Факультет экономики и управления
Кафедра экономики и управления на предприятии
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения»
Организация и планирование машиностроительного производства детали «гайка»
Задание на курсовую работу
Организация и планирование машиностроительного производства
детали «гайка»
Исходные данные:
а) технологический процесс механической обработки детали «гайка»;
б) режим работы производства - двухсменный;
в) коэффициент выполнения норм – 1,1;
г) деталь: масса-0,201 кг., габариты 28×45×64 ,материал- серый чугун;
заготовка: масса-0,260 кг., габариты 29,6×48,2×65,8, материал – серый чугун.
Перечень подлежащих разработке вопросов:
а) расчет производственной программы выпуска изделий;
б) обоснование типа производства;
в) разработка стандарт-плана производства детали;
Перечень графического материала:
а) эскиз детали;
б) план ремонта оборудования;
в) планировка.
Аннотация
Пояснительная записка содержит 47 страниц, в том числе 21 таблицу, 15 источников. Графическая часть выполнена на 3 листах формата А4.
В данной работе изложены вопросы по организации производства детали «гайка». Исходя из производственной программы, определена загрузка рабочих мест. Составлен план ремонта оборудования. Осуществлена пространственная планировка с учетом выбора транспортных средств. Произведены расчеты по обеспечению инструментом. Рассчитана потребность в основных и вспомогательных материалах, определена численность работающтх
В работе определены основные технико-экономические показатели, составлена калькуляция себестоимости производства детали «гайка».
Содержание
Введение…………………………………………………………………………...3
1 Характеристика технологического процесса…………………..…………...4-5
2 Обоснование типа производства..…………………………………………...6-8
3 Проектирование предметной линии…………………………………………...9
3.1 Расчет программы запуска……………………………………………………9
3.2 Составление подетального плана производства…………………………….9
4 Организация обслуживания рабочих мест……………………………….10-18
4.1 Выбор транспортных средств……………………………………………….10
4.2 Пространственная планировка……………………………………………...11
4.3 Планировка и организация ремонта обслуживания…………………...11-15
4.4 Планировка и организация обеспечения инструментом………………15-18
5 Определение экономических показателей производства………………..19-44
5.1 Расчет потребности в материалах……………………………………….19-21
5.2 Определение численности рабочих……………………………………..21-36
5.3 Расчет планового фонда заработной платы…………………………….26-32
5.4 Определение стоимости основных фондов…………………………….32-33
5.5 Составление калькуляции себестоимости продукции…………………33-40
5.6 Определение потребности в оборотных средствах…………………….40-42
5.7 Расчет экономического эффекта производства детали………………..42-44
Заключение………………………………………………………………….........45
Список литературы…………………………………………………………..46-47
Приложение А Эскиз детали «Гайка»………………………………………….48
Приложение Б План ремонта оборудования на 2012 г.………………………49
Приложение В Пространственная планировка………………………………...50
Введение
Организация производства – форма, порядок соединения труда с веществ, элементами производства для обеспечения выпуска высококачественной продукции, достижения высокой производительности общественного труда на основе лучшего использования производств. фондов и трудовых ресурсов.
Она производства должна обеспечить неуклонное увеличение объёма необходимой народному хозяйству продукции соответственного качества, совершенствование типов, моделей, марок изделий, рост производительности труда и снижение издержек производства, улучшение условий труда и повышение культурно-технических уровня кадров.
Важнейшими методами организации производства являются поточный, партионный и единичный
Целью курсовой работы является закрепление знаний, полученных при усвоении материала разделов курса организации, а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.
В ходе выполнения курсовой работы необходимо решать следующие задачи:
1) расширить и систематизировать теоретически и практические знания;
2) применять полученные знания при решении конкретных научных и производственных вопросов;
3) правильно использовать литературные источники и нормативные материалы для обоснования выбора варианта решения;
4) правильно производить основные технико-экономические расчеты при проектировании организации механического цеха.
Объектом исследования является участок механического цеха на предприятии машиностроения.
Предметом исследования – рациональная организация и планирование производства детали «гайка» на участке механического цеха.
Методологической и теоретической базой работы послужили учебники, учебные и методические пособия, справочная литература по вопросам организации производства, а также курс лекций по дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения».
Практическое значение работы – разработка мероприятий по сокращению длительности производственного цикла изготовления деталей, рациональному размещению оборудования на участке цеха, обеспечения пропорциональности, с целью улучшения технико-экономических показателей работы цеха.
1 Характеристика технологического процесса
Гайка предназначена для превращения вращательного движения вала в возвратно-поступательное движение гайки. В таблице 1.1 представлен технологический процесс изготовления данной детали.
Таблица 1.1 – Технологический процесс изготовления детали «гайка».
|
Наименование и содержание операции |
Ста-нок |
Основное время, мин |
Время цикла атоматиче-ской работы станка, мин |
Вспомо-гательное, мин |
Время обслу-жива-ния, мин |
Штуч-ное время, мин |
|
1 (005)Токарная с ЧПУ |
MULTUS B200 |
0,79 |
0,94 |
0,146 |
0,151 |
1,230 |
|
Подрезать торец, точить фаску, точить поверхность с подрезкой торца черновое |
0,06 |
|
|
|
|
|
|
Точить канавку, точить поверхность с подрезкой торца |
0,01 |
|||||
|
Точить поверхность с подрезкой торца чистовое |
0,05 |
|||||
|
Точить поверхность с подрезкой торца тонкое |
0,07 |
|||||
|
Сверлить отверстие, расточить фаску |
0,06 |
|||||
|
Нарезать резьбу |
0,09 |
|||||
|
Подрезать торец, точить поверхность с подрезкой торца, расточить фаску |
0,07 |
|
|
|
|
|
|
Сверлить отверстия |
0,02 |
|
|
|
|
|
|
Рассверлить отверстия |
0,16 |
|
|
|
|
Таблица 1.2 – Средства технологического оснащения технологического процесса обработки заготовки детали «гайка»
|
Содержание переходов |
Режущий инструмент и оснастка |
|
1 Подрезать торец, точить поверхность с подрезкой торца черновое, точить фаски |
резец С4-DSLNR/L-27050-09 |
|
|
|
|
2 Точить канавки |
резец C3-RS151.22-22045-20 |
|
3 Точить поверхность с подрезкой торца чистовое |
резец С4-DSLNR/L-27050-09 |
|
4 Точить поверхность с подрезкой торца тонкое |
резец С4-DSLNR/L-27050-09 |
|
5 Сверлить отверстие , расточить фаску |
сверло 880D2000/L25-02 |
|
6 Нарезать резьбу |
резец C3-R/L165.4KF-12050-16 |
|
7 Подрезать торец, Точить поверхность с подрезкой торца, расточит фаску |
резец С4-DSLNR/L-27050-09 |
|
8 Сверлить отверстия |
сверло R840-0700-30-AOA-1220 |
|
9 Рассверлить отверстия |
сверло 880D2000/L25-02 |
2 Обоснование типа производства
Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и оперативно-производственного планирования, а также на технико-экономические показатели. В машиностроении различают три основных типа производства – массовое, серийное и единичное производство. При этом серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство.
Ведущими факторами, которые влияют на тип производства, являются широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства загрузки рабочих мест и их специализация. Поэтому основным показателем для определения типа производства служит коэффициент закрепления операций Кз.о или коэффициент специализации рабочих мест Ксп.:
где - число деталеопераций технологического процесса;
- число рабочих мест (единиц оборудования).
Для крупносерийного производства коэффициент специализации =1-10.
При коэффициенте специализации =1 обеспечивается узкая специализация рабочего места.
В условиях организации производства для полной загрузки рабочего места необходимо, чтобы соблюдалось следующее условие [4]:
где – годовая программа выпуска, шт.;
- норма штучного времени i-й операции, мин.;
- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
В условиях серийного производства выполняется условие:
где m – число отдельных операций, выполняемых на данном рабочем месте; каждая из этих операций может его загрузить лишь частично.
Так как в задании детали одного наименования, то в расчетах следует использовать условие массового производства.
Действительный фонд времени работы оборудования (ч) зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности, а также сложности наладки:
где – номинальный фонд времени работы оборудования в год, ч;
– число смен работы;
– коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0.03-0,07);
- коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05-0,1).
Расчет годового номинального фонда времени для одной смены при пятидневной рабочей неделе для текущего года приведен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Расчет номинального фонда времени 2012 года
|
Показатели |
Ед.измерения |
Значение |
|
1 Количество календарных дней |
дн. |
366 |
|
2 Количество выходных дней |
дн. |
105 |
|
3 Количество праздничных дней |
дн. |
12 |
|
4 Количество рабочих дней |
дн. |
249 |
|
5 Количество предпраздничных дней |
дн. |
6 |
|
6 Продолжительность рабочего дня в обычные дни |
ч. |
8 |
|
7Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни |
ч. |
7 |
|
8 Номинальный фонд времени для одной смены |
ч. |
1986 |
Режим работы определяется в соответствии с исходными данными.
При двусменном режиме работы оборудования, а также при условии, что и действительный фонд времени равен:
Исходя из номинального фонда времени (ч) и трудоемкости лимитирующей операции (мин.), определяется программа выпуска (шт.) на год:
Лимитирующей считается наименее трудоемкая операция технологического процесса [3].
, тогда при . годовая программа равна:
Определяем коэффициент массовости , для обоснования типа производства:
где - относительная трудоемкость детали, ед.
Относительная трудоемкость детали (ед.) или обезличенное число рабочих мест, необходимых для обработки детали, рассчитывается следующим образом [7]:
где - коэффициент выполнения норм времени.
Коэффициент массовости рассчитывается по каждой операции технологического процесса обработки заготовки детали.
Таблица 2.2 – Расчет коэффициента массовости
|
Наименование операции |
мин. |
Расчет коэффициента массовости |
Значение |
|
1 (005) Токарная с ЧПУ |
1,230 |
0,55 |
3 Проектирование предметной линии
3.1 Расчет программы запуска
Определяем программу запуска Nз (шт.).
где - коэффициент, учитывающий потери деталей или брак; принимается 0,02-0,03.
Таким образом, программа запуска равна 100000.
3.2 Составление подетального плана производства
В массовом производстве благодаря постоянной и неизменной загрузке рабочих мест устраняется необходимость календарного регламентирования начала и конца выполнения данной деталеоперации.
На основании квартальных и месячных программ в цехах составляются месячные подетальные планы производства, в которых указывается задание на месяц и на сутки. Таким образом, месячный план является документом, с помощью которого осуществляется планирование и оперативный контроль за ходом производства.
Программа, установленная на длительный отрезок времени, позволяет организовать стабильный режим на каждом рабочем месте, использовать стандартные плановые графики - стандарт-планы (Приложение А)
4 Организация обслуживания рабочих мест
4.1 Выбор транспортных средств
Транспортные средства можно разделить на три группы:
1) периодического действия;
2) приводного непрерывного действия;
3) бесприводные.
К первой группе относятся электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами подвесными, велосипедные краны, кран-балки с тельферами, мостовые электрические краны [1].
Во вторую группу входят конвейеры различных видов.
На участках механической обработки деталей наиболее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи.
В данном случае для перемещения деталей можно использовать рольганги и напольные механизированные тележки. Это объясняется тем, что поточная линия отсутствует, необходимо доставить заготовку до оборудование и забрать уже готовую деталь.
Рольганги оптимизируют процесс транспортировки тары, коробок, ящиков, паллет. Также могут использоваться в качестве накопителя грузов, а также для перемещения грузов. Неприводные рольганги – самый дешевый вид конвейеров и транспортеров. Т.к. в нем нет привода и транспортерной ленты – два наиболее дорогостоящих компонента любого конвейера. Рольганги бывают нескольких видов: горизонтальные и наклонные (гравитационные), передвижные и стационарные, с бортиками и без, могут использоваться как отдельный полноценный агрегат и как комплектующее или дополнение к основному конвейеру (накопительный стол, передающий рольганг, отводной рольганг) [6].
Напольная механизированная тележка предназначена для внутрицеховых или межцеховых перевозок в помещениях. Устанавливается в помещениях и на открытых площадках. Ее мы и используем в качестве транспортного средства.
4.2 Пространственная планировка
После выбора транспортных средств осуществляется компоновка. При этом необходимо добиваться прямолинейного расположения оборудования, если позволяют производственные площади и тип транспортных средств.
Таблица 4.1 – Краткая характеристика оборудования
|
Наименование оборудования |
Модель или марка |
Размеры, мм |
Масса, т |
Категория ремонтной сложности R, р.е |
Установ- Ленная Мощность Wу, кВт |
Коли- чество |
|
MULTUS |
B200 |
3140 2300 |
8 |
21,0 |
15 |
1 |
Площадь по результатам проектирования определяется по формуле:
4.3 Планировка и организация ремонта оборудования
Планировка ремонтных работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производится плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.
Необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов станочного оборудования и транспортных средств участка и рассчитать их трудоемкость.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.
Структура ремонтного цикла:
К1 – О1 – Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – Т3 – О5 – Т4 – О6 – К2
Продолжительность ремонтного цикла Тмц (ч) определяется следующим образом:
где А – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;
βп - коэффициент, учитывающий тип производства;
βм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала при обработке чугуна -0,8;
βy – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудовании; при нормальных условиях работы в механических цехах – 1,0;
βт – коэффициент, учитывающий группу станков.
Нормативный ремонтный цикл равен 24000 ч.
Продолжительность ремонтного цикла Тмц (ч) подъемно-транспортного оборудования рассчитывается по формуле:
Для напольных конвейеров нормативный ремонтный цикл А=7750 нормо-часов.
Годовой фонд времени работы оборудования =3950 ч.
Продолжительность ремонтного цикла станочного оборудования равна:
Продолжительность межосмотрового tмо (ч) и межремонтного tмр(ч) периодов находится так:
где nс – количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;
nт – количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;
nо – количество осмотров в течение ремонтного цикла
Трудоемкость ремонта Трем (ч) определяется по формуле:
где Ri – количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования, р.е.;
Тр.е – норма времени на одну ремонтную единицу, нормо-ч.
Трем.К = 21*35=735 ч.
Трем. О = 21*0,85=17,85 ч.
Трем. Т = 21*6,1=128,1 ч.
Трем. С = 21*23,5=493,5 ч.
Т рем = 735+17,85+128,1+493,5=1374,45 ч.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования исчисляется с момента остановки агрегата до момента приемки его из ремонта [8].
Необходимо определить общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию в целом и по видам работ. Общий годовой объем ремонтных работ (ч) рассчитывается по формуле:
где Тк, Тс, Тт, То – суммарная трудоемкость капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;
Спрi – число единиц оборудования i-го наименования, шт.
Годовой объем по межремонтному обслуживанию (ч) определяется по формуле:
где Fэ – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч (принимается по балансу рабочего времени);
s – число смен работы обслуживаемого оборудования;
Ноб – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (Ноб.сл=800 р.е.) и станочных (Ноб.ст=1650 р.е.) работ.
Результаты расчета объема работ по ремонту и межремонтному обслуживанию представлены в табличной форме.
Таблица 4.2 – Объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию технологического и транспортного оборудования
|
Виды работ |
Объем ремонтных работ Трем, ч |
Объем работ по межремонтному обслуживанию Тобсл, ч |
|
Слесарные работы |
25,67 |
92 |
|
Станочные работы |
10,27 |
45 |
|
Прочие работы |
0,47 |
- |
|
Итого |
36,41 |
137 |
4.4 Планирование и организация обеспечения инструментом
Планирование потребности в инструменте предусматривает:
1) расчет количества расходуемого инструмента каждого типоразмера, необходимого для выполнения годовой производственной программы;
2) расчет оборотного фонда инструмента;
3) определение стоимости инструмента каждого типоразмера.
Расход режущего и абразивного инструмента Кр (шт.) определяется так:
где Нр – норма расхода инструмента на расчетную единицу, шт.
Расчет нормы расхода режущего инструмента Нр (шт.) в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру для каждой деталеоперации [5]:
где tм – машинное время на одну деталеоперацию, мин;
nн – число инструментов, одновременно работающих на станке, шт;
Тизн – стойкость инструмента, ч;
η – коэффициент преждевременного износа инструмента.
Стойкость инструмента Тизн (ч) – машинное время работы инструмента до полного износа. Эта величина зависит от количества заточек инструмента и от времени работы инструмента между двумя заточками.
Результаты расхода инструмента сводятся в итоговую таблицу.
Таблица 4.3 – Ведомость расчета расхода инструмента на годовую программу производства детали «гайка»
|
Наименование инструмента |
tм, мин |
nн, шт. |
n, ед. |
tст, ч |
η |
Тизн, ч |
Кр, шт. |
Цена единицы инструмента, р |
Сумма, р. |
|
1 Резец С4-DSLNR/L-27050-09 |
0,35 |
2 |
- |
- |
0,3 |
20 |
284 |
73 |
20732 |
|
2 Резец C3-RS151.22-22045-20 |
0,01 |
2 |
- |
- |
0,3 |
18 |
316 |
87 |
27492 |
|
3 Сверло 880D2000/L25-02 |
0,22 |
2 |
- |
- |
0,05 |
28 |
150 |
200 |
30000 |
|
4 Резец C3-R/L165.4KF-12050-16 |
0,09 |
2 |
- |
- |
0,3 |
19 |
300 |
79 |
23700 |
|
5 Сверло R840-0700-30-AOA-1220 |
0,12 |
2 |
- |
- |
0,1 |
11 |
402 |
158 |
63516 |
|
Итого |
|
165440 |
|||||||
С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производим расчет цехового оборотного фонда инструмента по каждому типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки.
Цеховой оборотный фонд инструмента Zц (шт.) определяется по формуле:
где Zр.м – количество единиц инструмента на рабочих местах, шт.;
Zр.з – количество режущих инструментов, находящихся в заточке и на восстановлении, шт.;
Zк – количество режущих инструментов, находящихся в инструментально-раздаточных кладовых (ИРК), шт.
Количество инструмента на рабочих местах Zр.м (шт.) при их периодической передачи определяется по формуле:
где Тм - период между подачами инструмента к рабочим местам, ч;
Тс – период между сменами инструмента на станке, ч;
nн – число инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте, шт.;
kз - коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте.
Периодичность смены инструмента Тс (ч) определяется по формуле:
где ti – норма штучного времени на i-й операции, мин.
Количество инструмента Zр.з (шт.), находящихся в заточке, рассчитывается по формуле:
где Тз – время поступления инструмента с рабочего места в ИКР до возвращения из заточки, ч.; для простого инструмента Тз=8, а для сложного инструмента Тз=16 ч.
Количество режущих инструментов, которое находится в запасе в ИКР,
Zк (шт.) определяется по формуле:
где Qр – среднесуточный расход инструмента за период между очередными поступлениями из центрального раздаточного склада, шт. (Qр=Кр:360);
kз - коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в ИКР;
tн – период между поставками инструмента из центрального инструментального склада в ИРК цеха.
Расчет оборотного фонда режущего инструмента произведен в виде таблицы.
Таблица 4.5 – Ведомость расчета оборотного фонда режущего инструмента.
|
Наименование инструмента |
Тс, ч |
Спр, ед. |
nн, шт. |
Zр.м, шт. |
Zр.з, шт. |
Кр, шт. |
Qр, шт. |
Zк, шт. |
Zц, шт. |
|
1 Резец С4-DSLNR/L-27050-09 |
3,5 |
1 |
2 |
6 |
8 |
284 |
0,79 |
13 |
27 |
|
2 Резец C3-RS151.22-22045-20 |
123 |
1 |
2 |
6 |
8 |
316 |
0,88 |
15 |
29 |
|
3 Сверло 880D2000/L25-02 |
5,6 |
1 |
2 |
6 |
8 |
150 |
0,42 |
7 |
21 |
|
4 Резец C3-R/L165.4KF-12050-16 |
13,7 |
1 |
2 |
6 |
8 |
300 |
0,83 |
14 |
28 |
|
5 Сверло R840-0700-30-AOA-1220 |
10,3 |
1 |
2 |
6 |
8 |
402 |
1,12 |
19 |
33 |
5 Определение экономических показателей производства
5.1 Расчет потребности в материалах
Рассчитаем потребность в основных материалах, из которых изготавливаются детали, и вспомогательных материалах, используемых для ремонтных нужд. Потребность в основных и вспомогательных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.
Норма расхода основного материала включает:
1) полезный (чистый) доход. Он определяется массой детали;
2) технологические отходы;
3) прочие потери.
Доля технологических отходов зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их делят на две группы:
- используемые отходы;
- неиспользуемые (безвозвратные) отходы.
Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например, отходы материалов из-за некратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют устранить их, в допустимых размерах они включены в норму [12].
За норму расхода принимаем массу заготовки.
Расчет потребности в основных материалах Ром (кг) на заданный объем производства ведется на каждый материал и продукции по формуле:
где Нд – норма расхода материала или полуфабриката на деталь, кг.
Годовой объем затрат на основные материалы Сом (р.) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции:
,
где Ц – цена основных материалов, р./кг;
qот – годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг;
Цот – цена отходов основных материалов, р./кг;
Годовой объем реализуемых отходов qот (кг) рассчитывается так:
где Вчр – масса заготовки, кг;
Вчст – масса детали, кг.;
β – доля безвозвратных потерь.
Оптовую цену основных материалов принимаем по данным, полученным на предприятии. Транспортно-заготовительные расходы в среднем составляют 5-8%.
Цену реализуемых товаров принимаем по действующим ценам на вторичные материалы.
Потребность в материалах для ремонтных нужд Рвм (кг) рассчитывается по формуле:
, (5.4)
Где λ – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (λ=1,12)
Нi - норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу, кг.;
∑Rк, ∑Rс, ∑Rт - сумма ремонтных агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам, р.е.;
L – коэффициент, учитывающий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальных ремонтах (L=0,6);
B - коэффициент, учитывающий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальных ремонтах (B=0,2).
Стоимость вспомогательных материалов Свм (р.) определяем так же, как стоимость основных материалов Сом (р.). Оптовая цена вспомогательных материалов принимается в соответствии с данными предприятия.
Расчет стоимости основных и вспомогательных и вспомогательных материалов сводится в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 – Расчет потребности и стоимости основных и вспомогательных материалов.
|
Наименование материалов |
Нд (Нi), кг |
Nз, шт. |
Р, т |
Цена, р./кг |
С, р |
Отходы |
||
|
материалы |
отходы |
Масса, т |
стоимость, Р. |
|||||
|
1 Серый чугун |
0,260 |
97000 |
25,22 |
26,76 |
8 |
674887 |
4,99 |
39920 |
|
2 Вспомо-гательные материалы |
14 |
0,253 |
0,066 |
7000 |
700 |
451,5 |
0,015 |
105002 |
5.2 Определение численности работающих
Расчет численности работающих начинаем с составлении баланса рабочего времени. Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. В качестве планового периода принимаем год.
Расчет баланса рабочего времени приведен в таблице.
Таблица 5.2 – Баланс рабочего времени одного рабочего при пятидневной рабочей неделе
|
Показатели |
Плановый период |
|
|
дни |
В процентах к числу рабочих дней |
|
|
1 Календарный фонд времени, дней |
366 |
- |
|
2 Количество нерабочих дней, всего: |
|
- |
|
а) праздничных |
12 |
- |
|
б) выходных |
105 |
- |
|
3 Количество календарных рабочих дней |
249 |
100 |
|
4 Неявки на работу, дни, всего: |
30,5 |
12,3 |
|
Продолжение Табл. 5.2 |
|
|
|
В том числе: - очередные и дополнительные отпуска |
25,5 |
- |
|
- отпуска по учебе |
- |
- |
|
- отпуска в связи с родами |
- |
- |
|
- неявки по болезни |
5,0 |
- |
|
- выполнение государственных обязанностей |
- |
- |
|
- неявки с разрешения администрации (по отчету) |
- |
- |
|
- прогулы (по отчету) |
- |
- |
|
- целодневные простои (по отчету) |
- |
- |
|
5 Число рабочих дней в году |
218,5 |
87,7 |
|
6 Потери рабочего времени в связи с сокращением продолжительности рабочего дня, часов, всего: |
0,10 |
- |
|
В том числе: - для подростков |
- |
- |
|
- в предпраздничные дни |
0,10 |
- |
|
- для занятых на тяжелых и вредных работах |
- |
- |
|
7 Средняя продолжительность рабочего дня, ч |
8,10 |
- |
|
8 Полезный (эффективный) фонд рабочего времени, ч |
1769,9 |
- |
Баланс рабочего времени только на плановый период, исходя из принятого режима работы и планируемых потерь рабочего времени.
Календарный фонд времени и количество праздничных и выходных дней устанавливаем по производственному календарю.
Списочная численность рабочих – это число рабочих, которые должны обеспечивать функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы. Списочная численность рабочих основного производства определяется по формуле:
где Рсп – списочная численность рабочих, чел.;
Ряв – явочное число рабочих, чел.;
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Fэф – эффективный фонд времени одного рабочего, ч.
Результаты расчета численности производственных рабочих сводятся в таблицу.
Таблица 5.3 – Расчет численности основных рабочих-сдельщиков
|
Профес- сии |
Раз- ряд рабо- чего |
Явочная числен- ность Ряв, чел. |
Действительный фонд времени работы обору- дования Fд, ч |
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего Fэф,ч |
Списочная численность основных рабочих, Рсп, ч |
|
1 Токарь |
6 |
1 |
3296 |
1769,9 |
1,86 |
|
Итого |
|
1,86 |
|||
Определим число вспомогательных рабочих следующих профессий:
1) контролеров;
2) наладчиков;
3) ремонтников – станочников и слесарей для выполнения плановых ремонтов и межремонтного обслуживания;
4) уборщиков производственных площадей.
На участках массового производства, где контрольные операции систематически повторяются в одних и тех же условиях. Число контролеров Рк (чел.) может быть определено, исходя из нормы времени на одну контрольную операцию:
,
где Nмес – количество деталей, подлежащих проверке в течение месяца, шт.;
q – число промеров по одной детали;
tq – время на выполнение одного промера;
bk – степень выборочности контроля, дес. долей;
Скачать: