1.3 Методы очистки топливных систем
1.3.1 Очистка топливных систем бензиновых двигателейпри работе на отечественном топливе инжекторы нуждаются в очистке через 20 - 30 тысяч км пробега автомобиля. Или примерно через два года эксплуатации. Замечу, что не пробег, не сроки - непоказатели. Точно назвать сроки и (или) пробег трудно, поскольку все зависит не только от условий и района эксплуатации, но и от случайных факторов, например: сбои в электронной системе управления двигателем (сбои рабочих режимов систем питания или зажигания). Надо помнить о том, что засорение системы питания может произойти в короткий срок, если приходилось заправляться низкокачественным бензином. Заправляя автомобиль на проверенной, внушающей доверие АЗС (сети АЗС) можно благополучно проездить
несколько лет, и так же возможно в любой момент, довершившись случайной заправке, "попасть" на суррогат.
Кроме того, у нас в стране пока одновременно действуют два стандарта на бензин. Не стоит думать, что речь идет о стандартах на этилированные и неэтилированные бензины. Старый ГОСТ 2084-77 – «менее строгий» и конечно не соответствует современным требованиям к качеству бензинов допустимых для инжекторов. Он описывает требования к качеству как неэтилированных, так и этилированных бензинов. Новый ГОСТ Р 51105-99 - близок к аналогичным требованиям европейских стандартов по качеству бензинов. Новый ГОСТ распространяется только на производство неэтилированного бензина. В результате действия двух стандартов и соответственно производства и распространения двух разных по качеству бензинов автомобилист никогда не знает, какому стандарту качества соответствует топливо, котором он заправляет свое авто. Особенно актуальна эта проблема, для тех выезжает по долгу службы или во время отпуска за приделы «родных мест» - остается верить, что на этой «по пути» АЗС такое же хорошее топливо, как на тех же «проверенных» заправках дома.
Благодаря нашим национальным особенностям, таким как, мягко говоря, неважное качество топлива и патологическая забывчивость о необходимости технического обслуживания (смены фильтров и пр.), загрязнение топливной системы (а особенно ее наиболее прецизионного узла - форсунки) является одним из наиболее распространенных источников проблем в работе двигателя. И тогда уже невольно приходится ехать на станцию для далеко не самой дешевой процедуры очистки топливной системы (хотя некоторые и пытаются заниматься "самолечением", зачастую с плачевным результатом). Основными показаниями к ней являются:
- Повышенный расход топлива;
- Трудный запуск двигателя;
- Плохая приемистость, наличие провалов и рывков при увеличении нагрузки на двигатель, недостаточная мощность, развиваемая двигателем;
- Завышенные показатели токсичности (СО, СН) отработавших газов;
- Неустойчивая работа двигателя на малых оборотах, в том числе на холостом ходу;
- Быстрый выход из строя датчика кислорода (лямбда-зонда) и каталитического нейтрализатора.
- Прочие.
Конечно же, многие из этих проблем могут быть вызваны не только загрязнением топливной системы, но и десятком других причин - неисправностями системы зажигания и пр. Поэтому прежде чем проводить очистку и брать деньги с клиента желательно провести хотя бы минимально достаточный объем диагностических работ для того, чтобы убедиться, что очистка - это то, что нужно и все, что нужно (для этого, правда, необходимо располагать хотя бы частью специализированного оборудования, а это требует не малых средств).
Механизм возникновения перечисленных проблем достаточно прост - загрязнения внутри форсунки приводят не только к тому, что в камеру сгорания впрыскивается не то количество топлива, которое должно было быть впрыснуто (нарушается состав топливовоздушной смеси), но и к тому, что впрыскиваемое количество топлива плохо распыляется, что приводит к нарушению равномерности топливовоздушной смеси. В итоге оба этих фактора вызывают и повышенный расход, и потерю мощности и другие неприятные последствия.
Перед проведением любых мероприятий по очистке не помешает проверить работоспособность электромагнитных клапанов форсунок - это можно проделать либо пальцем на ощупь, либо с помощью стетоскопа (срабатывание клапана сопровождается характерными щелчками). Инициировать работу форсунок (отдельной форсунки) можно и на заглушенном двигателе - либо просто подав управляющее напряжение на форсунку от внешнего источника, либо инициировав работу форсунки косвенно, через электронный блок управления программой-сканером. Электропараметры обмотки клапана форсунки также можно проверить без ее демонтажа мультиметром.
Рисунок 1.17 - Алгоритм обслуживания инжекторной системы питания
1.3.1.1 Способы очистки форсунок
Способов очистки форсунок два: жидкостный (химический) - и ультразвуковой. Ультразвуковой предполагает разборку системы впрыска –
снятие инжектора с двигателя. Процесс очистки форсунок производится в ванне специального стенда. Все они имеет несколько вариаций (методик). Больше всего различных методик на основе жидкостного способа.
1.3.1.1.1 Очистка форсунок без демонтажа
Жидкостный (или химический) назван так потому, что для очистки элементов системы питания используется специальная жидкость, получившая общее название - сольвент. Этот способ имеет две основных разновидности (схемы): «одноконтурный» и «двухконтурный», осуществляются без демонтажа инжектора.
Жидкостная очистка как одноконтурная, так и двухконтурная осуществляется с помощью специальной установки. Мы применяем для этого установку «WYNNS». Данная установка одна из лучших по надежности и функциональности. Благодаря большому количеству адаптеров входящих в ее комплект, мы можем подключить установку практически к любому автомобилю. Для промывки используем сольвент "WYNNS", который по своим моющим способностям считается лучшим и не оказывает негативного влияния на другие узлы двигателя. Схема одноконтурной очистки форсунок выглядит так: чистящая жидкость под давлением подается на вход топливной рейки, а штатный бензонасос отключается. Величина давления выбирается ниже порога открытия регулятора давления установленного на топливной рейке, чтобы сольвент не попадал в топливный бак. Двигатель запускается и работает на сольвенте около 20 минут и более, в зависимости от загрязненности форсунок. Чаще используются более сложный алгоритм: три цикла по 15 - 20 минут. Первый цикл - двигатель работает на сольвенте; второй - двигатель остановлен: идет процесс "отмокания", и в третьем цикле двигатель снова работает.
По двухконтурной схеме задействуются не только подающая, но и возвратная бензомагистраль от рампы. Или другими словами – фактически полностью дублируется топливная система автомобиля. На первом этапе сольвент прокачивается только по топливной рампе, в это время форсунки закрыты и не задействованы, тем самым производится предварительная очистка рампы и регулятора давления. Далее, как правило очистка идет по описанному выше алгоритму в три цикла.
Очищающая жидкость (фактически тот же бензин + сольвент-присадка) подается непосредственно на вход топливной рампы, то есть топливный бак, топливопровод и топливный насос в очистке (работе двигателя при очистке) не участвуют.
С одной стороны, это плюс, так как грязь из этих компонентов топливной системы не смывается и не засоряет форсунки, с другой стороны минус - отложения в баке, топливопроводе, топливном насосе чем-то все-таки придется удалять. Дополнительное преимущество данной технологии - отсутствие необходимости демонтажа форсунок, что делает возможным очистку в ситуации, когда демонтаж форсунок затруднен (например, на некоторых моделях автомобилей демонтаж форсунок невозможен без снятия впускного коллектора).
Наиболее простая конструкция установки для такой очистки реализована в отечественной установке ОВ-1 (которая, является копией аналогичной американской). Установка представляет собой бачок для очищающей жидкости. С одной стороны через кран он подключается к входу топливной рампы. С другой стороны через регулятор давления с манометром подключается источник сжатого воздуха, который и обеспечивает подачу топлива под нужным давлением. Очистка происходит непосредственно в ходе работы двигателя.
Рисунок 1.18 - Установка ОВ-1
После применения такой технологии очистки рекомендуется заменить или очистить свечи. Кстати, для очистки свечей, кроме специальных устройств, можно использовать и ультразвуковые ванны, также применяемые для очистки форсунок.
Расход рабочей жидкости (бензин + очищающая жидкость-присадка) на двигатель объемом до 2,5 л. - ориентировочно 1-1,5 л.
Эту технологию рекомендуется применять при среднем уровне загрязненности форсунок и топливной системы - ориентировочно каждые 10-15 тыс. км. пробега (учитывая качество нашего бензина, для сравнения - в Европе такой рекомендуемый интервал составляет 30-40 тыс. км. пробега).
Также необходимо отметить, что применять этот способ рекомендуется только к автомобилям с электромагнитными форсунками. Не рекомендуют чистить инжекторные системы с механическим впрыском топлива (КЕ-Jetronik) - дозаторы таких систем имеют малые рабочие зазоры, поэтому очень чувствительны к загрязнениям и при промывке быстро забиваются, что может привести к необходимости демонтажа, разборки и ремонта, а, может быть, и замены.
Форсунки механических систем не разбираются и очищаются только продувкой сжатым воздухом. При сильном загрязнении они подлежат замене.
Также минусом данного метода является то, что оценивать качество очистки придется субъективно - по повысившимся и стабилизировавшимся оборотам, уменьшению расхода, увеличению приемистости. Однако, на 100% заключить, что все параметры форсунок и других элементов топливной системы пришли в норму без снятия форсунок и проверки на специальном стенде невозможно.
Вообще методы оценки качества работы форсунок непосредственно на двигателе существуют, но их точность невысока.
Первый метод заключается в том, что при заглушенном двигателе контролируется падение давления в топливной рампе - таким образом можно оценить герметичность форсунок в закрытом состоянии (при этом надо либо заглушить обратный клапан регулятора давления в рампе, либо учесть, что утечки могут идти и через него). Также можно подавать на форсунки поочередно управляющие сигналы и опять же по падению давления определить производительность каждой из форсунок. То есть в результате такой проверки будут определены только два из четырех параметров работы форсунок (см. ниже) - герметичность клапана в закрытом состоянии и производительность.
Второй метод заключается в контроле времени длительности впрыска. Измерить длительность впрыска можно специальным прибором, либо с помощью мультиметра или мотор-тестера, имеющего такие функции. Технология заключается в том, что при загрязненных форсунках электронный блок управления фиксирует недостаток поступления топлива в цилиндры (например, с помощью механизма обратной связи через лямбда-зонд) и увеличивает длительность одного импульса впрыска. Как правило, это время начинает превышать установленные нормативы (это еще одно из показаний к очистке форсунок). После проведения очистки длительность импульса (при схожих режимах работы двигателя) должна уменьшится (прийти в норму).
Ясно, что ни одним из этих методов такие важные параметры как абсолютная производительность и факел распыла прямо проконтролированы быть не могут.
1.3.1.1.2 Технология очистки при демонтаже форсунок.
Следующий метод связан со снятием форсунок с двигателя. Хотя этот метод и требуе демонтажа форсунок - зато это дает возможность (при наличии специального оборудования) полностью объективно и визуально оценить работу форсунок. Рекомендуется оценивать параметры работы форсунок как до очистки, так и после, что дает возможность оценить качество самой очистки.
Проверка снятых с двигателя форсунок начинается с визуального осмотра (необходимо обратить внимание на наличие/отсутствие каких-либо повреждений, степень загрязнения и пр.), далее идет проверка электрических параметров соленоида клапана форсунки (для электромагнитных форсунок) - отсутствия короткого замыкания между витками и пр. В случае обнаружения таких неисправностей форсунка подлежит замене без очистки.
а) Первый этап - проверка производительности форсунки.
Непосредственно для проверки гидравлических параметров работы форсунки используются специальные стенды (это может быть как отдельная установка, так и интегрированный с ультразвуковой ванной стенд), которые представляют из себя мерные цилиндры (по количеству одновременно проверяемых форсунок), бак для тестовой жидкости, насос, блок управления форсунками. Работа стенда эмитирует работу форсунок на двигателе (естественно, без воспламенения топлива), при этом контролируются такие параметры работы форсунок как:
- герметичность клапана в закрытом состоянии - на форсунки подается тестовая жидкость под давлением, управляющее напряжение не подается. Давление, как правило, устанавливается на 10% больше, чем максимальное рабочее давление топлива для данного двигателя. Герметичность контролируется визуально. Как правило, допускается появление не более одной капли тестовой жидкости в минуту. Герметичность механических форсунок проверяется при давлении, равном величине остаточного конкретной системы. Величины давлений можно уточнить в специальной литературе и информационно-справочных базах данных;
- форму факела распыла - контролируется визуально через прозрачные стенки мерных цилиндров. Дополнительно для лучшего наблюдения может использоваться стробоскоп;
- абсолютную производительность форсунок;
- относительную производительность форсунок. Считается, что для
устойчивой работы двигателя количество топлива, впрыснутого разными форсунками за одинаковое количество циклов работы, не должно различаться более, чем на 5% от среднего значения.
Рисунок 1.19 - Проверка производительности форсунок.
Рисунок 1.20 - Факел распыла исправной и неисправной форсунок
б) Второй этап - ультразвуковая промывка После первоначальной проверки форсунок на стенде и перед процедурой ультразвуковой очистки рекомендуется продуть каждую форсунку фильтрованным сжатым воздухом под небольшим давлением (1-1,5 бар) для удаления остатков жидкости и отслоившейся грязи из форсунки перед началом следующей процедуры.
Очищаемые детали (это могут быть не только форсунки, а и карбюраторы, топливные насосы и вообще не только детали топливной системы - свечи, поршни, клапана и пр.) помещаются в ванну в специальный раствор, где находятся при включенном ультразвуковом генераторе в течение 15-30 минут (в зависимости от степени загрязнения, характеристик ванны, применяемой жидкости). Однако, у форсунок, в отличие от других деталей, есть некоторая особенность - очень желательно, чтобы они в процессе очистки "работали" - то есть открывался и закрывался их клапан. Для этого в стендах очистки предусмотрены блоки управления форсунками, которые подают на форсунки сигналы с заданной частотой и длительностью (эмитирующие соответственно нужные обороты двигателя и время впрыска).
Рисунок 1.21 - Чистка форсунок в ультразвуковой ванне
Эффективность очистки повышается, если очищающую жидкость подвергать нагреву. Для качественной очистки достаточна небольшая мощность ультразвукового излучателя ванны - 50-100 Вт. при объеме ванны до 1,5-2 л. Наиболее распространены ванны, рассчитанные на частоту амплитудной модуляции ультразвуковых колебаний 20-44 КГц.
В результате остатки загрязнений полностью удаляются из форсунок.
Затем их вновь диагностируют по всем параметрам (производительность, герметичность, факел распыла и т.д.). При необходимости процедура очистки и тестирования повторяется до тех пор, пока все параметры не войдут в норму. Собственно процедура очистки форсунок с помощью ультразвука происходит следующим образом. На дне ванны установлен ультразвуковой излучатель - он и является основным чистящим орудием. Эффект очистки достигается не за счет ультразвуковых вибраций жидкости как кажется, а за счет физического процесса, именуемого кавитацией. Это понятие раскрою подробнее, поскольку это ключ к пониманию эффективности очистки с помощью ультразвука.
Кавитацией называется процесс образования в жидкости и последующего схлопывания газовых, точнее кавитационных пузырьков. Образование и разрыв пузырьков обычно связаны либо с местным понижением давления в жидкости, либо с прохождением мощной акустической волны. При разрыве кавитационного пузырька происходит акустический (гидравлический) удар, сопровождаемый локальным повышением давления, которое может достигать нескольких тысяч атмосфер. Эти микроскопические, но мощные удары и являются тем самым очищающим средством. Интенсивность кавитации зависит от сочетания двух факторов: мощности излучателя и температуры жидкости. Исследования показали, что наилучшие результаты очистки от загрязнений форсунок инжекторов достигаются при мощности генератора от 50 до 150 Вт и температуре жидкости в ванне около 60 градусов по С. Конечно, ультразвуковые стенды сконструированы с учетом всех этих особенностей.
Ультразвуковая очистка эффективна при любой степени загрязнения
(при большой степени загрязнения этот способ является вообще
незаменимым). В подавляющем большинстве случаев в результате ультразвуковой очистки можно добиться заводских параметров работы форсунок.
Первоначальную проверку форсунок (до очистки) лучше проводить без снятия внутреннего капронового фильтра тонкой очистки. После первоначальной проверки и перед очисткой форсунок, в том случае если фильтр будет заменяться на новый, его лучше снять. После проведения очистки и финальной проверки, перед установкой форсунок на двигатель необходимо установить новый фильтр (при его наличии). Также в случае необходимости заменяется уплотнительное кольцо (или кольца) на форсунке.
Преимущества — максимальная степень очистки форсунок. Недостатки — высокая стоимость (диктуется необходимостью полностью демонтировать топливную рампу, очищаются только форсунки).
Также некоторые стенды имеют функцию так называемой обратной промывки - форсунки устанавливаются на стенд "вверх ногами" и из них качественно вымываются остатки отложений, оставшихся после применения других способов (например, ультразвуковой очистки).
Как правило, функция обратной промывки применима только к форсункам с верхней подачей топлива.
После применения методов (связанных с демонтажем форсунок) рекомендуется еще раз продуть каждую форсунку, а потом опять проверить все гидравлические параметры работы форсунок по схеме, описанной выше. Форсунки, которые не достигли после очистки необходимых параметров проходят очистку еще раз (с обязательной повторной проверкой), либо подлежат замене.
Рисунок 1.22 - Сравнение распылителя форсунок до и после очистки
Таблица 1.1. - Результаты очистки форсунок
|
1 |
2 |
|
Восстановление герметичности клапана форсунки |
- Устранение утечек топлива в нерабочие циклы цилиндра и при неработающем двигателе => экономия топлива, прекращение смывания масла топливом, заливания свечей - Снижение токсичности отработавших газов (уровня СО/СН); - Увеличение срока службы лямбда-зонда и нейтрализатора. |
|
Выравнивание производительности форсунок одного комплекта (выход на заводские параметры) |
- Равномерная работа двигателя на всех режимах, в том числе устойчивый холостой ход; - Легкий запуск двигателя; - Увеличение мощности (до норматива); - Снижение расхода топлива (до норматива). |
Продолжение таблицы 1.1
|
1 |
2 |
|
Восстановление формы факела распыла топлива => Более полное сгорание топлива |
- Снижение токсичности отработавших газов (уровня СО/СН); - Увеличение мощности (до норматива); - Снижение расхода топлива (до норматива). |
1.3.2 Очистка топливных систем дизельных двигателей
Дизельное топливо содержит смолы и примеси тяжелых нефтяных фракций. Топливные фильтры первичной и тонкой очистки не всегда могут защитить топливную аппаратуру от этих загрязнений. Углеродистые отложения и смолы откладываются на поверхностях форсунок, топливного насоса, со временем засоряя и ухудшая их работоспособность. Малейшее загрязнение, приводит к изменению качества работы распылителей дизельных форсунок, а это неизбежно сказывается на работе двигателя – потеря мощности, перерасход топлива. Обычно процедуру по очистке топливной системы дизельного двигателя проводят в автосервисе, применяя активные чистящие сольвенты и специальное оборудование.
Основные признаки загрязнения топливной аппаратуры дизельного двигателя:
-Затрудненный пуск двигателя.
-Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу и переходных режимах.
-Провалы при резком нажатии на педаль газа.
-Ухудшение динамики разгона двигателя и потеря мощности.
-Увеличение расхода топлива.
-Повышение токсичности отработавших газов.
-Появление детонации при разгоне вследствие обеднения смеси и повышения температуры в камере сгорания.
-Пропуски воспламенения.
-Хлопки в выпускной системе.
-Быстрый выход из строя кислородного датчика (лямбда-зонда) и каталитического нейтрализатора.
Процесс очистки – это процесс удаления таких компонентов, как смолы, лаковые и карбоновые отложения из топливной системы, а также из камер сгорания и выхлопной системы двигателя.
Очищаемые зоны:
• ТНВД
• Топливная Рейка (системы Common Rail)
• Форсунки
• Клапаны
Своевременное техническое обслуживание, регулировка и ремонт топливной аппаратуры дизелей восстанавливает параметры впрыска топлива и продлевает надежную и безотказную работу дизельного двигателя.
Легковые автомобили:
-Проверка, регулировка форсунок: 15000 км;
-Замена распылителей форсунок: 50000 км;
-Замена форсунок в сборе: 150000 км;
-Регулировка ТНВД: 70000 км.
Автобусы, грузовые автомобили и др. техника (топливная аппаратура фирмы BOSCH):
-Топливоподкачивающий насос: 10000 км
-Регулировка форсунок: 60000 км
-Регулировка ТНВД: 120000 км
-Замена распылителей форсунок: 150000 км
Очистка топливных систем дизельных двигателей может проводиться двумя способами: 1) промывка системы непосредственно на транспортном средстве (без демонтажа элементов топливной системы); 2) Демонтаж элементов топливной системы, чистка, испытания и регулировка на специальных стендах.
1.3.2.1 Промывка топливной системы (без демонтажа элементов топливной системы)
Установка Wynn's Power Purge 3 RCP позволяет провести комплексную очистку топливной системы за 20 минут без демонтажа каких-либо его элементов.
Установка Wynn's имеет два контура и позволяет обработать все элементы топливной системы. Так как у нее присутствует свой нагнетатель, не требуется наличие воздушного компрессора. Она продается с передвижной стойкой для облегчения проведения обслуживания.
Лабораторией фирмы Wynn's разработана специальная очищающая жидкость Wynn's Diesel System Purge - для дизельных двигателей.
Операция требует заправки системы 1л очистителя дизельной системы, что достаточно для работы аппарата в течение 15-20 минут.
В случае сильного загрязнения может потребоваться продлить время обработки и еще добавить очистителя в бак. Для обработки автобусов, грузовых или двигателей больших мощностей рекомендуется использование 2 л очистителя. Это позволит заставить двигатель работать в режиме очистки более длительный промежуток времени, обеспечивающий полную очистку системы.
1.3.2.2 Очистка и ремонт элементов топливной системы (демонтаж элементов топливной аппаратуры с транспортного средства)
1.3.2.2.1 Диагностика и испытание ТНВД на стенде (СДТ/7,5)
Для проверки ТНВД снимают с дизельного двигателя и устанавливают на стенде с эталонными форсунками или форсунками с проверяемого дизельного двигателя.
Цикловая подача определяется активным ходом плунжера - от момента отсечки его верхней кромкой впускного отверстия до совмещения спиральной канавки на поверхности плунжера с перепускным отверстием в гильзе. В процессе эксплуатации вследствие износа плунжерной пары увеличиваются утечки топлива, изменяются условия впрыскивания. Поэтому необходимо периодически регулировать цикловую подачу, чтобы обеспечить равномерное впрыскивание топлива по цилиндрам и обеспечить максимальную подачу топлива для получения максимальной мощности.
Настройку подачи топлива плунжерными парами производят поворотом регулирующей втулки с двумя пазами, в которые входят выступы плунжера, относительно связанного с управляющей рейкой зубчатого сектора. При этом изменяется активный ход плунжера, момент окончания впрыска топлива и соответственно цикловая подача.
При испытании контролируются следующие параметры и характеристики ТНВД:
а) величина и равномерность подачи топлива секциями ТНВД (производительность насосных секций);
б) частота вращения вала ТНВД в момент начала действия регулятора;
в) частота вращения вала ТНВД в момент прекращения подачи топлива;
г) давление открытия и герметичность нагнетательных клапанов;
д) угол геометрического начала нагнетания топлива;
е) углы чередования подачи топлива секциями ТНВД;
ж) характеристика автоматической муфты опережения впрыска.
Рисунок 1.23 - Алгоритм ремонта ТНВД
1.3.2.2.2 Диагностика, испытание и ремонт форсунок при помощи установки (ТА-601 SKYTEXON)
Стенд для проверки форсунок ТА-601 проверяет: давление начала впрыска и качество распыления дизельного топлива; герметичность запорного конуса, по появлению капли на носике распылителя; гидроплотность по запорному конусу и направляющей цилиндрической части, по времени падения давления.
1.3.2.2.3 Регулировка ТНВД при помощи стендовой форсунки ФШ –22 ДД-3600
Основной проблемой при настройке дизельных ТНВД является выбор форсунок, позволяющих проводить точную регулировку насоса:
Серийная форсунка вносит за счет своего конструктива до 4 % по ГОСТ (реально 15 %) искажений в определении подачи топлива в ТНВД
Серийную форсунку нужно регулировать:
- на начало давления впрыска
- через первые 60 часов согласно норм обслуживания
Стендовая форсунка проверяется ежесменно на участке эталонирования или регулировщиком при этом ход иглы 0,7 мм согласно ISO4008 исключает влияние износа в кинематических парах форсунки и она служит предельно долго.
Единственным правильным способом для обеспечения точности регулировки ТНВД является использование стендовой форсунки
Стендовая форсунка позволяет обеспечить:
- Возможность точной регулировки топливной аппаратуры, соблюдая заданные технические нормы
- Разность пропускной способности на каждой секции испытуемого и регулируемого ТНВД, не превышающую 2% и 1% на эталонном насосе
- Стендовая форсунка с пропускной способностью 36 см3 за 450 циклов - 80 мм3/ цикл, что соответствует единой эталонной форсунке, позволяет с использованием поправочных коэффициентов испытывать любые типы насосов.
1.3.2.2.4 Проверка и регулировка ТНВД распределительного типа дизельной системы впрыска с электронным управлением EDC
Дизель-тестер ДД-3800. EDCtester используется для проверки и регулировки ТНВД распределительного типа дизельной системы впрыска с электронным управлением EDC (Electronic Diesel Control), выпускаемых фирмой BOSCH.
В этой системе ТНВД распределительного типа управляет бортовой компьютер, а не механический регулятор, как в более ранних системах. Если
ТНВД регулируется на испытательном стенде, то функции управления выполняет EDCtester, который также измеряет сигнал обратной связи от ТНВД. Соленоидом, регулирующим угол опережения впрыска, также управляет EDCtester.
EDCtester используются для испытаний ТНВД системы EDC, как укомплектованных резистивным датчиком, так и датчиком с индуктивной связью.
EDCtester по своим функциям полностью соответствует комплексу приборов EPS 865 и EPS 910 фирмы BOSCH .
С помощью прибора можно провести тестирование:
- Измерение параметров датчика температуры топлива (термистора)
- Измерение подачи топлива - тип датчика потенциометрический.
- Измерение подачи топлива - тип датчика индукционный.
- Измерение угла опережения впрыска.
В базовую комплектацию прибора входят все необходимые разъемы и провода для подключения к различным типам разъемов ТНВД и полная документация для работы с прибором.
1.3.2.2.5 Проверка производительности форсунок системы Common Rail (CR-тестер ДД-3900)
Сигналы Bosch и Denso внешне похожи, но форсунки имеют различные электрические характеристики, которые микроконтроллер прибора учитывает при формировании сигнала.
В устройстве реализована возможность подачи тестового сигнала открытия форсунки, который состоит из посылок импульсов. Пользователь задает количество импульсов в посылке, длительность импульса, длительность паузы между импульсами в посылке.
Тест гидроплотности состоит в измерении времени изменения давления от одного порога до другого. Задается два порога давления: верхний порог TH и нижний TL. Время, за которое давление снизится от верхнего до нижнего порога будет отображаться на дисплее.
Для Bosch и Denso форсунок реализована функция измерения времени срабатывания электромагнитного клапана форсунки. Временем срабатывания мы называем период времени, который проходит от момента подачи сигнала, до момента посадки якоря клапана. После посадки якоря начинается впрыск.
1.3.2.2.6 Диагностика форсунок путём измерения значения перелива непосредственно на транспортном средстве
Прибор ТА-1 предназначен для измерения значения перелива непосредственно на транспортном средстве. Прибор позволяет видеть объём перелива от каждой из форсунок в прозрачной калиброванной мензурке. Эти мензурки позволяют быстро и легко определить неисправную форсунку. С
помощью данного прибора возможно одновременное измерение количества топлива, проходимого через обратную ветвь форсунки (до 6 форсунок). Диагностический набор ТА-1 предназначен для использования на большинстве систем Common Rail всемирно известных производителей коммерческих автомобилей, дорожной, строительной и сельскохозяйственной техники.
1.3.2.2.7 Испытание и регулировка форсунок Common Rail
Стенд М-107-CR для испытания и регулировки дизельных форсунок и дизельных инжекторов системы Common Rail: электромагнитных BOSCH, DENSO, DELPHY и пьезоэлектрических BOSCH, DENSO, SIEMENS, снятых с двигателя. На стенде есть прямая топливная магистраль для проверки вибрации иглы и звуковых характеристик распылителя.
Измерения производятся по стрелочному манометру. Для проверки дизельных форсунок системы Common Rail в стенд встроен модулятор сигналов.
Для проверки дизельных форсунок системы «Common Rail» в стенды встроен модулятор сигналов «Common Rail Tester». Модулятор сигнала применяется перед разборкой и дефектовкой форсунок для предварительной проверки работоспособности, приблизительной оценки гидроплотности, степени засоренности или размытости распыливающих отверстий распылителя. После сборки форсунки при помощи модулятора оценивается правильность сборки, при необходимости «пристукивание» шарикового клапана к седлу, проверяется давление открытия распылителя.
В электронном блоке Модулятора сигналов «Common Rail Tester» запрограммированы длительность импульсов, частота срабатывания форсунки и количество срабатываний. При подключении к прибору тестируемой форсунки происходит автоматическое определение сопротивления катушки электроклапана, по которому определяется фирма-производитель и параметры напряжения управляющего сигнала.
Проверяемые параметры:
а) давление начала впрыска;
б) качество распыла топлива;
в) герметичность запорного конуса;
г) плотность распылителя по запорному конусу и цилиндрической части (по времени падения давления).