МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФГБОУ Уральский государственный экономический университет
Центр дистанционного образования
ОТЧЕТ
о преддипломной практике
Место практики – ОАО «Пермский моторный завод»
Исполнитель
студент гр. УК-10 П Астахов Г.Б.
Руководитель от предприятия
Начальник ТБ-33 Юлаев Р.Х.
Руководитель от кафедры
Худякова Т.С.
Екатеринбург
2013
Содержание
Введение 3
- Ознакомление с предприятием 4
- Изучение системы менеджмента качества 8
- Обоснование необходимости улучшения качества детали 12
4 Анализ качества изготовления кольца разрезного 17
Заключение 39
Список литературы 40
Введение
История родоначальника пермских моторостроителей ОАО «Пермские Моторы» ведет свой отчет с 1 июня 1934 года, когда на стоящем заводе в Перми был собран и испытан первый звездообразный мотор М-25. Уже через четыре года завод № 19, как он тогда назывался, стал крупнейшим производителем авиационных моторов. В годы Великой Отечественной войны завод перекрыл свою проектную мощность в 12 раз и выпустил более 32 тысяч моторов. Ими оснащались боевые самолеты, в том числе знаменитые Ла – 5, Су – 2 и Ту – 2. С переходом авиации в 50 – х годах с поршневых на реактивные двигатели завод упрочил свои позиции и стал постоянным партнером и поставщиком продукции для всемирно известных фирм Туполева, Ильюшина, Микояна, Миля, Мясищева. Гордостью завода стали и позже возникшие редукторное производство и производство ракетных двигателей для космической программы «Протон» - самой надежной ракетной системе в мире.
Новое изделие пермяков подняло в воздух Ил-96-300, Ту-204, Ту-214, Ил-76МФ в 1992 г. Сегодня это единственный отечественный двигатель, соответствующий мировому уровню по топливной эффективности, экологии, шуму и надежности.
Начавшиеся в 90-е годы ХХ века серьезные экономические и политические преобразования страны, ее постепенный переход к рыночной экономике не мог не сказаться на ходе доводки двигателя, его производстве. Но ни спад производства, ни финансовый кризис, ни отсутствие государственной поддержки не остановили желания пермяков выпускать авиационные двигатели, сменить профиль.
В 1992 г. на основании Указа президента РФ произошла смена собственника. ПГП «Моторостроитель» стало Акционерным Обществом, контрольный пакет акций которого находился в руках коллектива предприятия.
Но тяжелая финансовая ситуация, многомесячные задержки заработной платы, почти полная остановка производства привели к переходу акций мелких держателей к крупной торгово-финансовой компании «Микродин». Надеждам моторостроителей на инвестирование компанией средств в доводку двигателя ПС-90А, в обновление и реконструкцию производства не суждено было сбыться. Реальным выходом из сложившейся ситуации стала проведенная в 1994-1997 гг. реструктуризация ОАО «Пермские моторы». Первые выделившиеся в результате ее самостоятельные предприятия («Редуктор-ПМ», «Протон-ПМ») доказали эффективность такого разделения своей успешной производственной деятельностью.
В условиях рыночной экономики существует конкуренция, поэтому необходимо большое внимание уделять вопросам повышения конкурентоспособности изделия и обеспечения качества на всех этапах жизненного цикла изделия.
Цель преддипломной практики – изучение назначения, области применения, технических характеристик кольца разрезного III ступени свободной турбины, разработанного на ОАО «ПМЗ»; сбор данных для анализа, определение причин появления дефектов; разработка улучшенных условий управления процессом изготовления.
- Ознакомление с предприятием
История и общие сведения о предприятии ОАО «Пермский моторный завод».
ОАО "Пермский Моторный завод", как самостоятельное предприятие, было образовано 31 августа 1995 года после реорганизации Управляющей компании «Пермский моторостроительный комплекс».
На предприятии накоплен большой опыт по управлению качеством продукции.
Мы используем его для достижения нашей главной цели – обеспечения спроса продукцией, отвечающей всем запросам потребителей в области безопасности и надежности, четкого соблюдения сроков поставок.
Наши потребители уверены, что им будет поставлена продукция высочайшего качества, выполненная в полном соответствии с техническими требованиями и международным стандартам качества ISO-9002.
ОАО "Пермский Моторный завод" - один из крупнейших поставщиков новых авиационных двигателей, а также одна из крупнейших ремонтных баз авиационных двигателей. ОАО "Пермский Моторный завод" изготавливает газотурбинные установки, энергоустановки, ремонтирует двигатели Д30, ремонтирует и изготавливает двигатели серии ПС-90А.
Помимо этого ОАО "Пермский Моторный завод"
- осуществляет техническую поддержку эксплуатации двигателей;
- выполняем капитальный и локальный ремонт;
- поставляем запасные части для технического обслуживания;
ОАО "Пермский Моторный завод" стремится к расширению своей деятельности на внутреннем и международном рынках и ищет новых партнеров в России, странах СНГ и за рубежом. Мы приглашаем к сотрудничеству всех заинтересованных лиц, готовы ответить на все вопросы и выслушать любые предложения.
Политика в области качества ОАО «Пермский Моторный Завод»
Мы отчётливо понимаем, что постоянное и устойчивое развитие предприятия, его интеграцию в мировую экономику можно достигнуть только благодаря качеству.
Руководство предприятия, опираясь на команду менеджеров и вовлекая в менеджмент качества весь персонал,
намерено занять лидирующие позиции при поставках конкурентоспособных двигателей и приводных газотурбинных установок для газоперекачивающих агрегатов и электростанций.
Удовлетворение требований потребителей, в том числе Государственного заказчика, строгое соблюдение установленных требований к эксплуатационным характеристикам, безопасности и надёжности к качеству производства, ремонта и технического обслуживания – непременное условие реализации поставленной цели.
Инструментом достижения поставленной цели является система менеджмента качества, соответствующая законодательным нормам и правилам, а также требованиям международных, корпоративных стандартов в области качества.
При решении поставленной задачи мы осознаём, что от качества нашей работы зависит жизнь тех, кто пользуется самолётами, оснащёнными двигателями нашего производства, чувство удовлетворённости у потребителей газа и электроэнергии, в производстве и транспортировке которых участвуют газотурбинные установки нашего изготовления. Мы также осознаём, что в равной мере несём ответственность за жизнь людей вместе с разработчиком изготавливаемых нами авиационных газотурбинных двигателей.
Мы постоянно работаем над тем, чтобы при упоминании торговой марки «Пермский Моторный Завод» у заказчиков и потребителей нашей продукции воспроизводился образ надёжного партнёра, создаваемый в результате понимания нами, что:
- наш персонал есть самое дорогое, чем владеет предприятие,
- у нас работают высокопрофессиональные специалисты, о знаниях и навыках которых мы постоянно заботимся,
- каждый сотрудник, от руководителя предприятия до исполнителя, чётко и неформально понимает свою ответственность и им движет честь предприятия,
- мы используем, внедряем и поддерживаем современные технологии,
- качество нашей продукции начинается у наших поставщиков и работа с ними является объектом нашего пристального внимания,
- мы работаем как единая команда в стремлении удовлетворить наших заказчиков,
- мы постоянно совершенствуем процессы управления качеством, анализируем полученные результаты и предпринимаем необходимые действия по их улучшению,
- система менеджмента качества нам нужна не как неизбежная формальность, а как постоянно совершенствуемое средство неуклонного повышения качества изготовления, ремонта и технического обслуживания продукции и снижения издержек.
Мы стремимся быть впереди наших конкурентов, и потому мы следуем сформулированным направлениям, постоянно и внимательно изучаем ожидания наших потребителей.
Мы поддерживаем постоянную готовность удовлетворять эти ожидания и неуклонно следуем стратегии постоянного улучшения – это наша реальность, в ней наше будущее.
Цели в области качества.
В развитие Политики в области качества на предприятии устанавливают (планируют) цели в области качества, направленные на улучшение и повышение результативности СМК, выполнение требований к продукции, выполнение обязательств по условиям договоров.
Цели в области качества являются измеримыми и достижимыми в течение установленного периода.
Основными исходными данными для результативного и эффективного планирования являются:
- Политика в области качества;
- потребности и ожидания потребителей;
- законодательные и нормативные требования к изделию и процессам;
- состояние основных процессов жизненного цикла изделия и процессов, связанных с их обеспечением;
- наличие возможности для улучшения изделий и процессов, в том числе обеспеченность ресурсами;
- результаты анализа СМК со стороны руководства.
- Изучение системы менеджмента качества
Жизненный цикл объекта производства.
Контролируемые показатели качества устанавливаются в зависимости от специфики продукции. В соответствии со стандартом ИСО жизненный цикл продукции включает 11 этапов, которые представляются в литературе по менеджменту в виде “петли качества»:
- Маркетинг, поиск и изучение рынка.
- Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции.
- Материально-техническое снабжение.
- Подготовка и разработка производственных процессов.
- Производство.
- Контроль, проведение испытаний и обследований.
- Упаковка и хранение.
- Реализация и распределение продукции.
- Монтаж и эксплуатация.
- Техническая помощь и обслуживание.
- Утилизация.
Таким образом, обеспечение качества продукции - это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества, чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству. Управление качеством включает принятие решений, чему предшествует контроль, учет, анализ.
ОАО «ПМЗ» обеспечивает выполнение следующих этапов жизненного цикла выпускаемой продукции: участие в подготовке и разработке производственных процессов; изготовление продукции и его материально – техническое обеспечение; контроль, проведение испытаний и исследований; консервация и упаковка готовых изделий и их реализация в соответствии с договорами; техническая помощь при эксплуатации; ремонт и утилизация неработоспособной продукции.
ГОСТ Р ИСО 9001 направлен на применение «Процессного подхода» при разработке, внедрении и повышении эффективности системы качества с целью повышения удовлетворенности заинтересованных сторон путем выполнения их требований.
Процесс – совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, преобразующих входы в выходы.
Сущность применения процессного подхода в СМК можно характеризовать как представлении деятельности предприятия в виде сети взаимосвязанных и взаимодействующих процессов и управления процессами на основе непрерывного цикла РDСА (цикл Шухарта – Деминга: планирование процесса, реализация процесса, контроль процесса, анализ результатов и совершенствование процесса) в комплексе со всеми видами деятельности предприятия (организационной, технической, технологической, экономической и др.), деятельностью персонала всех подразделений, обеспечивающих планирование, материально-техническое обеспечение, производство и ремонт, контроль и испытание продукции, метрологическое обеспечение, подготовку документации по качеству, маркировку, консервацию, упаковку, транспортировку, хранение и техническое обслуживание. Базовая модель процесса представлена на рисунке 1.
Управляющие воздействия
Входные потоки Выходные потоки
Ресурсы
Рис.1 Графическое изображение модели процесса
Поставщики и потребители процесса по отношению к ОАО «ПМЗ» могут быть внутренними и внешними.
К внешним поставщикам относятся: разработчики продукции, производители, информационные и рекламные агентства, финансовые посредники, поставщики оборудования и материалов и т.д. К внешним потребителям относятся: заказчики, конечные пользователи, торговые посредники и т.д.
Внутренним поставщиком и потребителем одновременно является каждый сотрудник, а также каждое структурное подразделение в процессе деятельности предприятия.
Рис.2 Деятельность предприятия как процесс
Многолетний опыт работы в сочетании с современными системами обеспечения качества позволяют предприятию быть полновесными партнерами в производстве новых и серийных изделий.
Предприятие осуществляет полный производственный цикл от опытного и серийного производства до технического сопровождения в гарантийный и послегарантийный периоды.
На нашем предприятии накоплен большой опыт по управлению качеством продукции. Мы используем его для достижения нашей главной цели - обеспечения спроса продукцией, отвечающей всем запросам потребителей в области безопасности и надежности, четкого соблюдения сроков поставок.
Наши потребители уверены, что им будет поставлена продукция высокого качества, выполненная в полном соответствии с техническими требованиями и международным стандартам качества ISO-9001.
К сожалению, на нашем предприятии все таки выпускаются изделия с отклонениями.
- Обоснование необходимости улучшения качества детали
Для того, чтобы обосновать необходимость улучшения качества детали “Кольцо разрезное III ступени свободной турбины”, сделаем сравнительный анализ уровня дефектности деталей, изготовленных в цехе №33 с 2011 – 2012 года. Данные занесем в таблицу 3.1
Таблица 3.1 Уровень дефектности деталей
|
№ детали |
Название |
Количество дефектов |
|
83-01-8301 |
Кольцо внутреннее нулевой ступени |
10 |
|
83-04-102 |
Проставка кольца разрезного I ступени |
5 |
|
83-04-232 |
Сектор кольца разрезного I ступени |
6 |
|
83-04-865 |
Лопатка сопловая I ступени свободной турбины |
30 |
|
83-04-866 |
Лопатка сопловая II ступени свободной турбины |
23 |
|
83-04-867 |
Лопатка сопловая III ступени свободной турбины |
15 |
|
84-04-080 |
Лента кольца разрезного I ступени |
7 |
|
84-04-083 |
Кольцо наружное соплового аппарата I ступени |
18 |
|
84-04-102 |
Дефлектор диска |
3 |
|
84-04-114 |
Лента аппарата соплового II ступени |
7 |
|
94-04-1144 |
Кольцо разрезное I ступени свободной турбины |
9 |
|
94-04-1234 |
Кольцо разрезное II ступени свободной турбины |
15 |
|
94-04-162 |
Кольцо наружное соплового аппарата VI ступени |
19 |
|
94-04-359 |
Кольцо наружное соплового аппарата III ступени |
26 |
|
94-04-360 |
Кольцо наружное соплового аппарата IV ступени |
17 |
|
94-04-361 |
Кольцо наружное соплового аппарата V ступени |
13 |
|
94-04-442 |
Кольцо наружное соплового аппарата II ступени |
7 |
|
94-04-449 |
Лента соплового аппарата II ступени |
9 |
|
94-04-483 |
Кольцо разрезное III ступени свободной турбины |
36 |
|
94-04-484 |
Кольцо разрезное IV ступени свободной турбины |
29 |
По полученным данным (таб.3.1) построим столбчатую номограмму по количеству дефектов (рис.3).
Рис.3 Сравнительный анализ уровня дефектности
Наличие дефектных деталей говорит о том, что процесс изготовления кольца разрезного не совершенен. Так как исправления и доработки несоответствий неизбежно ведут к затратам, следовательно, необходимо улучшить качество изготовления детали «кольцо разрезное III ступени свободной турбины». Для обеспечения качественного изготовления кольца разрезного III ступени свободной турбины и устранения выявленных несоответствий необходима разработка проекта улучшения качества изготовления детали «кольцо разрезное III ступени свободной турбины».
Разработка проекта улучшения качества строится на основе анализа текущего состояния дел в области качества конкретной продукции – кольца разрезного III ступени свободной турбины. Для этого организуют сбор данных по всем аспектам проблемной области.
Проект улучшения качества должен отвечать следующим требованиям:
- вести к достижению целей в области качества;
- соответствовать интересам и возможностям организации;
- конкретизировать деятельность, делать ее более четкой и понятной для всех участников реализации проекта.
Деталь „Кольцо разрезное III ступени свободной турбины” изготовлена из жаропрочной стали на никелевой основе ХН77ТЮРУ-ВД (ГОСТ 5632-72)[9]. Процентное содержание легирующих элементов приведено в табл. 3.1.
Таблица 3.1 Химический состав
|
C |
Si |
Mn |
Cr |
Ni |
Al |
Ti |
|
£0.06 |
£0.65 |
£0.35 |
19...22 |
Основа |
0.55...0.95 |
2.3...2.7 |
|
B |
Ce |
Fe |
Cu |
Pb |
S |
P |
|
£0.01 |
£0.01 |
£1.0 |
£0.07 |
£0.001 |
£0.007 |
£0.015 |
Таблица 3.2 Механические свойства
|
Вид полуфабриката и режим термической обработки |
t-ра, С° |
σ0.2/100 по остаточ. деформации |
σ100 |
σ200 |
σ-1 |
|
Пруток. Закалка с t-ой 1080 С°, |
20 |
- |
- |
- |
23 |
|
Охлаждение на воздухе; |
600 |
58 |
68 |
66 |
36 |
|
Старение при 700 С° в течение |
650 |
46 |
60 |
58 |
- |
|
16 час., охлажление на воздухе. |
700 |
40 |
42 |
40 |
39 |
|
|
750 |
25 |
30 |
29 |
- |
|
|
800 |
17 |
20 |
- |
31 |
Деталь „Кольцо разрезное III ступени свободной турбины” имеет массу 29 кг, поэтому ее целесообразно получать либо литьем, либо штамповкой, либо оставлять заготовку, которая уже существует на заводе, т.е. цельнокатанное кольцо.
Деталь имеет следующие особенности изготовления:
1) подавляющее число операций выполняется при вращении инструмента;
- закрепление и базирование заготовки происходит по поверхности вращения детали;
- некоторые поверхности детали требуют шлифовальных операций.
В данной конструкции нетехнологична обработка отверстий Æ4,92 и паза с размером 30+0.13, т.к. на этих операциях используются станки, занимающие большую площадь и требующие больших мощностей.
Нетехнологично нарезание резьбы М6-5Н6Н, т.к. используются три ручных метчика, что вызывает увеличение трудоемкости.
Нетехнологична обработка пазов с размерами 112+0.87×11-0.43 и 112+0.87×34+0.62, т.к. используется многоинструментальная обработка на разных станках при одинаковой установке детали в приспособлении.
В целом деталь технологична, т.к. позволяет использовать производительное оборудование и выбрать удобные базы для установки. Применяемые приспособления позволяют закрепить деталь с достаточной точностью и жесткостью.
Марка материала и конструкция детали, исходя из служебного назначения и условий работы, подобрана правильно и в замене не нуждается. При производстве детали используются следующее оборудование для изготовления и обработки кольца разрезного: токарно-карусельные станки 1561Ф1 (осуществляется протачивание торцевых поверхностей, торцевых спиральных канавок, нарезание резьб большого диаметра, сверление, растачивание и зенкерование отверстий, расположенных по оси вращения детали), лоботокарные станки, фрезерный станок с ЧПУ МА-655, вертикально - сверлильный станок 2Н55(выполняется рассверливание отверстий, растачивание, зенкерование, зенкование, развертывание отверстий, нарезание резьбы и другие операции), верстак слесарный (выполняются слесарные работы, такие как: разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка, клепка и др.).
4 Анализ качества изготовления кольца разрезного
Сбор и анализ данных о качестве изготовления
В период с 2011 г. по 2012 г. в механическом цехе предприятия было изготовлено 222 кольца разрезных III ступени свободной турбины. Данные по количеству деталей с несоответствиями (в том числе забракованные детали и детали допущенные на сборку с оформлением разрешения) представлены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 Количество колец с несоответствиями
|
№ операции |
Наименование операции |
Кол-во деталей с несоответствиями |
Потери от брака (руб.) |
|
300 |
Токарная |
3 |
458253,4 |
|
310 |
Токарная |
4 |
611004,6 |
|
330 |
Токарная |
11 |
1680262,6 |
|
420 |
Фрезерная |
10 |
1527511,4 |
|
450 |
Сверлильная |
5 |
763755,7 |
|
Прочие |
3 |
458253,4 |
|
|
Итого |
36 |
5499041,2 |
|
В процессе производства возникающие несоответствия оборачиваются большими потерями, связанными с затратами на материалы, изготовление, исправление некондиционной продукции, а так же потерями связанными с задержкой поставок продукции потребителю. Необходимо рассмотреть распределение потерь. Большинство из них может быть обусловлено незначительным числом вводов дефектов, вызванных небольшим количеством причин. Выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив все усилия на ликвидации именно этих причин и отложив временно рассмотрение причин, приводящих к остальным многочисленным несущественным дефектам. Такого рода проблемы успешно решается с помощью диаграммы Парето. Данные для построения диаграммы Парето представлены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 Данные для построения диаграммы Парето
|
№ операции |
Кол-во деталей с несоответствиями |
Накопленная сумма кол-ва дефектов |
Процент дефектов по каждой операции |
Накопленный % |
|
330 |
11 |
11 |
30,6 |
30,6 |
|
420 |
10 |
21 |
27,8 |
58,4 |
|
450 |
5 |
26 |
13,9 |
72,3 |
|
310 |
4 |
30 |
11,1 |
83,4 |
|
300 |
3 |
33 |
8,3 |
91,7 |
|
Прочие |
3 |
36 |
8,3 |
100 |
|
Итого |
36 |
- |
100 |
- |
После заполнения таблицы 4.2 строим диаграмму Парето (рис.4). Диаграмма имеет две вертикальные оси и одну горизонтальную. На горизонтальной оси строится столбчатая диаграмма, левая координатная ось градируется количеством дефектов, правая градируется в процентах. После строится кумулятивная кривая.
Рис. 4 Диаграмма Парето по операциям
Из диаграммы Парето (рис. 4) видно, что первое место (30,6 %) по количеству дефектных деталей занимает операция 330 Токарная.
Второе место преимущественно занимает операция 420 Фрезерная – 27,8%.
На третьем месте операция 450 Сверлильная, составляет 13,9%.
Четвертое место занимает операция 310 Токарная – 11,1%
Пятое место – операция 300 Токарная - 8,3%
На последнем месте группа – прочие.
Таким образом, можно сделать вывод, что несоответствия размеров на операции 330 являются в большинстве своем повторяющимся отступлениями.
Проанализировав диаграмму Парето (рис.4) можно сделать вывод, что необходимо провести анализ качества изготовления детали на следующих операциях: опер.330 Токарная, опер. 420 Фрезерная, опер.450 Сверлильная, опер.310 Токарная.
Применение методов FMEA процесса
В промышленно развитых странах накоплен опыт применения различных методов, направленных на предупреждение ошибок и устранение их первопричин. Одним из таких методов является метод анализа отказов и их последствий (FMEA). Метод анализа отказов и их последствий призван резко уменьшить количество ошибок на стадии проектирования объектов и разработки процессов производства, а также способствовать улучшению качества.
При анализе технологического процесса методом FMEA решают задачи:
- получение сведений о риске различных вариантов процесса;
- определение «слабых» мест в процессе и мер по их преодолению;
- сокращения объема экспериментально-технологических работ;
- выявление возможностей улучшения качества;
- обеспечения наглядности действий специалистов в обеспечении качества;
- изменения качественного содержания труда разработчиков технологического процесса;
- обеспечения благоприятной обстановки сотрудничества разработчиков изделия и технологического процесса.
FMEA проводят тогда, когда возникают трудности в обеспечении качества при использовании существующего технологического процесса.
Проведение FMEA процесса систематизирует и формализует действия, которые совершают специалисты при разработке технологического процесса.
В ходе анализа:
- устанавливают виды отказов процесса и связанные с этим отказы изделия;
- оценивают потенциальную реакцию потребителя на отказы;
- устанавливают потенциальные факторы процессов изготовления, требующие усиленных действий для снижения частоты отказов или для улучшения условий обнаружения отказа;
- устанавливают границы возможной вариации процесса с целью изыскания резервов стабилизации качества;
- составляют ранжированный список видов потенциальных отказов, устанавливая этим систему приоритетов для рассмотрения корректирующих действий;
- документируют результаты анализа процесса изготовления и сборки[28].
FMEA процесса предполагает, что изделие разработано так, что в достаточной мере удовлетворяет цели разработки. Метод не опирается на возможные изменения конструкции объекта с целью преодолевания слабости процесса. Реализация метода для процесса может инициировать разработку нового оборудования, корректирующие действия для постоянного устранения дефектов или снижения возможности их возникновения.
На ОАО «ПМЗ» при планировании анализа процесса назначают специально подготовленного координатора. Его наделяют полномочиями по определению места и задач использования метода FMEA, планированию и координации проектов FMEA процесса, обеспечению методическими указаниями и проведению обучения.
Работа по методу FMEA выполняется группой специалистов. Для анализа несоответствий процесса формируется группа, в которую входят представители технологической службы, производства, управления качеством, конструкторского отдела и др. (всего 4-6 человек). Группу возглавляет модератор (участвует в планировании анализов, организует, координирует группу).
Для работы необходима исходная информация, основу которой составляют: чертеж детали, спецификации, требования техники безопасности, карты сбора, информация о детали, информация о материале, перечень принятых мероприятий по предупреждению несоответствий, данные о метрологическом обеспечении и контроля выходных параметров, данные об оснащенности процесса оборудованием и технологической оснасткой, формуляры.
При FMEA процесса используют схемы разделения процесса на операции, переходы, проходы. Анализ предполагает конкретное рассмотрение несоответствий и причин их возникновения. После разделения процесса на составляющие должны быть выделены операции, для которых следует проводить анализ.
В данном случае процесс изготовления детали «кольцо разрезное III ступени свободной турбины» разделен на составляющие:
- операция 010 заготовительная;
- операция 300 токарная;
- операция 310 токарная;
- операция 320 контроль;
- операция 330 токарная;
- операция 340 промывка;
- операция 350 контроль;
- операция 360 слесарно-сдаточная;
- операция 370 контроль;
- операция 380 маркирование;
- операция 390 электроэрозионная;
- операция 400 контроль;
- операция 410 слесарная;
- операция 420 фрезерная;
- операция 430 контроль;
- операция 440 слесарная;
- операция 450 сверлильная;
- операция 460 контроль;
- операция 470 слесарная;
- операция 480 контроль;
- операция 490 слесарная;
- операция 500 промывка;
- операция 510 контроль;
- операция 520 электрофизическая;
- операция 600 слесарная;
- операция 610 слесарно-сдаточная;
- операция 620 промывка;
- операция 630 окончательный контроль.
Когда процесс разделен на составляющие, то возникает проблема оценки необходимости проведения FMEA для отдельных операций. Эта задача решается на основе построенной диаграммы Парето по операциям (рис.4). Далее производим выбор приоритетных операций, которые согласно принципу Парето, тоже являются значимыми, то есть имеют наибольшее количество дефектов, и определяют область 80% (табл.4.2). По результатам работы выявляется очередность проведения анализа операций. В данном случае анализ следует начинать с операции 330 Токарная, 420 Фрезерная, 450 Сверлильная, 310 Токарная, 300 Токарная.
После проведенных анализов по операциям можно выделить основные виды несоответствий при изготовлении детали, данные сводим в таблицу 4.3.
Таблица 4.3 Виды несоответствий при изготовлении кольца разрезного
|
№ п/п |
Виды дефектов |
Количество дефектов |
|
1 |
Неточный размер |
12 |
|
2 |
Увеличенное биение |
3 |
|
3 |
Смещение отверстий |
3 |
|
4 |
Смещение паза |
1 |
|
5 |
Отклонение от симметричности |
2 |
|
6 |
Врезание от инструмента |
6 |
|
7 |
Грубые риски |
3 |
Для проведения анализа накапливаются данные о видах несоответствий, причинах их появления. Накапливая такой банк данных, сотрудники получают достоверную информацию об изделиях, экономят время на последующих анализах при разработке и модернизации процессов.
После определения видов дефектов полезно воспользоваться причинно – следственной диаграммой (диаграммой Исикавы).
Для того чтобы выявить причины возникновения несоответствия невыдерживание размера 1,6+0,5, применим метод причинно – следственной диаграммы (схема Исикавы), которая позволяет выявить факторы и условия, влияющие на качество продукции. С помощью схемы Исикавы можно решить широкий круг конструкторских, технических, технологических, маркетинговых, экономических, и других проблем.
Изучаемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Факторы, прямо или косвенно влияющие на проблему, изображаются наклонными стрелками. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как на практике часто
встречаются случаи, когда можно добиться результатов путем устранения нескольких, на первый взгляд несущественных причин.
Причины, приводящие к возникновению дефектов, рассматриваем по четырем направлениям.
Первое направление содержит причины связанные с исполнителем. Возникновение дефектов по причине исполнителя включают в себя:
- квалификация (недостаточно образования, отсутствие опыта работы и неправильные указания и несвоевременный инструктаж рабочего);
- физическое состояние, которое подразумевает невнимательность и нетрезвость рабочего.
Второе направление, приводящее к несоответствию размеров, связано с тех.процессом, которое включает в себя следующие причины:
- ошибки технолога в тех.процессе;
- освоение нового тех.процесса.
Третье направление, приводящее к несоответствию размеров, связано с оборудованием, которое включает в себя следующие причины:
- неравномерный зажим приспособления;
- дисбаланс приспособления;
- неправильная наладка оборудования;
- сбой оборудования;
- несоответствие размера инструмента с выполняемым размером;
- деформация инструмента;
- стойкость инструмента;
- деформация приспособления;
- стойкость инструмента;
- люфт механизма подачи инструмента.
Четвертое направление связано с применением неповеренных и некалиброванных средств контроля, а также невыполнением условий при контроле, которые указаны в технологической документации, несоблюдением методов контроля.
Пятое направление, которое служит причиной несоответствий размеров, связано с производственной (окружающей) средой рабочего места в соответствии с установленными нормами (освещенность рабочего места, чистота, культура производства, температура на рабочем месте, влажность,запыленность, параметры оборудования).
Причинно – следственная диаграмма (схема Исикавы) представлена на рис.5.
Рис. 5 Причинно – следственная диаграмма
Из всех факторов, указанных в диаграмме «Исикава» (рис.5), надо выделить те, которые оказывают наибольшее воздействие на рассматриваемое несоответствие. Для отбора наиболее важных причин с точки зрения проблемы используют метод ранжирования. Ранжирование причин выполняется группой специалистов. Для анализа причин формируется группа, в которую входят представители технологической службы, производства, управления качеством, конструкторского отдела и др. (всего 4-6 человек). В группу вошли: старший контрольный мастер, технолог цеха, специалист отдела менеджмента качества и сертификации, автор дипломного проекта. Для работы необходима исходная информация, основу которой составляют: чертеж детали, спецификации, требования техники безопасности, карты сбора, информация о детали, информация о материале, перечень принятых мероприятий по предупреждению несоответствий, данные о метрологическом обеспечении и контроля выходных параметров, данные об оснащенности процесса оборудованием и технологической оснасткой, формуляры. По полученным данным каждый специалист оформляет свою работу в виде таблицы и проводит ранжирование причин путем попарного сравнения и проставления оценок от 0 до 2. Ранжирование причин одного из специалистов представлено в таблице 4.4.
Таблица 4.4 Ранжирование причин
|
|
Причина |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10
|
11 |
12 |
13
|
Сумма баллов |
Ранг |
|
1 |
Опыт исполнителя |
|
1 |
0 |
2 |
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
2 |
2 |
1
|
2 |
11 |
8 |
|
2 |
Внимательность исполнителя |
1 |
|
1 |
2 |
0 |
0 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
2 |
14 |
5 |
|
3 |
Люфт механизма подачи инструмента |
2 |
1 |
|
2 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
1 |
2 |
1 |
2 |
13 |
6-7 |
|
4 |
Дисбаланс приспособления |
0 |
0 |
0 |
|
0 |
0 |
1 |
0 |
0 |
1 |
2 |
2 |
2 |
8 |
9 |
|
5 |
Сбой станка |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
1 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
21 |
1-2 |
|
6 |
Деформация приспособления |
2 |
2 |
2 |
2 |
1 |
|
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
2 |
21 |
1-2 |
|
7 |
Неравномерный зажим приспособления |
1 |
1 |
1 |
1 |
0 |
0 |
|
1 |
0 |
2 |
2 |
2 |
2 |
13 |
6-7 |
|
8 |
Соответствие размера инструмента |
2 |
1 |
2 |
2 |
1 |
1 |
1 |
|
0 |
2 |
1 |
1 |
1 |
15 |
4 |
|
9 |
Износ инструмента |
2 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
2 |
2 |
|
2 |
2 |
2 |
2 |
20 |
3 |
|
10 |
Повышенная температура в цехе |
0 |
0 |
1 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
1 |
1 |
1 |
5 |
11-12 |
|
11 |
Освещенность на рабочем месте |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
|
2 |
1 |
5 |
11-12 |
|
12 |
Своевременная поверка СИ |
1 |
1 |
1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
0 |
|
2 |
7 |
10 |
|
13 |
Температура в ОТК |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
1 |
0 |
1 |
1 |
0 |
|
3 |
13 |
По результатам подсчета предпочтений в последнем столбце определяется ранг каждой причины.
Далее проводится обработка полученных результатов экспертов методом корреляции с расчетом коэффициента конкордации Кендалла. Результаты таблиц экспертов сводятся в таблицу нормализованных рейтингов (таблица 4.5).
Таблица 4.5 Таблица нормализованных рейтингов
|
№ |
Причина |
Ранги |
||||
|
Эксперт1 |
Эксперт2 |
Эксперт3 |
Эксперт4 |
Сумма |
||
|
1 |
Опыт исполнителя |
8 |
7 |
9 |
8 |
32 |
|
2 |
Внимательность исполнителя |
5 |
12 |
5 |
2 |
24 |
|
3 |
Люфт механизма подачи инструмента |
7 |
10 |
6 |
7 |
30 |
|
4 |
Дисбаланс приспособления |
9 |
4 |
12 |
3 |
28 |
|
5 |
Сбой станка |
1 |
5 |
3 |
4 |
13 |
|
6 |
Деформация приспособления |
3 |
1 |
4 |
9 |
17 |
|
7 |
Неравномерный зажим приспособления |
6 |
6 |
1 |
5 |
18 |
|
8 |
Соответствие размера инструмента |
4 |
9 |
2 |
6 |
19 |
|
9 |
Износ инструмента |
2 |
8 |
7 |
1 |
18 |
|
10 |
Повышенная температура в цехе |
12 |
11 |
11 |
10 |
44 |
|
11 |
Освещенность на рабочем месте |
11 |
2 |
10 |
11 |
34 |
|
12 |
Своевременная поверка СИ |
10 |
3 |
8 |
13 |
34 |
|
13 |
Температура в ОТК |
13 |
13 |
11 |
12 |
49 |
Степень согласованности мнений экспертов характеризуется коэффициентом конкордации Кендалла W. Произведем расчет:
- Расчет оценки математического ожидания (среднего арифметического) рангов:
, (1)
Где m – количество экспертов;
n – количество причин несоответствия;
- Расчет суммарного квадратического отклонения от среднего S:
(2)
- Расчет в качестве меры согласованности экспертов коэффициента конкордации W:
(3)
Коэффициент конкордации Кендалла равен 1,15, что не существенно отличается от единицы, поэтому согласованность оценок экспертов можно считать достоверной.
Проанализировав таблицу ранжирования (опираясь на мнения специалистов и непосредственных исполнителей), выделим наиболее существенные причины:
- сбой станка
- деформация приспособления;
- износ инструмента;
- соответствие размера инструмента.
- внимательность исполнителя.
Затем проведем АВС анализ и построим диаграмму Парето по причинам, приводящим к несоответствию размеров (рис.6). Данные АВС анализа и данные для построения диаграммы представлены в таблице 4.6.
Идея метода АВС анализа строится на основании принципа Парето: «за большинство возможных результатов отвечает относительно небольшое число причин», в настоящий момент более известного как «правило - 20 на 80».
Данный метод анализа получил большое развитие, благодаря своей универсальности и эффективности. Результатом АВС анализа является группировка объектов по степени влияния на общий результат. Последовательность проведения АВС анализа:
Первый этап: Определяем объекты анализа: причины дефектов
Второй этап: Определяем параметр, по которому будет проводиться анализ объекта: ранг каждой причины.
Третий этап: Сортировка объектов анализа в порядке убывания значения параметра.
Четвертый этап: Определение групп А, В и С.
Для определения принадлежности выбранного объекта к группе необходимо:
- Рассчитать долю параметра от общей суммы параметров выбранных объектов
- Рассчитать эту долю с накопительным итогом.
- Присвоить значения групп выбранным объектам.
Рекомендуемое распределение:
Группа А (наиболее значимые)– объекты, сумма долей с накопительным итогом которых, составляет первые 50 % от общей суммы параметров.
Группа В (промежуточные)– следующие за группой А объекты, сумма долей с накопительным итогом которых, составляет от 50 % до 80 % от общей суммы параметров.
Группа С (наименее значимые)– оставшиеся объекты, сумма долей с накопительным итогом которых, составляет от 80 % до 100 % от общей суммы параметров.
Таблица 4.6 Данные АВС анализа
|
№ причины |
Причины дефектов |
Сумма баллов |
Накопленная сумма баллов |
Процент количества баллов по каждой причине |
Накопленный процент |
Группа |
|
5 |
Сбой станка |
21 |
21 |
13,5 |
13,5 |
А |
|
6 |
Деформация приспособления |
21 |
42 |
13,5 |
27,0 |
А |
|
9 |
Износ инструмента |
20 |
62 |
12,8 |
39,8 |
А |
|
8 |
Соответствие размера инструмента |
15 |
77 |
9,6 |
49,4 |
А |
|
2 |
Внимательность исполнителя |
14 |
91 |
9,0 |
58,4 |
В |
|
3 |
Люфт механизма подачи инструмента |
13 |
104 |
8,3 |
66,7 |
В |
|
7 |
Неравномерный зажим приспособления |
13 |
117 |
8,3 |
75,0 |
В |
|
1 |
Опыт исполнителя |
11 |
128 |
7,1 |
82,1 |
С |
|
4 |
Дисбаланс приспособления |
8 |
136 |
5,1 |
87,2 |
С |
|
12 |
Своевременная поверка СИ |
7 |
143 |
4,5 |
91,7 |
С |
|
10 |
Повышенная температура в цехе |
5 |
148 |
3,2 |
94,9 |
С |
|
11 |
Освещенность на рабочем месте |
5 |
153 |
3,2 |
98,1 |
С |
|
13 |
Температура в ОТК |
3 |
156 |
1,9 |
100 |
С |
|
|
Итого |
156 |
- |
100 |
- |
|
По полученным данным построим диаграмму Парето (рис.6).
Рис. 6 Диаграмма Парето по причинам, приводящим к несоответствию размера
Проанализировав данное несоответствие и полученные в ходе анализа данные о причинах несоответствий, можно сделать вывод о том, что несоответствие невыдерживание размера 1,6+0,5 произошло по причине сбоя станка, деформации приспособления, износа инструмента и несоответствия размера инструмента (группа А – наиболее значимые причины). Следовательно, необходимо разработать мероприятия, которые были бы направлены на устранение выявленных причин.
В формуляр вписываются все имеющиеся дефекты и возможные причины их появления. Далее по каждой причине рассчитываются коэффициент Кп , оценивающий последствия несоответствий, коэффициент Ко, учитывающий вероятность появления причин несоответствий, коэффициент Кн, учитывающий вероятность необнаружения несоответствия или его причины до возникновения последствий несоответствия. По значениям данных коэффициентов рассчитывается величина приоритетного коэффициента риска Кр, который находится как произведение выше указанных коэффициентов.
Для причин с наибольшим коэффициентом риска (Кр≥100) разрабатываются мероприятия по предупреждению в будущем возникновения несоответствий.
Разработка корректирующих мероприятий
С целью исключения дефектов рекомендуется:
- произвести ремонт фрезерного станка и ужесточить сроки проверки;
- на операции 330 произвести ремонт приспособления (переходник);
- изготовление нового приспособления (кондуктор), проверка по графику;
- проверить годность программы и произвести переналадку токарно – карусельного станка с ЧПУ 1561Ф1;
- изготовить новый режущий инструмент (резец) из материала ВК6ОМ, проверка по графику;
- изготовить специальную фрезы на размер 6±0,375, проверка по графику;
- произвести ремонт зенкера на операции 450;
- с целью снижения затрат на изготовление детали заменить материал изготовления заготовки на 07Х12НМБФ-Ш.
Разработка предупреждающих мероприятий
С целью предупреждения появления дефектов рекомендуется:
- на операции 330 на поверхности Ø1233-0,05 ввести выборочный контроль биения;
- на операции 330 ввести контроль структуры материала инструмента (резец);
- на операции 420 ввести контроль допуска симметричности паза 30+0,13относительно оси Т/2;
- ввести контроль смещения паза 112+0,87от номинального положения;
- ввести контроль переходника в график периодической проверки приспособления (1 раз в полугодие);
- уменьшить интервал между поверками мерительного инструмента;
- провести партию деталей под наблюдением: произвести сверку выполнения технологического процесса с процессом изготовления деталей;
- повысить квалификацию рабочих.
В ходе анализа качества изготовления кольца разрезного выполнен причинно-следственный анализ, выявлены причины возникших проблем, рассмотрены дополнительные данные для подтверждения обоснованности выбора коренных причин, разработаны корректирующие и предупреждающие мероприятия.
Заключение
Российская авиационная промышленность, располагая по-прежнему значительными технологическими заделами, квалифицированными сотрудниками и грамотными руководителями, не в состоянии в полной мере использовать свои потенциальные возможности. Основными "болевыми точками" авиастроения является недозагрузка производственных мощностей, рост цен на комплектующие, снижение производительности труда и отсутствие возможности в необходимые сроки осуществить доработку образцов техники, которые пока отвечают современным требованиям, но отстают от зарубежных аналогов по ряду характеристик. Эти проблемы, так или иначе, коренятся в недостаточном финансировании отрасли.
Современное управление качеством на предприятии, независимо от формы собственности и масштаба производственной деятельности, должно оптимально сочетать действия, методы и средства, обеспечивающие, с одной стороны, изготовление продукции, удовлетворяющей текущие запросы и потребности рынка, а с другой - разработку новой продукции, способной удовлетворять будущие потребности и будущие запросы рынка. Принципиальная схема механизма управления качеством органически должна взаимодействовать с маркетинговыми исследованиями и включать в свой состав блок разработки политики в области качества.
Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках.
Объектом исследования во время практики являлось предприятие машиностроительного комплекса Пермского края ОАО «Пермский моторный завод», а именно цех 33.
В ходе практики выявлено, что на предприятии разработана и действует система менеджмента качества (СМК).
С целью постоянного улучшения системы менеджмента качества необходимо проводить обучение на производстве. Без высококвалифицированных кадров по вопросам качества выпускаемой продукции, эффективности работы подразделений будет недопустимо низкая.
Также целесообразно для повышения качества продукции предприятия постоянное обновление и модернизация основных производственных фондов и жесткий контроль технологии производства.
Список литературы 1.«Руководство по качеству ОАО «ПМЗ» РК – 01 «ПМЗ» ред.3 2.«Руководство по системе менеджмента качества ОАО «ПМЗ» РК – 03 «ПМЗ» ред.4. 3.«Справочник по системе менеджмента качества, функционирующей на ОАО «ПМЗ». Редакция 2. 2010 г.
- ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007
- Строителев В.Н., Яницкий В.Е. «Статистические методы в управлении качеством». Москва: «Европейский центр по качеству», 2002 г.
- Стандарт предприятия СТП 450.18.083-2006 «Система менеджмента качества. Профессиональная подготовка и допуск персонала к работе»
- Лурье А.И. «Методы анализа для улучшения качества конструкторских и технологических решений»: Пермь, 2005г.
Скачать: