Привет студент

3.3 Последовательность выполнения операций при очистке топливных систем дизельных двигателей

а) Подсоединение:

1. Запустите двигатель и дайте ему разогреться до обычной рабочей температуры (минимум 70 °С). Остановите двигатель.

2. Поместите аппарат на стол или на специальную тележку Winn’s (W68405) горизонталь­ную поверхность рядом с автомобилем, чтобы избежать вибраций. никогда не ставьте аппарат на автомобиль или двигатель.

3. Подсоедините красный напорный шланг к гнезду "pressure" для него и голубой обрат­ный шланг - к гнезду "return" аппарата. Оба шланга закрепляют муфтой быстрого со­единения.

4. Определите в моторном отделении шланг подачи топлива (идущий от топливного бака автомобиля и подводящий к топливному фильтру подающего насоса) и обратный шланг (идущий от инжекционного насоса к топливному баку).

5. Для вращательных насосов отсоедините болт насадки banjo на входе насоса и замените насадку banjo линии подачи топлива универсальным шлангом с насадкой. Подсоедините эту насадку к насосу с помощью

исходного болта с насадкой banjo и уп­лотнениями .

6. Отсоединить сливной шланг на инжекционном насосе. Заменить насадку banjo подающе­го шланга переходником 12 мм. Подсоедините универсальный шланг к banjo, ис­пользуя зажим шланга. Подсоедините этот переходный элемент, используя муфту быст­рого соединения, к обратному шлангу.

7. Т-образное соединение обычно используется для подсоединения сливного шланга инжекторов к выходу инжекционного насоса. Если насадка banjo на выходе инжектора снята, избыток топлива в инжекторе вытекает из banjo. Это количество топлива, вытекающего во время проведения очистки, очень незначительно, и тряпочка, помещенная вокруг banjo, достаточна, чтобы его впитать.

8. У насосов типа in-line имеется общий болт с насадкой banjo на трубопроводе, идущем от инжекторов к топливному баку. Замените шланг, идущий к баку, насадкой banjo D 14. Подсоедините универсальный шланг к этой насадке banjo (см. рис. 2.3). Подсоедините этот шланг к выходному шлангу с помощью муфты быстрого соединения. Напорный шланг следует подсоединить к входу инжекционного насоса (см. рисунок 2.3) с помощью универсального шланга с насадкой banjo D 14.

Рисунок 3.3 - Схема подсоединения шлангов промывочной установки системе питания дизельного двигателя

При этом очищающая жидкость больше не разбавляется топливом, имеющимся в фильт­ре. Насос, подающий топливо, будет продолжать работать. Поэтому нам нужно подсое­динить два отсоединенных banjo - на напорном и выходном трубопроводах инжекцион­ного насоса - с помощью специальных переходников.

9. Подсоедините зажимы электрокабеля аппарата к аккумулятору автомобиля: черный за­жим к отрицательному полюсу и красный зажим к положительному полюсу.

Условие производителя: аппарат работает только на постоянном токе 12В.

10. Убедитесь, что индикация времени на аппарате горит. Это указывает на то, что аппа­рат соединен с источником питания.

б) Очистка системы:

Операция требует заправки системы 1л очистителя дизельной системы, что достаточно для работы аппарата в течение 15-20 минут.

1. В случае сильного загрязнения может потребоваться продлить время обработки и еще до­бавить очистителя в бак. Для обработки автобусов, грузовых и морских транспортных средств или двигателей больших мощностей мы рекомендуем использование 2 л очисти­теля. Это позволит заставить двигатель работать в режиме очистки более длительный промежуток времени, обеспечивающий полную очистку системы.

2. Вращайте регулятор давления против часовой стрелки до упора. Давление около 1 бар достаточно для обработки инжекционной системы дизельного двигателя легкового авто­мобиля. Для автобусов, грузовых

автомобилей и мощных двигателей давление следует повысить до 2 бар, чтобы достаточное количество очистителя поступило в больший дви­гатель.

3. При отсоединённом напорном шланге включите аппарат нажатием клавиши старта, что приведет в действие насос. Проверьте давление и отрегулируйте его, если это требу­ется. Давление повышается при повороте регулятора давления по часовой стрелке.

4. Отключите аппарат нажатием клавиши останова и подсоедините напорный шланг к универсальному разъему на нагнетательной стороне инжекционного насоса.

5. Установите время обработки 10 мин.

6. Включите аппарат и запустите двигатель. Проверьте величину давления в системе и убе­дитесь, что двигатель работает нормально.

7. Теперь двигатель работает на очистителе дизельной системы на обычной скорости холостого хода. В конце обработки аппарат остановится автоматически. При этом будет дан преду­предительный звуковой сигнал. Немедленно остановите двигатель во избежание попада­ния пузырьков воздуха в топливную систему.

8. Выключите аппарат с помощью клавиши останова.

9. Остановите двигатель и дайте очистителю пропитать отложения в течение 10-15 минут (период пропитывания);

10. Установите время обработки от 15 до 20 минут .

11. Вновь включите аппарат и двигатель. Дайте двигателю поработать на холо­стом ходу и время от времени увеличивайте число оборотов, не превышая при этом 2/3 от полного числа оборотов. Не перегревайте

двигатель. Обработка будет завершена, если истечет заданное время или

продукт в баке исчерпается до минимального уровня. В обо­их случаях аппарат остановится автоматически. При этом будет дан предупре­дительный звуковой сигнал. Немедленно остановите двигатель.

12. Отключите аппарат клавишей останова и отключите двигатель.

13. Отсоедините напорный шланг и универсальный шланг с напорной

стороны системы впрыска. Отсоедините короткий шланг. Вновь подсоедините исходный напорный шланг от автомобиля к системе впрыска.

14. Запустите двигатель и дайте ему поработать несколько секунд (5-10). Остановите двига­тель. Следует удалить всю очищающую жидкость из системы впрыска и заполнить ее дизельным топливом. В баке аппарата помещается примерно 1 л дизельного топлива.

15. Подсоедините свободный конец универсального шланга к напорному шлангу, который все еще подсоединен к аппарату. Поместите универсальный шланг в пустую емкость или в заправочное отверстие автомобильного бака. Вращайте регулятор давления по часовой стрелке до отказа.

16. Включите аппарат нажатием клавиши старта. Дизельное топливо и остающийся про­дукт теперь откачиваются из аппарата. Когда будет достигнут минимальный уровень ба­ка, аппарат автоматически остановится.

Нажмите клавишу " PURGE ", чтобы удалить оставшуюся жидкость. Прокачивая через аппарат бензин, мы создаем гарантию того, что остатки очищающей жидкости удалены из аппарата.

Если при нерегулярном использовании аппарата в нем длительное время остается чистая очищающая жидкость, то в аппарате в результате окисления образуется осажденный слой, который может повлиять на работу насоса и на элементы быстрого соединения.

17. Отсоедините зажимы кабелей с аккумулятора. Регулятор давления вращайте против часовой стрелки до отказа. Теперь аппарат снова готов для эксплуатации.

18. Отсоедините шланги и восстановите первоначальные топливный и сливной пути. Удали­те весь воздух из системы подачи топлива, если необходимо.

19. Запустите двигатель. Проверьте, нет ли течей в топливной системе. Заставьте двигатель работать на разных скоростях или же в течение 10 минут поводите автомобиль, чтобы удалить все оставшиеся отложения.

20. Вновь отрегулируйте двигатель в соответствии с рекомендациями изготовителя. Это не­обходимо, потому что загрязненная система вызвала неполадки в топливной системе.

Рекомендации:

Если обработка регулярно проводится при каждом техобслуживании, образование отложений не будет значительным и тогда может быть

выполнена далее описанная процеду­ра. Замените этапы, описанные ранее следующими:

5. Установите время обработки до 20 минут.

6. не изменяется.

7. Двигатель работает на нормальной скорости холостого хода. Время от времени уве­личивайте число оборотов, не превышая при этом 2/3 от полного числа оборотов. Не перегревайте двигатель. Обработка закончится, если истечет заданное время или продукт в баке исчерпается до

минимального уровня. В обоих случаях двигатель и аппарат остановятся автоматически, и при этом будет дан предупредитель­ный звуковой сигнал.

Этап 8. не изменяется Этапы 9 - 12 в данном случае не нужны. После этапа 8 сразу переходите к этапу 13.

4. Технологический расчет участка

− расчёт годового объёма работ;

− расчёт численности рабочих;

− расчёт площади участка;

Исходные данные:

Исходными данными для технологического расчёта являются:

• количество автомобиле-заездов на участок в год – 1000;

• число рабочих дней в году участка – Драб.г - 365 дней;

• продолжительность смены – Тсм - 7,5(с учётом обеденного перерыва - 1 час);

Рисунок 4.1 - Структура автопарка города (данные ГИБДД)

Алгоритм работы участка

Автомобиль поступает на участок. На первом этапе производится визуальный контроль состояния топливной аппаратуры. На втором этапе производится аппаратурная диагностика работоспособности топливной системы на соответствие установленным требованиям. На третьем этапе производится очистка элементов топливной системы (в случае необходимости замена поврежденных элементов). На четвертом этапе производятся работы по регулированию топливной аппаратуры в соответствии с установленными требованиями (диагностика, регулировка и стендовые испытания.).

Таблица 4.1 - Нормативные трудоёмкости выполняемых операций

Тип системы питания	Наименование операции	Трудоёмкость, ч.
1	2	3
Система питания инжекторных двигателей	-подключение промывочного оборудования -промывка системы -с/у топл.рампы -с/у форсунки (4) с/у форсунок на стенд и диагностика -промывка в ультразвуке -диагностика ЭБУ	0,2 0,3 0,85 0,05(0,2) 0,3 0,3 0,1
Всего :		661,5 ч.
Система питания дизельных двигателей (грузовые)	-диагностика ЭБУ -диагностика форсунок на ДВС(8ф.) -с/у форсунок (8ф.) -разбор и сбор форс.(8ф.) -чистка форс. -проверка на стенде(8ф.) -с/у ТНВД -с/у топливопроводов выс.давления (8) -испытание ТНВД на стенде + разборка/сборка -регулировка ТНВД	0,1 0,2(1,6) 0,2 (1,6) 0,2 (1,6) 0,3 0,2(1,6) 1,27 0,2 (1,6) 5 1,67
Всего :		1229,3 ч.
Система питания дизельных двигателей (легковые)	-диагностика ЭБУ -с/у форсунки (4) -с/у топливопров.выс.давления (4) -диагностика форс. на ДВС -разбор и сбор форс. (4) -очистка форс. -проверка форс. на стенде (4) -с/у ТНВД -проверка и регулировка ТНВД на стенде	0,1 0,35 (1,4) 0,3 (1,2) 0,2(0,8) 0,4 (1,6) 0,3 0,3 (1,2) 4 3
Всего :		142,5

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3
Системы питания карбюраторных двигателей	-с/у топлив.насоса и ремонт -с/у карбюратора -ремонт карбюратора и диагностика	0,5 0,7 1
Всего :		245 ч.
	Итого :	2272,5 ч.

4.1 Годовая трудоёмкость обслуживания автомобилей с бензиновыми двигателями.

Рисунок 4.2 - Неисправности топливной аппаратуры бензинового инжекторного двигателя

Рисунок 4.3 - Способы промывки форсунок

1) 700шт. - инжекторные двигатели, из которых 100% нуждаются в электронной диагностике, 70% из 700 автомобилей обращаются с целью проведения промывки топливной системы непосредственно на двигателе, 30% - снятие топливной рампы, форсунок, а также их чистка в ультразвуке, диагностика на стенде путём проливки. (на примере автомобиля ВАЗ-2114 годовая трудоёмкость выполняемых работ за год - 661,5 ч.)

а) 70% - 490 автомобилей (промывка топливной системы на двигателе)

0,5ч. = 30 мин.*490 = 245 часов.

б) 30% - 210 автомобилей (снятие рампы, форсунок, чистка в ультразвуковой ванне, проверка на стенде)

1,65ч. = 100мин.*210 = 346,5 часов.

в) 100% - электронная диагностика ЭБУ.

0,1 = 6мин.*700 = 70 часов.

2) Автомобилей с карбюраторным двигателем - 100шт., из которых 90% - неисправность карбюратора, а 10% - топливный насос (годовая

трудоёмкость на примере автомобиля ВАЗ-2106 составляет 240 ч.)

4.2 Годовая трудоёмкость обслуживания автомобилей с дизельными двигателями.

Рисунок 4.4 - Неисправности топливной аппаратуры дизельного двигателя

Рисунок 4.5 - Неисправности форсунок дизельного двигателя

Рисунок 4.6 - Типовые неисправности электронной насос-форсунки:

Автомобилей с дизельным двигателем - 200шт., из которых 85% - грузовые автомобили - это 170шт., из которых 50% - обращаются с неисправностью форсунок, а остальные 40% - с неисправными ТНВД и 10% - прочее (на примере автомобиля КАМАЗ годовая трудоёмкость выполняемых работ 1229,3 ч.), а 15% - легковые - это 30шт., 60% из которых обращаются с неисправными форсунками, а 30% - с неисправным ТНВД (на примере автомобиля Peugeot 406, 1,9 turbo трудоёмкость выполняемых работ - 142,5 ч.).

Годовая трудоёмкость 1000 заездов в год = 661,5 + 1229,3 + 240 + 142,5 =2272,5 ч.

4.3 Расчёт численности рабочих

Численность ремонтных рабочих участка определяется по формуле:

(6)

где – годовая трудоемкость работ участка, чел-час;

– годовой фонд рабочего времени одного рабочего, с учётом графика работы участка 2/2 по 7,5 часов в день (с учётом обеденного перерыва - 1 час), значит всего в неделю 2 рабочих отработают по данному графику 45,5 часов, а в год - 2366 часов, тогда 1 рабочий в год отработает 1183 часа.

Подставляем в формулу (6), получаем:

Принимаем разряды рабочих:

1) слесарь - 5 разряда, 2 человека;

4.4 Необходимые оборудование и инструменты для технического обслуживания и ремонта топливной аппаратуры

Таблица 4.2 - оборудование для диагностики и технического обслуживания топливной системы

Наименование оборудования	Марка(модель)	Габариты, мм	Мощность, кВт	Цена, руб.
1	2	3	4	5
1.Стенд для испытания и регулировки ТНВД	СДТ/7,5	2000х890х1970	10	320000
2.Станция смазки для ТНВД	ДД-3100	260x300x670	1,1	31000
3.Пневматический тестер регулятора ТНВД	ДД-3200	150х200х150	-	11000
4.Стендовая форсунка	ФШ –22 ДД-3600	-	-	2500

Продолжение таблицы 4.2

1	2	3	4	5
5.Стенд для форсунок дизельных двигателей	ТА-601 SKYTEXON	300х450х380	-	13800
6.Комплект оснастки для разборки, сборки и регулировки топливного насоса	ДД-3500	-	-	42000
7.Прибор для оценки технического состояния плунжерных пар ТНВД	ДД-2115	220х260х340	-	16000
8.Механотестер топливной аппаратуры	МТА-2	-	-	15000
9. Индикатор пневмоплотности цилиндров	SMC-104	-	-	7500
10.Дизель-тестер	ДД-3800	-	-	65000
11.Устройство проверки производительности дизельных форсунок системы Common Rail CR-тестер	ДД-3900	-	0,3	36000
12.Переходные кабели для работы с ДД-3800	Audi (ТНВД VE ) Volkswagen (ТНВД VE ) BMW (ТНВД VE ) Ford (ТНВД VE )	- - - -	- - - -	6200 3200 5800 3000

Продолжение таблицы 4.2

1	2	3	4	5
13.Диагностический набор	ТА-1	-	-	5400
14.Прибор для разборки и сборки насос-форсунок и CR	10019-К	-	-	37000
15.Прибор для измерения хода клапана форсунок CR	AAZ006-KIT	-	-	18500
16. Набор из четырех фрез для чистки седла форсунки	AZ0037-01	480х456х716	-	11200
17.Стенд для испытания и регулировки дизельных форсунок	М-107-CR	-	-	60000
18.Установка для очистки систем впрыска непосредственно на автомобиле	Wynns RCP III	350х240	-	60000
19.Установка для диагностики и промывки форсунок с ультразвуковой ванной	LUC-306	915х1300x505	-	66000
20. Прибор для проверки карбюраторов	ППК	450х345х640	-	20000
21.Верстак	ВС-2	490х1400х700	-	12700
22.Установка моечная для мойки частей мотора, ТНВД	D37825	800х550х890	-	12000
23. Тележка инструментальная	«Феррум»	759×451×855	-	13000

Продолжение таблицы 4.2

24. Шкаф инструментальный навесной	03.000L	438х200х730	-	2500
25. Стеллаж для хранения приборов и приспособлений	СТ	1500х400х1600	-	13000
26. Тиски слесарные	ТСС- 125	-	-	1900
27. Скамейка	А-1	2000х350	-	4500
28.Ларь для обтирочных материалов	2249-П	800х400	-	1500
29.Ларь для отходов	3217-П	500х500	-	1000
30. Набор инструментов слесаря 1/2"-3/8"-1/4"	YATO	-	-	7400
31.Автомобильный сканер	Bosch KTS 530	-	-	101000
32. Дымомер портативный	01МП 0.1К	320х145х130	0,005	30000
33.Набор напильников	F5056	-	-	1700
34. Набор гаечных ключей	FORCE 4821	-	-	3000
35. Заточной станок	Einhell DSC 125	-	-	1200
36.Октанометры (анализаторы качества нефтепродуктов)	SHATOX (SX-300)	100х210х40	-	65000
37.Микроскоп	Биолам Р-15	-	-	7500
38.Подъёмник двухстоечный	PULI (SILVERLINE) PL4.0-2B Т4	457х3200х2826	2,2	54000
	Итого:	S = 9,5	13,605 кВт	1139250

4.5 Расчёт площади участка

Площади участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки:

+ 2раб.*4,5 =47

(с учётом сетки колонн 6х9=54)

где -суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования,

- коэффициент плотности расстановки оборудования (для участка по ремонту топливной аппаратуры = 4).

4.6 Краткая характеристика участка по ремонту топливной аппаратуры

Вид выполняемых работ: ремонт и обслуживание приборов системы питания, частичная поверхностная очистка приборов системы питания, проверка их технического состояния, определение их неисправности, разборка приборов питания на детали, их мойка, сушка, замена мелких

негодных деталей, сборка, регулировка и испытание на контрольных приборах и стендах. Площадь участка 54 м - с учётом сетки колонн.

Сменность работы – 1 смена. Время работы – 7,5 часов с учетом обеденного перерыва – 1 час. Количество рабочих - 2. График работы: 2/2 с 10 до 17.30ч. Число рабочих дней в году – 365 дней (2366 ч.)

5. Охрана окружающей среды

5.1 Автотранспортный комплекс как источник загрязнения окружающей среды

Размещение объектов инфраструктуры АТК на ограниченных городских площадях значительно обостряет экологические проблемы, связанные с отчуждением территории для стоянок, парковок, движения, обслуживания и ремонта автотранспортных средств (АТС), чрезмерным загрязнением воздуха, воды, почвы, угнетением и уничтожением растительности.

На диаграмме (рисунок 5.1), построенной по данным источника [Антифеев В.Н. О новой московской программе использования альтернативных видов моторного топлива на автотранспорте / В.Н. Антифеев, Г.М. Ровнер, Я.С. Мкртычан // АвтоГазоЗаправочный Комплекс+Альтернативное топливо, 2002. - №4. – С. 8 – 17.], показана доля АТК в экологическом ущербе от всех техногенных источников.

1 – выбросы загрязняющих веществ в атмосферу; 2 – выбросы«климатических» газов в атмосферу; 3 – образование промышленных отходов; 4 – сбросы загрязняющих веществ со сточными водами; 5 – потребление озоноразрушающих веществ

Рисунок 5.1 - Вклад АТК в загрязнение окружающей среды.

Так, в масштабах России его доля в суммарных выбросах загрязняющих веществ в атмосферу всеми техногенными источниками достигает 43 %, в выбросах «климатических» газов – 10 %, в массе

промышленных отходов – 2 %, в сбросах загрязняющих веществ со

24 сточными водами – около 3 %, в потреблении озоноразрушающих веществ –около 5 %.

Наибольшая доля этого ущерба (до 60 %) связана с перевозкой пассажиров легковыми автомобилями. На перевозки грузов приходится 26,5

% экологического ущерба, а на автобусные перевозки – 13,5 %.

1 – пассажирские перевозки легковыми АТС - 60%; 2 – грузовые перевозки - 26,5%; 3 – пассажирские перевозки автобусами - 13,5%.

Рисунок 5.2 - Распределение экологического ущерба АТК по видам перевозок, по данным источника [Антифеев В.Н. О новой московской программе использования альтернативных видов моторного топлива на автотранспорте / В.Н. Антифеев, Г.М. Ровнер, Я.С. Мкртычан // АвтоГазоЗаправочный Комплекс+Альтернативное топливо, 2002. - №4. – С. 8 – 17.]

Основной причиной усложнения экологической ситуации в городах является бурный рост автомобильного парка: увеличение количества АТС в

Оренбургской области с 2004 г по 2008 гг. на 23,7 % (данные ГИБДД).

Из приведенных данных ГИБДД следует, что в настоящее время наибольшую долю в автомобильном парке Оренбургской области составляют легковые автомобили – 82,6 %, а наименьшую – автобусы 2,8 %. Доля грузовых автомобилей составляет 14,6 %.

Загрязнение окружающей среды происходит при обслуживании и ремонте автотранспорта во время проведения уборочно-моечных, контрольно-регулировочных, крепежных, подъемно-транспортных, разборочно-сборочных, слесарно-механических, кузнечных, жестяницких, сварочных, медницких, очистительно-промывочных, смазочно-заправочных, аккумуляторных, окрасочных и других работ. Они сопряжены с загрязнением атмосферного воздуха, воды и почвы загрязняющими веществами, расходом

конструкционных, эксплуатационных материалов и энергоресурсов на стационарных постах, участках, при маневрировании транспортных средств по территории стоянок и зон обслуживания.

На проектируемом участке будет проводится диагностика и ремонт топливной аппаратуры, то есть будут осуществляться выбросы загрязняющих веществ(пары топлива, моющие средства и т.д.) при мойке деталей и узлов, а также при испытании и регулировке топливной аппаратуры.

5.2 Мойка деталей и узлов топливной аппаратуры.

На участке ремонта и испытания топливной аппаратуры автомобилей производится ряд работ, при проведении которых выделяются загрязняющие

вещества.

Валовый выброс Мi загрязняющего вещества при мойке деталей, узлов и агрегатов топливной аппаратуры определяется по формуле, т/год:

(5.1)

где gi – удельный выброс i-ого загрязняющего вещества, г/с· (таблица 1);

F – площадь зеркала моечной ванны, ;

t – время работы моечной установки в день, час;

n – число дней работы моечной установки в год.

Подставляя значения в формулу (5.1), получаем:

("Фаворит Ультра")

("КлинотронАвто")

Таблица 5.1 – Удельные выделения загрязняющих веществ при мойке деталей, узлов и агрегатов

Вид выполняемых работ	Наименование моющего раствора	Загрязняющее вещество
		Наименование	Удельное количество, г/с
1	2	3	4

Продолжение таблицы 5.1

1	2	3	4
Мойка деталей в растворах СМС, содержащих кальцинированную соду	("Фаворит Ультра") ("КлинотронАвто")	Карбонат натрия Карбонат натрия

Максимально разовый выброс Gi загрязняющего вещества при мойке деталей, узлов и агрегатов топливной аппаратуры определяется по формуле, г/с:

(5.2)

Подставляя значения в формулу (5.2) получаем:

5.3 Испытание и ремонт топливной аппаратуры.

Валовый выброс Мi загрязняющего вещества при испытаниях дизельной топливной аппаратуры определяется по формуле, т/год:

(5.3)

где – удельный выброс загрязняющего вещества, г/кг (таблица М2,

Приложение М);

В – расход дизельного топлива за год на проведение испытаний, кг.

Подставляя значения в формулу (5.3), получаем:

Максимально-разовый выброс при испытании форсунок Gi определяется по формуле, г/с:

(5.4)

где В’ – расход дизельного топлива в день, кг;

t – «чистое» время испытания и проверки в день, час.

Подставляя значения в формулу (5.4), получаем:

Результаты, полученные при расчёте выбросов при мойке, диагностике и испытании топливной аппаратуры заносятся в таблицу 2.

Таблица 5.2 - Результаты расчёта выбросов.

№	Вид деятельности	Наименование средств и жидкостей, используемых при проведении работ	Наименование загрязняющего вещества	Количество выброса в год, т/год
1	2	3	4	5
1.	Мойка и чистка деталей и узлов топливной аппаратуры	("Фаворит Ультра") ("КлинотронАвто")	Карбонат натрия	0,0000016
2.	Испытание и ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры	Дизельное топливо	Углеводороды	0,2