Статистический контроль качества технологического процесса варки сыра

Цель курсовой работы – изучение статистических методов контроля и управления качеством, а также проведение статистического анализа выбранного процесса. В процессе выполнения работы будет оценен процесс производства сыра.

Всеобщее управление качеством — это система управления, основанная на производстве качественных с точки зрения заказчика продукции и услуг. TQM определяется как сосредоточенный на качестве, сфокусированный на заказчике, основывающийся на фактах, управляемый командный процесс. TQM направлен на планомерное достижение стратегической цели организации через непрерывное улучшение работы. Слово «всеобщее» в понятии «Всеобщее управление качеством» означает, что в данный процесс должен вовлекаться каждый сотрудник организации, слово «качество» означает заботу об удовлетворении потребностей клиента, и слово «управление» относится к сотрудникам и процессам, необходимым для достижения определенного уровня качества. Всеобщее управление качеством — это не программа; это систематический, интегрированный и организованный стиль работы, направленный на непрерывное ее улучшение. Это не управленческая прихоть; это проверенный временем стиль управления, успешно десятилетиями используемый компаниями по всему миру.

«Качество продукции - это критическая оценка потребителем степени соответствия ее свойств, показателей качества, индивидуальным и общественным ожиданиям, обязательным нормам в соответствии с ее назначением». Качество продукции связано с понятиями свойство продукции и полезность продукции. Свойство определяет объективные стороны объекта без оценивания важности этих свойств для потребителя (например технический уровень продукции), а полезность - способность продукции приносить пользу и удовлетворять конкретного потребителя.

Качество продукции – совокупность свойств продукции, обуславливающих ее способность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением.

Факторы, влияющие на качество продукции:

- Общественные ожидания, субъективные настроения потребителей;

- Качество проекта (совершенство конструкции);

- Качество исполнения (совершенство технологий);

- Уровень конкурентности рынка.

Необходимость учитывать субъективную сторону восприятия свойств продукции делает проблему оценки качества достаточно сложной.

1 Основные этапы технологии производства сыра

В общем виде процесс производства сычужных сыров можно представить следующей схемой:

1) подготовка молока к переработке;

2) свертывание молока;

3) обработка сгустка и сырного зерна;

4) формование и прессование сыра;

5) посолка сыра;

6) созревание сыра;

7) подготовка сыра к реализации (фасование, маркировка, упаковка и транспортировка);

8) хранение.

1.1.1 Подготовка молока

Цель подготовки — обеспечить необходимые для выработки сыра состав и свойства молока.

Подготовка молока к свертыванию включает следующие технологические операции: резервирование и созревание молока, его нормализация, пастеризация нормализованного молока, охлаждение до температуры свертывания, внесение бактериальной закваски, хлорида кальция и сычужного фермента.

Резервирование молока. На заводах существует необходимость накопления молока, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия. В связи с этим при хранении молока надо предпринимать меры по предотвращению:

- размножения вредной микрофлоры до опасного уровня;

- нежелательных для качества и выхода сыра изменений состава и свойств молока.

Для обеспечения выше перечисленных условий молоко подвергают очистке на центробежных молокоочистителях, чтобы удалить механические загрязнения, которые оказывают защитное действие на микроорганизмы. После очистки молоко охлаждают до температуры от 2 до 8 °С и хранят при этой температуре. Хранение молока при низких температурах сопровождается некоторым ухудшением физико-химических свойств молока из мицелл казеина выходит часть коллоидного фосфата кальция и цитратов, что ослабляет межмицеллярные связи. Это приводит к повышению устойчивости мицеллы к сычужному свертыванию, что выражается в его замедлении и получении дряблого сгустка, низкому синерезису, увеличению потерь жира и белка.

Снижения выхода и качества сыра вследствие длительного хранения молока при низких температурах можно избежать следующими способами:

1) предварительная пастеризация молока перед охлаждением и хранением;

2) термизация молока при температуре не выше 65 °С;

3) внесение в молоко перед хранением молочнокислых бактерий;

4) внесение в молоко после хранения перед свертыванием хлорида кальция;

5) смешение длительно хранившегося молока со свежим молоком.

Созревание молока. В случае, когда молоко поступает на предприятия сразу после его получения на фермах, его необходимо подвергать созреванию. Свежевыдоенное парное молоко имеет бактерицидные свойства и не пригодно для сыроделия, так как является неблагоприятной средой для развития микроорганизмов, плохо свертывается сычужным ферментом, образует дряблый, плохо отделяющий сыворотку сгусток.

Цель созревания молока — улучшение его как среды для развития микрофлоры заквасок и молокосвертывающих ферментов.

Ведущую роль в созревании молока играет микрофлора, что и отличает созревание от резервирования. В результате развития микрофлоры кислотность молока возрастает на 1-2 °Т.

Созревание молока положительно влияет на его сыропригодные качества, значительно улучшается свертываемость молока сычужным ферментом, что обеспечивает получение сгустка необходимой прочности и упрощает его обработку.

Нормализация молока. Для получения стандартного продукта проводят нормализацию сырья. В сыроделии принято нормировать содержание жира в продукте по отношению не к общей массе сыра, а по отношению к массе его сухого вещества (массовая доля жира в сухом веществе сыра).

Содержание жира в сухом веществе сыра зависит от соотношения между жиром и белком, степени их использования, от соотношения между различными фракциями белков молока, степени посолки сыра и распада белковых веществ в процессе созревания.

Пастеризация молока. Главной целью пастеризации является снижение содержания в молоке патогенных и технически вредных микроорганизмов до уровня, при котором они при последующем нормальном ходе технологического процесса не могут нанести ущерба качеству готового продукта. При этом следует учитывать, что условием, ограничивающим параметры пастеризации, является максимальное сохранение состава и физико-химических свойств молока, оказывающих влияние на выход и качество сыра.

К сожалению, полностью выполнить эти требования пока не удается, так как даже минимальные режимы пастеризации вызывают изменения белковой фракции молока.

Для сыров с высокой температурой второго нагревания принят режим пастеризации при 71-72 °С с выдержкой 20-25 с.

Внесение хлорида кальция. В результате пастеризации молока нарушается равновесие между разными формами солей кальция, вследствие чего резко снижается его способность свертываться сычужным ферментом.

Для получения под действием сычужного фермента сгустка необходимой плотности в пастеризованное молоко перед свертыванием вводят соли кальция (обычно хлорид кальция в виде 40%-ного раствора). На 100 кг нормализованной смеси вносят от 10 до 40 г кристаллического СаС1₂.

Бактериальные закваски. При выработке сычужных сыров молочный сгусток образуется под действием молокосвертывающих энзимов, однако немаловажное значение имеет использование при свертывании молока микрофлоры заквасок. Микрофлора заквасок состоит из специально отобранных видов молочнокислых бактерий, которые вносят в молоко после пастеризации, уничтожающей большую часть природной микрофлоры молока.

Закваски для сыров с высокой температурой второго нагревания. В эту группу заквасок обычно включают мезофильные молочнокислые палочки (L. plantarum, L.casei), обладающие специфическим антагонистическим действием на маслянокислые бактерии, колибактериии патогенную микрофлору. При выработке сыров с высокой температурой второго нагревания, которое задерживает рост мезофильных стрептококков, непременным компонентом заквасок являются термофильные молочнокислые бактерии (Str. thermophilus, L. helveticum, L. lactis). В формировании вкуса, аромата и рисунка сыров этой группы принимают участие пропионовокислые бактерии. Их также вводят в состав заквасок этой группы.

Внесение азотнокислых солей калия и натрия. Чтобы предотвратить вспучивание сыров, выработанных из молока, подозрительного на наличие газообразующей микрофлоры, в молоко перед свертыванием разрешается вносить химически чистые азотнокислые соли калия или натрия. Азотнокислые соли, являясь нестойкими химическими соединениями, в молоке восстанавливаются, теряя кислород и превращаясь в нитриты. Кишечная палочка при наличии в среде молекул кислорода не образует углекислоту, водород и другие продукты распада молочного сахара, способствующие вспучиванию сыров.

На молочнокислые бактерии нитриты действуют в значительно меньшей степени, не препятствуя накоплению молочной кислоты, которая также угнетает газообразующие бактерии. В сыре нитриты разлагаются, восстанавливаясь до аммиака. Поэтому внесение азотнокислых солей калия или натрия в количествах 15-20 г на 100 кг молока не вызывает пороков в готовом продукте.

Внесение краски для сырного теста. Приятный кремово-желтый цвет молока в летний период обусловлен наличием в молочном жире красящего вещества — каротина. В зимний период молоко практически не содержит каротина, что обусловливает его белый цвет. От цвета молока соответственно зависит и цвет сырного теста, поэтому в зимний период для придания сырному тесту приятного желтого цвета в молоко перед свертыванием часто добавляют натуральные растительные красители — каротин или аннато в виде водных растворов.

1.1.2 Свертывание молока

Свертывание молока — основной прием выделения молочного белка в сыроделии, обычно в сгусток выделяется казеин, остальные белки отходят в сыворотку, поэтому их принято называть сывороточными.

Свертывание молока может быть сычужным и кислотным. Соответственно по типу свертывания сыры делят на сычужные и кисломолочные.

Сычужное свертывание происходит от воздействия сычужного фермента на молоко.

Сычужный фермент вносят в сыродельную ванну с охлажденным после пастеризации до 35 °С молоком, в которое предварительно добавлен хлорид кальция и необходимая для данного вида сыра закваска.

На скорость свертывания влияют:

1) температура свертывания;

2) рН среды;

3) концентрация солей кальция;

4) доза фермента и др.

Оптимум действия сычужного фермента — 43-45 °С, пепсинов — 40-41°С. При температуре ниже 10 °С свертывание протекает очень медленно, может даже не произойти. В сыроделии температура свертывания сычужного фермента составляет 28-35 °С, что объясняется необходимостью создания благоприятных условий не только для фермента, но и для молочнокислой микрофлоры закваски.

При нормальной кислотности (20 °Т) и жирности смеси температура свертывания составляет 32-35 °С, при повышенной кислотности (22 °Т, что характерно в производстве мягких сыров) — 28-32 °С.

С увеличением кислотности смеси следует понизить температуру свертывания на 0,5-1,5 °С на каждый градус кислотности.

Увеличение дозы хлорида кальция от 10 до 50 г на 100 кг нормализованной смеси увеличивает активность фермента на 20-60 %.

Скорость коагуляции казеина зависит от количества добавляемого сычужного фермента. Установлено, что продолжительность образования сгустка зависит от дозы фермента обратно пропорционально.

1.1.3 Обработка сычужного сгустка

Целью обработки сгустка является создание условий для микробиологических и ферментативных процессов, необходимых для выработки сыра. Это достигается частичным обезвоживанием сгустка. В полученной сырной массе должно оставаться определенное количество сыворотки с растворенными в ней молочным сахаром и солями.

В готовом сгустке продолжается молочнокислое брожение и размножение внесенных в молоко молочнокислых бактерий. По мере уплотнения структурные элементы сгустка сближаются, вследствие чего уменьшаются капиллярные пространства и освобождается находящаяся в них сыворотка.

Степень и скорость выделения сыворотки при обработке сгустка зависят от состава молока, его кислотности, режимов предварительной обработки и других факторов, из которых решающим является кислотность молока.

При обработке сырного зерна допускается проведение дополнительных технологических операций — разбавление сыворотки водой и частичная посолка сыра в зерне.

Разрезка сгустка и постановка сырного зерна. Операцию производят механическими ножами-мешалками. При этом необходимо обеспечить получение сырного зерна требуемых размеров при максимально возможной его однородности по этому показателю.

Обработку сгустка низкой плотности ведут осторожно, в замедленном режиме. Постановку излишне плотного или быстро уплотняющегося сгустка осуществляют, по возможности, ускоренно, но без резких движений, способствующих образованию сырной пыли.

Режимы вымешивания должны исключать слипание и слёживание сырных зерен, так как при этом чрезвычайно затрудняется выделение сыворотки из внутренней части образовавшихся комков.

Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна составляет в среднем для сыров с высокой температурой второго нагревания — 20 ± 5 мин.

Основная часть зерна после постановки должна иметь следующие размеры для сыров с высокой температурой второго нагревания — 6 ± 1 мм. Чем меньше зерно, тем больше его удельная поверхность и быстрее выделяется из него сыворотка. Однако следует учитывать, что слишком мелкие зерна быстро пересушиваются, грубеют, теряют клейкость. Эта часть сырной массы при формовании концентрируется на пограничной части сырного пласта и отрицательно влияет на его замыкаемость и прочность, что в дальнейшем может привести к возникновению порока «самокол».

Кроме того, с уменьшением размеров зерна увеличивается отход в сыворотку белковых фракций.

Для нормального протекания технологического процесса имеет значение также и форма сырного зерна. Наиболее желательна округлая форма, при которой зерно менее подвержено слипанию.

Отбор сыворотки. В процессе постановки зерна, когда выделится достаточное количество сыворотки, вымешивание прекращают, очищают стенки ванны от оставшегося прилипшего сгустка и удаляют часть сыворотки: для сыров с высокой температурой второго нагревания — 15 ± 5 % от первоначального количества перерабатываемого молока.

Перед вторым нагреванием допускается удаление еще некоторой части сыворотки (от первоначального количества молока): 15 ± 5 % — для сыров с высокой температурой второго нагревания.

Допускается проводить отбор сыворотки в один прием. В этом случае его проводят через 15 ± 5 мин обязательного вымешивания после постановки зерна.

Вымешивание зерна. Зерно вымешивают до определенной степени упругости, конец вымешивания определяют по степени уплотнения зерна и нарастанию титруемой кислотности сыворотки.

Общая продолжительность процесса от начала разрезки до второго нагревания составляет в среднем для сыров с высокой температурой второго нагревания — 60 ± 10 мин.

Зерно, хорошо подготовленное ко второму нагреванию, характеризуется упругостью, потерей первоначальной клейкости. Слегка сжатое в комок, оно не продавливается между пальцами.

При нормальном течении молочнокислого процесса при вымешивании зерна нарастание кислотности сыворотки составляет 1 ± 0,5 °Т для сыров с высокой температурой второго нагревания.

При накоплении молочной кислоты, кроме снижения электрического заряда белков, происходит потеря кальция из казеиновой мицеллы. Потеря кальция оказывает значительное влияние на консистенцию сыра. При недостаточном отщеплении кальция сыр может приобрести слишком связную твердую консистенцию, а при значительном происходит излишнее снижение вязкости сырной массы.

1.1.4 Формование и прессование сырной массы

Формование сырной массы — это совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки, находящейся между зернами, и образование из него монолита (пласта), а затем индивидуальных сырных головок или блоков с требуемыми формой, размером и массой.

Применяют три основных способа формования: из пласта, насыпью, наливом.

Прессование сыра проводят с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков свободной (межзерновой) сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя. Прессование осуществляется под действием собственного веса (самопрессование) и внешнего давления.

Во время формования и прессования сырной массы микробиологические процессы продолжаются, объем микрофлоры увеличивается, следовательно, повышается активная кислотность сырной массы и происходит ее дальнейшее обезвоживание. При этом температура сыра поддерживается в пределах 18-20 °С. Пониженные температуры замедляют процесс молочнокислого брожения и выделения сыворотки, что может отрицательно сказаться на качестве готового продукта.

В процессе самопрессования необходимо периодически переворачивать сырные головки с целью обеспечения равномерного обезвоживания и уплотнения.

Продолжительность самопрессования определяется видом сыра, технологическими особенностями выработки сырной массы, оборудованием, применяемым для прессования, и может колебаться от 20 мин до нескольких часов.

Для некоторых видов сыров (советский, швейцарский и др.) стадия самопрессования предшествует прессованию; для других (самопрессующихся) является конечной операцией обезвоживания и уплотнения сырной массы.

Через 15 мин после начала самопрессования сыры вынимают из форм и проводят их маркировку, продолжают самопрессование.

Окончание процесса самопрессования определяют по прекращению выделения сыворотки.

Прессование сыра осуществляется в формах, в туннельных прессах, баропрессах или механизированных линиях прессования.

Продолжительность прессования и удельная прессующая нагрузка на сыр регламентируется в технологических инструкциях на каждый вид сыра.

Прессование сыров необходимо начинать с минимального давления, постепенно (плавно или ступенчато) повышая его до максимального. Резкое увеличение давления в начале прессования может привести к запрессовыванию сыворотки и увеличению потерь жира.

При заниженном давлении в сырной массе остается повышенное содержание влаги, ухудшающее качество сыра.

Важным условием, влияющим на процесс прессования, является поддержание температуры сырной массы в пределах от 16 до 20 °С.

Сыр после прессования взвешивают и направляют в солильное отделение.

1.1.5 Посолка сыров

Сыр солят для придания ему соответствующего вкуса. Посолка влияет также на структуру, консистенцию и качество продукта. Вместе с тем соль регулирует микробиологические и биохимические процессы в сыре, оказывая влияние на формирование его органолептических характеристик. Излишняя посолка резко замедляет процесс созревания сыра, сырная масса сначала увлажняется с поверхности, а затем становится сухой и хрупкой. В случае недостаточной посолки можно получить переброженный сыр.

Обычно солят сформованные головки сыра, применяя несколько способов посолки: размолотой солью, соляной гущей, в рассоле, комбинированными способами.

Основным способом для твердых сычужных сыров является посолка в циркуляционном растворе (рассоле). Концентрация рассола — 18-20 %. Продолжительность посолки для сыров этой группы иногда составляет несколько суток.

При выработке швейцарского и советского сыров допускается трех-пятикратное подсаливание — «натирание» корки сыров в процессе созревания.

Продолжительность посолки зависит от содержания влаги в сырной массе и наличия или отсутствия предварительной посолки сыра в зерне.

1.1.6 Созревание сыров

Сыр после прессования и посолки представляет собой резинистую массу без вкуса и выраженного рисунка. Свойственные данному сыру химический состав и органолептические показатели он приобретает только в результате глубоких биохимических и физических изменений его компонентов в процессе созревания.

Созревание сыра происходит при совместном действии сычужного фермента и ферментов молочнокислых бактерий, которые не только сбраживают молочный сахар, но и участвуют в глубоком преобразовании белков молока за счет своих ферментных систем.

Принято считать, что созревание сыров начинается с момента посолки.

При уходе за сырами с высокой температурой второго нагревания их периодически моют, проводят подсаливание корки (соляной гущей) в целях поддержания ее во влажном состоянии, не допуская образования толстой корки и развития на ней плесеней и слизи. Эти сыры, как правило, покрывают парафиновыми или полимерными сплавами или пленками только после бродильной камеры. Для равномерного наведения корки сыры этой группы переворачивают в бродильной камере примерно через каждые 5 сут., в холодной камере — через 10. Частота переворачиваний зависит также от состояния сырного теста и влажности помещения.

Сыры на полках располагают равномерно, на расстоянии, достаточном для их нормального обдувания.

1.1.7 Фасование, маркировка, упаковка и транспортирование

Фасование. Для удобства потребителя на предприятиях производят фасование зрелых сыров мелкими порциями в герметически упакованные пакеты из полимерных материалов, в которых они и реализуются.

Маркировка заключается в нанесении на каждую головку сыра даты выработки (число, месяц), производственной марки, номера варки, сведений. Для некоторых видов сыров дополнительно наносят название сыра в соответствии с нормативной документацией.

Производственная марка должна состоять из следующих обозначений: массовая доля жира в сухом веществе сыра (в %); номер (наименование) предприятия-изготовителя; сокращенное наименование области (края, республики), в которой находится предприятие.

Форма, размер, количество и порядок расположения производственных марок на сыре должны соответствовать утвержденной нормативной документации на конкретный вид сыра. При упаковке сыра в пленку допускается производственную марку помещать на пленку, или же на пленку наносят красочную этикетку с обозначением наименования, содержания сыра в сухом веществе и товарного знака (для предприятий его имеющих).

Упаковка. Сыр отгружают с предприятия-изготовителя (или с предприятия, где осуществлялось созревание сыра) в упакованном виде. Зрелые сыры должны быть упакованы в дощатые ящики (по ГОСТ 13361) или деревянные барабаны (по ГОСТ 9525), если иное не предусматривается нормативной документацией на конкретный вид сыра. Для реализации сыра внутри области, края или республики РФ, в которых они выработаны, и для иногородних перевозок допускается упаковывание сыров в картонные ящики, отвечающие требованиям нормативной документации.

При перевозках сыров с заводов на оптовые базы допускается использование многооборотной тары или специальных контейнеров.

Сыры, отобранные для упаковки, взвешивают, в сопроводительной документации записывают массу тары, массу нетто, брутто и количество сыров. Одновременно эти данные указывают в книге отвесов. Перед упаковыванием сыра в деревянную тару его завертывают в оберточную бумагу, пергамент или подпергамент.

В каждый ящик или барабан помещают сыры одного наименования, сорта, одной даты выработки и одного номера варки. Допускается упаковывание сыров разных дат выработки в один ящик с маркировкой «сборный». Тара для упаковки сыров должна быть чистой, не имеющей посторонних запахов, влияющих на качество продукции. Влажность древесины должна быть не более 20 %, плесень на дощечках и планках не допускается. Посторонняя червоточина и смоляные кармашки допускаются только на наружной стороне тары.

Транспортирование сыров должно производиться всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов, действующими на соответствующем виде транспорта, а в пакетированном виде — по ГОСТ 21929 и ГОСТ 24579 (с креплением грузовых мест по ГОСТ 21650).

Для некоторых видов сыров допускается перевозка продукта открытым автомобильным транспортом при условии обязательного укрытия ящиков брезентом или материалом, заменяющим его.

1.1.8 Хранение сыров

Хранение сыров осуществляется при следующих режимах: температура 4-0 °С и относительная влажность воздуха 85-90 % или 0-8 °С и 80-85 %.

Сыры хранят на стеллажах или упакованными в тару, уложенную штабелями на рейках или поддонах. Между сложенными штабелями оставляют проход шириной 0,8-1,0 м, причем торцы тары с маркировкой на них должны быть обращены к проходу. Сыры, упакованные в тару, хранят не более 10-15 сут.

Хранение сыра совместно с рыбой, копченостями, фруктами, овощами и другими пищевыми продуктами со специфическим запахом в одной камере не допускается.

Качество сыра проверяется не реже, чем один раз в 30 сут. По результатам этих проверок выносится решение о возможности дальнейшего хранения сыра без снижения его балльной оценки.

1.2 Машинно-аппаратурная схема линии производства сыра

Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки молока к выработке сыра, в состав которого входят насосы, фильтры, воздухоотделители, счетчики емкости, емкости для созревания и нормализации молока, пастеризационно-охладительные установки, дозаторы и сепараторы.

Ведущим в линии является комплекс оборудования для подготовки молока к сепарированию, а также для получения и обработки сгустка, состоящий из аппаратов для выработки сырного зерна, пульта управления, сборников и насосов.

Линия состоит из комплекса оборудования для формования сыра, в состав которого входит передвижной стол и формовочные аппараты.

Следующий комплекс оборудования представляют прессы с конвейером и весами.

Далее следует комплекс оборудования для посолки сыра, состоящий из посолочного этажера, подъемника и охладителя рассола.

Завершающий комплекс оборудования для созревания сыра состоит из передвижных стеллажей, электропогрузчика, а также комплекса оборудования для ухода за сыром в период созревания.

Машинно-аппаратурная схема линии производства сыра приведена на рисунке 1.

Рисунок 1- Машинно-аппаратурная схема линии производства сыра

1.2.1 Устройство и принцип действия линии

Молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 3 и счетчик 4 в емкости для молока 5, охлаждаясь в охладительной установке 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения молока 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно-охладительную установку 10, на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8.

Пастеризованное и нормализованное молоко с кислотностью не более 20 °Т направляют в аппараты для выработки сырного зерна 11, куда из пульта управления 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых бактерий в количестве 0,5... 1,0 %. Для ускорения свертывания допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05...0,5 %. Свертывание молока проводят при температуре 30.. .34 °С в течение 25.. .35 мин. Готовый сгусток разрезают в течение 15...25 мин до размеров зерен 7...9 мм, во время постановки 30...40 % сыворотки удаляют, далее зерно вымешивают, после чего доливают еще 15...20 % сыворотки.

Второе нагревание осуществляют в течение 10.. .20 мин при температуре 38.. .42 °С. Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частичную посолку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят раствор хлорида натрия из расчета 200...300 г на 100 кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает достаточной упругости.

Вымешивание продолжается 10... 15 мин, после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Насосом 15 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку.

В формовочном аппарате /7 сырное зерно подпрессовывается в течение 15...25 мин при давлении 1,0.. .2,0 кПа, затем разрезается на бруски, соответствующие размерам форм. Самопрессование в формах проводят в течение 20...50 мин. Через 15 мин переворачивают, маркируют, накрывают крышками и снова оставляют до конца самопрессования.

С помощью конвейера 18 сыр загружают в прессы 19 и прессуют в течение 1,5.. .2,5 ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50 кПа. При необходимости через 30.. .60 мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь рН от 5,5 до 5,8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43.. .45 %.

После взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для посолки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20 % при температуре 8...12 °С в течение 2,5. ..3,5 сут. Рассол насосом 23 циркулирует через охладитель рассола 24.

Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2...3 сут при температуре 8... 12 °С и относительной влажности воздуха 90...95 %, после чего сыр электропогрузчиком 26 направляют на созревание на передвижные стеллажи 25. Первые 13... 15 сут сыр созревает при температуре 10... 12 °С и относительной влажности воздуха 85.. .90 %, затем до одного месяца при 14... 16 °С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12... 14 °С и относительной влажности 75.. .85 %. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания (27— 33) входит устройство для разгрузки сыров 27, а также машина для мойки сыра 28, в которой сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30...40 °С) не реже чем через 10... 12 сут.

В процессе созревания сыры следует переворачивать каждую неделю, затем через 10... 12 дн, причем их подсушивают в машине для сушки сыров 29. Сыры парафинируют в возрасте от 15 до 20 сут в парафинере 30. В комплект оборудования для ухода за сыром входят также машина для мойки и обсушки полок 31, а также устройство для загрузки сыра на полки 32.

1.3 Химический состав и пищевая ценность сыра

Сыры являются важным источником биологически ценного белка. Белки сыра усваиваются на 98,5%. Хорошему усвоению содействует гидролиз белков при созревании до более простых соединений, в основном растворимых. Пищевая ценность белков обусловлена качественным и количественным составом входящих в них аминокислот. Чем полнее используется организмом человека белок пищи для синтеза тканевых белков и других соединений, тем выше его пищевая ценность. Наиболее ценны такие белки, состав которых ближе всего к составу белков организма человека. Более ценными для человека являются белки животного происхождения, но это не значит, что человек должен питаться только животными продуктами. Белки злаковых и бобовых культур по аминокислотному составу также являются высокоценными. В рационе питания человека животные продукты должны находиться в определенных сочетаниях с растительной пищей. Белки в организмах человека и животного не только используются для создания и воспроизводства тканей, гормонов, ферментов, некоторых витаминов и других соединений, но также могут служить источником энергии.

Без белков невозможна жизнь, рост и развитие организма. Основными частями и структурными компонентами белковой молекулы являются аминокислоты. В состав пищевых продуктов входят 20 аминокислот. Некоторые аминокислоты синтезируются организмом человека, потребность в них удовлетворяется без поступления извне. Такие аминокислоты называются заменимыми. Это гистидин, аргинин, цистин, тирозин, аланин, серин, глутаминовую и аспарагиновую кислоты, пролин, оксипролин, глицин.

Другая часть аминокислот обязательно должна поступать в организм человека с пищей в готовом виде. Они называются незаменимыми. Это триптофан, лизин, лейцин, изолейцин, метионин, фенилаланин, треонин, валин.

Исключение из пищи хотя бы одной из незаменимых аминокислот делает невозможным синтез белка в организме. По составу и количеству незаменимых аминокислот сыр является весьма ценным продуктом.

Недостаток той или иной аминокислоты в пище отражается в первую очередь на регенерации белков. При отсутствии или недостатке в корме валина животные теряют аппетит и могут погибнуть или у них нарушается координация движений.

Изолейцин необходим для роста молодого организма, а особенно важен лейцин. При недостатке лейцина в пище уменьшается масса тела.

Лизин является одной из наиболее важных незаменимых аминокислот. Недостаток лизина в пище приводит к нарушению кровообращения, снижению гемоглобина, истощению мышц, разрушению костей.

Метионин играет важную роль в процессе роста и азотистого равновесия в организме.

Треонин играет важную роль в развитии животных. Отсутствие в корме треонина вызывает уменьшение массы тела животных, а в последствии их гибель.

Триптофан необходим для поддержания роста организмов, образования гемоглобина крови. Основными источниками триптофана являются белки мяса, молока, яиц, зерновых продуктов.

Фенилаланин играет большую роль в деятельности щитовидной железы.

Пищевая ценность сыра определяется и высоким содержанием жира. В сыре до 30% жира, больше, чем во многих других белково-жировых продуктах. Съев 100г сыра, человек примерно на 1/3 удовлетворяет суточную потребность в жире, который выполняет в организме важнейшую роль. Если белки принято считать строительным материалом клетки, то жиры являются главным энергетическим материалом в организме, служат для поддержания сложных жизненных процессов, обмена веществ. Энергетическая ценность жира по сравнению с белком в 2 с лишним раза выше. Жиры являются растворителями витаминов А, D, Е и К, способствуют их усвоению.

По химическим показателям сыры должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1- химические показатели сыра

Наименование сыра	Массовая доля			Активная кислотность, ед. рН
Наименование сыра	жира в пересчете на сухое вещество	влаги, не более	хлористого натрия (поваренной соли)	Активная кислотность, ед. рН
Советский	50,0±1,6	42,0	От 1,5 до 2,5 включ.	От 5,40 до 5,70 включ.
Швейцарский	50,0±1,6	42,0	От 1,5 до 2,5 включ.
Алтайский	50,0±1,6	42,0	От 1,5 до 2,0 включ.
Российский	50,0±1,6	43,0	От 1,3 до 1,8 включ.	От 5,15 до 5,35 включ.
Голландский:				От 5,25 до 5,45 включ.
-шаровидный;	50,0±1,6	43,0	От 1,5 до 3,0 включ.
- брусковый	45,0±1,6	44,0	От 1,5 до 3,0 включ.
Костромской	45,0±1,6	44,0	От 1,5 до 2,5 включ.
Ярославский	45,0±1,6	44,0	От 1,5 до 2,5 включ.
Эстонский	45,0±1,6	44,0	От 1,5 до 2,5 включ.
Степной	45,0±1,6	44,0	От 2,0 до 3,0 включ.
Угличский	45,0±1,6	45,0	От 1,5 до 2,5 включ.
Латвийский	45,0±1,6	48,0	От 2,0 до 2,5 включ.	От 5,40 до 5,50 включ.

Молочный жир содержит фосфатиды, главным образом лецитин, играющий главную роль в переваривании и в правильном обмене жиров в организме. Молочный жир, имеющий сравнительно низкую температуру плавления, легко, быстро и почти полностью усваивается, включает в себя ряд жирорастворимых витаминов.

Сыр является важнейшим источником кальция и фосфора. Сыр является одним из важнейших источников витаминов А, Е, В2 (рибофлавин), В12. Витамины - сложные вещества, призванные регулировать обменные процессы веществ.

Большинство витаминов не вырабатываются в организме, они должны вводиться с пищей.

В молоке найдены практически все витамины, необходимые для нормального развития человека. При переработке молока содержание некоторых из них снижается, но, тем не менее, сыр содержит важнейшие витамины и в сравнительно большом количестве. По содержанию витаминов А и Е полножирные сыры можно поставить на второе место после сливочного масла.

Витамин В2 (рибофлавин) участвует в процессах тканевого дыхания, способствует выработке энергии в организме. Особенно необходим этот витамин детям: недостаток его вызывает замедление роста и развития. Потребность человека в этом витамине составляет 2- 2,5 мг в день. В 100 г сыра его содержится 0,4-0,5 мг.

Витамин В12- единственный витамин в природе, содержащий металл кобальт.

Он участвует в ряде обменных процессов и играет важную роль в жизнедеятельности человека, применяется для лечения злокачественной анемии и ряда других заболеваний. Необходимое количество этого витамина- 0,002-0,005 мг в день- человек должен получать с пищей. В 100 г сыра содержится примерно 0,001 мг витамина В12.

Сыр содержит также витамин В1 (тиамин), предотвращающий заболевание периферической нервной системы, которое известно под названием «бери-бери», витамин Н (биотин) и некоторые другие.

1.4 Факторы, определяющие качество сыра

1.4.1 Сырье, применяемое для производства сыра

При производстве сыров применяют: молоко, сливки, закваски и препараты бактериальные, молокосвертывающие ферментные препараты, соль поваренная пищевая, калий азотнокислый, селитра калиевая техническая, натрий азотнокислый, кальций хлористый технический, кальций хлористый, кальций хлористый 2-водный, полимерные пленки.

К сырью для производства сыров предъявляют особые требования:

Молоко коровье заготовляемое, должно соответствовать требованиям, предъявляемым к молоку для сыроделия.

По органолептическим показателям сыропригодное молоко должно иметь чистые вкус и запах, быть без посторонних, не свойственных свежему молоку привкусов и запахов. По внешнему виду и консистенции оно должно представлять собой однородную жидкость без осадка, хлопьев и комочков, цветом от белого до слабо-желтого.

По физико-химическим и химическим показателям: плотность молока должна быть не менее 1027 кг/м3, титруемая кислотность — 16..18 от, массовая доля жира — не менее 3,2 %, белка — не менее 3,0 %, соли кальция – не менее 1,1 г/кг, калия – 1,48 г/кг, фосфора – 0,92 г/кг.

Высокие требования предъявляют к молоку по гигиеническим показателям: степени чистоты, бактериальной обсемененности, наличию ингибирующих веществ, количеству спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих маслянокислых бактерий; определяют класс молока по сычужно – бродильной пробе, количеству соматических клеток. На выработку сыра направляют молоко с оценкой по степени чистоты по эталону не ниже I группы; бактериальной обсемененностью по пробе на редуктазу — не ниже I класса. Молоко с наличием веществ, ингибирующих рост молочнокислых микроорганизмов (остатков моющих и дезинфицирующих средств, консервантов, антибиотиков и других лекарственных средств, химических средств защиты животных и растений), не допускается перерабатывать на сыр. Молоко не должно содержать значительного количества газообразующей микрофлоры (маслянокислые бактерии, кишечная палочка): кишечная палочка вызывает раннее вспучивание сыров, маслянокислые бактерии — позднее вспучивание. Маслянокислые бактерии образуют споры, которые не погибают при пастеризации. Развиваясь в сыре, эти микроорганизмы вызывают образование неприятной по вкусу масляной кислоты и водорода, который приводит к появлению многочисленных глазков, трещин и вспучиванию сыра. Молоко контролируют на наличие спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих маслянокислых бактерий, количество которых допускается не более 10 спор в 1 см3, а для сыров с высокой температурой обработки сырного зерна — не более 2 в 1 см3 молока. Допускается использовать для выработки некоторых сыров молоко, содержащее в 1 см3 до 25 спор, при условии, что сыр вырабатывают с использованием специальных заквасок и бактериальных препаратов, оказывающих антагонистическое воздействие на возбудителей маслянокислого брожения. Температура поступающего на завод молока должна быть не выше 10 °С.

Химический состав молока, может изменяться в широких пределах в зависимости от породы и возраста скота, состояния его здоровья, периода лактации, условий его кормления и содержания и т. д. Наибольшим изменениям подвергнуто содержание жира, белков и лактозы, наименьшим — минеральных веществ.

1.4.2 Технология производства сыра

Процесс производства сыра состоит из следующих стадий и технологических операций: созревание молока и его подготовка к свертыванию, получение и обработка сгустка и сырного зерна, самопрессование и прессование сыра, посолка сыра, созревание сыра. Созревание молока заключается в выдержке его при температуре 10-12°С в течение 12-14 часов с добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий. Во время созревания изменяются состав и свойства молока, которые положительно влияют на свертывание молока, активнее развивается микрофлора закваски, что обеспечивает нормальную обработку сгустка. При этом ускоряется выделение сыворотки из зерна и энергичнее нарастает кислотность, ускоряются процессы выработки и созревания сыра. Предельная кислотность молока после созревания не должна превышать 20°Т. Для свертывания молока в сыроделии применяют молокосвертывающие ферменты животного происхождения и ферментные препараты на их основе. Препарат вносят в молоко в виде раствора, для их равномерного распределения по всему объему содержимое тщательно перемешивают в течение 6-7 мин, а затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свертывания молока устанавливают в зависимости от вида сыра, при выработке твердых сыров - 30-35 минут, для сыров пониженной жирности - 35-40 минут, для мягких сыров 50-90 минут. Свертывание молока проводят при температуре от 28 до 35 °С. При пониженной способности молока к свертыванию температуру повышают в допустимых для каждого вида сыра пределах. Готовность сгустка определяют по его плотности и прочности на излом. Цель обработки сгустка заключается в удалении сыворотки с растворенными в ней составными частями молока путем вымешивания. В процессе вымешивания выделяется сыворотка, уменьшается объем зерна, оно становится округлым. В конце вымешивания зерно характеризуется упругостью, достаточной прочностью и потерей первоначальной клейкости. На продолжительность вымешивания влияет температура, при которой вымешивают зерно и определяется температурой свертывания молока, в зависимости от вида выпускаемого сыра. После вымешивания зерна проводят его тепловую обработку, т.е. второе нагревание для ускорения обезвоживания. Чем выше температура второго нагревания, тем лучше обсыхает сырное зерно, предварительно удалив от 20 до 30 % сыворотки. Теплоносителем при втором нагревании используют пар или горячую воду. При нагревании сырного зерна и сыворотки повышается клейкость и легко образуются комки, поэтому в процессе второго нагревания сырную массу постоянно перемешивают, не допуская образования комков, которые обсушиваются значительно медленнее, чем зерно. в результате чего масса обсушивается неравномерно. Процесс нагревания проводят в две стадии: на первой стадии температуру устанавливают 39°С, на второй (в конце обработки) - температуру повышают до установленной для каждого вида сыра. Вымешивание зерна после второго нагревания называется обсушкой. Продолжительность обсушки увеличивается, если требуется больше выделить влаги из сырной массы и зависит от кислотности, с повышением кислотности процесс обсушки ускоряется. По мере вымешивания из зерна удаляется излишняя сыворотка, зерно обсыхает, сжимается, приобретает округлую форму.

Важным моментом в технологии сыра является правильное установление окончания обсушки зерна. Достаточно обсушенное зерно при сжатии склеивается, при легком встряхивании комок рассыпается, а при растирании между ладонями зерна разъединяются. Зерно готово к формованию, т.е. получение плотной массы. Важным фактором формования является температура, поэтому, чтобы сырная масса не охлаждалась, формовать ее надо быстро, а в помещении поддерживать температуру от 18 до 20 °С. Формование и подпрессовывание производится в сыродельных ваннах и продолжается 30-40 минут. Цель самопрессования и прессования сыра заключается в удаление излишков сыворотки, максимально допустимом для каждого вида сыра уплотнении сырной массы. Самопрессование осуществляется под действием веса сыра, а прессование - под действием внешнего давления. Предварительное самопрессование, а затем прессование с постепенным увеличением давления способствует более полному обезвоживанию сыра. Прессование сыра происходит в специальных формах и начинают с минимальных нагрузок, а затем постепенно повышают до максимального значения и составляет 15-20 минут. Продолжительность прессования различна для отдельных видов сыра. Важным условием, влияющим на процесс прессования сыра, является поддержание температуры сырной массы. Наиболее благоприятная температура воздуха в помещении - от 18 до 20 °С. Отпрессованный сыр должен иметь ровную, гладкую поверхность без морщин, пор и трещин. Посолку сыра можно проводить как несформованного так и сформованного. Самым распространенным способом является посолка в рассоле и осуществляется путем погружения сыра в раствор поваренной соли. В период посолки, когда в сыре протекает интенсивный процесс брожения и возможно избыточное газообразование и вспучивание, сыры выдерживают при низкой температуре - на уровне 8-12°С. Продолжительность посолки зависит от скорости проникновения соли внутрь сыра и его удельной поверхности. На скорость проникновения соли влияют состав и свойства сыра (влажность сырной массы после прессования, плотность наружного слоя) и параметры рассола (концентрация и температура). Мягкие сыры солят менее продолжительное время, твердые несколько суток. После посолки сыр сначала обсушивают на стеллажах в солильном помещении в течение 2-3 суток при температуре 10-12°С. затем помещают в специальные камеры для созревания, где сыр должен достигнуть оптимальной для каждого вида кислотности. Процесс созревания сыра зависит от внешних условий: температуры, относительной влажности воздуха в камере созревания. Температура в камере во время созревания должна быть не ниже 12-15°С, к концу созревания понижая до 10°С, относительная влажность воздуха - 88-94%, снижая до 80%. Уход за поверхностью сыра во время созревания проводят для поддержания поверхности в необходимом для данного вида сыра состояния, регулирования в нужном направлении микробиологических и биохимических процессов и сокращения потерь продукта. Для равномерной осадки сыры периодически, в зависимости от состояния сыров и условий созревания, переворачивают через 7-15 суток. По мере появления плесени или слизи сыры моют, обсушивают и возвращают на дозревание. Правильный, рациональный уход за поверхностью сыра в процессе созревания способствует не только получению продукта хорошего качества, но и сокращению его потерь. Предупредить разрушение корки сыра и развитие на ней слизи и плесени, снизить потери массы сыра, повысить качество готового продукта и сократить затраты по уходу за сыром при созревании можно с помощью защитных покрытий поверхности сыров на основе парафина. Для покрытия сыров сплавами используют парафинеры. Поверхность сыра перед нанесением покрытия должна быть сухой. Температура сыра 10-12°С. температуру парафиновоскового сплава поддерживают на уровне 140-150°С. Уход за парафинированным сыром сводится к обтиранию его поверхности сухой салфеткой, переворачиванию через каждые 10-15 суток.

1.5 Дефекты сыра

Различают дефекты формы, вкуса и запаха, рисунка и цвета, консистенции.

Дефекты формы. Дефекты внешнего вида могут быть вызваны как небрежным формованием сыров (перекосы форм, неправильная обрезка) и несоблюдением правил транспортирования, так и биологическими факторами. На внешнем виде и форме сыров могут отразиться также отступления, допущенные при технологическом процессе, и несоответствующие условия хранения (температура, влажность воздуха). При ненадлежащем уходе в период созревания возможна неправильная осадка головок, они могут быть искривленными, оплывшими, вспученными.

Дефекты корки. Корка должна быть здоровой, не рыхлой, без морщин, трещин и прочих повреждений. Повышенная влажность подвалов без надлежащего ухода за сырами приводит сначала к подпреванию корки, а затем и загниванию, переходящему в дальнейшем и на более глубокие слои.

У пересоленных сыров образуется белая корка, на поверхности которой выступает белая слизь. Использование в производстве недоброкачественного молока, зараженного газообразующими формами микроорганизмов, приводит к вздутию сырной массы и растрескиванию корки.

Механическое повреждение корки у молодого сыра обычно вызывает появление в ней трещин. Все виды растрескивания корки создают благоприятные условия для развития в сырной массе вредных микроорганизмов и являются очагами поселения плесневых грибов и личинок сырной мухи.

Целостность корки может быть нарушена также некоторыми вредителями, например грызунами, сырными акарами и др.

Подкорковая плесень может появляться на сырах, формуемых наливом; развитию ее способствует пористая структура корки. Пораженная корка имеет серовато-бледный цвет.

Специфический дефект бескоркового сыра - накопление жидкости под пленкой.

Дефекты вкуса и запаха. Вкус и запах должны быть совершенно чистыми, свойственными данному виду сыра, без посторонних привкусов и запахов.

Пороки сыра, отражающиеся на его вкусе и аромате, весьма многочисленные и образуются под влиянием ряда причин, среди которых имеют наибольшее значение микробиологические и качество молока.

Горький вкус обусловливается наличием в сырной массе микроорганизмов, вызывающих распад белков до пептонов, среди которых некоторые характеризуются горьким вкусом; употреблением при посолке соли, содержащей примеси магнезиальных солей; кормами молочного скота, обладающими горьким вкусом (полынь, листья ольхи, испорченные овощи, заплесневевший жмых и пр.).

Кислый вкус молодого сыра считается нормальным. У зрелого сыра это свойство будет пороком, вызываемым использованием молока повышенной кислотности или низкой температурой подвалов при созревании сыра. Кислый вкус появляется при замедленном созревании и часто сопровождается недостаточно выраженным сырным вкусом.

Творожистый вкус проявляется резко выраженным кислым вкусом и крошливостью. Сыр по вкусу и консистенции напоминает обычный кислый творог.

Безвкусный сыр не имеет ярко выраженного вкуса, что является результатом незначительного образования растворимых продуктов в процессе созревания сырного теста, создающих специфический сырный вкус. Отсутствие вкуса наблюдается у молодых сыров, медленно созревающих, полученных при сухой обработке.

Салистый привкус образуется в процессе созревания сыра при развитии в нем маслянокислого брожения. При большой выраженности этого порока сыр становится несъедобным.

Кормовой привкус появляется в результате употребления при выработке сыра молока с соответствующими пороками.

Гнилостный вкус и запах вызывается гнилостной микрофлорой, попавшей в молоко или сырную массу и образующей при разложении белков большое количество сероводорода, который и сообщает сыру гнилостный запах.

Аммиачный запах сыр приобретает при образовании большого количества аммиака, что особенно часто наблюдается при плохой вентиляции подвалов. Этот запах возникает также у сыров, приготовленных из молока с повышенной кислотностью: на поверхности таких сыров появляется слизь, разлагающаяся с выделением аммиака. Высокий температурный режим подвалов содействует течению этой реакции.

Затхлый запах и вкус свойственны сырам, пораженным различными плесневыми грибами. Этот порок появляется вследствие высокой влажности подвалов и небрежного ухода за сырами. Обе причины создают условия для деятельности микроорганизмов и, в частности, для плесневых грибов, от вида которых зависит цвет заплесневелых мест.

Пороки посолки сыра. Посолка влияет на создание вкуса сыра, а также определяет развитие корки, консистенции теста, рисунка и аромата.

Пересол придает сыру не только неприятный резкий соленый вкус, но оказывает влияние на изменение других свойств сыра. Корка у пересоленного сыра бледная, неподсыхающая; цвет теста бледнее нормального; рисунок мелкий, крупный только в центре головки, где концентрация не достигла предела, задерживающего газообразование; набухаемость белков сыра при высоком содержании соли в сырной массе (выше 4-6%) ничтожна.

Недосол способствует процессам брожения в сыре и приводит к образованию губчатого рисунка. В период посолки из сыра извлекается недостаточно сыворотки, что вызывает развитие газообразующих форм и вспучивание сыра.

Дефекты рисунка. Под рисунком сырного теста принято понимать вид сыра на разрезе, определяемый размерами, формой, числом и расположением глазков.

Рисунок является характерным показателем активности биохимических процессов, происходящих при созревании сыра. По рисунку можно судить, насколько правильно протекал процесс созревания и в чем он отклонялся от нормы.

Слепой сыр получается вследствие незначительного газообразования в процессе его созревания. В толще такого сыра не образуются глазки. Недостаточное газообразование является результатом повышенной кислотности употребляемого молока или высокой концентрации соли в сыре. Оба эти фактора замедляют развитие биохимических процессов, связанных с газообразованием.

Пустотный рисунок - это многочисленные крупные пустоты, образовавшиеся во время формования остывшей сырной массы, в результате чего сырные зерна не соединились в плотную массу. Не является пороком у самопрессующихся сыров и сыров, формуемых наливом (Российский).

Рваный рисунок характеризуется тесным расположением больших глубоких глазков различной формы с глянцевитым отблеском. Иногда отдельные глазки сливаются, образуя полости с рваными краями. Порок появляется при бурном газообразовании. Многочисленные рваные полости придают сырной массе вид губки.

Губчатыи рисунок образуется при сильном газообразовании с появлением крупных и близко расположенных один к другому глазков. Такой рисунок встречается у вспученных сыров совместно с другими пороками - изменением формы, трещинами на корке, ненормальным (горьким и пряным) вкусом и запахом и пр.

Неравномерный рисунок. Причина порока - неравномерность брожения.

Сетчатый рисунок образуется в сырах, выработанных из молока, зараженного газообразующими микроорганизмами и характеризуется большим количеством очень мелких глазков. Газообразование протекает бурно, но вскоре затухает, так как при нарастании кислотности развитие бактерий этой группы прекращается.

Дефекты консистенции. Грубая и твердая консистенция обусловливается недостаточным содержанием в сырной массе воды, связанной с белками, и малой жирностью. Порок вызывается также большой обсушкой зерна, высокой температурой второго подогрева, пересолом и пребыванием сыров в сухих подвалах. В указанных условиях тесто становится упругим, с трудом разжевывающимся.

Ремнистость теста - порок, вызываемый излишней связностью сырного теста, близок к пороку "грубая консистенция". Ремнистость свойственна тесту молодых сыров при значительной их связности. При созревании сыра в связи с накоплением в нем растворимых веществ этот порок постепенно уменьшается или исчезает.

Крошливое тесто - это порок, при котором отрезанный кусок сыра легко разламывается и рассыпается на отдельные крошки. Причины, вызывающие этот порок, следующие: исходное молоко с повышенной кислотностью, недостаток солей кальция в молоке и избыточное содержание сыворотки в сырной массе. Крошливым тестом обладает сыр, оттаявший после замораживания. В процессе замораживания происходит дегидратация белка, вода кристаллизуется и разрушает сырное тесто. При быстром размораживании вода не связывается с белком, и тесто приобретает крошливость.

Колющееся тесто (самокол) выражается в том, что сырному тесту не хватает упругости. Из-за сухости и большого количества мелких трещин отрезанный ломтик распадается на мелкие кусочки. Этому пороку обычно сопутствует слабый, мелкий и редкий рисунок. Причиной порока является пересушивание сырной массы при ее обработке и применение молока с недостаточным содержанием молочной кислоты.

Свищи - это глубокие трещины, пронизывающие головку сыра иногда насквозь. Свищи бывают открытые и закрытые. Головка сыра с таким недостатком при ударе издает глухой вкус.

Дефекты цвета. Нормальный цвет сырного теста светло-желтый (соломенно-желтый). Бледный цвет теста, обусловленный ненормальным физическим состоянием, рассматривается как порок. Бледная окраска сыров получается от высокой кислотности молока, употребляемого в производстве, или от чрезмерного пересола сыра. Указанные факторы вызывают дегидратацию белковых веществ, их пересушивание, из-за чего они теряют прозрачность.

Цвет теста должен быть одинаковой степени интенсивности во всех частях сыра. Неравномерность в цвете сырного теста считается пороком.

Пятнистость теста наблюдается у сыров, у которых брожение теста протекает ненормально, с выделением большого количества водорода, обесцвечивающего тесто (особенно искусственно подкрашенное) в зоне, примыкающей к глазкам.

2 Анализ качества сыра

2.1 Определение отклонений от заданных показателей качества

2.1.1 Контрольные листы

Контрольный листок - это один из семи инструментов контроля качества. Он представляет собой форму для регистрации и подсчета данных, собираемых в результате наблюдений или измерений контролируемых показателей в течении установленного периода времени. Собираемые данные могут быть как целочисленными (например, число дефектов), так и интервальными (например, диапазон значений измерений).

Основное назначение контрольного листка – представлять информацию в удобном для восприятия виде. Контрольный листок позволяет распределить данные по категориям. Он показывает, как часто возникают те или иные события, поэтому информация контрольного листка является более систематизированной, чем обычный сбор данных.

В данной курсовой с помощью контрольных листков собрали сведения о дефектах на каждом участке машинно-аппаратной линии (Приложение А), посчитали количество дефектов в каждой бригаде и за каждый рабочий день (Приложение Б), рассчитали долю дефектов по каждому виду из них (Приложение В) и получили результаты измерений массовой доли жира (Приложение Г).

2.1.2 Гистограмма

Гистограмма, это способ представления статистических данных в графическом виде – в виде столбчатой диаграммы. Она отображает распределение отдельных измерений параметров изделия или процесса. Иногда ее называют частотным распределением, так как гистограмма показывает частоту появления измеренных значений параметров объекта.

Высота каждого столбца указывает на частоту появления значений параметров в выбранном диапазоне, а количество столбцов – на число выбранных диапазонов.

Важное преимущество гистограммы заключается в том, что она позволяет наглядно представить тенденции изменения измеряемых параметров качества объекта и зрительно оценить закон их распределения. Кроме того, гистограмма дает возможность быстро определить центр, разброс и форму распределения случайной величины. Строится гистограмма, как правило, для интервального изменения значений измеряемого параметра.

Этот метод используем для контроля активной кислотности в Швейцарских сырах. Допустимые пределы содержания активной кислотности от 5,40 до 5,70 ед. рН.

Подсчеты необходимые для построения гистограммы представлены в таблице 2.

Таблица 2- Данные наблюдения

Номер класса	Класс	Середина класса	Подсчет частот	Частота, f
1	5.40-5.43	5.415	׀׀	2
2	5.43-5.46	5.445	׀׀׀׀	4
3	5.46-5.49	5.475	׀׀׀׀ ׀׀׀	8
4	5.49-5.52	5.505	׀׀׀׀ ׀׀׀ ׀׀׀׀	13
5	5.52-5.55	5.535	׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀	21
6	5.55-5.58	5.565	׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀	17
7	5.58-5.61	5.595	׀׀׀׀ ׀׀׀׀	9
8	5.61-5.64	5.625	׀׀ ׀׀׀׀	7
9	5.64-5.67	5.655	׀׀׀׀	5
10	5.67-5.70	5.685	׀׀	2
Итого				88

По полученным данным строим гистограмму.

Рисунок 2- Гистограмма результатов контроля

Гистограмма нормального распределения. Среднее значение гистограммы совпадает с центром поля допуска. Ширина гистограммы равна ширине интервала допуска, в связи с чем возникают опасения появления брака как со стороны верхнего, так и со стороны нижнего полей допуска. В этом случае необходимо либо рассмотреть возможность изменения технологического процесса с целью уменьшения ширины гистограммы.

2.2 Определение причин отклонения от заданных показателей качества

2.2.1 Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы)

Причинно-следственные диаграммы иногда называют диаграммами «рыбий» скелет из-за их вида. Обычно такие диаграммы используются для поиска решений проблем. Они отражают взаимосвязи между проблемой и ее возможными причинами. Группа анализирует и исследует эти взаимосвязи и отображает их графическим способом.

Диаграмма Исикавы дает возможность выявить ключевые параметры процессов, влияющие на характеристики изделий, установить причины проблем процесса или факторы, влияющие на возникновение дефекта в изделии. В том случае, когда над решением проблемы работает группа специалистов, причинно-следственная диаграмма помогает группе достичь общего понимания проблемы. Также, с помощью диаграммы Исикавы можно понять, каких данных, сведений или знаний о проблеме недостает для ее решения и тем самым сократить область принятия необоснованных решений.

При построении диаграмма Исикавы, представленной в приложении Е, причины дефектов сыра распределены по ключевым категориям. В качестве таких категорий выступают – дефекты формы, дефекты вкуса и запаха, дефекты консистенции, дефекты рисунка и цвета. Далее выделяем причины возникновения дефектов по каждой категории. Для удобства анализа предсавляем полученные данные в графическом виде.

После анализа диаграммы можно сделать вывод, что основными причинами возникновения дефектов являются следующие факторы – дефекты вкуса и запаха и дефекты вкуса и цвета. Главной причиной возникновения дефектов можно считать несоблюдение условий хранения сыра.

2.2.2 Анализ Парето

Диаграмма Парето - это столбчатая диаграмма, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии. На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и пр. А высота интервалов (высота столбиков) - частоту возникновения дефектов, их процентное соотношение, стоимость, время и пр.

Диаграмма Парето является графическим отображением правила Парето. В менеджменте качества применение этого правила показывает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Коротко правило Парето формулируется как 80 на 20. Например, если применить это правило по отношению к дефектам, то окажется, что 80 процентов дефектов возникает из-за 20 процентов причин.

Используется диаграмма Парето при выявлении наиболее значимых и существенных факторов, влияющих на возникновение несоответствий или брака. Это дает возможность установить приоритет действиям, необходимым для решения проблемы. Кроме того, диаграмма Парето и правило Парето позволяют отделить важные факторы от малозначимых и несущественных.

Рассмотрим проведение анализа Парето на примере:

Предметом исследования выбрали сыр.
Решили построить диаграмму Парето по результатам.
Привели классификацию результатов: при нарушении технологии производства могут выявляться следующие виды дефектов: рыхлый фарш, оплавленный шпик, серые пятна, крупные пятна и прочие.
Результаты наблюдений проранжировали и записали в таблицу 3 исходных данных для составления диаграммы Парето.

Таблица 3 – Обработка данных для анализа дефектов сыра

№	Тип дефектов	Частота	Суммарное количество несоотвествий	% соотношение по видам дефекта	Кумулятивный % дефектов
1	2	3	4	5	6
1	Кислый вкус	15	15	18,75	18,75
2	Пятна на корке	12	27	15	33,75
3	Вмятины на сыре	10	37	12,5	46,25
4	Пересол	9	46	11,25	57,5
5	Пятнистость	8	54	10	67,5
6	Неравномерный рисунок	5	59	6,25	73,75
7	Затхлый запах	3	62	3,75	77,5
8	Прочие	18	80	22,5	100
		80		100

После обработки денных строим Диаграмму Парето

В

С

А

Рисунок 3- Диаграмма Парето.

Изучив диаграмму можно сделать вывод, что дефекты кислый вкус, пятна на корке, вмятины на сыре и пересол относятся к группе дефектов А и имеют больший процент в общем числе дефектов, что означает, что группа А имеет существенные дефекты. К группе В относятся такие дефекты, как пятнистость, неравномерный вкус и затхлый запах. Эти дефекты имеют меньший процент в общем числе дефектов и относятся к наименее важным дефектам. Группа С, к которой относятся прочие дефекты, самая многочисленная, но при этом имеет самые наименее важные значения.

2.2.3 Диаграмма рассеивания

Часто приходится выяснять, существует ли зависимость между двумя различными параметрами процесса

Обычно предполагается, что исследуемые параметры отражают характеристики качества и влияющие на них факторы. Чтобы понять, есть ли какая-либо связь между рассматриваемыми параметрами, используют диаграммы рассеивания.

Диаграмма рассеивания- это графическое представление пар исследуемых данных в виде множества точек на координатной плоскости.

Диаграмма рассеивания даёт возможность выдвинуть гипотезу о наличии или отсутствии корреляционной связи между двумя случайными величинами.

В нашей курсовой работе установим взаимосвязь кислотности молока, используемого при производстве сыры и количество микроорганизмов в нем. Для этого на производстве сыра были произведены 30 измерений. Результаты измерений представлены в таблице 4.

Таблица 4 - Результаты измерений кислотности и лактатсбраживающих бактерий.

Кислотность молока, °T	Лактатсбраживающие бактерии, 1 дм³, тыс
11	2,7
10	3,5
15	2,8
16	2,6
17	2,4
13	2,7
11	2,9
18	2,5
19	2,5
12	2,3
20	2,4
14	2,4
26	3,1
12	2,0
18	3,1
19	2,5
17	3,8
18	2,7
19	2,5
17	2,2
12	2,3
19	2,5
18	3,2
13	2,9
12	1,8
20	2,7
19	2,5
20	1,7
19	2,5
25	3,6
499	79,3

Построим гистограмму рассеивания, рисунок 4.

Рисунок 4- Диаграмма рассеивания.

Зрительный анализ говорит нам о там, что корреляционная зависимость присутствует. Проведем расчеты, чтобы убедится в этом, используя таблицу 5.

Х	У	Х-Хср	У-Уср	(Х-Хср)^2	(У-Уср)^2	Х*У
11	2,7	-5,633	0,057	31,731	0,003	29,7
10	3,5	-6,633	0,857	43,997	0,734	35
15	2,8	-1,633	0,157	2,667	0,025	42
16	2,6	-0,633	-0,043	0,401	0,002	41,6
17	2,4	0,367	-0,243	0,135	0,059	40,8
13	2,7	-3,633	0,057	13,197	0,003	35,1
11	2,9	-5,633	0,257	31,731	0,066	31,9
18	2,5	1,367	-0,143	1,869	0,021	45
19	2,5	2,367	-0,143	5,603	0,021	47,5
12	2,3	-4,633	-0,343	21,465	0,118	27,6
20	2,4	3,367	-0,243	11,337	0,059	48
14	2,4	-2,633	-0,243	6,933	0,059	33,6
26	3,1	9,367	0,457	87,741	0,206	80,6
12	2,0	-4,633	-0,643	21,465	0,414	24
18	3,1	1,367	0,457	1,869	0,209	55,8
19	2,5	2,367	-0,143	5,602	0,021	47,5
17	3,8	0,367	1,157	0,135	1,338	64,6
18	2,7	1,367	0,057	1,869	0,003	48,6
19	2,5	2,367	-0,143	5,603	0,021	47,5
17	2,2	0,367	-0,443	0,135	0,197	37,4
12	2,3	-4,633	-0,343	21,465	0,118	27,6
19	2,5	2,367	-0,143	5,603	0,021	47,5
18	3,2	1,367	0,557	1,869	0,310	57,6
13	2,9	-3,633	0,257	13,199	0,066	37,7
12	1,8	-4,633	-0,843	21,465	0,711	21,6
20	2,7	3,367	0,057	11,337	0,003	54
19	2,5	2,367	-0,143	5,603	0,021	47,5
20	1,7	3,367	-0,943	11,337	0,890	34
19	2,5	2,367	-0,143	5,603	0,021	47,5
25	3,6	8,367	0,957	70,007	0,915	90
499	79,3	0,01	0,01	462,968	6,654	1328,8

хˉ=499/30=16,333

yˉ=79,3/30=2,643

=462,968

=6,654

=1328,2 – (499*79,3)/30= 9,777

=9,777/√462,968*6,654= 0,176

По виду полученной диаграммы можно предположить наличие слабой прямолинейной корреляции. Для подтверждения этого предположения существует достаточно простой способ, помогающий в определении наличия и типа корреляционной зависимости, называемый методом медиан. Метод медиан особенно удобен при исследовании технологического процесса на рабочем месте. На диаграмме разброса проводят вертикальную и горизонтальную линии медиан (толстые линии). Получилось 4 квадрата, в каждом из которых подсчитывают количество точек: n1=14; n2=8; n3=1; n4=1.

Находят суммы точек отдельно в положительных и отрицательных квадратах: n(+)=n1+n3=14+1=15; n(-)=n2+n4=8+1=9 и общее число точек (в расчетах не участвуют точки, расположенные на медианах) n'=n(+)+n(-)= 15+9=2. Далее используют специальную таблицу кодовых значений, соответствующих различным n' при двух значениях коэффициента риска. Сравнивают меньшее из чисел n(+) и n(-) с их кодовым значением из таблицы, соответствующим полученному значению n'.

В нашем случае меньшим из n(+) и n(-) оказалось n=9, соответствующее кодовое значение равно 10, следовательно, предположение о наличии прямолинейной корреляции подтверждается. Чтобы определить тип прямолинейной корреляции (прямая или обратная), следует сравнить n(+) и n(-), 14>9 следовательно имеет место прямолинейная корреляционная.

2.2.4 Контрольные карты

Контрольная карта (карта Шухарта) это линейчатый график, построенный на основании данных измерений показателей процесса (или продукта) в различные периоды времени. Он позволяет отразить динамику изменений показателя и за счет этого контролировать процесс.

От обычных линейчатых графиков контрольные карты отличаются только дополнительно нанесенными горизонтальными линиями. Эти линии обозначают верхнюю и нижнюю контрольную границу статистически допустимых изменений измеряемой величины, и среднее значение всех измерений.

В данной курсовой мы будем исследовать параметр кислотности молока, необходимого для производства сыра.

По типу используемых при построении контрольных карт данных, контрольные карты делят на два типа:

- контрольные карты по количественному признаку;

- контрольные карты по альтернативному признаку.

В данной работе построим контрольную карту по количественному признаку типа Х.

Рисунок 4 – Контрольная карта по количественному признаку.

Вывод: ниодна из точек не выходят за контрольные пределы; процесс в состоянии статической управляемости: точки случайно разбросаны вокруг центральной лнии; точки в контрольных границах.

2.2.5 Метод стратификации

Стратификация – один из инструментов качества, предназначенный для выявления какой-либо закономерности в массиве данных за счет их разделения. Стратификация применяется в том случае, когда данные из различных источников сосредоточены вместе и это мешает определить структуру или их системность. Как правило, этот инструмент используют совместно с другими инструментами анализа данных.

Термин стратификация означает – расслаивание. В результате стратификации данные в соответствии с их особенностями разделяются на группы или слои (страты). Для того чтобы проводить расслаивание статистических данных важно правильно определить факторы, по которым будет осуществляться стратификация. Сбор данных должен вестись таким образом, чтобы можно было учесть эти факторы. В противном случае этот инструмент не даст результатов.

Существуют различные факторы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, если в качестве статистических данных собираются данные о количестве дефектов, возникающих в ходе производства парфюмерной продукции, то стратификация может проводиться по таким факторам как квалификация персонала, виды оборудования, состав сырья и пр. В результате стратификация позволит определить количество дефектов, связанных с квалификацией персонала, количество дефектов, связанных с оборудованием, количество дефектов, связанных с парфюмерными компонентами и т.д.

Согласно установленных интервалов и выбранных факторов стратификации произведем селекцию статистических данных, и результаты представим в таблице 6.

Таблица 6 – Результаты селекции статистических данных

Интервал	Частота попадания
	Фактор стратификации
	Бригада 1	Бригада 2	Бригада 3	Бригада 4
5.40-5.43	2	0	0	0
5.43-5.46	4	0	0	0
5.46-5.49	8	0	0	0
5.49-5.52	0	13		0
5.52-5.55	0	21	0	0
5.55-5.58	0	0	17	0
5.58-5.61	0	0	9	0
5.61-5.64	0	0	0	7
5.64-5.67	0	0	0	5
5.67-5.70	0	0	0	2

По каждому фактору стратификации строим гистограмму и выполняем её анализ.

Ц

Х

Рисунок 5 − Результат стратификации для первой бригады.

Х

Ц

Рисунок 6 − Результат стратификации для второй бригады.

Ц

Х

Рисунок 7 − Результат стратификации для третей бригады.

Ц

Х

Рисунок 8 − Результат стратификации для четвертой бригады.

Гистограммы наглядно показывают, что если решить вопрос совпадения центра гистограммы с центром поля допуска во втором и третьем случаях, то можно получить приблизительный результат (таблица 7).

Таблица 7 − Результаты селекции статистических данных после коррекции

Интервал	Частота попадания
	Фактор стратификации
	Бригада 1	Бригада 2	Бригада 3	Бригада 4	Общий результат
5.40-5.43	0	0	0	0	0
5.43-5.46	0	0	0	0	0
5.46-5.49	2	6	4	2	12
5.49-5.52	1	7	5	1	13
5.52-5.55	5	7	6	3	21
5.55-5.58	4	6	5	2	17
5.58-5.61	2	5	3	1	9
5.61-5.64	0	0	0	0	0
5.64-5.67	0	0	0	0	0

Заключение

Выполнив данную работу, мы изучили основные статистические методы контроля и управления качеством, получили навыки проведения статистического анализа выбранного процесса.

Проблема качества продукции приобретает сегодня чрезвычайное значение. От ее успешного решения зависит благополучие любого предприятия, любого производителя продукции, так как продукция более высокого качества существенно повышает его шансы в конкурентной борьбе за рынки сбыта, лучше удовлетворяет потребности покупателя.

Многие из современных статистических методов довольно сложны для восприятия, а тем более для широкого применения всеми участниками процесса. Именно поэтому наибольшее распространение получили так называемые семь японских инструментов контроля качества продукции. Их достоинство в простоте, наглядности и визуализации. Их можно понять и эффективно использовать без специальной математической подготовки.

Известный японский специалист в области качества профессор К. Исикава говорил: «Основываясь на опыте своей деятельности, могу сказать, что 95% всех проблем фирмы могут быть решены с помощью этих семи приемов». Поэтому статистические методы – это то средство, которое необходимо изучать, чтобы внедрить управление качеством. Они – наиболее важная составляющая комплексной системы контроля всеобщего управления качеством.

Список использованных источников доступен в полной версии работы

Приложение А

(обязательное)

Контрольный листок локализации дефектов

Линия производства сыра

Цех, участок 1/3

Смена 2 Оператор Смена 1 Оператор Сидоров Л.С Контролер Трост А.П.

Тех. карта контроля 2.

Дата контроля 25.06.2014г

Участок	Результат контроля	Число дефектов mi	Доля дефектов mi/Уmi
1	׀	1	0,005617978
2	׀׀	2	0,011235955
3	׀׀׀	3	0,016853933
4	׀׀׀׀	5	0,028089888
5	׀׀׀׀	5	0,028089888
6	׀׀׀	3	0,016853933
7	׀׀׀׀	4	0,02247191
8	׀׀	2	0,011235955
9	׀ ׀׀׀׀	6	0,033707865
10	׀ ׀׀׀׀	6	0,033707865
11	׀׀׀׀	5	0,028089888
12	׀׀ ׀׀׀׀	7	0,039325843
13	׀׀׀׀	4	0,02247191
14	׀׀׀׀	5	0,028089888
15	׀׀׀׀ ׀׀׀׀	10	0,056179775
16	׀׀ ׀׀׀׀	7	0,039325843
17	׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀	15	0,084269663
18	׀׀	2	0,011235955
19	׀׀׀׀	4	0,02247191
20	׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀	11	0,061797753
21	׀׀׀׀ ׀׀׀׀	10	0,056179775
22	׀׀׀׀	4	0,02247191
23	׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀	15	0,084269663
24	׀׀׀׀	4	0,02247191
25	׀׀׀׀	5	0,028089888
26	׀׀ ׀׀׀׀	7	0,039325843
27	׀׀׀׀	4	0,02247191
28	׀ ׀׀׀׀	6	0,033707865
29	׀׀ ׀׀׀׀	7	0,039325843
30	׀׀׀	3	0,016853933
31	׀׀׀׀	4	0,02247191
32	׀׀	2	0,011235955
		178	1

Приложение Б

(обязательное)

Контрольный лист причин дефектов

Наименование изделия Сыр

Чертеж № 15. Контролер Цветкова С.П.

Даты контроля: с «1» сентября 2014 г. по «1» октября 2014 г.

Обозначение дефектов: дефект вида «Кислый вкус» - «+»

дефект вида «Пятна на корке» - «п»

Условия возникновения дефектов		Бригада №1		Бригада №2		Бригада №3		Бригада №4		Всего виды дефектов
										+	п	+	п
Пн.	До обеда	+ п		+ п		+		+		4	2	10	6
	После обеда	+ п п +		+++		+ п		п		6	4
Вт.	До обеда	+		+		п		+		3	1	5	3
	После обеда	+ п		+		п				2	2
Ср.	До обеда			+ п		п		+		2	2	7	7
	После обеда	+ п		++		+		+		5	5
Чт.	До обеда			+		п				1	1	3	2
	После обеда	+		п				+		2	1
Пт.	До обеда			+						1	0	2	3
	После обеда	+		п		п		п		1	3
Всего +	До обеда	2	8	5	11	1	3	3	5	11		27
	После обеда	6		6		2		2		16
Всего п	До обеда	1	6	2	4	3	6	0	2		6		21
	После обеда	5		2		3		2			12

Общее число проконтролированных изделий 1000 шт.

Лист заполнил Цветкова С.П

Приложение В

(обязательное)

Контрольный лист регистрации видов дефектов

Изделие, деталь Сыр

Цех, участок 2/3

Смена 1 Оператор Сидоров Л.С Контролер Трост А.П.

Дата контроля 25.06.2014г.

№ дефекта	Вид дефекта	Результат контроля	Число дефектов mi	Доля дефектов mi/Уmi
1	2	3	4	5
1	Кислый вкус	׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀	15	0,188
2	Пятна на корке	׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀	12	0,150
3	Вмятины на сыре	׀׀׀׀ ׀׀׀׀	10	0,125
4	Пересол	׀׀׀׀ ׀׀׀׀	9	0,113
5	Пятнистость	׀׀׀׀ ׀׀׀	8	0,100
6	Неравномерный рисунок	׀׀׀׀	5	0,063
7	Затхлый запах	׀׀׀	3	0,038
8	Прочие	׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀׀ ׀׀׀	18	0,225
Сумма У mi			80	1,00

Измерения проводил Петров К.В

Расчеты выполнил Петров К.В

Приложение Г

(обязательное)

Контрольный лист регистрации результатов измерения

Наименование Российский сыр, № 1523

Участок 46, станок 56, оператор Петров К.В.

Контролируемая величина массовая доля жира в пересчете на сухое вещество, номинальное значение 50,0

Границы допуска ±1,6, Документ-основание техн. карта

Дата измерений 12.05.2014г.

Измер. Знач	Откл. От ном.	Результаты измерений										Частота mi	Относ. частота mi/Уmi
Измер. Знач	Откл. От ном.	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	Частота mi	Относ. частота mi/Уmi
1	2	3										4	5
	-1,8											0	0
	-1,7											0	0
48,4	-1,6											1	0,0063
	-1,5											1	0,0063
	-1,4											2	0,0125
	-1,3											2	0,0125
	-1,2											3	0,0186
	-1,1											3	0,0186
	-1,0											3	0,0186
	-0,9											4	0,0250
	-0,8											4	0,0250
	-0,7											5	0,0313
	-0,6											6	0,0375
	-0,5											6	0,0375
	-0,4											8	0,0500
	-0,3											8	0,0500
	-0,2											9	0,0563
	-0,1											10	0,0625
50,0	0											10	0,0625
	+0,1											10	0,0625
	+0,2											9	0,0563
	+0,3											8	0,0500
	+0,4											8	0,0500
	+0,5											6	0,0375
	+0,6											6	0,0375
	+0,7											5	0,0313
	+0,8											5	0,0313
	+0,9											4	0,0250
	+1,0											3	0,0186
	+1,1											3	0,0186
	+1,2											2	0,0125
	+1,3											2	0,0125
	+1,4											2	0,0125
	+1,5											1	0,0063
51,6	+1,6											1	0,0063
	+1,7											0	0
	+1,8											0	0
Сумма У mi												160	1

Приложение Д

(обязательное)

Диаграмма Исикавы

Скачать: kursovaja-smvuk.rar

Категория: Курсовые / Стандартизация и сертификация курсовые

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Привет студент

Наверх