Привет студент

В комплексной механизации внутризаводского транспорта большое значение имеет механизация и автоматизация складских работ.

Основными направлениями в повышении производительности труда и сокращения издержки производства складских работ

являются:

1)    максимальное использование объемов складских помещений путем внедрения транспортно-переместительных машин, обеспечивающих складирование грузов на предельно допускаемую строительными элементами высоту (широкое внедрение электропогрузчиков, кранов-штабелеров, специальных кареток-операторов с дистанционным и программным управлением и других прогрессивных высокопроизводительных машин и механизмов);

2)    внедрение унифицированных конструкций сборно-разборных стеллажей, приемных погрузочно-разгрузочных устройств и другого складского оборудования;

3)    ликвидация на складах трудоемких работ, связанных с учетом движения грузов, путем передачи этих функций

Характерной особенностью внутрицехового и межцехового транспорта является непосредственное воздействие на ход основного технологического процесса. Механизация и автоматизация транспортных операций внутри цехов осуществляется путем рационального применения комплексов различных видов грузоподъемного и транспортного оборудования.

Межцеховые перемещения материалов, обрабатываемых деталей и готовых изделий осуществляются различными транспортными средствами, выбираемыми в зависимости от массы, габаритов грузов, объема перевозок и расстояния. Важное значение в улучшении экономики и механизации транспорта и складов имеет контейнеризация внутризаводских перевозок.

Для финишного шлифования в ряде случаев целесообразно применение в качестве абразивного материала кубического нитрида бора (эльбора). По сравнению с абразивным и алмазным инструментом шлифовальные круги из эльбора имеют ряд преимуществ: повышенную режущую способность и ее постоянство в процессе длительной эксплуатации, отсутствие засаливания, что исключает необходимость в периодической правке кругов, высокую стойкость рабочего профиля, обеспечивающего получение деталей с высокой размерной и геометрической точностью, меньшее тепловыделение в процессе работы, что способствует повышению чистоты обрабатываемой поверхности и точности деталей вследствие исключения тепловых деформаций.

Расширение области применения алмазного инструмента является одним из важнейших показателей технического уровня машиностроения. Открытие в нашей стране месторождений природных алмазов, а также создание технологии и освоение производства синтетических алмазов создали условия для широкого применения алмазного инструмента. Алмазный инструмент из природных и синтетических алмазов наиболее эффективно используется для заточки и доводки твердосплавного металлорежущего инструмента, шлифования твердосплавных деталей, алмазного хонингования, суперфиниширования, прямой и фасонной правки абразивных кругов, а также для тонкого точения, поверхностного упрочнения и других работ.

Интенсификация процессов механической обработки во многом зависит от технического уровня и технологических возможностей режущего инструмента. Современные металлорежущие станки в большинстве случаев имеют резервы мощности и частоты вращения, допускающие работу на более высоких режимах, чем те, которые обычно применяются в промышленности.

Поэтому переход на применение инструмента из новых марок быстрорежущих сталей с присадками кобальта или молибдена и новых марок твердых сплавов не требует модернизации станков. Если он и сдерживается, то только из-за отсутствия инструмента. Несколько иное положение по группе шлифовальных станков, которые до сих пор могут работать на окружных скоростях абразивного инструмента порядка v = 30 ÷ 35 м/с, хотя уже серийно производят шлифовальные круги для работы со скоростями v = 45 ÷ 60 м/с и более.

Трудно переоценить значение технологической оснастки при организации комплексно-механизированных механических цехов. Технический уровень оснастки металлорежущих станков определяет эффективность технологической операции, производительность обработки и точность получаемых деталей в той же мере, что и качественность самих станков. Технологическая оснастка создает условия для перехода от последовательного метода обработки к параллельному и параллельно-последовательному, а ее технический уровень предопределяет затраты вспомогательного времени на съем и установку детали.

Выпуск изделий высокого класса точности и большой надежности основывается прежде всего на высокой точности при обработке отверстий в базовых и корпусных деталях. Подавляющее число этих отверстий должно быть обработано по второму классу точности. В современных конструкциях машин и станков растет число отверстий с допусками по первому классу точности, количество же отверстий третьего и более грубых классов точности сокращается. Необходимо учитывать также, что в целях длительного сохранения точностных параметров машины технологический процесс должен обеспечить получение отверстий с использованием не более 60—70% поля допуска соответствующего класса точности, а по точности геометрических форм — половины допуска. Например, овальность и конусность основных отверстий под шпиндель координатно-расточных станков не должна превышать 0,003 мм, а несоосность отверстий под подшипники шпинделя 0,007—0,01 мм.

 

Выбор метода черновой, получистовой и финишной обработки плоскостей определяется конфигурацией и размерами детали, ее точностными параметрами, серийностью производства и, конечно, общими направлениями, принятыми при разработке технологического процесса.

Для корпусных и базовых деталей методы обработки плоскостей включают: фрезерование на универсальных или специальных многошпиндельных продольно-фрезерных станках; фрезерование на горизонтально-расточных станках; строгание плоскостей на продольно-строгальных станках; протачивание плоскостей на карусельных и лоботокарных, а также на горизонтально-расточных станках; обдирочное шлифование (в том числе так называемое «силовое шлифование»), получистовое и финишное шлифование периферией и торцом круга.

В современных условиях технологическая подготовка производства, планирование, учет и управление производством, система материально-технического обеспечения базируются на применении высокопроизводительных средств механизации и автоматизации управления, включая широкое применение вычислительной техники и ЭВМ.

Технологическая классификация деталей создает условия для снижения трудоемкости технологической подготовки производства и широкого применения вычислительной техники в управлении производством.