Дипломный проект

Усовершенствование измельчения мяса для производства колбасных изделий на волчке К6-ФВП-160

ВВЕДЕНИЕ

 

Мясо является важнейшим продуктом, обеспечивающим человека необходимыми высококачественными, полноценными белками животного происхождения, усвояемость которого достигает 98 %.

Вареные колбасы – это готовые к употреблению изделия из мясного фарша в оболочке, подвергнутые термообработке. Колбасы являются высокоценными продуктами.

Этот товар стабильно пользуется хорошим спросом и сегодня в продаже имеется огромный выбор колбас, что предоставляет возможность подобрать изделие на любой вкус. Для того, чтобы было легче ориентироваться в условиях огромного ассортимента, изделия классифицируют по виду изделия и способу обработки, по виду  мяса, по составу сырья, по качеству сырья, по виду оболочки, по рисунку фарша на разрезе и по назначению. По пищевой ценности колбасы также неравноценны.

Актуальность темы.  Качество получаемой продукции напрямую зависит от того, насколько мелко и аккуратно волчок измельчит кусковое мясо, причем неудовлетворительную работу волчка (давленое мясо, плохо измельченные жилки) не удается исправить ни в куттере, ни в измельчителе. Такие дефекты колбасы, как «жеваное» мясо и наблюдаемая на разрезе «волосатость», обусловлены именно плохой работой режущего механизма волчка [3].

Поэтому целью выпускной квалификационной работой является модернизация волчка волчок для измельчения мяса, что позволит повысить качество измельчаемого сырья и стойкость ножей.

Для достижения цели поставлена следующая задача:

1. Выполнение решетки волчка с коническим отверстием и установки кольцевой проточки на решетке.

Научная новизна.  Выполнение решетки с коническим отверстием снижает энергозатраты на процесс резания, а кольцевая проточка на решетке снижает трение ножа о решетку. Это приводит к уменьшению площади трения ножевых решеток и, отрегулировав затяжки, уменьшим мощность, расходуемую на преодоление сил трения.

Практическая значимость проекта характеризуется тем, что его результаты позволяют использовать предложенную модернизацию волчка в линии производства  колбас на ООО «Мясокомбинат «Золотой Рог».

 

 

 

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ПО ТЕМЕ

 

• Анализ существующих конструкций

 

Изобретение относится к способам измельчения мяса и режущим узлам волчка и может быть применено в пищевой и других отраслях промышленности.

Задачей способа и устройства является повышение качества получаемого продукта.

Указанная задача достигается тем, что в способе измельчения мяса режущим узлом волчка, включающем постадийное измельчение, улавливание примесей в виде кусочка костей, хрящей и сухожилий и их обособленную выгрузку, мясо перед заключительной стадией измельчения массируют кусочками уловленных примесей с периодически меняющейся интенсивностью, возрастающей при накапливании включений и снижающейся при их выгрузке. При этом из обособленно выгруженной массы с включениями может быть извлечено мясо, которое возвращают на доизмельчение.

В режущем узле волчка, содержащем горловину с патрубком для обособленной выгрузки включений, в которой установлены размещенные на валу многолопастные ножи, своими лезвиями примыкающие к неподвижным решеткам, ножи выполнены одностронними, при этом между их ступицами размещены надетые на вал распорные втулки, по крайней мере одна из которых выполнена упругой. При этом по крайней мере одна распорная втулка может быть выполнена в виде составного по длине цилиндра, решетки могут быть снабжены кольцевыми амортизаторами; лезвия ножей могут быть выполнены из материала с повышенной вязкостью в виде сплошных сменных пластин или пластин с выполненными в них режущими вставками; каждая решетка может быть выполнена с выступающим зубцом для крепления посредством сменной вставки с ответным пазом, размещенной в теле стенки горловины.

Рисунок 1.1 Режущий узел волчка:

1, 2, 3 – решетка; 4 – правосторонний нож; 5 – левосторонний нож; 6 – радиальный зуб; 7 – паз; 8 – корпус; 9 – продольная вставка; 10 – ножевой вал; 11 – шнек; 12 – ступица; 13, 16 – фаска; 14, 19 – втулка; 15 – распорная втулка; 17 – прилив; 18 – вставка; 20 – амортизатор; 21 – прижимная вставка; 22 – гайка; 23 – подшипник; 24 – виток; 25 – трубопровод; 26 – патрубок; 27 – пластина

Способ измельчения мяса режущим узлом волчка осуществляют следующим образом. В приемный бункер волчка (условно не показан) загружают сырье,включения в виде костных срезов, коленные чашечки скота, обрезки хрящей, жил и грубых соединительных тканей. Затем включают привод шнека 11 и ножевого вала 10. Витки шнека 11 захватывают куски сырья и перемещают их вдоль шнека 11 по винтовым линиям по направлению к режущему узлу, заполняя ими полость горловины корпуса на участке между торцом шнека 11 и приемной решеткой 1. Под действием развиваемого шнеком 11 давления куски сырья вдавливаются в отверстия решетки 1, а выступающие с ее обратной стороны части отрезаются примыкающим к ней ножом 5, режущие кромки лезвий которого при этом взаимодействуют с острыми кромками отверстий решетки 1. Отрезанные левосторонним ножом 5 кусочки от решетки 1 вглубь режущего узла продвигаются новыми порциями вдавливаемого в отверстия этой решетки сырья. После заполнения кусочками сырья пространства между решетками 1 и 2 их к решетке 2 подают по прямолинейным траекториям Поданные к решетке 2 кусочки сырья под действием развиваемого шнеком 11 давления прижимаются к ней и частично вдавливаются в ее отверстия. Сцепленные с решеткой 2 кусочки сырья, зажатые с боков такими же кусочками, также связанными с этой решеткой, уже не могут перемещаться до тех пор, пока правосторонним ножом 4 не будут отрезаны те их части, которые размещены в отверстиях этой решетки. Оставшиеся у решетки 2 после таких отрезаний части кусков сырья под действием лопастей правостороннего ножа 4 вынуждены продвигаться навстречу потоку сырья, При этом кусочки сырья вынуждены смещаться по направлению к стенке горловины корпуса 8, так как лопасти ножа 4 отогнуты назад. Встречное с потоком сырья движение кусочков сырья от решетки 2 будет продолжаться до тех пор, пока под каждым из них не пройдут лопасти ножа 4, после чего эти кусочки вновь будут придвинуты к решетке 2 по прямолинейным траекториям, вновь будут прижаты к решетке 2 и размещенные в ее отверстиях части будут отрезаны лезвиями ножа 4, взаимодействующего с острыми кромками промежуточной решетки. Отрезанием размещенных в отверстиях решетки 2 частей кусочков сырья завершается второй этап его предварительного измельчения. [4]

Измельчитель пищевых продуктов ( Патент РФ №2121399, кл. в02с18/30, 2000).

Изобретение относится к устройствам для измельчения пищевых продуктов, в частности для измельчения мяса.

Поставленная задача решается тем, что измельчитель снабжен подающим шнеком, хвостовик которого выполнен эксцентрично относительно его продольной оси, а поверхность от выхода витка шнека по диаметру впадины до боковой поверхности предыдущего витка в сторону, обратную вращения шнека, выполнена конической по спирали на угле 360^o.

Такое конструктивное решение по сравнению с наиболее близким аналогом позволяет повысить производительность, дисперсность, однородность, а также снизить энергоемкость за счет периодического изменения заполненной зерновой массой емкости, образованной между решеткой и конической поверхностью шнека при его вращении, вследствие чего появляется дополнительное усилие вдавливания зерновой массы через отверстия решеток, при котором скорость прохождения ее повышается, а следовательно, и производительность, а выполнение хвостовика эксцентрично относительно оси шнека, при вращении его ножи получают сложное движение относительно отверстий решеток, при котором осуществляется измельчение массы посредством среза и сдвига одновременно, что облегчает процесс измельчения.

Измельчитель пищевых продуктов содержит корпус 1 с бункером 2 и накидной гайкой 3, в котором размещен подающий шнек 4 с переменным шагом с уменьшением его в сторону ножей с выполненной на выходном конце конической поверхностью 5, а также эксцентрично "e" расположенном относительно его продольной оси хвостовиком 6, последовательно за шнеком установлены в корпусе 1 входная решетка 7 с выполненными в ней окнами 8, которые имеют острые кромки 9 с двух сторон и несколько решеток 10, выполненные с круглыми отверстиями 11, в каждой из которых отверстия 11 разных диаметров.

На хвостовике 6 между решетками 10 установлено несколько диспергирующих ножей 12 с лопастями 13, причем каждый из которых жестко связан с ободом 14, как обод, так и лопасти каждого их ножей имеют острые кромки 15 с двух сторон.

Устройство работает следующим образом.

Из бункера 2 зерновая масса поступает в корпус 1 и далее транспортируется подающим шнеком 4 под некоторым давлением в зону входной решетки 7 и диспергирующего ножа 12, где осуществляется предварительное измельчение зерновой массы. [5]

 

Рисунок 1.2 Измельчитель пищевых продуктов:

1 –корпус; 2 – бункер; 3 – накидная гайка; 4 – шнек; 5 – коническая поверхность; 6 – хвостовик; 7 – входная решетка; 8 – окно; 9 – кромка; 10 – решетка; 11 – отверстие; 12 – нож; 13 – лопасть; 14 - обод

Устройство для измельчения продуктов ( Патент РФ №2313397, кл. в02с18/30, 2007)

Изобретение относится к устройствам для измельчения продуктов.

Задачей изобретения является уменьшение требуемой мощности для измельчения продуктов, повышение скорости переработки и сохранение вкусовых качеств.

Рабочая камера может быть выполнена в форме конуса с расширением в сторону решетки.

Для крепления решетки к корпусу может быть использована специальная кольцевая гайка с резьбой, удаленной от решетки, имеющая в своем корпусе отверстия для выхода сока и впадины для фиксации гайки.

Для соединения шнека с приводом корпус может быть снабжен штыковым разъемом с фиксирующим поворотным кольцом.

На узле крепления решетки к корпусу может быть установлен отражатель выходящего продукта в виде козырька для направления его в сборную емкость.

Накопительный лоток может быть выполнен таким образом, что часть его дна повторяет форму нижней части плеча маятникового толкателя и плавно переходит в стенку загрузочного патрубка. При этом одна из стенок накопительного лотка может переходить в боковую стенку загрузочного патрубка.

Лопасти шнека и внутренняя поверхность рабочей камеры корпуса могут быть выполнены из твердого пористого материала с пластиковым наполнителем.

Устройство работает следующим образом.

Перед загрузкой маятниковый толкатель 4 за курок опоры 22 оттягивается в верхнее положение, освобождая загрузочный патрубок 2. При этом толкатель заводит пружину на оси 21 и автоматически фиксируется в верхнем положении. Электропривод обесточен блокировкой толкателя.

Рисунок 1.3 Устройство для измельчения продуктов:

1 –корпус; 2 – загрузочный патрубок; 3 – шнек; 4 – маятниковый толкатель; 5 – накопительный лоток; 6 – фиксатор; 7 – проушина; 8 – приемное окно; 9 – уступ; 10 – паз; 11 – зона свободная от пазов; 12 – пустотелый вал; 13 – конус; 14 – хвостовик; 15 – выступ; 16 – лопасть; 17 – шайба; 18 – боковая поверхность; 19 – торцевая поверхность; 20 – режущая кромка; 21 – подпружиненная ось; 22 – опора; 23 – плечо; 24 – торец; 25 – гайка; 26 – резьба; 27 – отверстие; 28 – стопор; 29 - впадина

Загрузочный патрубок наполняется продуктом. Нажатием кнопки СБРОС толкатель освобождается и под действием пружины начинает проталкивать продукт. При этом он включает привод. Продукт, проходя приемное окно 8, захватывается и отрезается на режущей кромке 9 окна винтовым ножом 18 лопасти шнека. Если винтовой нож зубчатый, то кусок от продукта отпиливается. Отрезанный кусок продукта под давлением лопасти шнека перемещается к решетке по направляющим винтовым пазам на внутренней стенке рабочей камеры. При этом происходит самоочищение пазов более твердыми фракциями продукта. Кусок вдавливается передней частью лопасти шнека в решетку и перемещается мимо отверстий решетки, исполняющей роль терки. Далее вдавленные частицы продукта срезаются режущими кромками 20 серповидных ножей на торце шнека. На выходе из решетки измельченный продукт направляется отражателем (на чертеже не показан) в сборочную емкость. Толкатель, опустившись до шнека, отключает электропривод. Блокировка снимается после отвода толкателя в крайнее верхнее положение, загрузки продукта и нажатия кнопки СБРОС.

Таким образом, предложенное изобретение позволяет уменьшить требуемую мощность для измельчения продукта, повысить скорость переработки и сохранить вкусовые качества продукта.[8]

Устройство для измельчения материалов (Патент РФ №2446880, кл. в02с18/30, 2006).

Изобретение относится к машиностроению, в частности к средствам для измельчения кусковых материалов с последующей подачей измельченного материала.

Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в повышении эффективности измельчения кусковых материалов за счет их резания в трех направлениях.

Указанный технический результат достигается тем, что в устройстве для измельчения материалов, содержащем корпус с приемным и выходным отверстиями и с трубчатой частью, имеющей винтовой выступ с винтовой режущей кромкой в направлении резания поперек продольной оси расположенного в корпусе шнека, имеющего режущую часть, режущая часть шнека образована зубьями, каждый из которых выполнен с двумя режущими кромками, расположенными в перпендикулярных друг другу плоскостях, одна из которых расположена по винтовой поверхности с направлением резания вдоль оси шнека.

Шнек и винтовой выступ трубчатой части могут быть выполнены с переменным шагом и переменным внешним диаметром, при этом на рабочую поверхность шнека и внутреннюю поверхность трубчатой части может быть нанесено сверхтвердое износостойкое покрытие.

Рисунок 1.4 Устройство для измельчения материалов:

1 –корпус; 2 – шнек; 3 – винтовой выступ; 4 – зуб; 5, 6 ,7 – режущая кромка.

Устройство для измельчения материалов содержит корпус с трубчатой частью 1, шнек 2. Шнек 2 и винтовой выступ 3 трубчатой части 1 имеют переменный шаг и переменный внешний диаметр. Кроме того, режущие элементы шнека 2 выполнены в виде зубьев 4. Каждый зуб имеет две режущие кромки 5 и 6, режущие в перпендикулярных друг другу направлениях А и В. Обоим этим направлениям, в свою очередь, перпендикулярно направление С резки режущей кромкой 7 выступа 3 трубчатой части 1.

Кусок материала через приемное отверстие корпуса попадает в пространство между шнеком 2 и трубчатой частью 1. Таким образом, попадая в устройство, кусок материала одновременно режется в трех взаимно перпендикулярных направлениях (3D-измельчение) и, по мере измельчения, подается шнеком к выходному отверстию.[6]

 Устройство для измельчения пищевого сырья (Патент РФ №2508946, кл. в02с18/30, 2006).

Изобретение относится к измельчению продуктов, растительного и животного происхождения и может быть использовано в пищевой промышленности. Технической задачей является увеличение времени работы устройства между чисткой, упрощение изготовления механизма и реализация возможности регулировки амплитуды колебаний решетки, снижение энергетических затрат и вибрации, повышение качества измельчаемого продукта и надежности работы устройства путем замены между трущимися поверхностями трения скольжения на трение качения.

Устройство работает следующим образом.

Сырье поступает в корпус 1 устройства и при вращении подающего шнека 2 подается в режущий механизм, где за счет его вдавливания в отверстия решеток 4, 5 и резания вдавленных кусочков ножами 3 происходит измельчение сырья.

Одновременно выходная и промежуточная измельчающие решетки 4, 5, имеющие больший по сравнению с приемной и промежуточной решеткой диаметр, совершают беспрепятственное, благодаря подпружиненным шарикам, возвратно-поступательное движение в плоскости прямоугольных выступов 18, выполняющих роль направляющей шпонки, за счет установленной в центральном отверстии решетки, эксцентрично насаженной и закрепленной на вращающемся хвостовике шнека 2 цилиндрической вставки 6. В результате возвратно-поступательного движения решетки 5 возникает скользящее резание совместно с ножами 3, после чего измельченное мясо выгружается.[7]

Рисунок 5 Устройство для измельчения пищевого сырья:

1 –корпус; 2 – рабочий шнек; 3 – нож; 4 – решетка; 5 – плоскость; 6 ,7 – вставка; 8 – прижимная гайка; 9, 10, 11 – уплотнение.

• РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА  ПРОИЗВОДСТВА ВАРЕНОЙ КОЛБАСЫ

Прежде чем рассмотреть технологическое оборудование перерабатывающей промышленности надо знать технологию производства того или иного продукта. Так как волчок К6-ФВП-160 относится к оборудованию колбасного производства,  то привожу технологические операции и оборудование для производства вареных колбас и сосисок (ТО 24.006 210 000 ТС).

Технологический процесс производства вареной колбасы должен осуществляться с соблюдением санитарных правил инструкций по мойке и профилактической дезинфекции для предприятий мясной и птицеперерабатывающей промышленности, утвержденных в установленном порядке.

 

• Проектирование технологической линии

при производстве колбас

 

Вареные колбасы изготавливаются, как правило, из смеси говяжьего и свиного мяса, шпика, белковых препаратов, молока, яиц, пшеничной муки, соли и специй. Применяют мясо всех видов скота и птицы. Наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. Мясо используют в парном, в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасный цех на костях в виде полутуш. Поступающее мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных. Кровепродукты добавляются для улучшения цвета колбас. Белковые препараты придают колбасам большую плотность, вязкость и упругость, кроме того, улучшается внешний вид. Используют хребтовый и боковой шпик без шкурки. В качестве посолочного ингредиента используют пищевую поваренную соль высшего и 1-го сорта, сахар-песок и нитрат натрия. Для придания специфических вкуса и запаха в колбасы добавляют пряности (перец черный и белый, мускатный орех, кориандр, кардамон, корица, тмин, лавровый лист), чеснок, лук, араматизаторы, коптильные препараты.

В настоящее время получили распространение комплексные добавки. Нитрит натрия – это краситель и консервант, используется в пищевом производстве мясных изделий. Благодаря ему, колбасы приобретают приятный розовый оттенок.

Вареные колбасы предназначены для потребления в пищу на местах изготовления в свежем виде. Поэтому при изготовлении не ставиться задача дать потребителям продукт, стойкий к длительному хранению.

Кроме того, поскольку вареные колбасы являются наиболее массовые продуктом питания, при их изготовлении стараются сохранить ту влагу, которая бывает в мясе разной упитанности (65—75 %). Это делает колбасу наиболее усваиваемой для организма человека.

Нормальное парное мясо имеет pH 7,2 Дж., а для вареных колбас pH не должен быть менее 5,0-5,5 Дж.,т.к. при этом ухудшается органометрические характеристики готовых( светлая окраска, кисловатый привкус, жесткая консистенция, понижение сочности), снижается выход.

Так же для производства вареной колбасы используют мясо с содержанием белка 18 –22%, жира 2 - 3%, экстрактивных веществ 1,7 – 2%, азотистых 0,9 – 1,2%, безазотистых (минеральных) веществ 0,8 – 1,0%

Для примера рассмотрим Докторскую колбасу. По госту составе докторской колбасы должно быть мяса 95%, молоко 2%, яйца 3%,сахар, соль, специи. Так же можно использовать сало, крупу манную или муку, крахмал картофельный или кукурузный (до 6%), глутамат натрия(0,1%), Е262,Е334,Е461 – регуляторы кислотности,Е400,Е500 – загустители и гелеобразователи, Е300,Е301 – антиоксиданты(0,1 – 0,3%), Е407,Е412 – загустители(0,5 -1%), ароматизаторы – идентичные натуральному(0,02 – 0,03%),ферментированный рис – безвредный краситель, нитрит натрия, нитрит калия – фиксаторы цвета.[

2.1.1 Производство вареных колбас

          Технологическая схема производства варёных колбас представлена ТО 19.009 210 000 ТС. Подготовка сырья включает размораживание, разделку, обвалку и жиловку. Полутуши, получаемые в замороженном виде из морозильных камер, поступают в колбасный цех по монорельсовому пути и размораживают­ся на подвесном пути. Далее их в таком положении разделывают на отрубы, которые скидывают на обвалочиый стол. Обвалку и жиловку производят вручную с последующим разделением их на сорта.

         Характеристика сырья. Выреные колбасы вырабатывают из остывшего, охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного, бараньего мяса и субпродуктов I и II категории.

         Подготовка сырья. Из обваленного говяжьего, свиного и бараньего мяса удаляют грубую соединительную ткань, лимфатические и кровеносные сосуды, жир и хрящи. Из говядины I категории выделяется полив жира вместе с мышечной тканью. Шпик твердый и грудинку перед измельчением охлаждают до температуры не выше 6°С.

Измельчение.  Мясо проходит измельчение на волчке через мелкую решетку с диаметром отверстий 2—3 мм и посол сухой пищевой солью. В результате посола мясо приобретает солёный вкус, липкость, устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, вносят 1,7...2,1 кг соли на 100 кг мяса и выдерживают в камере созревания. Одновременно вносят 0,05% раствор нитрата натрия, который, взаимодействуя с белками мяса, образует вещества ярко-красного цвета, и мясо не теряет естественной окраски при термообработке. Фарш составляют согласно рецептуре в куттере. Сначала про­изводят второе измельчение говядины и свинины с добавлением воды, ледяного крошева и молока. Затем добавляют все остальные компоненты и доводят фарш до необходимой консистенции, контролируя на ощупь. При необходимости до­бавляют шпик, предварительно измельчённый на шпигорезке. Фарш колбас, в рецептуру которых не входит шпик, разрешается приготавливать на куттере или машинах тонкого измельчения.

         Перемешивание. Измельченное мясо смешивают в фаршемешалке со шпиком, специями и мукой в течение 10...15мин до образования связанной однообразной массы.

         Наполнение оболочек фаршем. Процесс формирования колбасных батонов включает: подготовку кол­басной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, клипсование. Для наполнения оболочек применяют пневматические, гидравлические, шприцы-дозаторы или механические шприцы непрерывного действия (в том числе вакуумные).

         Вязка. При вязке вязальщик отжимает внутрь оболочки фарш, прочно завязывает шпагат на конце, делая петлю для навешивания батона на палку. В зависимости от вида оболочки и сорта колбасы батону придают форму шара, цилиндра, кольца или полукольца.

         Штриковка. Оболочку колбас для удаления остатка воздуха прокалывают специальной иглой, т.е. штрикуют. Целлофановую оболочку не штрикуют.

         Навешивание колбас. При навешивании батонов колбас на палки и рамы необходимо следить за тем, чтобы не было соприкосновения батонов.

         Осадка. Во время осадки происходит уплотнение фарша и подсушивание оболочки. Осадка колбас производится в специальных камерах при температуре 2...4°С.

         Варка. Обжаренные батоны варят паром, в воде или в атмосфере горячего увлажненного воздуха при температуре75...85°С до тех пор пока температура в центре батона достигнет 70°С. При варке в воде колбасу загружают в воду температурой 85...90°С. производительность варки в зависимости от вида оболочки составляет: для черев от 30 до 50мин; для кругов и искусственных оболочек диаметром 50...65мм от 40 до 80мин, для синюг, проходников и пузырей – от 1,5до 3 часов.

         Остывание. Сваренную колбасу охлаждают до температуры 15°С под душем, а затем в помещениях с кондиционированным воздухом температурой 8°С.

         Контроль качества готовой продукции. Готовую колбасу температурой не ниже 0°С и не выше 15°С тщательно проверяют органолептическим методом и отбраковывают батоны с дефектами.

         Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в охлаждаемых помещениях в подвешенном состоянии при температуре не выше 8°С и относительной влажности воздуха 75...80% до трех суток.[19]

 

2.2 Технологические расчеты

          Продуктовый расчет. Цель сырьевого расчета определение потребности в основном сырье по видам. Для этого необходимо определиться с рецептурой варёных колбас, по анализу нескольких сортов варёных колбас составлена таблица с усреднёнными значениями составных частей фарша (таблица 2.2).

         Сырьевой расчет мясоперерабатывающих цехов мясокомбинатов выполняют, учитывая ассортимент мясных изделий и выход жилованного мяса по сортам.  Количество основного сырья М_ci в кг и количество соли и специй  по видам определяем по формуле:

                                                     ’                                                     (2.1)

где  В -количество готовой продукции, вырабатываемой за смену, В = 16000 кг

Р_с - норма расхода данного вида сырья согласно рецептуре на 100 кг об­щего количества сырья, кг;

          С_в- выход готовых изделий к массе сырья.

Таблица 2.1   Рецептура вареных колбас

Сырье	Колбаса              молочная	Колбаса           докторская	Колбаса               любительская
Сырья в кг на 100кг
Говядина высшего сорта нежирная	—	25	35
Говядина первого сорта	35	—	—
Свинина нежирная	—	—	40
Свинина полужирная	—	70	—

Окончание таблицы 2.1

Свинина жирная	60	—	—
Шпик хребтовый	—	—	25
Яйца или меланж куриные	2	3	—
Молоко сухое обезжиренное	3	2	—
Пряности в гр на 100кг
Соль поваренная	2000	2000	2200
Нитрит в растворе	7,5	7,5	7,5
Сахар-песок	120	200	100
Перец черный или белый молотый	90	—	60
Перец душистый молотый	60	—	—
Мускатный орех или кардамон молотые	30	30	40
Показатели
Содержание влаги, % не более	65	60	60
Содержание поварен. соли, % не более	2,2	2,2	2,5
Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более	5	5	5

Таблица 2.2  Количество основного сырья по видам в смену

Наименование, характеристика	Количество сырья М Сi , кг
Говядина, высшего сорта	3669,72
Свинина полужирная	10275,23
Яйца куриные	440,37
Молоко коровье	293,58
Соль поваренная	306,79
Нитрат натрия	1,04
Сахар	29,35
Орех мускатный	7,34

         Количество говядины высшего сорта и свинины полужирной на костях в кг для производства вареной колбасы определяем по формуле   

                                            ,                                                 (2.2)

где  Сжк — выход  жилованной говядины и свинины к массе мяса на костях, %.

           Для говядины и свинины имеем

,

.

Таким образом, для производства 16000 кг варёной колбасы необходимо 4860,5 говядины высшего сорта и 12131,3 кг свинины полужирной на костях.

При расчете вспомогательных материалов учитывают нормы их расхода и количество производимой продукции в смену. Количество вспомогательных материалов в кг определяем по формуле

                                              ,                                               (2.3)

где    М_вс- количество вспомогательных материалов, кг;

Р_вс - норма расхода на одну единицу готовой продукции, кг;

П_см-  производительность участка или цеха в смену, ед.

По технологии производства вареной колбасы вспомогательными материалами являются оболочка искусственная и скобы алюминиевые. Также по рецептуре имеем норму расхода на 1 батон готовой продукции: для алюминиевых скоб - 2 шт.; для искусственной оболочки - 0,28±0,02 м.

Сначала, зная производительность участка в смену (16000 кг), определяем производительность участка в смену в шт. Варёные колбасы на предприятии изготовляют весом в 1±0,05 кг, тогда П_СМ = 16000/1 = 16000 шт.

Затем определяем норму расхода искусственной оболочки и алюминиевых скоб на одну штуку готовой продукции в  м  и  шт.  соответственно:

-для оболочки искусственной

                   Р_вс= 16000 · 0,28 =4480 м;

- для скоб алюминиевых

                                                  Р_вс=16000 · 2 =32000 шт. 

 Таким образом, произвели сырьевой расчёт процесса производства варёных колбас и определили необходимое количество основного сырья, добавок специй и вспомогательных материалов.

Расчет и подбор технологического оборудования.

Расчет оборудования периодического и непрерывного действия для аппаратурного оформления выбранных технологических схем производства производят в соответствии с общими рекомендациями. Выбирать оборудование следует таким образом, чтобы коэффициент его использования по времени и загрузке был не ниже 0,8.

Расчет ведем по методике источника [2].

Для данных технологических схем необходимы следующие виды оборудования: волчок, куттер, фаршемешалка,  шпигорезка, шприц, термокамера.

Для расчёта необходимо знать производительность оборудования в

зависимости от времени, в течение которого обрабатывается сырьё на данном оборудовании.

                                                                                         (2.4)

где  V –  ёмкость оборудования, м³,

r - плотность обрабатываемого сырья, кг/м³,

k – коэффициент заполнения оборудования (фаршемешалка k=0,6…0,7, куттер k=0,5…0,6),

t - продолжительность обработки, мин.

Тогда количество оборудования будет рассчитано по формуле:

                                                ,                                           (2.5)

где  А –  количество обрабатываемого сырья, кг,

Т_СМ – продолжительность смены, ч.

Расчетные и принятые значения количеств оборудований занесем в таблицу 2. 3

Таблица 2.3 - Подбор оборудований

Наименование оборудований	Производительность, кг/ч	Расчетное количество, шт	Принятое количество, шт
Волчок К6-ФВП-120	2500	0,038	1
Куттер ВК-125	1300	0,09	1
Фаршемешалка Л5-ФМ2-У-150	1000	0,25	1
Шпигорезка  ФШ-221	385	0,08	1
Шприц ШВ-1	1700	0,14	1
Термокамера КТД-300	1500	2,7	3

 

2.3 Расчет производственных площадей

Основные принципы рациональной компоновки заключаются в том, что оборудование размещается с учётом наиболее рационального способа перемещения сырья, выполнения санитарно-гигиенических и строительных норм проектирования. Необходимо предусмотреть минимальное перемещение сырья в процессе и обеспечить все требования по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию.

Расстановка оборудования в цехе произведена таким образом, чтобы движение сырья осуществлялось в одном направлении - направлении технологического потока (начиная с обвалочного стола и заканчивая формовочным столом). Оборудование необходимо разместить таким образом, чтобы в помещении оставались необходимые по длине и ширине проходы, а также площадки для обслуживания. Ширина основных проходов в цехе составляет 2,5...3,0 м, проходы между отдельными машинами, имеющими движущиеся части - не менее 1 м. Расстояние между машинами, где не предусмотрено движение рабочих составляет 0,5 м.

Размещение оборудования относительно оконных проёмов организованно таким образом, чтобы обеспечить требуемую освещённость рабочих мест, а именно перпендикулярно к оси оконных проёмов.

Площадь отделения посола, измельчения и выдержки мяса определяют с учетом габаритных размеров машин и продолжительности посола и выдержки.

По нормативным условиям работы площадь на один агрегат выделяется в размере 18 м² . При многоэтажном исполнении цеха с вертикальной поточностью производства под магистральные спуски посоленного и выдержанного мяса отводят 18–36 м² .

         Так как установлен 1 волчок, то необходимую минимальную площадь определяем

S=18·1=18 м²

         Необходимая минимальная площадь, где расположен агрегаты, должна быть равной                                   12·18=216 м².

 

3 РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ВОЛЧКА

 

• Расчет производительности

 

Так как ножи волчка имеют самостоятельный привод, притом скорость вращения ножей больше, чем у рабочего шнека, производительность волчка определяю по режущей способности измельчительно-режущего механизма [19]

                   ,                   (3.1)

где    -коэффициент использования режущего механизма, =0,7…0,8;     принимаем =0,8;

          F-режущая способность измельчительного механизма, м²/с;

F_р-удельная поверхность продукта после измельчения, при диаметре    отверстий последней решетки 2-3мм F_р=1,2..0,8м²/кг; при диаметре отверстий 16-25мм  F_р=0,9…0,7м²/кг;

D-диаметр ножевой решетки, м ;

 Ψ₁,Ψ₂…Ψ_к – коэффициенты использования площади решетки;

m₁, m₂ ...m_k – количество зубьев(перьев) ножа,  m₁, m₂ ...m_k =4;

         n –скорость вращения ножей, мин^-1

k- количество плоскостей резания.  Режущий механизм состоит из трех решеток и двух ножей, т.е. режущий механизм имеет к=4 плоскости резания. Поэтому в формуле четыре произведения Ψm. Учитывая, что второе и третье произведение представляют вторую решетку с двух сторон, содержимое скобки можно переписать как.

                                            .

Вначале рассчитываем коэффициенты Ψ использования площади решетки

                                                          ,                                                        (3.2)

где   S_отв- площадь отверстий в решетке, см²;

         S_р- площадь решетки, см².

                                 .                             (3.3)

Так как трехглазка имеет три отверстия  размерами 50x105мм  и ножи прямоугольной формы, то площадь отверстий будет равна

,

           Тогда                             .

Вторая решетка с отверстиями d₀^//=16мм  и  z₀=52 шт.

Тогда                                ,                                                     (3.4)

где   d₀ –диаметр отверстий решетки, см²;

             z₀-количество отверстий решетки, шт.

,

           Тогда                            .

Третья решетка с отверстиями d₀^//=3мм  и  z₀=743 шт.

Тогда                         ,

.

          .

Следовательно при работе с n_н=8,35 с^-1 и с указанными решетками волчок К6-ФВП-160 с запасом обеспечивает технологически необходимую производительность (1500-2500кг/ч).

 

3.2 Энергетический расчет

При работе волчка происходит следующие механические действия: подача мяса к измельчительно-режущему механизму и собственно само измельчение. Для обеспечения этих действий в волчке происходит следующие затраты мощности (энергии): N₁- мощность затрачиваемая на измельчение продукта в измельчительно-режущем механизме; N₂- мощность затрачиваемая на преодоление сил трения в измельчительно-режущем  механизме; N₃- мощность затрачиваемая на преодоление сил трения мяса о витки шнека и на внутреннюю цилиндра.

Для точного, грамотного расчета общей необходимой мощности электродвигателя указанные затраты мощностей рассчитываем раздельно, затем суммируем с учетом КПД привода [24]

                          ,                               (3.5)

                          , Вт                          (3.6)

где     S_p-рабочая площадь ножевой решетки,  S_p=0,020 м²;

         Ψ₁,Ψ₂,Ψ₃- коэффициенты использования площади соответственно приемной, промежуточной и выходной решеток, Ψ₁=0,783; Ψ₂=0,520; Ψ₃=0,262;

         n _c – частота вращения ножей,  n _c=8,35с^-1;

         m – количество зубьев на одном ноже, m=4 шт;

         а – удельный расход энергии на перерезание волокон мяса, а=2,5·10³–3,5·10³ Дж/м².

 кВт.

         При расчете мощности N₂ учтем, что трение между ножами и решетками происходит при вращательном движении. Воспользуемся формулой расчета мощности при вращательном движении

                                                             ,                                               (3.7)

где  М_тр- момент от сил трения между ножами и решетками, М_тр=F_тр·R_ср , Нм

Силу трения  определим исходя из силы затяжки ножей и решеток.

                                                        F_тр=Р_зат· f_тр ,                                                    (3.8)

Допускаемую силу затяжки определим исходя из Р_уд- допустимое давление между ножами и решетками.

                                                      , Н                                                  (3.9)

 где    S_тр- площадь контакта и трения между ножами и решетками. На одном зубе с одной стороны с решеткой контактирует полоса высотой  а=R_н-R_в=80-40=40мм (0,04м) и шириной В=5мм  (0,005м). Учитывая, что в режущем механизме работают три ножа с четырьмя зубьями, при количестве плоскостей резания к=4 будем иметь общую площадь трения [24]

S_тр=0,04·0,005·4·4=0,0032м²,

р_g=2·10⁶…3·10⁶ Па,

Р_зат=0,0032·2,5·10⁶=8000 Н,

                       или 0,06м.                 (3.10)

Угловую скорость определяем по известной формуле

                                                          ,                                                   (3.11)

ω=2·3,14·8,35=52,44 рад/с.

Коэффициент трения между ножами и решетками при наличии смазки примем     f=0,10.  Тогда сила трения             

F_тр=P_зат ·f =8·0,1=0,8 кН.

Тогда мощность N₂ , затрачиваемая на преодоление сил трения в измельчительно-режущем механизме будет

N₂=0,8·0,06·52,44=2,51 кВт.

         При подаче мяса к измельчительно-режущему механизму шнек испытывает два вида сопротивления: силу трения мяса о витки шнека и силу трения мяса о внутреннюю поверхность цилиндра: а) мощность, затрачиваемая на преодоление сил трения о витки шнека, определим по формуле мощности вращательного движения

                                                         ,                                                  (3.12)

 

где  М_тр- момент от сил трения мяса на все витки шнека,

                                                    М_тр=F_тр·R_ср.шн ,                                                                              (3.13)

                                                                             _,                                                                 (3.14)    

           Тогда                             , м.

                                                    F_тр=S_тр·P_o·f ,                                                     (3.15)

где     F_тр – сила трения на все витки шнека

Площадь трения находим по размерам витков шнека и по числу витков

                                             , м²                                          (3.16)

Р_о=3,0·10⁵ …5,0·10⁵ Па, давление за последним витком шнека;

f₁- коэффициент трения мяса о витки шнека, f₁=0,15.

- угловая скорость шнека, рад/с

При подстановке в основную формулу получим:

                                  , Вт                               (3.17)

N^/₃=3,14²·3,42·3·10⁵·14·0,15·(0,0925³-0,0575³)=212,6·0,000601·10⁵=0,1278·10⁵Вт=12,78 кВт.

Мощность затрачиваемую на преодоление сил трения о внутреннюю поверхность цилиндра определим по формуле мощности прямолинейного движения

                                                     ,                                                     (3.18)

где    F_тр- сила трения мяса о внутреннюю поверхность цилиндра, Н;

         υ _ск  - скорость скольжения мяса на поверхности цилиндра, теоретическая скорость скольжения

         υ _{теор.ск} =t·n_c , м/с , действительная  υ _ск =0,5–0,75· υ _т

                                                   F_тр=S_тр ·P_o· f₂ ;                                                   (3.19)

                               S_тр = 2·П·К_ц·L_ц=2·П·R_ц=2·П·R_ц·z_в·t_ср  ,                                                (3.20)

Тогда                          , Вт.                    (3.21)

 кВт,

                                  кВт .                               (3.22)

 кВт.

По каталогу выбираю электродвигатель марки АИР225М8 с мощностью

30 кВт, n=750 мин^-1

3.3 Прочностные расчеты

3.3.1 Определяем момент вращающий вал по формуле:

, Н·м                                                 (3.23)

где N – мощность электродвигателя, Вт;

n – частота вращения об/мин.

3.3.2 Определение сил сопротивлению резанию:

P=kshv_п/v_t,                                                            (3.24)

где k – удельное сопротивление резанию;

h – толщина рассекаемого продукта, м;

v_п – скорость подачи, м/с;

v_t – окружная скорость ножей, м/с;

Учитывая, что вал вращается равномерно, то М₁=М₂, тогда

                                                          (3.25)

где d_н – диаметр ножей, м.

3.3.3 Проверка вала на жесткость.

Должно соблюдать условие φ_max ≤[φ]

                                                            (3.26)

где I_s – момент инерции;

l – длина вала, м.

                                                  (3.27)

                                                            φ_k=0

                                               φ_D= φ_k+ φ_kD=0 рад.

                                          φ_А= φ_D +φ_AD=4.13*10^-4 рад.

                                         φ_В =φ_А +φ_AB=-8.75*10^-4  рад.

                                         φ_E =φ_B +φ_EB= -6.61*10^-3 рад.

                                                 φ_max=6.61*10^-3 рад.

Определяем допускаемый угол закручивания вала по формуле:

                                                              (3.28)

 

Условие выполняется. Следовательно вал выдерживает все действующие нагрузки. [13]

 

• Расчет по оптимизации

         Для уменьшения металлоемкости аппарата необходимо  уменьшить диаметры шнека. Это приведет к уменьшению металлоемкости, но, в то же время – это приведет к увеличению оборотов шнека, так как обороты рассчитываются для   поддержания заданной производительности. При конструировании необходимо  найти оптимальный диаметр. Расчет волчка сводится к определению оптимального диаметра  шнека и вала. Причем, конструктивные параметры шнека надо рассчитать  таким образом, чтобы найти минимальные удельные приведенные затраты.

При разработке математической модели принимаются следующие допущения.   

1) Ввиду незначительных изменений конструкции проектируемого аппарата по отношению к аналогу не учитываем затраты на монтаж.

2)Пренебрегаем затратами на выплату заработной платы, на основные материалы.

В волчке математическая модель может быть представлена в виде следующей     последовательности расчёта.

Задаемся двумя параметрами D и d – внешний и внутренний диаметр шнека.

      Исходя, из внешнего и внутреннего диаметров шнека определяем наибольший изгибающий момент в витке шнека, Нм/м.

                                               ( 3.29)       

где   Р_MAX – максимальное давление прессование, МПа.

Принимаем Р_MAX =0,5 МПа.[3]

         А – отношение диаметров D и d

                                                                                                    (3.30)

Толщина витка шнека определяется, м. [3]

                                                                                                (3.31)

где – [G] – допускаемое напряжения материала витка шнека при изгибе, Па.                                        Принимаем  [G]=145 Мпа.

Из условия обеспечения производительности находим частоту вращения шнека, ч^-1. [3]

                                                                (3.32)

где  φ – коэффициент заполнения объема витков шнека продуктом. Принимаем   φ=0,6.               

                                                             Н = 1.5·D,                                          (3.33)

Н -  шаг шнека, м.

             к – коэффициент осевой подачи продукта  [3]

                                                                 (3.34) 

 f – коэффициент трения материала о винтовую поверхность шнека. Принимаем  f = 0.4 .

      Угол подъема винтовой лопасти по среднему диаметру шнека определяется по формуле. [3]

                                ,                                               (3.35)

где   R_ср- средний диаметр, м. [3]

                                                                                             (3.36)

          Длина шнека принимаем, м. [3]

                                                                L= 0,3.

Число витков шнека.

                                                        (3.37)

 

Находим придельный допустимый диаметр вала , м.                                                       =                                                   (3.38)

 где   f – это коэффициент трения.[3]

 Расчет мощности на привод шнека.

        Сила полного  давления распределяется как суммарная нагрузка от давления прессования, приходящая на площадь поперечного сечения нагнетающего  шнека, Н. [2]

                                                                                      (3.39)

 где      Р_MAX  - давление прессования, Р_MAX= 500000 Па.[2]

Величина действительного перемещения мяса по шнековой камере

 (за шнеком) за один оборот шнека, м. [2]

                                              (3.40)

 где  Пм – массовая производительность, кг/ч.

                                  =  · ρ₂ ,                                  (3.41)

 ρ₂ -  плотность мяса. Принимаем ρ₂ = 1330 кг/м³. [2]

 Ω – угловая скорость определяется по формуле, рад/ч . [2]

ω=2·π · n ,                                                (3.42)

 n – частота вращения, ч^-1.

            – площадь поперечного сечения шнековой  камеры, м². [2]

           = π · D² – π · d²                                         (3.43)

        Суммарная нагрузка прессования, Н. [2]

                                                                           (3.44)

            Q – движущая сила, Н. [2]

                                           (3.45)                                             

 α – угол подъема винтовой линии

 φ – угол трения между поверхностью лопасти и мяса и угловых градусах.                                                                   φ = аrctgf,

           f – коэффициент трения материала о винтовую поверхность.

 Принимаем f = 0.4 .                                                      

  φ = аrctg0.4.                                               (3.46)

           Р – сила полного давления распределения, Н.

           Суммарное давление на внутреннюю поверхность шнековой камеры в, Н. [2]

                                                                                   (3.47)        

   где  ι –  длина шнека, м.

 D – внешний диаметр шнека, м.

           Работа движущей силы, Н · м.

                               Q_п = P · S₁ + f · (P₁ + Q · tgα) · π · d_c + P₃ · f · S₁,         (3.48)               

 

   где  d_c – средний диаметр винтовой пары,  м. [2]

                                                  d_c= (D + d)/2.                                              (3.49)                                                          

Потребляемая мощность на валу электродвигателя, кВт. [2]

                                                           ,                                         (3.50)

 где  η_пер – К.П.Д. передачи от вала электродвигателя  к валу привода нагнетающего шнека. Принимаем   η = 0.75 .[1]

           n – частота вращения шнека , об/c.

 Мощность потребляемая электродвигателем, кВт.

                                                      ,                                             (3.51)

   где η_дв  - коэффициент полезного действия электродвигателя,

   принимаем η_дв = 0.75 .

 Расчет массы машины.

Размеры заготовки, м. [2]

                                            D₀=d₀ + (D-d) ,                                         (3.52)

                                                                      (3.53)

   где  D – внешний диаметр витка, м.

           d – диаметр вала, м.

           H – шаг витка

          Угол выреза определяется. [2]

                                                                              (3.54)

            Масса витка 1 шага, кг.

                                                               (3.55)

   

  где   δ– толщина витка шнека, м.

           – плотность металла. Принимаем  = 7800 кг/м³.[1]

           Масса шнековой навивки, кг.

                                                    ,                                              (3.56)

где  L – длина шнека, м.

 Масса цилиндра, кг.

                             ,                          (3.57)

 где  – радиус цилиндра, м.

 δ_ц – толщина стенки цилиндра, м.

Толщина стенки цилиндра определяется по формуле, м. [3]

                                                                                 (3.58)

 Масса вала шнека, кг.

                                 .                                          (3.59)

     Масса всей машины, кг.

                                 = + +  ,                                          (3.60)

  где – масса шнековой навивки, кг.

            - масса цилиндра, кг.

   - масса шнекового вала, кг.

Расчет себестоимости продукции.

Расчет себестоимости продукции (прямых эксплуатационных затрат) производят по формуле

                    ,                                       (3.61)                                  

где – отчисления на амортизацию, техобслуживание и ремонт оборудования, зданий и сооружений;

      –  затраты на энергоресурсы (топливо, электроэнергию и др.);

При анализе себестоимости работ или продукции следует иметь в виду, что можно ограничиться учетом лишь тех статей затрат, которые изменяются в сравниваемых вариантах. Поэтому постоянные затраты, независящие от рассматриваемых параметров, не следует включать в себестоимость и критерий оптимизации. Например, в случае проектирования аппарата заданной производительности и при неизменной тарифной ставке заработная плата является величиной постоянной.

Годовые отчисления на амортизацию, техобслуживание и ремонт определяют по формуле.

                                       ,                                             (3.62)                                            

где – балансовая стоимость оборудования, зданий и сооружений;

  – нормы отчислений в процентах на амортизацию, техобслуживание и ремонт от балансовой стоимости оборудования и строительной части. Для оборудования пищевой промышленности норма амортизации составляет от 0,066 до 0,167, норма отчислений на техобслуживание и ремонт – от 0,05 до 0,15. Принимаем норму на амортизацию 14,2, норма на техобслуживание принимаем 10.

                          a=14,2+10=24,2                                      (3.63)

Затраты на энергоресурсы рассчитывают по формуле

                                          ,                                             (3.64)                                     

   где – потребление энергоресурсов оборудованием за год в кг, кВт/ч;

– цена энергоресурсов, руб. за  кВт/ч. Принимаем 2 за кВт/ч.

Потребление энергоресурсов оборудованием определяют по формуле

                                            ,                                              (3.65)

где – удельный расход энергоресурсов при эксплуатации оборудования, кВт.

– объем работы (сырья или готовой продукции), выполняемый   оборудованием за год, кг.

                                   ,                                     (3.66)

где  – массовая производительность, кг.

          W– производительность оборудования, кг/ч.

                                                                                   (3.67)

Расчет приведенных затрат.

  Приведенные затраты представляют собой [1]

                                                 ,                                         (3.68)                                      

где – коэффициент нормативной эффективности капитальных вложений, принимаемый равным 0,15.[1]

– капитальные вложения, определяемые путем суммирования балансовых стоимостей  машин (оборудования), зданий и сооружений. 

Принимаем равной .

 Расчет балансовой стоимости зданий, сооружений и оборудования.

           Балансовую стоимость аппарата определяют по формуле. [1]

                                      ,                                                  (3.69)                                        

где – цена аппарата, машины, оборудования.

                                                                                        (3.70)

 – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж       (принимается 1,1 – 1,2). Принимаем равной 1,15.

      – удельная цена 1 кг машины аналогичного назначения и конструктивной сложности. Принимаем стоимость 600 руб/кг .

   Приведенные удельные затраты, руб/кг. [1]

                                          ,                                       (3.71)

где  V- Объем выпускаемой продукции за год, кг.

Исследование целевой функции и выбор оптимального варианта

Так как необходимо рассчитать шнек волчка таким образом, чтобы при нужных размерах приведенные затраты были минимальны, необходимо произвести расчет при различных значениях конструктивных параметров шнека. Значениями этого параметра поочередно варьируем с постоянным и малым шагом, а затем выбираем оптимальный вариант по определяемому критерию. Так реализуется метод многомерной оптимизации циклического покоординатного спуска. Для такого многократного расчета используем программу Microsoft Excel. В результате расчетов определяются конструктивные параметры, соответствующие минимальным приведенным затратам. Результаты расчетов приведены в таблицах Приложений А. Согласно данным этих таблиц строим графики зависимости приведенных затрат от диаметра шнека и частоты вращения шнека от его диаметра на формате А1 графического материала (лист ТО19.008 340.000 Г).

Анализ кривой позволил установить, что оптимальный диаметр шнека равен 0,118 м, и вала – 0,025 м,  т.е. при данных диаметрах наименьшие удельные приведенные затраты.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА

 

4.1 Обеспечение условий и безопасности труда на производстве

 

Служба охраны труда в организации. В соответствии со статьей 217 Трудового Кодекса РФ работы по охране труда организуются на предприятиях в целях осуществления контроля, с численностью более 50 работников, создается служба охраны труда или вводится должность специалиста по охране труда. Общее руководство и ответственность за состояние условий и охраны труда на предприятии возлагается на работодателя, который в свою очередь возлагает обязательства по обеспечению безопасных условий труда на главных специалистов (ст. 212 ТК РФ).

В МК «Золотой Рог» ответственность за организацию безопасных технологических процессов, эксплуатации зданий и сооружений по созданию здоровых и безопасных условий  труда возлагается на главного инженера (ст. 217 ТК РФ). Ответственными лицами за обеспечение здоровых и безопасных условий труда на предприятии, соблюдение действующего законодательства о труде являются начальники цехов и подразделений, главный инженер, технологи, мастера, заведующий котельной, главный бухгалтер, заведующий складом, кладовщик. В соответствии со ст. 222 ТК РФ предусмотрена система гарантий для работников в сфере охраны труда. Гарантии касаются как вопросов индивидуальной, так и коллективной защиты работников от вредного воздействия производственных и иных факторов. Например, на работах, связанных с загрязнением, работникам выдается бесплатно по установленным нормам молоко. На работах, где возможно воздействие на кожу вредно действующих веществ, выдаются бесплатно смывающие и обезвреживающие средства. Особые гарантии в сфере охраны труда законодательством установлены для женщин и лиц, воспитывающих детей без матери, молодежи или лиц с пониженной трудоспособностью. На предприятии работают аттестационные комиссии, результаты их работы оформляются документом, на основании которого создается план мероприятий по улучшению условий труда.

Новые или реконструируемые производственные объекты и средства производства не могут быть приняты в эксплуатацию, если они не имеют сертификата безопасности, выдаваемого в установленном порядке. На действующих предприятиях согласно положению о сертификации оформляется соответствующий сертификат безопасности. Наличие квалифицированного персонала на предприятии – одно из важнейших условий безопасности труда на производстве. Поэтому на предприятиях должна создаваться специальная система обучения работников по охране труда. При приеме на работу работника проводится вводный инструктаж по технике безопасности.

Согласно плану мероприятий по охране труда, с работниками ежеквартально проводится инструктаж на рабочем месте мастерами цехов и  регистрируется в журнале. Также назначается день по охране труда на производстве с составлением анализа и разработкой плана мероприятия по устранению недостатков и проводится ежеквартальное учебное занятие с работниками по изучению правил ТБ, ОТ и пожарной безопасности. Согласно ст. 212 ТК РФ, работодатель обязан обеспечить обучение, инструктаж работников и проверку знаний работником норм, правил и инструкции по охране труда.

Работа по обучению руководителей и специалистов регулируется типовым положением о порядке обучения, проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов предприятий, учреждений и организаций. Положением предусмотрено обязательное обучение и проверка знаний по охране труда всех работников предприятий, включая руководителей. Государственный контроль за охраной труда образуется вышестоящими органами государственной власти Российской Федерации и автономных республик. Федеральный горный и промышленный надзор РФ осуществляет надзор за соблюдением правил по безопасному ведению работ в отдельных отраслях промышленности, а также при устройстве и эксплуатации грузоподъемных машин, работающих под давлением котлов и сосудов, трубопроводов для пара и горячей воды и т.д.

Государственный энергетический надзор следит за проведением мероприятий, обеспечивающих безопасное обслуживание электрических и теплоиспользующих установок. Аттестация рабочих мест по условиям труда является важной составляющей организации охраны труда на предприятии.

Задачами специальной оценки условий труда являются:

 - определение фактических значений опасных и вредных производственных   факторов на этих рабочих местах;

 - оценка фактического состояния условий труда на рабочих местах;

 - предоставление льгот и компенсации за работу с вредными и тяжелыми условиями труда;

 - разработка мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда.

На предприятиях должны быть вспомогательные санитарно-бытовые помещения (гардеробные, умывальные, туалеты, душевые, курительные, пункты питания, комната отдыха, здравпункты, комнаты личной гигиены женщин и др.). Состав этих помещений, размеры и оборудование зависят от санитарной характеристики, производственных процессов, численности работников, а также других факторов и определены в СНиП. Надзор за соблюдением противопожарных правил и норм на предприятиях и в организациях осуществляют государственные и общественные органы. Государственный надзор возложен на Главное управление пожарной охраны Министерства внутренних дел РФ и его органы на местах.

На крупных предприятиях из рабочих и служащих создаются добровольные пожарные дружины (ДПД). Их состав определяется руководителем предприятия или организации. Личный состав ДПД проходит специальную подготовку по борьбе с огнем и правилам пожарной безопасности. Правительство Российской Федерации постановлением от 31.08.2002 года №653 утвердило положение о порядке расследования и учета несчастных случаев на производстве.  Согласно Положению расследованию и учету подлежат все несчастные случаи, происшедшие на производстве с работниками и другими лицами при выполнении ими трудовых обязанностей и работы по заданию организаций.

Расследуют и учитывают на производстве такие несчастные случаи: 

 - травмы, в том числе полученные в результате нанесения телесных повреждений и другим лицом;

 - острые отравления;

 - тепловые удары, ожоги;

 - обморожения, утопления;

 - поражения электрическим током, молнией, излучения;

 - повреждения, полученные в результате взрывов, аварий, разрушения зданий и сооружений, стихийных бедствий и других чрезвычайных ситуаций, повлекшие за собой необходимость перевода работника на другую работу, временную или стойкую утрату трудоспособности либо его смерть.

При анализе динамики и изменения производственного травматизма не-обходимо определить за последние три года коэффициенты (Кч, Кт, Кп, Ксм). Первичные данные и результаты расчетов внесены в таблицу.

Таблица 4.1 Состояние травматизма

№	Наименование показателей	Обозначение	Годы
			2013г.	2014г.	2015г.
1	Среднесписочная численность работающих за год, чел.	Р	541	565	573
2	Численность пострадавших с потерей трудоспособности при несчастных случаях на производстве, чел. в т.ч. со смертельным исходом, чел.	Т   Т1	-   -	2   -	1   -
3	Дни нетрудоспособности о пострадавших с утратой трудоспособности, человеко-дней	дн	-	60	30
4	Численность пострадавших, частично утративших трудоспособность и переведенных с основной работы на другую, чел.	Рп	-	-	1
5	Численность лиц впервые установленным профзаболеванием, чел.	Рз	-	-	-
6	Израсходовано средств на охрану труда, в тыс. руб.	З	150	200	220
7	Коэффициенты по травматизму: Частота травм Кч = Т∙103 / Р Тяжести травм Кт = Дн / (Т-Т1) Потерь Кп = Дн∙103 / Р Летальности Ксм = (Т1 / Р) ∙104	Кч Кт Кп Ксм	- - - -	3,5 60 106,1 -	1,74 30 52,3 -

Из таблицы можно сделать вывод о том, что на данном предприятии хорошо организованы мероприятия по охране труда, летальные исходы практически отсутствуют, проводятся инструктажи по предотвращению травматизма работников.

Инструкция по ТБ в колбасном цехе МК «Золотой Рог».

В МК «Золотой Рог» к работе допускаются лица, прошедшие медицинское обследование, прошедшие теоретические и практическое обучение, проверку знаний, требование безопасности труда в установленном порядке. Рабочий должен быть обеспечен спецодеждой и средствами индивидуальной защиты (халат х/б, очки защитные, перчатки монтажные, резиновые сапоги).

Техника безопасности в колбасном цехе:

1. Прохождение инструктажа перед работой.
2. Не отлучаться без уважительной причины.
3. Не загораживать проходы, проезды.
4. Следить за чистотой цеха.
5. Не подпускать посторонних к оборудованию.
6. Не вносить посторонние предметы.
7. Одеть предусмотренную нормами спецодежду и подогнать индивидуальные средства защиты.
8. Проверить исправность оборудования.
9. Подготовить к работе приборы и технологическое оборудование, убедиться в их исправности. Запрещается пользоваться неисправными приборами и оборудованием.
10. По окончании работы проверить исправность оборудования.

  На производстве необходимо следить и за личной гигиеной. Личная гигиена мытье одежды, рук, следить за ногтями, вовремя обрабатывать раны, царапины.

4.1.1 Расчет двойного стержневого молниеотвода

Для защиты длинных зданий и сооружений применяют двойной стержневой молниеотвод. Расстояние между  молниеприемниками принимается равным 2-3 высотам одного молниеотвода (Рисунок 4.1).

 

Рисунок 4.1 Зона защиты двойного стержневого молниеотвода

высотой до 150 м:

1 – граница зоны защиты на высоте hх;

2 - граница зоны защиты на уровне земли.

Высота молниеприемника может быть определена по формуле:

 м.

Расчет необходимого запаса воды для тушения пожаров

Требуемый запас воды на наружное пожаротушение, м3 рассчитывается по формуле:

                                   Qн = 3,6 ∙ gн ∙ ТП ∙ nП ,                                            где gн – удельный расход воды на наружное пожаротушение;

ТП – расчетное время тушения одного пожара, принимается равным 3 ч;

 nП – число одновременно возможных пожаров: nП=1 при площади предприятия < 1,5 км2.

Qн = 3,6∙30∙3∙1 = 324 м3

Необходимый объем воды для внутреннего пожаротушения, м3, рассчитываем в зависимости от расхода воды на одну струю и числа одновременно действующих струй по формуле:

Qв = 3,6 ∙ gв ∙ m ∙ ТП ∙ nП = 3,6 ∙ 2,5 ∙ 2 ∙ 3 ∙ 1 = 54 м3,

Полная вместимость пожарного резервуара, м3

  П = Qн + Qв + Qт = 324 + 54 +10= 388м3                                          

 где Qт – регулируемый запас воды для хозяйственно-технических нужд

4.2 Мероприятия по охране окружающей среды

Согласно статье 34 Федерального закона «Об охране окружающей среды» от 10.01.2002 года №7 ФЗ (далее ФЗ ООС). Размещение, проектирование, строительство, реконструкция, ввод в эксплуатацию, эксплуатация, консервация и ликвидация зданий, строений, сооружений и иных объектов, оказывающих прямое или косвенное, негативное воздействие на окружающую среду, осуществляются в соответствии с требованиями в области охраны окружающей среды. При этом должны предусматриваться мероприятия по охране окружающей среды, восстановлению природной среды, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов, обеспечению экологической безопасности.

Нарушение требований в области охраны окружающей среды влечет за собой приостановление размещения, проектирования, строительства, реконструкции, ввода в эксплуатацию, эксплуатации, консервации и ликвидации зданий, строений, сооружений и иных объектов по предписаниям органов исполнительной власти, осуществляющих государственное управление в области охраны окружающей среды.

Согласно статье 35 ФЗ №7  ООС. Выбор мест размещения зданий, строений, сооружений и иных объектов осуществляется с соблюдением требований законодательства при наличии положительного заключения государственной экологической экспертизы.

Охрана атмосферы

Одной из важных проблем охраны окружающей среды является борьба  с атмосферными загрязнениями. Основные источники загрязнения воздушного бассейна – прогрессирующая с каждым годом промышленная деятельность человека.

Мероприятия по предупреждению атмосферных загрязнений предусматривают:

- рациональное размещение источников вредных выбросов и расширение площадей зеленых насаждений;

- улучшение существующих и внедрение новых технологий, технологических процессов, исключающих выделение опасных веществ в атмосферу с помощью очистных сооружений.

На предприятии МК «Золотой Рог» с загрязнением атмосферы связаны:

- котельная – в здании которой работает 4 котла У-1/9 МК –7/1 производительностью 10 т пара в час, давление 9 атм/кгс/см². В котельной используется  природный газ, что в экологическом отношении более благоприятен, атмосфера загрязняется лишь оксидами углерода и азота.

Охрана и рациональное использование водных ресурсов

Водное законодательство включает Водный кодекс Российской Федерации и принимаемые в соответствии с ним федеративные законы и иные нормативные правовые акты, а также законы и иные нормативные правовые акты субъектов РФ. Методы очистки производственных сточных вод подразделяются на химические, физико-химические и биологические. Для механической очистки применяют следующие сооружения: решетки, на которых на которых задерживаются грубые размером больше 5 мм; сита, задерживающие примеси сточных вод размером до 5 мм; песколовки, служащие для задержания минеральных загрязнений сточных вод, преимущественно песка, жироловки, маслоловушки, смолоуловители для улавливания из сточных вод соответствующих загрязнений, более легких, чем вода, отстойники для осаждения взвешенных веществ с удельным весом больше единицы. На МК «Золотой Рог» кроме внутрицеховых водоочистителей имеется мощная установка по очистке воды от примесей и отправке очищенной воды на технические нужды.  Установлено биоочистное сооружение, которое производит механическую и неполную очистку производственных стоков.

В соответствии со статьей 49 ФЗ №7  ООС. Запрещается применение токсичных химических препаратов, не подвергающихся распаду.

Согласно статье 51 ФЗ №7  ООС, запрещается:

- сброс отходов производства и потребления в поверхностные и подземные водные объекты, на водосборные площадки, в недра и на почву;

- размещение опасных отходов на территориях, прилегающих к городским и сельским поселениям, в лесопарковых, курортных, лече6бно-оздоровительных, рекреационных зонах, на путях миграции животных, вблизи нерестилищ и в иных местах, в которых может быть создана опасность для окружающей среды, естественных экологических систем и здоровья человека.

Отходы производства подлежат сбору, и использованию, обезвреживанию, транспортировке, хранению и захоронению, условия и способы, которых должны быть безопасными для окружающей среды и регулироваться законодательством Российской Федерации.

В соответствии с требованиями федерального закона «Об охране атмосферного воздуха» юридические лица, имеющие источники выбросов вредных веществ в атмосферный воздух, должны разрабатывать и осуществлять мероприятия по охране атмосферного воздуха. Предлагаем основные направления воздухоохранных мероприятий:

 - использование более прогрессивной технологии по сравнению с применяющейся на других предприятиях для получения той же продукции;

 - увеличение единичной мощности агрегатов при одинаковой суммарной производительности;

 - применение в производстве более "чистого" вида топлива;

 - применение рециркуляции дымовых газов;

К специальным мероприятиям, направленным на сокращение объемов и токсичности выбросов объекта и снижение приземных концентраций загрязняющих веществ, относятся:

 - сокращение неорганизованных выбросов;

 - очистка и обезвреживание вредных веществ из отходящих газов;

 - улучшение условий рассеивания выбросов.

Для разработки предельно допустимых выбросов и временно согласованных вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух требуется: проектная документация в отношении вводимых в эксплуатацию новых и реконструированных объектов хозяйственной и иной деятельности;

данные по инвентаризации выбросов вредных веществ в атмосферный воздух в отношении действующих объектов хозяйственной и иной деятельности.

Инвентаризация должна проводиться периодически, один раз в 5 лет, в случае реконструкции и изменения технологии предприятие производит уточнение данных проведенной ранее инвентаризации. Производственные затраты, связанные с оплатой работ по инвентаризации источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, относятся на себестоимость продукции в составе общехозяйственных расходов.

В соответствии со статьей 56 ФЗ №7  ООС. При нарушении предусмотренных настоящей главой природоохранных требований, деятельность, осуществляемая с нарушением указанных требований, может быть ограничена, приостановлена или прекращена в порядке, установленном законодательством Российской Федерации.

4.3 Защита населения и материальных ценностей в чрезвычайных ситуациях (ЧС).

Чрезвычайная ситуация (ЧС) - это нарушение нормальных условий жизни и деятельности людей на каком-либо объекте или определенной территории, вызванное аварией, катастрофой, стихийными и экологическими бедствиями, эпидемией, приведшими или могущими привести к людским и материальным потерям.

       Обеспечение безопасности жизнедеятельности в МК «Золотой Рог» задача первостепенного приоритета.  Профилактика опасности и защита от них – актуальная, социально – экономическая и юридическая проблема, в решении которой государство не может не быть заинтересованным. Государственная Дума приняла закон “О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера”. В котором определены общие для РФ организационно – правовые нормы в области защиты граждан России, иностранных лиц и лиц без гражданства, находящихся на территории Российской Федерации, всего земельного, водного, воздушного пространства в пределах РФ и его части, объектов производственного и социального назначения, а также окружающей среды от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера. Постановлением Правительства РФ от 24 июля 1995 года № 738 утвержден Порядок подготовки населения в области защиты от чрезвычайных ситуаций, который определяет основные задачи, формы и методы подготовки населения Российской Федерации в области защиты от чрезвычайных ситуаций, а также группы населения, которые проходят подготовку к действиям в чрезвычайных ситуациях. На данном предприятии чрезвычайные ситуации (ЧС) могут возникнуть в результате аварий в цехах и участках, пожаров, ураганов и др. Для предупреждения, для ликвидации ЧС на предприятии предусмотрены следующие мероприятия: имеется план мобилизации служб предприятия: разработана система оповещения и связи, имеется телефон в управлении, рация, радиоузел; создана резервная система водоснабжения с использованием естественных водоемов; имеется схема эвакуации и определена местность для эвакуации людей. Общее руководство для действия в ЧС  осуществляет директор предприятия, главный инженер несет ответственность за эвакуацию людей и материальных ценностей, а также за аварийно-спасательные работы. Основные задачи подготовки в области защиты от чрезвычайных ситуаций:

обучение всех групп населения правилам поведения  и основным способам защиты от чрезвычайных ситуаций;

обучение приемам оказания первой медицинской помощи пострадавшим;

ознакомление с правилами пользования коллективными и индивидуальными средствами защиты;

подготовка учащихся образовательных учреждений и т.д., осуществляемая в учебное время по образовательным программам защиты от чрезвычайных ситуаций. Указанный закон дал также определение ряда основных понятий. Предупреждение чрезвычайных ситуаций – это комплекс мероприятий, проводимых заблаговременно и направленных на максимально возможное уменьшение риска возникновения ЧС с целью спасения жизни и здоровья людей, снижение размеров ущерба и материальных потерь, а также локализации зон ЧС и прекращения действия характерных для них опасных факторов. Имеются два основных пути минимализации, как вероятности возникновения, так и последствий ЧС на любом объекте или территории.

В случае аварии на предприятии собирается штаб Гражданской обороны во главе с начальником штаба ГО ЧС.

Штаб разрабатывает следующие мероприятия:

 - оповещение работников находящихся на территории предприятия о чрезвычайной ситуации;

 - оповещение главы администрации района;

 - оповещение медиков, пожарной части, милиции, военкомата;

 - оповещение населения при помощи звукового сигнала (сирены);

 - эвакуация работников предприятия и населения;

 - сбор необходимой информации и анализ сложившейся ситуации;

 - защита и по возможности эвакуация сырья и готовой продукции;

 - организация невоенизированных добровольческих подразделений:

 - группа эвакуации;

 - группа аварийно-спасательных работ;

 - группа оказания медицинской помощи;

 - группа пожаротушения;

 - группа восстановления электроснабжения.

 - инструктаж и координация действий организованных подразделений;

 - организация медицинской помощи и доставка пострадавших в медицинские      учреждения;

 - организация работ по устранению последствий аварий.

Для предупреждения, для ликвидации ЧС в хозяйстве предусмотрены следующие мероприятия:

 - имеется план мобилизации служб хозяйства;

 - разработана система оповещения и связи, имеется телефон, рация, радиоузел для связи с другими хозяйствами;

 - создана резервная система водоснабжения с использованием естественных водоемов, сооружены резервуары;

 - имеется схема эвакуации и определена местность для эвакуации людей;

 - имеется складское помещение, в котором находятся средства индивидуальной защиты.

      Вывод: на МК «Золотой Рог» хорошо организованы мероприятия по охране труда, летальные исходы практически отсутствуют, проводятся инструктажи по предотвращению травматизма работников.  Большое значение придается мероприятиям по охране окружающей среды и защите населения и территорий в чрезвычайных ситуациях. То есть, предприятие МК «Золотой Рог» соответствует требованиям безопасности и экологичности производства и уделяет большое внимание для их улучшения.

 

 

 

 

 

5 БИЗНЕС-ПЛАН ПО ПРОИЗВОДСТВУ ВАРЕНЫХ КОЛБАС

5.1 Основная идея бизнес – плана

Данный бизнес-план разрабатывается для открытого акционерного общества «Золотой рог». В проекте предлагается модернизировать линию по производству вареных колбас путем модернизации волчка К6ФВП120, а именно использовать охлаждение фарша, в момент его выхода из волчка. Это позволит улучшить качество продукции.

           Таблица 5.1 Направленность проекта.

Направление	Характеристика
1 Увеличение производительности труда и качества выпускаемой продукции	При модернизации линии производства вареных колбас повышается качество структуры измельченного в фарш мяса.
2 Своевременное реагирование и предложение рынка	Повышение производительности труда позволяет своевременно поставлять продукцию на рынок в заявленном количестве. Повышение качества продукции позволит успешно конкурировать на рынке.

                       

  5.2 Характеристика объекта планирования

 Анализ основных финансово-экономических показателей

Основные финансово-экономические показатели МК «Золотой Рог»  за два последних года приведены в табл. 2 и 3.

Таблица 5.2 Основные экономические показатели развития предприятия

Показатели	2015	2016	+/-	%
Выручка от реализации продукции, тысяч рублей	947414	1038284	+90870	109,5
Среднесписочная численность персонала, человек	526	541	+15	102
Среднегодовая стоимость основных средств, тысяч рублей	155382	163182	+7800	105
Стоимость оборотных средств, тысяч рублей	215344	246789	+31445	114
Производительность труда, тыс руб.	1801	1919	+118	106
Фондоотдача	6,09	6,36	+0,27	104
Коэффициент оборачиваемости	4,4	4,21	-0,19	95
Объем производства за год, т, в том числе Вареные колбасы Копченные колбасы Сосиски Сардельки	3000 900 700 700 700	3300 900 800 800 800	+300 0 +100 +100 +100	111 100 114 114 114

Таблица 5.3  Динамика затрат на 1 руб. реализованной продукции

Показатели	2015	2016	+/-	%
Выручка от реализации продукции, тысяч рублей	947414	1038284	+90870	109,5
Полная себестоимость, тысяч рублей	894095	981015	+86920	114
Затраты на 1 рубль реализованной продукции, коп	89	94	+7	107
Прибыль	53319	57294,5	+3975	107,5

 Анализ трудовых ресурсов

Таблица 5.4 Оценка использования трудовых ресурсов

Показатели	2015	2016	+/-	%
Выручка от реализации продукции, тысяч рублей	947414	1038284	+90870	109,5
Среднесписочная численность персонала, человек	526	541	+15	102
Средняя производительность на 1 человека	1801	1919	+118	106
Прирост выручки от реализации продукта За счет численности              За счет производительности труда	-	-	+61980 +28890

За счет повышения производительности труда:

  1801*526=947414 тыс.руб

  1919*526=1009394 тыс.руб

  1009394-947414=61980 тыс.руб

За счет изменения численности работников:

1919* 541= 1038284 тыс.руб

1038284-1009394=28890 тыс.руб

    Выручка повысилась из-за повышения численности рабочего персонала, и повышения производительности труда.

Таблица 5 Анализ соотношения темпов роста производительности труда и средней заработной платы

Показатели	2014	2015	+/-	%
Средняя производительность на 1 человека	1801	1919	+118	106
Средняя зарплата на 1 рабочего, тысяч рублей	284,16	290,5	+6,34	102
Коэффициент опережения	-	-	-	1,04

 

Коэффициент опережения рассчитывается так:
                                                     1,04 = 106 / 102

Рисунок 5.1 Использование трудовых ресурсов.

 Общий анализ рынка и основных конкурентов

     Основными потребителями продукции МК «Золотой Рог»  являются население своего района и некоторых близлежащих районов, основными конкурентами – мясоперерабатывающие предприятия столицы региона и соседних районов республики.

 

Таблица 5.6  Конкурентоспособность продукции предприятия

Характеристика	ОАО «УМКК»	МК «САВА» г. Туймазы	ООО Совхоз «Рощинский»
Качество продукции	0	-	+
Экологичность	+	+	0
Цена	0	-	-
Внешний вид	+	+	+

 

Таблица 5.7  Конкуренты

Наименование	Объём производства т/сут	+/- конкурентов	+/- проекта
ОАО «УМКК»	30	+ высокое качество продукции + высокий ассортимент + цены на основную массу продукции ниже - проблемы с поставками сырья - сложности с реализацией	+ качество еще выше + реализация продукции во всей европейской части РФ и части Сибири + наличие собственной сырьевой базы - цены выше - сложности с занятием рынка г.Уфы
МК «САВА»	50	+ низкие цены + высокий ассортимент деликатесов + сравнительно большая доля рынка в г. Туймазы + наличие источников сырья - крайне малый объём производства	+ качество на порядок выше + высокотехнологичное производство + реализация продукции во всей европейской части РФ и части Сибири + наличие собственной сырьевой базы - цены выше
Совхоз «Рощинский»	6	+ высокий ассортимент деликатесов + наличие популярных нишевых продуктов + наличие собственной мощной сырьевой базы - малые объемы производства	+ качество на порядок выше + высокотехнологичное производство + реализация продукции во всей европейской части РФ и части Сибири - малый ассортимент мясных деликатесов

Рисунок 5.2 Производства колбасы в смену у конкурентов

По рисунку видно что производительность МК «Золотой Рог», ниже чем у конкурентов ОАО «САВА» и ОАО «УМКК», но выше чем у Совхоза «Рощинский».

Таблица 5.9 Каналы сбыта продукции

Наименование канала сбыта	Характеристика	Условия сбыта
Оптовая торговля	- реализация оптовыми партиями в торговые точки - реализация оптовыми партиями через дочерние торговые предприятия - реализация оптовыми партиями крупным оптовым и сетевым предприятиям	Условия оговариваются индивидуально в каждом случае
Розничная торговля	- реализация через сеть фирменных магазинов в г. Туймазы, Уфа и Октябрьский - реализация через заводской магазин - поставки в различные учреждения общественного питания	По предоплате

                                              

Рисунок 3  Удельный  вес оптовой и розничной торговли

На диаграмме (рисунок 5.2) видно, что большую часть (95%) своей продукции комбинат продает через сеть оптовой торговли.

Анализ рисков проекта приведен в таблице 5.10

Таблица 5.10  Риски предприятия

Вид риска	Возможные потери и их вероятность	Меры по предупреждению риска и снижению потерь
На стадии разработки проекта
Увеличение затрат по материальному обеспечению, снижение технических характеристик, заложенных в проект	Рост цен на материальные ресурсы и снижение технических характеристик уменьшает показатели эффективности проекта. Риск незначителен.	Использование опыта специалистов МК «Золотой Рог» в области проектирования
На стадии реализации проекта
Рост затрат на проект и себестоимости продукции	Рост затрат снижает показатели эффективности проекта. Риск значителен из-за кризисного экономического положения в стране	Использование опыта специалистов МК  «Золотой Рог» в области проектирования
Снижение производительности линии, предусмотренной в проекте	Снижаются показатели эффективности. Риск значителен и связан с неквалифицированными действиями персонала.	Использование опыта менеджеров и персонала предприятия

Анализируя приведённые данные, можно сказать, МК«Золотой Рог» на сегодняшний  день работает рентабельно и финансирование проекта будет осуществляться за  счёт собственных средств.

5.3.Технико-экономическая оценка

         Таблица 5.11 Технологический цикл производства колбасы

Вид работ	Исполнители (подразделение, работники)	Длительность, дней
Приготовление и созревание фарша Формование колбасных изделий Осадка колбасных изделий Термообработка вареных колбас термокамере Хранение колбасных изделий, реализация продукции	Цех измельчения и посола, камера созревания Формовочный цех Камера осадки Цех термообработки Камера хранения, сбытовые подразделения	2-4   0,5 0,125 0,5 2

Таблица 5.12  Оборудование, оснастка, инструмент

Наименование, характеристика	Стоимость, тыс. руб.	Количество		Затраты на проект, тыс. руб.
		Имеется в наличии	Требуется дополнительно
Стол для разделки, обвалки и жиловки	60	2	-	-
Фаршемешалка Л5ФМ2-У-150	457	1	1	457
Мясоизмельчитель волчок К6-ФВП-120	630	2	Модерниз.	200
Куттер	1122	2	-	-
Шприц КОМПО-ОПТИ	472	2	-	-
Универсальная термокамера КОН - 20	1823	1	1	1823
Дополнительные приборы КиПиА	420	1	1	420
ИТОГО	7868	-	-	2900

 Таблица 5.13 Сырье и материалы для производства 1 т колбасы «Докторская»

Наименование	Цена за кг	Требуется на 1 тонну	Стоимость в 1 тонне
Говядина в/с	260	250	65000
Свинина п/ж	210	700	147000
Соль	9	20	180
Нитрит натрия	35	0,07	2,45
Сахар-песок	30	2	60
Мускатный орех	150	0,5	75
Молоко сухое	180	20	3600
Меланж	140	30	4200
Клипсы (на 1 кг-1,66 шт.)	0,2	1660	332
Петли (на 1 кг-1,66 шт.)	0,1	1660	166
ИТОГО:			220610,45

Таблица 5.14 Кадровое обеспечение

Должность	Количество Имеется	Категор. работников	Месячный оклад тыс.руб	Затраты труда на 1т прод челчас		Затраты на оплату труда по проекту
Нач.цеха	1	5	30		10	1500
Технолог	1	5	25		4	500
Мастер	1	5	25		4	500
Обвальщик	3	4	18		2	60
Шпигорезщик	2	4	17		2	85
Куттеровщик	2	4	17		2	85
Обслуж.термокамеры	3	4	17		4	112
Шприцеваьщик	3	4	17		3	84
Уборщица	3	3	13		1	21,4
Грузчик	3	3	13		1,7	36,5
Итого					33,7	2984

Расчеты топлива и энергии:

1.Э/энергия: 110*2*2,14=470,8 руб.

2.Вода: 14,7*2,14*22*1,8=1245,7 руб.

3.Пар: 1,97*350*2,14=1475,5 руб.

4.Холод: 257/4,19*1,2*2,14=157,5 руб.

5.Итого 3349,5 руб.

Таблица 5.15  Калькуляция себестоимости 1 т вареной колбасы.

Статьи затрат	Сумма затрат, руб.
Сырье	220112,45
Вспомогательные материалы	498
Транспортные расходы	2500
Топливо и энергия	3349,5
Осн з/п	2984
Дополнительная з/п	596,8
Отчисления от з/п	931
Расходы на содержание оборудования	3879,2
Общехозяйственные расходы	5968
Внепроизводственные расходы	358
Полная себестоимость	241176,95

 

 

 

 

Рисунок 5.4 Структура себестоимости вареной колбасы

Таблица 5.16 Смета капитальных вложений в инженерный проект

Элементы капитальных затрат	Сумма,тыс руб.
Приобретение нового оборудования Изготовление новых деталей и узлов Монтажные и пусконаладочные  работы Прочие затраты Итого	2700 200 680 145 3725

 Рисунок 5.5 Структура затрат на модернизацию линии

Объемы финансирования по проекту показаны в таблице 17.

Таблица 5.17 Финансирование проекта, тыс. руб.

Источники финансирования	Всего, тыс. руб.	Затраты на проект
Нераспределенная прибыль Амортизация ИТОГО	53319 192 53511	3600 125 3725

     Объем выпуска вареной колбасы за прошлый год равен 900 т.

Оптовая цена единицы продукции (1 кг вареной колбасы) определяется путем суммирования ее себестоимости и нормальной прибыли. В данном случае себестоимость составляет 241176,95 руб. (таблица 15), а цена без НДС при норме прибыли 11% будет равна 241176,95* 0,11+241176,95= 267706,4 руб. С НДС=8% 267706,4*1,08=289122 руб/т - это и есть отпускная цена с предприятия. Розничная цена=289122*1,1=318034 руб/т Выручка реализации при годовом объеме производства вареной колбасы 900 т составит 267706,4 * 900 = 240935,7 тыс. руб.

Определим среднерыночную цену товара руб/кг:

(360+345+315+326+300+313+342+338)/8=330 руб/кг

При розничной цене 318 руб/кг наш товар будет конкурентоспособным на рынке.

Таблица 5.18 Отчет о прибылях и убытках, тыс. руб.

Показатели	2016	2017
1.            Выручка от реализации, тыс. руб.	240935,7	265029,2
2.            Сырье и материалы	198,5	218,35
3.            Заработная плата	3523,5	3875,9
4.            Отчисления на социальные нужды	2327,5	2560,2
5.            Прочие переменные издержки	8385,75	9224,325
6.            Переменные издержки - всего	14435,25	15878,7
7.            Валовая прибыль	226500	249150
8.            Постоянные издержки (кроме амортизации и кредита)	31168	34284,8
9.            Амортизация	192	211,2
10.     Проценты по кредитам	-	-
11.     Постоянные издержки	31360	34496
12.     Суммарные издержки	45795,25	50374,7
13.     Другие доходы	-	-
14.     Другие расходы	-	-
15.     Прибыль до налогообложения	195140,45	214654,4
16.     Налог на прибыль	46833,7	51517
17.     Чистая прибыль	148306,75	163137,4
18.     Чистая прибыль от модернизации	3472	3819

     По данным таблицы 18 можно определить точку безубыточности в натуральных единицах по следующей формуле: ТБ=(Постоянные издержки)/(Цена - Удельные переменные затраты). В данном случае постоянные издержки составляют 31360 тыс. руб., а переменные затраты на производство 1 т вареной колбасы 20676 тыс. руб.  Таким образом, ТБ=31360000:(289122-20676)=117 т. Поскольку запланированный объем производства 900 т, предприятие должно получить прибыль.

         ЧПМ=ЧП*КВ:ОС+КВ=148306,75*3725:155382+3725=3472

Дисконтированный доход от модернизации при ставке рефинансирования ЦБ РФ 12% составит:

         ДД=3472: (1+0,12)+3472: (1+0,12)²=5867,8 тыс. руб.

         Исходя из полученных данных чистый приведенный доход (ЧПД) составит:

         ЧПД = ДД – КВ =5867,8-3725=2142,8тыс. руб.

где КВ – капитальные вложения, тыс. руб.

Индекс рентабельности:

ИР = ДД/КВ= 5867,8/3725=1,57

         Срок окупаемости с учетом дисконтирования Т_од = КВ/ЧПМ = 3725/3472=1,1 лет.

По расчетам полная себестоимость 1кг составляет 289 руб., что приемлемо для реализации. Была рассчитана точка безубыточности, которая составила 117 т. Это означает, что запланированный объем производства 900 т принесет прибыль.

Рисунок 5.6 Точка безубыточности производства

 

По расчетам полная себестоимость 1кг составляет 289 руб., что приемлемо для реализации. Была рассчитана точка безубыточности, которая составила 117 т. Это означает, что запланированный объем производства 900 т принесет прибыль.

 

 

БИЗНЕС-ПЛАН ПО ПРОИЗВОДСТВУ ВАРЕНЫХ КОЛБАС

НА МК «ЗОЛОТОЙ РОГ»

          1 Основная идея бизнес – плана

Данный бизнес-план разрабатывается для открытого акционерного общества «Золотой рог». В проекте предлагается модернизировать линию по производству вареных колбас путем модернизации волчка К6ФВП120, а именно использовать охлаждение фарша, в момент его выхода из волчка. Это позволит улучшить качество продукции.

           Таблица 1 Направленность проекта.

Направление	Характеристика
1 Увеличение производительности труда и качества выпускаемой продукции	При модернизации линии производства вареных колбас повышается качество структуры измельченного в фарш мяса.
2 Своевременное реагирование и предложение рынка	Повышение производительности труда позволяет своевременно поставлять продукцию на рынок в заявленном количестве. Повышение качества продукции позволит успешно конкурировать на рынке.

                         2 Характеристика объекта планирования

2.1 Анализ основных финансово-экономических показателей

Основные финансово-экономические показатели МК «Золотой Рог»  за два последних года приведены в табл. 2 и 3.

Таблица 2 Основные экономические показатели развития предприятия

Показатели	2015	2016	+/-	%
Выручка от реализации продукции, тысяч рублей	947414	1038284	+90870	109,5
Среднесписочная численность персонала, человек	526	541	+15	102
Среднегодовая стоимость основных средств, тысяч рублей	155382	163182	+7800	105
Стоимость оборотных средств, тысяч рублей	215344	246789	+31445	114
Производительность труда, тыс руб.	1801	1919	+118	106
Фондоотдача	6,09	6,36	+0,27	104
Коэффициент оборачиваемости	4,4	4,21	-0,19	95
Объем производства за год, т, в том числе Вареные колбасы Копченные колбасы Сосиски Сардельки	3000 900 700 700 700	3300 900 800 800 800	+300 0 +100 +100 +100	111 100 114 114 114

 

Таблица 3  Динамика затрат на 1 руб. реализованной продукции

Показатели	2015	2016	+/-	%
Выручка от реализации продукции, тысяч рублей	947414	1038284	+90870	109,5
Полная себестоимость, тысяч рублей	894095	981015	+86920	114
Затраты на 1 рубль реализованной продукции, коп	89	94	+7	107
Прибыль	53319	57294,5	+3975	107,5

 

2.2 Анализ трудовых ресурсов

Таблица 4 Оценка использования трудовых ресурсов

Показатели	2015	2016	+/-	%
Выручка от реализации продукции, тысяч рублей	947414	1038284	+90870	109,5
Среднесписочная численность персонала, человек	526	541	+15	102
Средняя производительность на 1 человека	1801	1919	+118	106
Прирост выручки от реализации продукта За счет численности           За счет производительности труда	-	-	+61980 +28890

За счет повышения производительности труда:

  1801*526=947414 тыс.руб

  1919*526=1009394 тыс.руб

  1009394-947414=61980 тыс.руб

За счет изменения численности работников:

1919* 541= 1038284 тыс.руб

1038284-1009394=28890 тыс.руб

    Выручка повысилась из-за повышения численности рабочего персонала, и повышения производительности труда.

Таблица 5 Анализ соотношения темпов роста производительности труда и средней заработной платы

Показатели	2014	2015	+/-	%
Средняя производительность на 1 человека	1801	1919	+118	106
Средняя зарплата на 1 рабочего, тысяч рублей	284,16	290,5	+6,34	102
Коэффициент опережения	-	-	-	1,04

 

 

 

 

Коэффициент опережения рассчитывается так:
                                                     1,04 = 106 / 102

Рис. 1 Использование трудовых ресурсов.

 

2.3 Общий анализ рынка и основных конкурентов

     Основными потребителями продукции МК «Золотой Рог»  являются население своего района и некоторых близлежащих районов, основными конкурентами – мясоперерабатывающие предприятия столицы региона и соседних районов республики.

 

Таблица 6  Конкурентоспособность продукции предприятия

Характеристика	ОАО «УМКК»	МК «САВА» г. Туймазы	ООО Совхоз «Рощинский»
Качество продукции	0	-	+
Экологичность	+	+	0
Цена	0	-	-
Внешний вид	+	+	+

 

 

 

Таблица 7  Конкуренты

Наименование	Объём производства т/сут	+/- конкурентов	+/- проекта
ОАО «УМКК»	30	+ высокое качество продукции + высокий ассортимент + цены на основную массу продукции ниже - проблемы с поставками сырья - сложности с реализацией	+ качество еще выше + реализация продукции во всей европейской части РФ и части Сибири + наличие собственной сырьевой базы - цены выше - сложности с занятием рынка г.Уфы
МК «САВА»	50	+ низкие цены + высокий ассортимент деликатесов + сравнительно большая доля рынка в г. Туймазы + наличие источников сырья - крайне малый объём производства	+ качество на порядок выше + высокотехнологичное производство + реализация продукции во всей европейской части РФ и части Сибири + наличие собственной сырьевой базы - цены выше
Совхоз «Рощинский»	6	+ высокий ассортимент деликатесов + наличие популярных нишевых продуктов + наличие собственной мощной сырьевой базы - малые объемы производства	+ качество на порядок выше + высокотехнологичное производство + реализация продукции во всей европейской части РФ и части Сибири - малый ассортимент мясных деликатесов

 

 

Рисунок 2. Производства колбасы в смену у конкурентов

По рисунку видно что производительность МК «Золотой Рог», ниже чем у конкурентов ОАО «САВА» и ОАО «УМКК», но выше чем у Совхоза «Рощинский».

 

 

Таблица 9 Каналы сбыта продукции

Наименование канала сбыта	Характеристика	Условия сбыта
Оптовая торговля	- реализация оптовыми партиями в торговые точки - реализация оптовыми партиями через дочерние торговые предприятия - реализация оптовыми партиями крупным оптовым и сетевым предприятиям	Условия оговариваются индивидуально в каждом случае
Розничная торговля	- реализация через сеть фирменных магазинов в г. Туймазы, Уфа и Октябрьский - реализация через заводской магазин - поставки в различные учреждения общественного питания	По предоплате

                                              

 

 

 

Рисунок 3  Удельный  вес оптовой и розничной торговли

 

На диаграмме (рисунок 2) видно, что большую часть (95%) своей продукции комбинат продает через сеть оптовой торговли.

Анализ рисков проекта приведен в таблице 10

 

 

 

 

 

Таблица 10  Риски предприятия

Вид риска	Возможные потери и их вероятность	Меры по предупреждению риска и снижению потерь
На стадии разработки проекта
Увеличение затрат по материальному обеспечению, снижение технических характеристик, заложенных в проект	Рост цен на материальные ресурсы и снижение технических характеристик уменьшает показатели эффективности проекта. Риск незначителен.	Использование опыта специалистов МК «Золотой Рог» в области проектирования
На стадии реализации проекта
Рост затрат на проект и себестоимости продукции	Рост затрат снижает показатели эффективности проекта. Риск значителен из-за кризисного экономического положения в стране	Использование опыта специалистов МК  «Золотой Рог» в области проектирования
Снижение производительности линии, предусмотренной в проекте	Снижаются показатели эффективности. Риск значителен и связан с неквалифицированными действиями персонала.	Использование опыта менеджеров и персонала предприятия

 

Анализируя приведённые данные, можно сказать, МК«Золотой Рог» на сегодняшний  день работает рентабельно и финансирование проекта будет осуществляться за  счёт собственных средств.

 

 

3.Технико-экономическая часть

        

Таблица 11 Технологический цикл производства и реализации вареной колбасы

Вид работ	Исполнители (подразделение, работники)	Длительность, дней
Приготовление и созревание фарша Формование колбасных изделий Осадка колбасных изделий Термообработка вареных колбас термокамере Хранение колбасных изделий, реализация продукции	Цех измельчения и посола, камера созревания Формовочный цех Камера осадки Цех термообработки Камера хранения, сбытовые подразделения	2-4   0,5 0,125 0,5 2

 

 

 

 

Таблица 12  Оборудование, оснастка, инструмент

Наименование, характеристика	Стоимость, тыс. руб.	Количество		Затраты на проект, тыс. руб.
		Имеется в наличии	Требуется дополнительно
Стол для разделки, обвалки и жиловки	60	2	-	-
Фаршемешалка Л5ФМ2-У-150	457	1	1	457
Мясоизмельчитель волчок К6-ФВП-120	630	2	Модернизация	200
Куттер	1122	2	-	-
Шприц КОМПО-ОПТИ	472	2	-	-
Универсальная термокамера КОН - 20	1823	1	1	1823
Дополнительные приборы КиПиА	420	1	1	420
ИТОГО	7868	-	-	2900

 Таблица 13 Сырье и материалы для производства 1 т колбасы «Докторская ГОСТ»

Наименование	Цена за кг	Требуется на 1 тонну	Стоимость в 1 тонне
Говядина в/с	260	250	65000
Свинина п/ж	210	700	147000
Соль	9	20	180
Нитрит натрия	35	0,07	2,45
Сахар-песок	30	2	60
Мускатный орех	150	0,5	75
Молоко сухое	180	20	3600
Меланж	140	30	4200
Клипсы (на 1 кг-1,66 шт.)	0,2	1660	332
Петли (на 1 кг-1,66 шт.)	0,1	1660	166
ИТОГО:			220610,45

Таблица 14 Кадровое обеспечение

Должность	Количество Имеется	Категория работников	Месячный оклад тыс.руб		Затраты труда на 1т прод чел/час			Затраты на оплату труда по проекту
Нач.цеха	1	5		30		10	1500
Технолог	1	5		25		4	500
Мастер	1	5		25		4	500
Обвальщик	3	4		18		2	60
Шпигорезщик	2	4		17		2	85
Куттеровщик	2	4		17		2	85
Обслуж.термокамеры	3	4		17		4	112
Шприцеваьщик	3	4		17		3	84
Уборщица	3	3		13		1	21,4
Грузчик	3	3		13		1,7	36,5
Итого						33,7	2984

 

Расчеты топлива и энергии:

1.Э/энергия: 110*2*2,14=470,8 руб.

2.Вода: 14,7*2,14*22*1,8=1245,7 руб.

3.Пар: 1,97*350*2,14=1475,5 руб.

4.Холод: 257/4,19*1,2*2,14=157,5 руб.

5.Итого 3349,5 руб.

 

Таблица 15  Калькуляция себестоимости 1 т вареной колбасы.

Статьи затрат	Сумма затрат, руб.
Сырье	220112,45
Вспомогательные материалы	498
Транспортные расходы	2500
Топливо и энергия	3349,5
Осн з/п	2984
Дополнительная з/п	596,8
Отчисления от з/п	931
Расходы на содержание оборудования	3879,2
Общехозяйственные расходы	5968
Внепроизводственные расходы	358
Полная себестоимость	241176,95

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 Структура себестоимости вареной колбасы

 

Таблица 16 Смета капитальных вложений в инженерный проект

Элементы капитальных затрат	Сумма,тыс руб.
Приобретение нового оборудования Изготовление новых деталей и узлов Монтажные и пусконаладочные  работы Прочие затраты Итого	2700 200 680 145 3725

 Рисунок 5. Структура затрат на модернизацию линии

Объемы финансирования по проекту показаны в таблице 17.

Таблица 17 Финансирование проекта, тыс. руб.

Источники финансирования	Всего, тыс. руб.	Затраты на проект
Нераспределенная прибыль Амортизация ИТОГО	53319 192 53511	3600 125 3725

     Объем выпуска вареной колбасы за прошлый год равен 900 т.

Оптовая цена единицы продукции (1 кг вареной колбасы) определяется путем суммирования ее себестоимости и нормальной прибыли. В данном случае себестоимость составляет 241176,95 руб. (таблица 15), а цена без НДС при норме прибыли 11% будет равна 241176,95* 0,11+241176,95= 267706,4 руб. С НДС=8% 267706,4*1,08=289122 руб/т - это и есть отпускная цена с предприятия. Розничная цена=289122*1,1=318034 руб/т Выручка реализации при годовом объеме производства вареной колбасы 900 т составит 267706,4 * 900 = 240935,7 тыс. руб.

 

Определим среднерыночную цену товара руб/кг:

(360+345+315+326+300+313+342+338)/8=330 руб/кг

При розничной цене 318 руб/кг наш товар будет конкурентоспособным на рынке.

 

 

 

 

Таблица 18 Отчет о прибылях и убытках, тыс. руб.

Показатели	2016	2017
1.            Выручка от реализации, тыс. руб.	240935,7	265029,2
2.            Сырье и материалы	198,5	218,35
3.            Заработная плата	3523,5	3875,9
4.            Отчисления на социальные нужды	2327,5	2560,2
5.            Прочие переменные издержки	8385,75	9224,325
6.            Переменные издержки - всего	14435,25	15878,7
7.            Валовая прибыль	226500	249150
8.            Постоянные издержки (кроме амортизации и кредита)	31168	34284,8
9.            Амортизация	192	211,2
10.     Проценты по кредитам	-	-
11.     Постоянные издержки	31360	34496
12.     Суммарные издержки	45795,25	50374,7
13.     Другие доходы	-	-
14.     Другие расходы	-	-
15.     Прибыль до налогообложения	195140,45	214654,4
16.     Налог на прибыль	46833,7	51517
17.     Чистая прибыль	148306,75	163137,4
18.     Чистая прибыль от модернизации	3472	3819

    

По данным таблицы 18 можно определить точку безубыточности в натуральных единицах по следующей формуле: ТБ=(Постоянные издержки)/(Цена - Удельные переменные затраты). В данном случае постоянные издержки составляют 31360 тыс. руб., а переменные затраты на производство 1 т вареной колбасы 20676 тыс. руб.  Таким образом, ТБ=31360000:(289122-20676)=117 т. Поскольку запланированный объем производства 900 т, предприятие должно получить прибыль.

         ЧПМ=ЧП*КВ:ОС+КВ=148306,75*3725:155382+3725=3472

Дисконтированный доход от модернизации при ставке рефинансирования ЦБ РФ 12% составит:

         ДД=3472: (1+0,12)+3472: (1+0,12)²=5867,8 тыс. руб.

         Исходя из полученных данных чистый приведенный доход (ЧПД) составит:

         ЧПД = ДД – КВ =5867,8-3725=2142,8тыс. руб.

где КВ – капитальные вложения, тыс. руб.

Индекс рентабельности:

ИР = ДД/КВ= 5867,8/3725=1,57

         Срок окупаемости с учетом дисконтирования Т_од = КВ/ЧПМ = 3725/3472=1,1 лет.

По расчетам полная себестоимость 1кг составляет 289 руб., что приемлемо для реализации. Была рассчитана точка безубыточности, которая составила 117 т. Это означает, что запланированный объем производства 900 т принесет прибыль.

 

 

Рисунок 6 Точка безубыточности производства

 

По расчетам полная себестоимость 1кг составляет 289 руб., что приемлемо для реализации. Была рассчитана точка безубыточности, которая составила 117 т. Это означает, что запланированный объем производства 900 т принесет прибыль.

 

 

 

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

1. А.Д. Ананьин, Г.П. Юхин, Г.Ф. Нешитая. Бизнес – планирование в дипломных проектах по агроинженерии. – М.: КолосС, 2007.−183с.: ил. – (Учебники и учеб.пособия для студентов высш.учеб.заведения)
2. Юхин Г.П. Методические указания к выполнению курсового проекта «Технологическое оборудование молочной промышленности». -Уфа, БГАУ, 2008. - 7 с.

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В выпускной работе ставилась задача механизировать процессы измельчения мяса для производства колбасных изделий на волчке К6-ФВП-160. После усовершенствования, путем автоматизации процесса измельчения, и изменения конструктивных параметров ножей в режущем механизме агрегата, мы достигли повышения качества выпускаемой продукции на 17%, увеличения  производительности измельчения на 159% и уменьшения уровня ручного труда оператора на 68%.

В ходе выполнения работы были определены оптимальные конструктивные и кинематические параметры рабочего шнека волчка, выявлены основные зависимости, определена металлоемкость и энергетические затраты на процесс транспортирования мяса рабочим шнеком волчка.

На основании проведенных теоретических исследований выявлено влияние величины наружного радиуса шнека волчка и угла наклона винтовой линии шнека на массу витков шнека и рабочего цилиндра, эксплуатационные затраты и частоту вращения шнека, а также влияние частоты вращения шнека на эксплуатационные затраты. По результатам исследований определено:

1 Оптимальное значение радиуса шнека - 80 мм;

2 Частота вращения шнека должна составлять – 1с^-1;

3 С увеличением наружного радиуса шнека частота вращения шнека снижается.

Из расчетов в бизнес-планировании видно, что дисконтированный доход после усовершенствования агрегата составляет 5868тыс.руб. и срок

окупаемости равен 1,1 года.

         Внедрение в производство усовершенствованной конструкции не является сложной задачей, выполняется за счет собственных средств предприятия.

 

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК доступен в полной версии работы

 

 

Содержание архива:

 

Скачать: 7586765.zip