляют на мойку в бутылко- моечный аппарат.

В зимнее время бутылки перед подачей на мойку предварительно выдерживают в теплом помещении для обогрева. Это способствует снижению боя.

Бугылкомоечный автомат АММ-6. Кассеты для бутылок закреплены на двух втулочно-роликовых цепях образующих бесконечный конвейер. Цепи конвейера обкатывают­ся по пяти парам звездочек, из которых одна пара является ведущей. После схода со звездочек цепи перекатываются на роликах по на­правляющим, приваренным к стенкам корпуса автомата.

В нижней части корпуса автомата, выполненного из листовой стали, имеются две ванны для отмачивания бутылок. В верх­ней части корпуса расположены шприцевальные устройства 1, 2, 3 и 4 для обработки бутылок щелочными растворами, теплой и хо­лодной водой, а также две ванны  для приема моющих жидко­стей после шприцевания. В нижних щелочных ваннах установлены два теплообменника для нагревания щелочных растворов и сетчатый барабан для улав­ливания из раствора смытых этикеток. Воду в верхней водяной ван­не нагревают паром через барботер. Механизм загрузки выполнен в виде ряда валиков 16 вращающихся в одном направлении. Враща­ясь, валики стола загрузки переносят грязные бутылки с пластин­чатого транспортера к криволинейным направляющим, по которым поперечные планки задвигают их в очередную кассету. В кассете помешается 16 бутылок.

Чистые бутылки из кассеты выгружаются на наклонные желоба механизма разгрузки, устанавливаются им в вертикальное поло­жение и сталкиваются на пластинчатый транспортер.

Для мойки бутылок в автомате установлен ступенчатый темпера­турный режим с постепенным повышением и последующим понижением температуры моющих жидкостей. При резком перепаде тем­ператур увеличивается бой бутылок. Жесткость воды, предназначен­ной для мытья бутылок, предпочтительна до 1,8 ммоль/дм³.

2.14.13.2 Розлив пива в тару

Пиво разливают в тару в изобарических условиях, т. е. когда оно находится при избыточном постоянном давлении. При роз­ливе без давления пиво будет пениться, что приведет к потере СО₂, и неполному наливу в емкости.

Для розлива под давлением применяют изобарические разли­вочные машины. Перед наполнением бочку или бутылку гермети­чески закрывают. При этом емкости сообщаются только с газовым пространством пивного резервуара разливочного аппарата. В резуль­тате в ней устанавливается давление, равное давлению в пивном резервуаре, и только после этого в емкость начинает поступать пиво. При этом вытесняемый пивом диоксид

Лист

 84

углерода (или воз­дух) вновь направляется в газовое пространство резервуара. При изобарическом розливе пиво почти не пенится и потери диоксида углерода минимальны.

Розлив пива в бочки и автотермоцистерны. Пиво разливают в деревянные бочки вместимостью 50 и 100 дм⁵ и в алюминиевые бочки вместимостью 100 дм³. Температуру пива при розливе под­держивают не выше 3°С.

Изобарическая машина с автоматическим выравниванием давления для фасования пива в бочки представляет собой машину состоящую из двух, трех или четырех разливочных изобари­ческих кранов, напорного резервуара и станины Напорный резервуар оснащен полавковым регулятором уровня, указателем уровня, предохранительным клапаном  с манометром и кранами питающим и газовым. Каждый разливочный кран оснащен приспособлением для установки порожных и снятие наполненных бочек.

Производительность одного разливочного крана 160 дал/ч.

После заполнения деревянной бочки наливное отверстие плотно забивают деревянной пробкой. Пробки предварительно пропарива­ют, обрабатывают раствором хлорной извести и промывают водой. Алюминиевые бочки завинчивают металлическими пробками, обра­ботанными 3%-ным раствором формалина.

На бочку наклеивают этикетку с указанием сорта пива и латы выпуска. На каждой бочке должно бить клеймо с обозначением ее полезной вместимости.

Розлив пива в бутылки. Розлив пива в бутылки на автоматических линиях проводят на автоматах, связанных между собой пластинча­тым транспортером. На линии последовательно осуществляются про­цессы мойки бутылок, розлива пива, укупорки, бракеража и этикетировки, укладки в ящики.

На заводах эксплуатируются линии розлива производительностью 6, 12 и 24 тыс. бутылок в час. Автоматическая линия розлива пива включает автомат для выемки пустых бутылок из ящиков, бутылкомоечную машину, разливочный автомат, укупорочный автомат, браке­ражный полуавтомат, этикетировочный автомат и автомат для укладки наполненных пивом бутылок в ящики или контейнеры. При работе на таких моечно-разливочных линиях исключается ручной труд.

Температуру пива при розливе поддерживают не выше 3°С. Пивопроводы до разливных машин должны быть теплоизолированы.

 Бутылки наполняют пивом при противодавлении, создаваемом диоксидом углерода, укупоривают их кронен-пробкой, в которой имеется прокладка из натуральной или прессованной пробки, а также из специальной полимерной пасты. Пробковая прокладка должна быть чистой, не плесневелой, а лаковое покрытие па кол­пачке без повреждений. Перед укупоркой кронен-пробки пропа­ривают или дезинфицируют в 2%-ном растворе формалина, а за­тем тщательно промывают водой.

При бракераже полуавтомат переворачивает бутылки с пивом горлом вниз перед световым экраном для просмотра их бракеровщиком. Бутылки неполного налива, плохо укупоренные или с ме­ханическими включениями,

Лист

 85

отбирают, раскупоривают, и пиво воз­вращают в производство.

После бракеража следующий автомат наклеивает на коническую или цилиндрическую части бутылки этикетку, на которой указаны название пива, наименование и местонахождение изготовителя, товарный знак (при его наличии), экстрактивность начальною сусла, минимальная величина объемной доли этилового спирта, состав пива, срок годности, условия хранения, пищевая ценность. Дополнительно можно наносить надписи информационного и рекламного характера. Для наклейки этикеток используют декстриновый клей, обладающей хорошей клеящей способностью и быстрой отмокаемостью в теплой воде.

После наклеивание этикеток бутылки укладывают в чистые ящики или контейнеры.

Лист

 86

3 Строительная часть

Покрытие промышленного здания должно предохранять помещения от атмосферных осадков и поддерживать внутри их определенный температурно-влажностный режим. Покрытия имеют вид плоскостных и пространственных  систем, и, как правило, они являются бесчердачными, совмещенными.

3.1 Ограждающие элементы покрытий

Ограждающие элементы утепленных покрытий включают пароизоляцию, утеплитель, выравнивающий слой и гидроизоляцию. При устройстве «холодных» покрытий над неотапливаемыми помещениями или выделяющими большое количество тепла, ограждающие элементы не имеют утеплителя.

Пароизоляцию укладывают по железобетонным плитам при устройстве утепленных покрытий над помещениями с повышенной влажностью. Назначение пароизоляции – предотвратить проникновение в вышележащий слой утеплителя воды, которая образуется в результате конденсации водяных паров, находящихся в воздухе помещений. Вода, попадающая в слой утеплителя, заполняет поры и ячейки, в результате чего коэффициент теплопроводности его резко возрастает, и утеплитель не выполняет своих функций.

В качестве пароизоляции используют рулонные гидроизоляционные материалы рубероид, гидроизол, толь, наклеиваемые на поверхность настила с помощью мастик. Пароизоляцию можно выполнять также из горячей битумной мастики.

Типы пароизоляции назначают по расчету, исходя из требуемого сопротивления паропроницаемости, которая зависит от влажности воздуха в помещениях и наружного воздуха в наиболее холодное время года. Это определяется упругостью водяного пара внутреннего воздуха в мм рт. ст. и расчетной температурой наружного воздуха.

Толщину теплоизоляционного слоя, или, как его называют, утеплителя, устанавливают по расчету. В качестве утеплителя применяют теплоизоляционные материалы с объемной массой 300-500 кг/м³: пено- и газобетон, керамзитобетон, газо- и пеносиликаты, пеностекло, пенополистирол. Для этой цели применяют также цементный фибролит, древесно-волокнистые плиты, минеральную вату в виде плит или блоков.

Утеплитель может иметь также вид засыпок из керамзита, шлака, туфа; при этом сыпучие материалы укладывают слоями по 10 см  и тщательно уплотняют. Утеплитель в виде засыпок   в последние годы применяется редко – при  небольших объемах работ.

Выравнивающий слой, или стяжка, служит основанием под рулонную кровлю. Его делают из цементного раствора марок 50 – 100 или мелкозернистого асфальтобетона. Для устройства плоских покрытий в качестве выравнивающего слоя иногда применяют бетонные плиты с гладкой поверхностью. Во всех случаях выравнивающий слой должен быть гладким и жестким.  Толщину такого  

Лист

 87

слоя, укладываемого по жесткому плитному утеплителю, принимают в 15 – 25 мм, а по сыпучему  и не обладающему достаточной прочностью утеплителю – 25 – 30 мм. Цементные стяжки сразу после устройства покрывают холодной битумной грунтовкой, что предохраняет их от растрескивания и обеспечивает лучшее сцепление с наклеиваемым рулонным ковром.

Стяжки из асфальтобетона устраивают с температурно-усадочными швами, чтобы предотвратить растрескивание асфальта в зимнее время. Основание обычно разрезают швами на квадраты 4×4 м (толщина шва 10мм), швы заклеивают полосой рулонного материала, приклеиваемого с одной стороны. Асфальтобетонные стяжки на не жестких и сыпучих утеплителях делать не рекомендуется.

Кровлю промышленных зданий выполняют наиболее часто из рулонных кровельных материалов – рубероида, стеклорубероида, толя и др.  Рулонные материалы склеивают в единый ковер.

Кровлю плоских покрытий с уклоном 2 – 3 %  устраивают из четырех слоев рулонных материалов: из четырех слоев толя или двух слоев гидроизола и двух – толя. Гидроизоляционные ковры наклеивают с помощью битумных или дегтевых мастик.

Для защиты от действия солнечных лучей рулонный ковер покрывают защитным слоем из светлого гравия с крупностью зерен 5 – 10 мм, втопленного в битумную мастику. Такой защитный слой, отражая солнечные лучи, обеспечивает сохранность ковра.

При устройстве водоизоляционного ковра из стеклорубероида на плоских покрытиях укладывают три слоя.

3.2 Наружные стены

Назначение наружных стен промышленных зданий как ограждающих конструкций – изоляция внутренних помещений от погодных условий окружающей среды и поддержания в них определенного температурно-влажностного режима.

Толщина стен из кирпича принимают кратной его размеру; например, толщина перегородок – 180 мм, стена 1½ кирпича без штукатурки имеет размер 380 мм, в 2½ кирпича – 640 мм. Толщина несущих стен определяется, исходя из расчетов на прочность и теплотехнических требований.

При больших внутренних горизонтальных нагрузках на стены (склады сыпучих материалов и др.) для повышения несущей способности стен устраивают выступы с наружной стороны, называемые контрфорсами.

Самонесущие кирпичные стены опирают на фундаментные балки, поверх которых  укладывают слой гидроизоляции из жирного цементного раствора и гидроизоляционную прокладку. Над оконными проемами укладывают железобетонные перемычки.

Лист

 88

3.3 Внутренние стены и перегородки

Внутренние стены в промышленных зданиях отгораживают помещения, в которых технологические процессы иные, чем в основном производстве. Это могут быть помещения с повышенным режимом чистоты, залы управления автоматизированными процессами, холодильные камеры, компрессорные, помещения с выделением газов, пыли и т. д.

Толщину внутренних стен принимают в 380 мм, 180 мм кирпича, при большой высоте стен для обеспечения устойчивости их усиливают пилястрами. Брандмауэры устраивают толщиной не менее 1½ кирпича.

3.4 Двери, ворота, проезды

Двери для промышленных зданий и административно-бытового назначения применяют по размерам. Дверные пролеты могут быть глухими или остекленными, одно- и двухстворчатыми.

Ширина полотен глухих одностворчатых –910 мм, высота 2100 мм.

Ворота в промышленных зданиях предусматривают для въезда грузовых автомобилей, автомобильных кранов, автопогрузчиков.

Размеры проездов и проходов в производственных зданиях определяют технологическими требованиями по обслуживанию оборудования и транспортированию сырья и готовой продукции. Основным требованием к расположению проходов и их размеров является возможность быстрой и безопасной эвакуации работающих при возникновении пожаров или других аварийных ситуаций.

Высоту внутрицеховых проездов для автотранспорта принимают не менее 3,6 для авто- и электрокар – не менее 2,4 м. Ширину проезда, ограниченного стенами или рядами технологического оборудования, делают больше на 0,8 м для обеспечения прохода людей.

Противоположные проезды принимают шириной не менее 4 м, высота их – 4,5 м. Коридоры должны иметь ширину не менее 1,5 м, неогражденные проходы – 1м.

3.5  Полы      

Полы в одноэтажных промышленных зданиях устраивают по грунту (растительный слой обычно снимают), а в многоэтажных зданиях по междуэтажным перекрытиям. Пол состоит из нескольких элементов.

Покрытие пола – верхний слой, подвергающийся воздействию при эксплуатации. Покрытие может быть монолитным, из штучных материалов и рулонным.

Стяжка – слой, служащий для выравнивания поверхности подстилающего слоя или основания. Стяжку обычно выполняют из бетона, раствора или асфальта толщиной от 20 до 40 мм. Между покрытием пола и стяжкой устраивают 

Лист

 89

прослойку – промежуточный соединительный слой.

3.6 Колонны

По месту установки колон в здании их подразделяют на крайние, располагаемые у стен здания. Крайние колонны имеют консоли с одной стороны. На консоли опирают ригели (балки) покрытия.

3.7 Ригели

Ригели (балки междуэтажных перекрытий) изготавливают двух типов: тип I для опирания плит на полки и тип II для опирания плит на верхнюю плоскость ригеля. Ригели типа II отличаются от типа I формой поперечного сечения. Они имеют прямоугольную форму высотой 800 и шириной 300 мм.

Ригели для пролетов 6 м изготовляют без предварительного напряжения, армируют их сварными каркасами. Ригели для пролетов 9 м изготавливают с предварительным напряжением нижних стержней. При нагрузках на междуэтажные перекрытия более 2500 и 4500 кг/м² при пролетах 6 и 9 применяют ригели с высотой сечения соответственно 1000 и 1200 мм.

Лист

 90

4 Энергетическая часть

4.1 Электроснабжение

Пивоваренный завод производительностью 4000 дал в сутки получает  электроэнергию от главной понизительной подстанции (ГПП) по кабельным линиям электропередачи напряжением 10 киловольт. По надежности электроснабжения электроприемники предприятия относятся ко II категории. Система электроснабжения на стороне низкого напряжения – трехфазная четырехпроводная с глухозаземленной нейтралью напряжением 380/220 вольт. Силовые электроприемники (главным образом, асинхронные трехфазные двигатели) подключены к трехфазной сети на линейное напряжение 380 В, остальная нагрузка – к четырехпроводной сети на фазное напряжение 220 В. По характеру среды производственные помещения завода относятся к сухим с нетокопроводящей пылью; по характеру поражения людей электрическим током – к помещениям с повышенной опасностью; по пожарной взрывоопасности в электроустановках – к классу П-IIа, В-IIа.

4.2 Определение расчетных мощностей силовых электроприемников 

При определении расчетных мощностей электрических нагрузок предприятий пивоваренной промышленности используем метод коэффициента.

Согласно методу, величина расчетной активной мощности группы однородных по режиму работы силовых электроприемников определяем по выражению

,                             (4.1)

где –  коэффициент спроса группы электроприемников

       –  установленная активная мощность группы электроприемников с одинаковыми значениями . Установленная мощность определяется суммой номинальных мощностей электроприемников группы..

К одной группе можно отнести компрессорную (= 0,7), ко второй – склад и насосную (= 0,4) и к третьей – все остальные помещения, необходимые для линии производства классического и особого пива (= 0,6).

Группы электропримников формируют для предприятия пивоваренной промышленности по техническим отделениям или по технологичиским операциям.

 кВт

кВт           

Лист

 91

Расчетная реактивная мощность группы электроприемников:

,                              (4.2)

где  - принимаем по таблице.

Расчетная активная мощность всего предприятия:

,                                   (4.3)

Расчетная реактивная мощность всего предприятия:

,                                     (4.4)

Средневзвешенный  () силовых электроприемников предприятия:

,                           (4.5)

Коэффициент спроса электрических нагрузок по предприятию:

,                             (4.6)

Лист

 92

4.3 Расчет электрического освещения

Для расчета общего рабочего освещения используем метод удельной мощности.

Суть расчета освещения данным методом заключается в том, что в зависимости от типа светильника, высоты его подвеса над рабочей поверхностью – , нормы освещенности – , площади помещения –  определяется  – нормативное значение удельной мощности на освещение помещения и мощность всего освещения.

Норма освещенности определяется по формуле:

,                                   (4.7)

где  – наименьшая нормативная освещенность;

          – коэффициент запаса, учитывающий факторы ухудшающие работу светильников: запыленность, задымленность.

К помещениям с коэффициентом запаса 1,8 и освещенностью 50 лк относятся склады. Норма освещенности равна:

 лк

К помещениям с коэффициентом запаса 1,8 и освещенностью 75 лк относят обслуживающие площадки в помещениях. Норма освещенности равна:

лк

К помещениям с коэффициентом запаса 1,5 и освещенностью 50 лк относятся остальные. Норма освещенности равна:

 лк

К помещениям с коэффициентом запаса 1,5 и освещенностью 5 лк относят проходы, цех хранения пива, цех брожения, вахта. Норма освещенности равна:

 лк

Расчетная мощность для освещения помещения:

,                          (4.8)

Лист

 93

где – удельная мощность освещения, Вт/м²;

        – площадь помещения, м².

Цех приемки и хранения сырья:  Вт

Цех переработки солода: Вт

Цех водоподготовки: Вт

Компрессорная: Вт

Склад хмеля:  Вт

Цех варки сусла: Вт

Цех для отделения хмелевой дробины: Вт

Цех осветления и фильтрования сусла: Вт

Цех для разведения дрожжей: Вт

Бродильное отделение: Вт

Цех фильтрования пива: Вт

Насосная: Вт

Склад для хранения (стеклотара и готовая продукция):       Вт

Лаборатория: Вт

Душевая (мужская и женская): Вт

Гардероб (мужской и женский): Вт

Туалеты: Вт

Вахта:Вт

Количество светильников в помещении:

                                                  ,                                         (4.9)

где  - номинальная мощность лампы.

       округляем до целого числа.

Цех приемки и хранения сырья: . Принимаем  

Цех переработки солода: . Принимаем

Цех водоподготовки: . Принимаем

Компрессорная: . Принимаем

Склад хмеля: . Принимаем

Лист

 94

Цех варки сусла: . Принимаем

Цех для отделения хмелевой дробины: . Принимаем  

Цех осветления и фильтрования сусла: . Принимаем  

Цех для разведения дрожжей: . Принимаем  

Бродильное отделение: . Принимаем  

Цех фильтрования пива: . Принимаем  

Цех розлива пива: . Принимаем  

Насосная: . Принимаем  

Склады для хранения (стеклотара и готовая продукция):  . Принимаем  

Лаборатория: . Принимаем  

Душевые (мужская и женская): . Принимаем  

Раздевалки (мужская и женская): . Принимаем

Туалеты: . Принимаем

Вахта: . Принимаем

Фактическая установленная мощность:

,                             (4.10)

          Цех приемки и хранения сырья: Вт 

Цех переработки солода:  Вт 

Цех водоподготовки:  Вт 

Лист

 95

Компрессорная:  Вт 

Склад хмеля:  Вт 

Цех варки сусла:  Вт 

Цех для отделения хмелевой дробины: Вт 

Цех осветления и фильтрования сусла:  Вт 

Цех для разведения дрожжей:  Вт 

Бродильное отделение:  Вт 

Цех фильтрования пива: Вт 

Цех розлива пива:  Вт 

Насосная:  Вт 

Склады для хранения (стеклотара и готовая продукция): Вт   

Лаборатория: Вт  

Душевые (мужская и женская): Вт   

Раздевалки (мужская и женская): Вт 

Туалеты: Вт 

Вахта: Вт 

Расчетная активная мощность осветительных нагрузок всех помещений предприятия, равная общей мощности электрического освещения предприятия:

                                          ,                              (4.11)

где  - коэффициент спроса осветительных нагрузок.

Для светильников с люминисцентными лампами определяют расчетную реактивную мощность:

,                   (4.12)           

где  – расчетная активная мощность люминисцентных светильников;

       = 0,33 – определен по нормативному для люминисцентных светильников .

Лист

 96

4.4 Определение мощности и выбор компенсирующих устройств (КУ)

Наибольшая суммарная реактивная нагрузка предприятия, которая принимается для определения мощности КУ:

,                         (4.13)

где  – коэффициент, учитывающий несовпадение во времени наибольшей активной нагрузки энергосистемы и реактивной нагрузки энергосистемы и реактивной нагрузки предприятия. Для предприятий пищевой промышленности

 квар

Расчетная мощность компенсирующих компенсаторов:

                                           ,                                 (4.14)

где  – реактивная мощность, которую предприятие может потреблять от энергосистемы, не нарушая технико-экономически обоснованного нормативного соотношения между активной и реактивной мощностями в ней.

 определяется как минимум следующих двух выражений:

Так как на предприятии нет синхронных двигателей, то .

квар

квар

Лист

 97

4.5 Определение мощности и количества трансформаторов на подстанции

Основные критерии, по которым электропотребители предприятий относят к I и II категориям по надежности электроснабжения.

Если по надежности электроснабжения электропотребители предприятия  относятся к III категории или ко II категории с резервированием по низкому напряжению, то электроснабжение осуществляется от трансформаторной подстанции.

Расчетная мощность транформатора подстанции определяется следующей зависимостью:

,          (4.15)

где  и  – расчетная активная и реактивная мощности силовых электропотребителей;

         и  – расчетная активная и реактивная мощность электрического освещения;

         – фактическая мощность конденсаторов компрессирующего устройства;

        – коэффициент запаса, обусловленный погрешностью метода коэффициента спроса, возможностью работы трансформатора на электроприемники других цехов в качестве источника резервного питания, дальнейшим ростом электропотребителей предприятия.

 кВА

4.6 Определение годового потребления электроэнергии предприятием

Годовое потребление активной энергии группой силовых электроприемников с одинаковыми значениями :

,                 (4.16)

где – коэффициент участия в максимуме нагрузки;

        – расчетная активная мощность электроприемников с одинаковыми значениями;

       –  число часов работы предприятия  за год.

Лист

 98

 ,                   (4.17)

где  –  число нерабочих дней в году;

       –  число смен;

       – продолжительность смены;

        = 0,96 и 0,98 – коэффициент, учитывающий время ремонта оборудования;

      – годовое число часов, на которые сокращена продолжительность работы в предвыходные и праздничные дни.

 ч

 кВт·ч;

 кВт·ч;

 кВт·ч.

Годовое потребление активной энергии всеми силовыми электроприемниками предприятия:

,                                   (4.18)

 кВт·ч

Годовое потребление активной энергии электрическим освещением:

,                        (4.19)

где  – расчетная активная мощность электрического освещения помещений предприятий;

         – годовое число часов работы светильников освещения.

 кВт·ч

Лист

 99

 5 Безопасность труда  

5.1 Анализ опасных и вредных факторов на производстве

Характерной особенностью производства пивоваренных и безалкогольных напитков является значительное выделение в воздух рабочих зон избыточных теплоты, влаги, диоксида углерода, а также запыленность помещения, шум, эклектический ток, вибрация и другие факторы. Среди этих нормативов особое значение принадлежит метеорологическим условиям на рабочих местах. Требования к метеорологическим условиям регламентируются санитарными нормами (ГОСТ 12.1.005 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»).

Для обеспечения здоровых и безопасных условий труда, работоспособности человека окружающая его на производстве воздушная среда должна соответствовать установленным санитарно-гигиеническим нормативам.

 Производственный микроклимат (метеорологические условия) – климат внутренней среды производственных помещений, определяется действующим на организм человека сочетанием температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температуры окружающих поверхностей.

Производственный микроклимат зависит от климатического пояса и сезона года, характера технологического процесса и вида используемого оборудования, размеров помещений и числа работающих, условий отопления и вентиляции.

Температура воздуха в производственных помещениях в зависимости от тяжести работ в холодный и переходный периоды года должна быть от 14 до 21 ºС, в теплый период – от 17 до 25 ºС. Относительная влажность в пределах 60 – 70 %, скорость движения воздуха не более 0,2 – 0,5 м/с. В теплый период года температура воздуха в помещениях не должна быть выше наружной более чем на 3 – 5 ºС, максимальная – 28 ºС, а скорость движения воздуха – до 1 м/с.

Интенсивность теплового облучения работающих от нагретых поверхностей технологического оборудования, осветительных приборов, инсоляций на постоянных и непостоянных рабочих местах не должна превышать 35 Вт/м² при облучении 50 % и более поверхности тепла, 70 35 Вт/м² при величине облучаемой поверхности от 25 – 50 % и 100 35 Вт/м² – при облучении 25 % поверхности тела. Интенсивность теплового облучения работающих от открытых источников (открытое пламя) не должно превышать 140 Вт/м² при облучении не более 25 % поверхности тела и обязательном использовании средств индивидуальной защиты, в том числе лица и глаза.    

Внедрение новых технологических процессов на пивоваренном предприятии, рост мощности технологического оборудования, механизация производственных процес­сов привели к тому, что человек стал постоянно под­вергаться воздействию вредных физических производ­ственных факторов – шума и вибрации.

Практически все техноло­гическое оборудование является источником шума и виб­рации различной интенсивности, а именно: насосы, вен­тиляционные

Лист

100

установки, компрессоры, аммиачные установки, транспортеры, разливочные автоматы, элек­тродвигатели, автоматы выдува бутылок и т. п.

Ухо человека способно воспринимать звуки в интер­вале 20 – 20000 Гц. Ниже 20 Гц – инфразвуки, воспри­нимаемые телом как сотрясение (при большой мощ­ности этих звуковых колебаний). Выше 20 000 Гц – область ультразвуков – колебания воздуха, неслышные человеку, а практически плохо слышимые шумы начи­наются с частоты более 10000 Гц. Поэтому при нор­мировании шума слышимый диапазон в пределах 20 – 10 000 Гц разбивается на октавы или октавные полосы.

Производственные шумы делятся на низкочастотные до 300 Гц, среднечастотные до 800 Гц и высокочастот­ные свыше 800 Гц. Наиболее неблагоприятным для ор­гана слуха является высокочастотный шум. С увели­чением частоты допустимые значения уровней звуково­го давления уменьшаются.

В производственных условиях также образуется инфразвук главным образом при работе тихоходных, крупногаба­ритных машин и механизмов (компрессоров, гомогени­заторы, оборудование линий розлива и др.), совершаю­щих вращательное или возвратно-поступательное дви­жение с повторением цикла менее чем 20 раз в секунду.

Окружающие человека шумы имеют разную интенсивность: разговорная речь – 50 – 60 дБА, шум от движения автомобиля – 80 дБА, шум в цехе – 90 дБА.

Воздействие шума уровнем свыше 75 дБ может привести к потере слуха – профессиональной тугоухости. При действии шума высоких уровней (более 140 дБ) возможен разрыв барабанных перепонок, контузия, а при еще более высоких (более 160 дБ) и смерть. При оценке слуховой функции  определяющими приняты средние показатели порогов слуха в области восприятия речевых частот (500, 1000, 2000 Гц), а так же потеря слухового восприятия в области 4000 Гц.

Объективно действия шума проявляются в виде повышения кровяного давления, учащенного пульса и дыхания, снижения остроты слуха, ослабления внимания, некоторые нарушения координации движения, снижения работоспособности. Субъективно действия шума могут выражаться в виде головной боли, головокружения, бессонницы, общей слабости. Комплекс изменений, возникающих в организме под влиянием шума, в последнее время рассматривается медиками как “шумовая болезнь”.

Нормирование шума осуществляется по предельному спектру шума и уровню звукового давления. Нормативы уровней шума регламентируются «Санитарными нормами допустимых уровней шума на рабочих местах».

Методы гигиенической оценки вибрации рабочих мест, нормируются параметрами и их допустимые величины установлены  Санитарными нормами вибрации рабочих мест СН 3044 – 84. 

Одним из важнейших элементов условий труда явля­ется освещение. По данным НИИ труда, увеличение освещен­ности от 100 до 1000 лк при напряженной зрительной работе способствует повышению производительности на 10 – 20%, уменьшению брака на 20, снижению количест­ва несчастных случаев на 30 %. Недостаточное освеще­ние может привести к профессиональным

Лист

101 

заболевани­ям, например, таким, как прогрессирующая близору­кость. Лица, работающие в лагерных цехах пивоваренных заводах, частично или полностью лишены естественного света, может, возникнут световое голодание.

При освещении производственных помещений исполь­зуют естественное освещение, создаваемое светом солнца (прямым и отраженным). В спектре естественного света находится большое количество ультрафиолето­вых лучей, необходимых для человека. Солнечный свет оказывает биологически оздоровляющее и тонизирующее воздействие на человека.

При недостаточном естественном освещении или в темное время суток применяется искусственное осве­щение. Оно создается искусственными источниками све­та и делится на рабочее, аварийное, эвакуационное (аварийное освещение для эвакуации), охранное. При необходимости часть светильников того или иного вида освещения может использоваться для дежурного осве­щения.

Освещенность, создаваемая искусственным освещением, нормируется СНиП П-4 – 79 в зависимости от характеристики зрительной работы, яркости фона, контраста объекта и фона, типа источника света и системы освещения.

Для обеспечения требуемой освещенности необходимо выбрать систему освещения, тип источника света, светильника, схему расположения светильников.     

На пивоваренных предприятиях воздух рабочей зоны может загрязняться вредными веществами, выделяю­щимися при производственных процессах, а также со­держащимися в сырье, продуктах, полупродуктах и отходах производства. Эти вещества поступают в воз­дух в разном агрегатном состоянии (газы, пары, пыль). Их воздействие на человека зависит от токсичности, концентрации в воздухе и проявляется в виде острых и хронических отравлений и профессиональных забо­леваний.

Такие как, оксид углерода – который актив­но соединяются с гемоглобином крови и вытесняют  из него кислород; аммиак,   сернистый газ, пары кислот, окислы  азота –  поражают верх­ние   дыхательные   пути   и   легкие; серная  и  соляная кислоты – прожигают   и   раздражают   кожу и слизистые оболочки.     

По степени воздействия на организм человека вредные вещества разделяются на 4 класса опасности: I – чрезвычайно опасные, II – высокоопасные, III – уме­ренно опасные и IV – малоопасные. В зависимости от опасности вещества устанавливается его ПДК в воз­духе рабочей зоны.

Пыль является также вредным фактором производства. Она возникает в процессе мойки, дроблении зерна. Вредность пыли зависит не только от минералоги­ческого и химического состава, но также и от ее круп­ности и уровня запыленности воздуха. Максимальный размер пылинок, попадающих в легкие, обычно не пре­вышает 10 мкм, большинство же частиц имеет размер 5 мкм и ниже. Наиболее опасными являются частицы, размеры которых не превышают 2 мкм.

Для предупреждения воздействия вредных веществ на человека на предприятиях применяется система мер коллективной и индивидуальной защиты. Эти меры можно разделить на технологические, технические, индивидуальную защиту, медико-профилактические, контрольные. 

Лист

102

Производственная среда таит в себе потенциальную опасность различного вида. Среди них – поражение электрическим током. С все более широким применением на производстве и в быту достижений научно-технического прогресса факторы этого риска возрастают, хотя современные электрические приборы и проходят аттестацию с точки зрения техники безопасности. Пивоваренные предприятия заполнены всевозможными видами электрических приборов и электронной аппаратуры.

Любое поражение электрическим током, даже на первый взгляд незначительное, может быть опасным, т.к. действие тока на внутренние органы (сердце, нервную систему) иногда проявляются не тотчас же, а несколько позже. Поэтому во всех случаях поражения электрическим током или молнией после оказания первой помощи пострадавшего нужно (в лежачем положении, осторожно) как можно скорее доставить в лечебное учреждение.

Воздействие инфракрасного излучения на организм человека вызывает как общие, так и местные реакции. Местная реакция сильнее при облучении длинноволновой радиацией, поэтому при одной и той же интенсивности облучения время переносимости короче, чем при коротковолновой радиации. Коротковолновый участок спектра инфракрасной радиации обладает более выраженным общим действием на организм человека.

Поражение электрическим током может произойти как от отдельных частей электроустановок, неизолированных, с повреждением, или влажной изоляцией, так и через посторонние предметы, случайно оказавшиеся в соприкосновении с ними. Токи высокого напряжения могут поражать разрядом через воздух на расстоянии или через землю, например при падении на нее провода высоковольтной сети. Поражение молнией (атмосферным электричеством) может произойти при непосредственном разряде на человека, а также и на расстоянии – через землю или через провода воздушной электрической сети (осветительной, телефонной и пр.). Наиболее опасным считается переменный ток частотой в 50 Гц, силой начиная с 0,1 А или 100 мА и напряжением свыше 250 В.

5.2 Расчет защитного заземления

Для защиты персонала от поражения электрическим током необходимо надежно заземлять корпус источника питания. Если корпус при этом не имеет контакта с землей, прикосновение к нему также опасно, как и прикосновение к фазе.

Заземление служит для защиты от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим частям электрических устройств (корпус источника питания, шкафы управления и др.), оказавшимся под напряжением в результате повреждения электрической изоляции.

Защитное заземление представляет собой соединение металлическим проводом частей электрического устройства (например, корпуса трансформаторов) с землей.

Земля в аварийном режиме работы электрооборудования используется в

Лист

103

качестве проводника в цепи замыкания. При правильном заземлении электрооборудования образуются параллельные электрические ветви: одна с малым сопротивлением (3…4 Ом), а другая, в которую входит человек или группа людей, с большим сопротивлением (2000 Ом). Поэтому практически ток не пройдет через тело человека в случае соприкосновения его с корпусом источника питания, случай но оказавшимся под напряжением.

Чтобы уменьшить шаговое напряжение за пределами контура, в грунт закладывают специальные шины.

Цель расчета заземления – определить количество и длину вертикальных элементов, и длину горизонтальных элементов (соединительных шин).

Заземляющие устройство представляет собой прямоугольник размера 3х1 м. В качестве вертикальных стержней предполагается применить угловую сталь с шириной полки 40 мм, длиной 2,5 м, в качестве соединительной полосы – стальную ширину сечением 40×4 мм.

Расчетный ток замыкается на землю со стороны 380 В (фазное напряжение 220 В) определяем из уравнения:

                                             ,                                              (5.1)

где  – фазное напряжение, В;

       – сопротивление фазы относительно земли = 100 Ом.

 А

Так как к заземляющему устройству присоединяется корпусу оборудования напряжением до 1000 В, сопротивление заземляющего устройства должно удовлетворять двум условиям:

                                       Ом  ≥ R₃ ≤ ,                                        (5.2)

                                                        Ом

По первому условию:

 Ом

принимаем R₃ = 11 Ом как наименьшую.

Расчетное удельное сопротивление грунта определяем из уравнения:

Лист

104

,                          (5.3)

где  =  – удельное сопротивление грунта;

        – климатический коэффициент (при влажности 10 – 12 %).

 Ом·м

Сопротивление естественных заземлителей:

 Ом

сопротивление искусственного заземления должно быть:

                                     ,                                                 (5.4)   

где  – сопротивление естественных заземлителей, Ом;

       – сопротивление заземляющего устройства, Ом.

 Ом

Сопротивление одиночного вертикального заземлителя:

,            (5.5)

где  d = 0,035 м – эквивалентный диамтр стержней;

        l = 2,5 м – длина стержня;

       Н = 1,75 м – глубина заложения от поверхности грунта до середины стержня.

Длина соединительной полосы (шины) равна периметру прямоугольника 3×1 м, то есть 8 м. Вертикальные стержни размещаются по углам прямоугольника, всего 4 стержня.

Сопротивление соединительной полосы:

 ,                         (5.6)

Лист

105

где  = 0,04 м – ширина шины;

        = 8 м – длина шины;

      = 0,5 м – глубина заложения.

Ом

С учетом коэффициента исполнения  соединительной полосы заземлителей из уголков:

,                               (5.7)

 Ом

Окончательно определяем число вертикальных стержней:

,                             (5.8)

где = 0,72 – коэффициент использования заземлителей из уголков, без учета влияния полосы связи.

 шт.

Округленное значение n надо взять пять стержней, положив их в ряд с интервалом 5 м. Отношение расстояния между заземлителями к их длине равно:

                                            ,                                                (5.9)

Полученный контур из пяти стержней и соединительной полосы длиной 1 м будет удовлетворять условию безопасность.

5.3 Возможность чрезвычайной ситуации в аммиачно-компрессорном цехе

На пивоваренных предприятиях широко используется сжатый воздух. Например, при продувке линий, перекачке, барботировании. При производстве 100 дал пива максимальный расход сжатого воздуха составляет 13 м³/ч   при   давлении при давлении 0,07 – 2 МПа, а при фасовании пива в бочки, бутылки на заводе производительностью 4 млн дал в год превышает 2000 м³/ч.

Лист

106

На пивоваренных предприятиях также велико потребление холода. Суточный расход при охлаждении сусла, бро­жении, дображивании пива и других операциях состав­ляет 26 500 МДж.

В связи с этим на предприятиях широко применяются компрессорные холодильные установки, ко­торые относятся к объектам, работающим под давлени­ем. Эти установки представляют опасность в результате их взрыва. Холодильные установки также представляют   опасность   вследствие того, что используемые в них хладагенты могут вызвать отравления, а смесь хладагента с воздухом взрывоопасна. Взрывы при работе компрессоров могут происходить вследствие превышения давления   сжатого   воздуха, а также из-за повышения его температуры при сжатии, образования взрывоопасных смесей из кислорода возду­ха и легких продуктов   разложения   смазочных масел. Обусловленные этими причинами взрывы возникают при нарушениях требований безопасности по уходу, обслу­живанию и эксплуатации компрессоров. Они приводят к разрушению, как самого компрессора, так и здания, в ко­тором он расположен, а также к травмам с тяжелыми последствиями.

При сжатии температура воздуха значительно возрастает, например, если    начальная температура воздуха 20 ºС и давление равно атмосферному, при его сжатии на 1 МПа температура возрастает до 300 ºС, а при давлении 5 МПа – до 503 °С.

Повышение температуры резко интенсифицирует про­цесс разложения смазочного масла, что увеличивает опасность взрыва. Разложение смазочных масел проис­ходит с выделением легких взрывоопасных фракций (во­дорода, предельных и непредельных газов, в том числе ацетилена), а также тяжелых фракций (сажа, смола, кокс, асфальтены и карбоиды).

Взрывы и аварии холодильных установок могут про­исходить вследствие гидравлического удара, разрыва нагнетательного трубопровода при падении на него ГРУ или отказе предохранительных устройств, разрывов балконов, наполненных холодильным агентом; из-за взрыва газовоздушной смеси при ремонтных работах с открытым пламенем, утечек аммиака или фреона через неплотности соединений. Аммиак образует с воздухом взрывоопасную смесь при концентрации 16 – 26,8 % по объему. Газообразный аммиак токсичен, оказывает сильное раздражающее действие на слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей. Его предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе равна 20 мг/м³, при превышении которой следует пользоваться противогазом. Жидкий аммиак вызывает тяжелые ожоги кожи, а ожоги глаз приводят к слепоте.

Аммиачные установки должны располагаться в зданиях, относящихся к категории Б по степени пожароопасности. (СНиП 21-01-97. Пожарная безопасность зданий и сооружений).

5.3.1 Расчет времени противопожарной эвакуации людей из помещений, опасных с точки зрения пожара

Предельно допустимая длина эвакуационного участка, м, определяется по формуле:

Лист

107

                                                  ,                                            (5.10)

где v – скорость движения людей при вынужденной эвакуации, м/мин;

      Т – допустимое время эвакуации, мин.

Для помещений категории Б скорость движения людей при вынужденной эвакуации 6 м/мин, допустимое время эвакуации 5 мин (в соответствии со СНиП – 2.01.02-85).

 м

Плотность размещения людей. Движение людей потоком (движение в одном направлении) характеризуется плотностью людского потока – D, чел/м²:

                                                                                            (5.11)

где N – численность людей на площади участка, чел.;

      f – площадь горизонтальной проекции человека, м²;

      S – площадь эвакуационного участка, м².

Длина эвакуационного участка 18,2 м, ширина 7 м; численность людей 14 человек.

 чел/м²

Пропускная способность путей, м²/мин, – это число людей проходящих в единицу времени через поперечное сечение пути, определяется по формуле:

                                                                                        (5.12)

где В – ширина участка эвакуации, м.

 м²/мин

Интенсивность движения людского потока, м/мин, определяется по формуле:

                                                                                                (5.13)

где D – плотность размещения людей на площади эвакуационного участка, чел/м²;

       v – скорость движения людей при вынужденной эвакуации, м/мин.

 м/мин

Лист

108

Расчетное значение ширины эвакуационного участка, м, определяется по формуле:

                                                                                            (5.14)

где δ – плотность потока людей по длине участка, чел/м².

 м

Длина путей эвакуации не превышает предельно допустимого значения, плотность размещения людей составляет 0,08 чел/м², значит человек имеет полную свободу движения как по направлению, так и по желаемой ему скорости. Для эвакуации людей с производственного отделения достаточно одного эвакуационного выхода.

Лист

109

 6 Экология и охрана окружающей среды

 6.1 Источники и состав загрязнения окружающей среды

Охрана окружающей среды представляет собой весьма многогранную проблему.

Решением этой проблемы   занимаются инженерно – технические работники практически всех специальностей.   Хозяйственная деятельность в населенных пунктах и на промышленных предприятиях, может являться источником загрязнения воздушной и водной среды.

Производство продуктов питания и напитков связано не только с переработкой большого количества сельскохозяйственного сырья, но и с образованием отходов. Так, для получения 10 дм³ пива в зависимости от сорта расходуется 1,81 – 3,55 кг зернопродуктов. Оставшиеся от использования в основном производстве продукты являются отходами, но при полном и рациональном использование в народном хозяйстве страны они становятся вторичными материальными ресурсами. При этом создаются предпосылки и реальные условия для организации малоотходных и безотходных производств.

Твердые и жидкие отходы пивоварения многообразны, могут рассматриваться как вторичные сырьевые продукты, так как в них содержатся белковые и минеральные вещества, липиды, углеводы и витамины. Они представлены полировочными и аспирационными отходами, пивной и хмелевой дробиной, промывными и замочными водами, избыточными дрожжами, лагерными осадками, диоксидом углерода.

Замочные воды, образующиеся при замачивании зерна (3 – 5 м³ на 1 т ячменя) характеризуются ценным составом. В замоченных водах  имеются витамины, фитогормоны, а также антибиотики (гордецин).

  Замочные воды, солодовенного производства используются для приготовления заторов, замачивание ячменя, ржи, при этом экономится до ¹/₃ свежей воды без ухудшения качества солода.

 Полировочные и аспирационные отходы, образуются при очистки ячменя и ячменного солода от пыли, битого зерна, грубых посторонних примесей в полировочных машинах и аспирационных (воздухоочищающих) устройствах, содержат 45 – 65 % ценных сухих веществ. Питательная ценность 1 кг полировочных отходов равно 0,82 к. е. Выход отходов составляет 0,04 – 2,3 % к массе солода. Эти отходы используются как добавка в корма животных.

Пивная дробина – гуща светло-коричневого цвета с солодовым запахом, содержит шелуху и другие нерастворимые компоненты солодовых зерен. Она образуется на стадии разделения затора и имеет влажность до 88 %. Из 100 кг солода образуется 125 – 130 кг сырой дробины, что составляет в среднем 35 % к объему пива. В состав ее сухих веществ входит протеин (6%), сырая клетчатка (3,8%), жир (1,7%), зола (0,6%).   Главное условие рациональной переработки пивной дробины – удаление из нее влаги. В составе дробины содержится около 8 % липидов, 26 % белка, 58 % углеводов, а так же минералы, витамины и другие

Лист

110

другие биологически активные вещества.

Из пивной дробины  получают глютаминовую кислоту, которая относится к очень ценным аминокислотам. Она находит широкое применение в медицине, в пищевой промышленности и т. п. В России заводов по производству глутаминовой кислоты всего два на территории пивоваренных заводов «Балтика» (Санкт – Петербург) и «Эфес» (Подмосковье).

Хмелевая дробина – это осадок, образующийся после отделения горячего сусла в хмелеотборном аппарате от нерастворимой части шишек хмеля. Из 1 т стандартного хмеля образуется 7 – 8 кг хмелевой дробины влажностью 85 %, которая удерживает 6 – 7 дм³ пивного сусла. Дробину промывают горячей водой. Кормовая ценность 1 кг дробины 0,08 к. е. Она содержит хорошо перевариваемые углеводы и плохо перевариваемые белки и жиры, а также горькие вещества хмеля. Поэтому хмелевую дробину используют исключительно как добавку к удобрениям.

Белковый отстой формируется при осветление сусла и состоит высокомолекулярных и простых белков, белково-дубилых комплексов, хмелевых смол, минеральных веществ. Влажность отстоя 80 %. Ценится содержанием свободных аминокислот, микроэлементов, витаминов. Экстракт отстоя целесообразно  использовать для получения пивного сусла, а также скармливать рыбам.

  Отработанные дрожжи образуются на стадии главного брожения сусла в количестве 1 – 2 % к объему пива в зависимости от принятого способа брожения. Так же как и дробину высушивают и получают две фракции: первая  фракция – суспензия, которая хранится в течение 6 месяцев. Эта суспензия используется в микробиологической промышленности в качестве питательной среды; вторая фракция – порошок, который используется как добавка в корм сельскохозяйственных животных.

Лагерные осадки содержат дрожжевые клетки, нерастворимые белки, хмелевые смолы, их влажность 85 – 90 %. Образуются при выдержки и созревания пива в количестве 0,05 кг на 10 дм³.

Диоксид углерода образуется при брожении и дображивании. Диоксид углерода собирают в сборники, затем его сжижают. Сжиженный СО₂ охлаждают и фильтруют. Очищенный СО₂ направляют на карбонизацию.

Предприятия, вырабатывающие пиво, квас и безалкогольные напитки, потребляют большое количество воды. В соответствие с нормами водопотребления и водоотведения, существующими в пивобезалкогольной  промышленности, для получения 1000 дал пива необходимо 109 м³ свежей воды, из которой 8,7,7 м³ должны быть питьевого назначения; количество сточных вод – 74,3 м³, из них 71 м³ подлежит очистки.

Сточные воды в пивобезалкогольной промышленности разделяют на три группы: загрязненные производственные, условно чистые производственные, бытовые.

К загрязненным производственным водам относят сточные воды, образовавшиеся при мойке оборудования, бутылок, трубопроводов, зерна,

Лист

111

промывке дробины и дрожжей.

К условно чистым производственным водам относят воды от охлаждения агрегатов и аппаратов.

К бытовым сточным водам относят воды после мойки полов, дезинфекции оборудования.

В сточных водах пивоваренного производства преобладают загрязнения органического и минерального происхождения: углеводы, белки, аминокислоты, меланоидиновые вещества, жиры, органические кислоты, спирты, которые при растворение в воде подвергаются биологическому окислению. В стоки могут попасть и дрожжевые клетки.

Большинство пивоваренных заводов России сбрасывают загрязненные промышленные сточные воды на муниципальные канализационные очистные сооружения. Постоянно возрастающие требования к качеству воды, принимаемой в канализационные сети, постоянное и непрогнозируемое увеличение платежей и штрафных санкций уже сегодня позволяют считать собственные биологические очистные сооружения экономически выгодной альтернативой для пивоваренных заводов.

Источниками образования сточных вод на пивоваренных заводах являются различные производственные подразделения: 

- отделение приготовления сусла;

- бродильное отделение;

- варочного цеха;

- отделение фильтрации;

- разливочного цеха;

- туалеты, душевые, столовая.

Сточные воды из них поступают в общезаводскую канализацию.

Наиболее серьезная природоохранная проблема для пивоваренных предприятий – обезвреживание сточных вод. Современные решения этой проблемы должны отвечать критериям обеспечивания не только необходимого качества очистки сточной воды, но и высокой интенсивности процесса обезвреживания, компактности очистных сооружений при экономии ресурсов и энергии, минимальное образование вторичных отходов.

Основная масса сточных вод поступает с основного производства после промывки фильтров, варочных котлов, с бутылкомоечных машин.

В сточной воде в очистные сооружения в момент мойки оборудования поступает до 4000 – 6000 мг/л органических загрязнений (по ХПК) и 300 – 2000 мг/л взвешенных веществ.

Нормы образования сточных вод пивоваренного завода приведены в таблице 6.1.

Лист

112

Таблица 6.1 –  Нормы образования сточных вод пивоваренных заводов

Степень загрязнения стоков ежедневно контролируется заводской лабораторией. Один раз в 10 дней степень загрязнения стоков предприятия контролирует районная санэпидемстанция.

6.2 Расчет проекта ПДС сточных вод

Характеристика сточных вод предприятия приведена в таблице 6.2.

Таблица 6.2 – Характеристика сточных вод предприятия

Характеристика речной воды в створе перед местом сброса сточных вод приведена в таблице 6.3.

Лист

113

Таблица 6.3 – Характеристика речной воды в створе перед местом сброса сточных вод

Степень разбавления определяется по формуле:

,                                        (6.1)                                                                     

где – степень разбавления, характеризующая степень смешения сточных вод с речной водой до створа ближайшего пункта водопользования;

        – коэффициент смешения (степень перемешивания сточных вод и речной воды до створа реки, где находится ближайший пункт водопользования;

      – расход речной воды в месте сброса сточных вод, м³/с;

       – расход сточных вод, м³/с.

  Допустимое содержание взвешенных веществ после механической очистки в отстойниках или фильтрах рассчитывается с учетом степени последующего их разбавления речной водой по формуле:

,                                  (6.2)

где  – расчетное допустимое содержание взвешенных веществ после очистки сточных вод, мг/л;

Лист

114

         содержание взвешенных веществ в речной воде до створа сброса сточных вод, мг/л;   

        предельно-допустимое увеличение содержания взвешенных веществ в речной воде после сброса сточных вод;

        –  степень разбавления сточных вод речной водой.

 мг/л

Необходимая степень очистки сточных вод от взвешенных веществ рассчитывается исходя из найденного расчетного допустимого их содержания  после очистки по формуле:

,                                   (6.3)

где   – необходимая степень механической очистки в отстойниках или фильтрах, %.

 %

Суммарное содержание в воде легкоокисляемых загрязнителей органического происхождения (белки, аминокислоты, жирные кислоты, углеводы и так далее) оцениваются по величине биохимического потребления кислорода (БПК₅) расходуемого на окисление этих загрязнителей в одном литре воды за 5 суток.

При расчете необходимой степени очистки сточных вод от органических загрязнителей учитывают не только степень их разбавления в речной воде, но и процесс самоочищения речной воды, который заключается в окислении и разрушении органических загрязнителей микробами, водорослями и кислородом речной воды. Чем выше температура речной воды и чем дольше вода течет до створа ближайшего водопользования, тем большее количество органических загрязнителей будет окислено и разрушено.

Допустимое суммарное содержание органических загрязнителей после биологической очистки в биологических прудах или биофильтрах, аэротенках, окситенках рассчитывается по формуле:

,                 (6.4)

где расчетное допустимое БПК осле очистки сточных вод, мг/л;

Лист

115

      БПК речной воды до створа сброса сточных вод, мг/л;

       предельно – допустимое значение БПК для речной воды, мг/л;   

        – степень разбавления сточных вод речной водой;

        – время протекания речной воды от места сброса сточных вод до створа  ближайшего водопользования, сутки.

 мг/л

Необходимая степень очистки сточных вод (в процентах) от органических загрязнителей (по величине БПК) рассчитывается исходя из найденного расчетного допустимого значения  после очистки по формуле:

,                                  (6.5) 

где биохимическая потребность кислорода сточных вод, мг/л.

 %

Допустимое содержание растворенного кислорода в сточных водах после их очистки рассчитывается по формуле:

                     ,                      (6.6)

где  расчетное допустимое содержание растворенного кислорода в сточных водах после их очистки, мг/л;

         степень разбавления;

       содержание растворенного кислорода в речной воде в створе до сброса сточных вод, мг/л;

        биохимическая потребность кислорода речной воды в створе до сброса сточных вод, мг/л;

       ПДК растворенного кислорода, мг/л. 

 мг/л

Лист

116

Необходимая степень очистки сточных вод от органических загрязнений по кислотному режиму:

                                    ,                                         (6.7)

где биохимическая потребность кислорода, мг/л.

 %

Допустимую кислотность сточных вод после химической очистки находят по формуле:

                                         ,                                         (6.8)

где  допустимая кислотность сточных вод, мг-экв/л;

      максимальное количество кислоты, которое может быть добавлено к 1 л речной воды, мг/л.

 мг/л

Необходимая степень очистки сточных вод от кислот определяют по формуле:

                                          ,                                    (6.9)

где  кислотность сточных вод, мг/л.

 %

Максимальную допустимую температуру сточных вод, обеспечивающую отсутствие перегрева речной воды более чем на 3 ºС рассчитывают по формуле:

                                 ,                                   (6.10)

где   – коэффициент смешения сточной воды и речной воды;

         – расход речной воды, м³/с;

Лист

117

           – расход сточной воды, м³/с.

 ºС

Допустимое содержание вредных веществ после очистки рассчитываются с учетом степени их последующего разбавления в речной воде по формуле:

                         ,                               (6.11)

где: расчетное допустимое содержание i-го вредного вещества после очистки сточных вод, мг/л;

        – коэффициент смешения;

         – расход речной воды, м³/с;

         – расход сточной воды, м³/с;

        ПДК i-го вредного вещества в речной воде, мг/л;

        содержание i-го вредного вещества в речной воде выше створа сброса сточных вод, мг/л.

 мг/л

 мг/л

Необходимая степень очистки (в %) сточных вод от i-го вредного вещества находится по формуле:

                                   ,                                           (6.12)

где искомая степень очистки сточных вод от i-го вредного вещества, %;

     содержание i-го вредного вещества в сточных водах, мг/л.

 % не очищать

 % не очищать

Лист

118

Величина фактического сброса загрязнителей определяется по формуле:

,                               (6.13)

где  – величина фактического сброса загрязнителя, т/год;

       – расход сточных вод, м³/час;

       – концентрация загрязнителя в сточных водах, г/м³.  

Взвешенные вещества    т/г;

БПК                                  т/г;

Аммонийный азот          т/г;

Нитраты                           т/г;

Кислотность                   т/г.

Величина ПДС определяется по формуле:

,                                       (6.14)

где расчетная допустимая концентрация загрязнителя в сточной воде после очистки, г/м³;

        – расход сточных вод, м³/час;

        – величина ПДС загрязнителя, т/год.

Взвешенные вещества      т/г;

БПК                                    т/г;

Аммонийный азот            т/г;

Нитраты                            т/г;

Кислотность                    т/г.

Программа водоохранных мероприятий очистки сточных вод от взвешенных и органических веществ включает выбор метода очистки (механический, биологический метод) и очистных аппаратов, технические характеристики которых могут обеспечить найденную расчетным методом необходимую степень очистки (в %) сточных вод от взвешенных и органических веществ.

Необходимая степень очистки сточных вод от взвешенных веществ составляет 93,9 %. Для повышения скорости отстаивания примесей можно увеличить площадь отстаивания и провести процесс осаждения в тонком слое жидкости. При этом используются пластинчатые отстойники. Эти отстойники могут использоваться для осветления сточных вод с большим содержанием взвешенных веществ при расходах 100 – 10000 м³/сутки.   Эффективность очистки в таких отстойниках 85 – 95 %. Можно использовать процеживание,

Лист

119

выделение твердых взвешенных частиц при помощи центрифуг или гидроциклонов. Для задержания тонкодисперсной взвеси применяется фильтрование. Тот или иной процесс механической очистки применяют в зависимости от свойств примесей и необходимой полноты их выделения.

Необходимая степень очистки сточных вод от органических веществ составляет 86,9 %.

Наиболее полная очистка сточных вод, содержащих органические вещества в растворенном состоянии, достигается биологическим методом. При этом используются аэробный и анаэробный метод очистки. Для аэробной очистки применяют аэротенки различных конструктивных модификаций, окситенки, фильтротенки, флототенки, биодиски и биологические пруды. При анаэробном процессе для высококонцентрированных сточных вод, применяемом в качестве первой ступени биологической очистки, основным сооружением служат метантенки. Процесс анаэробной очистки протекает при температуре 35 – 37 ºС, поддерживаемой нагреванием поступающей сточной воды в реактор паром. В период пуска для инициирования сбраживания в реактор инженерами первоначально загружают 180 м³ ила с очистных сооружений. В настоящее время формирование гранул  анаэробного ила в реакторе продолжается, однако сооружения вышли на проектный режим работы и обеспечивают удаление загрязнений из сточной воды на 99 – 99,5 %.

Технологические схемы очистки предприятий включают песколовушку, первичный осветлитель – отстойник, совмещенный с усреднителем – смесителем, анаэробный реактор, вторичный осветлитель – отстойник, дисковые биофильтры, тканевые фильтры для удаления остаточных взвешенных веществ из воды, УФ – обеззараживание воды, накопители избыточного ила, центрифугу – декантор для обезвоживания ила, емкости для приготовления и хранения вспомогательных реагентов.

Эффективность снижения ХПК анаэробной системой – от 75 до 90 %. Снижение уровня азота относительно невысоко. Анаэробные системы идеально подходят для производств, имеющих сильно загрязненные стоки, содержащие в основном растворенные элементы. Прирост активного ила в анаэробных системах очень мал.

При аэробной очистке бактерии используют кислород воздуха, чтобы уменьшить загрязнение. Эффективность снижения показателя ХПК при аэробной очистке от 70 до 90 % в сильнозагруженных системах и от 90 до 98 % в малозагруженных системах. Последние производят относительно меньшее количество ила по сравнению с высокозагруженными системами из-за полной минерализации ила, которая также уменьшает запах.

Лист

120

7 Экономическая часть

7.1 Основные технико-экономические показатели производства темного пива и бирмиксов и организация производства на предприятии

7.1.1 Экономико-географическая характеристика района строительства предприятия

Целью предполагаемого проекта является производство темного пива и бирмиксов, качество и цена которого будет удовлетворять требованиям рынка. Цех по производству пива проектируется в городе Стерлитамаке.

Суточная производительность проектируемого цеха составляет 4000 дал. Возможно дальнейшее увеличение производительной мощности.

Внедрение данного проекта позволяет решить следующие проблемы:

- удовлетворение потребности области в недорогом и качественном пиве;

- создание новых рабочих мест.

Технологическая оснащенность 97 – 98 %.

7.1.2 Источники поступления сырья

Основным сырьем для производства пива является: хмель, который поставляется из Тульской области, солод – поставка Дании и несоложенные материалы, поставляемые из разных районов.

Основным сырьем для производства бирмиксов является концентрат сока, который поставляется из Молдовы. Доставка сырья осуществляется автомобильным транспортом.

Бутылки емкостью 0,5 л, преформы, клей, кронен-пробки, средства мойки и дезинфекции будут закупаться у местных поставщиков – дилеров и доставляться автотранспортом.

Этикетки будут изготавливаться на местных типографиях, и доставляться автотранспортом.

7.1.3 Энергоснабжение предприятия

Энергия поступает с городской электростанции, согласно договору. В дальнейшем планируется на территории завода установить транспортную подстанцию мощностью 60 кВт. Причем 85 % энергии направляется на производственные цели, а 15 % на непроизводственные цели.

С целью экономии энергии на каждом подразделении рекомендуется ставить электросчетчики.

7.1.4 Водоснабжение и теплоснабжение предприятия

Водой предприятие обеспечивается от городского водоканала. Планируется пробурить 2 скважины на территории завода. Также на предприятие установлены 3 емкости вместимостью 50 м³, для хранения воды.

Для экономии расхода воды на каждом структурном подразделении установить счетчики и назначить ответственных лиц за соблюдение

Лист

121

рационального использования воды.

Тепло поступает с местной ТЭЦ. Температурный режим в цехах должен составлять 18 – 22 ºС.

7.2 Расчет технико-экономических показателей

7.2.1 Расчет планового рабочего периода

 Плановый рабочий период, суток равен:

,                           (7.1)

 где –  календарный фонд времени, дни;

         –  плановые остановки, дни.

 Годовой коэффициент использования календарного времени:

,                     (7.2)

 где –  календарный фонд времени;

     –  плановый рабочий период, сут.

Таблица 7.1 – Рабочий период

Лист

122

Продолжение таблицы 7.1

Минимальный коэффициент использования календарного фонда времени в  I квартале, так как был проведен капитальный ремонт.

7.2.2 Расчет выпуска продукции за год

Для всех цехов выпуска продукции за год Q_пп, дал/год, производится по формуле:

,                        (7.3)

 где – суточная производительность, дал/сут;

 –  рабочий период сут/год.

Для пива:

                         дал/год

Для бирмиксов:

                         дал/год

Коллектив предприятия заинтересован в выпуске качественной, конкурентно способной продукции. Все партии по выпуску классического пива и бирмиксов будут соответствовать ГОСТу.

7.2.3 Расчет стоимости товарной продукции

Таблица 7.2 – Стоимость товарной продукции

Лист

123

7.2.4 Расчет производительности труда по товарной и стоимостной продукции

Производительность труда в натуральном измерении П_тп, дал/чел в год:

,                         (7.4)

где  – годовая производительность труда по выпуску пива, дал;

       – среднесписочная численность промышленно-производственного персонала, чел.                               

 дал/чел в год

Производительность труда в стоимостном измерении П_т, руб/чел в год:

,                        (7.5)

где – стоимость товарной продукции, руб.;

       – среднесписочная численность промышленно-производственного персонала, чел.

                                    руб/чел в год

7.2.5 Расчет стоимости сырья

Таблица 7.3 – Затраты на используемое сырье

Лист

124

Продолжение таблицы 7.3

Общие затраты на сырье составляют 78 616 329 руб.

Из них на реализуемое пиво:

 руб.

Из них на реализуемый бирмикс:

 руб.

7.2.6 Расчет расходов на получение сырья

Расходы на получение сырья П_ср составляет 5% от стоимости сырья:

                           руб.

 руб.

7.2.7 Расчет статьи «Сырье»

Расчет статьи «сырье» осуществляют следующим образом:

,                        (7.6)

где –  стоимость всего сырья, руб.;

       П_ср – расход на получение сырья, руб.

                            руб.

 руб.

Лист

125

7.2.8 Калькуляция статьи «Сырье»

Калькуляцию статьи «сырье» К_сс, руб/дал, определяют по формуле: 

,                         (7.7)

где   –  стоимость всего сырья, руб.;

        Q_тп – объем товарной продукции, дал.

                                   руб/дал

                                      руб/дал

7.2.9 Расчет статьи «Заработная плата»

Таблица 7.4 – Заработная плата основных рабочих

Лист

126

Продолжение таблицы 7.4

7.2.10 Расчет стоимости технологического оборудования

  Таблица 7.5 – Используемое технологическое оборудование и его стоимость

Лист

127

Продолжение таблица 7.5

Лист

128

Продолжение таблицы 7.5

7.2.11 Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

На содержание и эксплуатацию технологического оборудования установлены отчисления в размере 30 % от стоимости оборудования, что составляет:

 руб.

Для снижения затрат необходимо иметь механический цех или высококвалифицированную бригаду.

7.2.12 Расчет стоимости топлива

В данном производственном топливе не используется топливо (газ, вода, уголь, ГСМ). Пар, горячую воду поставляет местная ТЭЦ.

7.2.13 Расчет затрат на воду и пар, используемые в производстве

Таблица 7.6 – Затраты на воду и пар

Лист

129

7.2.14 Расчет затрат на энергоносители

Таблица 7.7 – Затраты на энергоносители

7.2.15 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы Ц_Р, руб., можно найти по следующей формуле:

,                       (7.8)

где Q_пп – годовая производительность труда по выпуску продукции, дал;

    1,56 – коэффициент пересчета.

Для пива:

 руб.

Для бирмиксов:

                                     руб.

7.2.16 Расчет общезаводских расходов

Общезаводские расходы Р₀, руб.,  находятся по формуле:

,                      (7.9)

где Q_пп – годовая производительность труда по выпуску продукции, дал;

      1,93 – коэффициент пересчета.

Лист

130

Для пива:

                                         руб.

Для бирмиксов:

 руб.

7.2.17 Расчет коммерческих расходов

Коммерческие расходы Р_к, руб.,  находятся по формуле:

,                        (7.10)

где Q_пп – годовая производительность труда по выпуску продукции, дал;

       2,5 – коэффициент пересчета.

Для пива:

                                         руб.

Для бирмиксов:

 руб.

7.2.18 Амортизация строительной части 

Амортизация строительной части определяется по формуле:

                                                                                            (7.11)

где S_стр.ч. – сети и объекты производственного значения;

      N – количество лет.

 руб.

Лист

131

7.2.19 Полная калькуляция себестоимости продукции

Таблица 7.8 – Полная калькуляция себестоимости продукции