Привет студент

Понятие об электроискровом способе обработки металлов

В процессе механической обработки металла, резанием электрическая энергия преобразуется электродвигателем в механическую, которая приводит в движение металлорежущий станок. Здесь под действием металлорежущего инструмента с обрабатываемой заготовки снимают последовательно слои металла, пока заготовка не приобретет заданной формы, т. е. пока она не превратится в требуемую деталь.

На пути от сети, питающей электроэнергией станок, до режущей кромки инструмента расположен ряд звеньев механизма. На приведение в движение этих звеньев (электродвигатель, привод, детали металлорежущего станка) бесполезно затрачивается работа, а устройство станков и обслуживание их требуют затраты средств. Совершенно очевидно, что было бы во всех отношениях выгоднее избежать всех промежуточных звеньев между источником электроэнергии и обрабатываемым металлом и действовать на последний непосредственно электрической искрой.

ШЛИФОВАНИЕ

Шлифование является одним из видов обработки металлов резанием. Режущим инструментом при шлифовании служит шлифовальный круг, представляющий собой совокупность множества режущих зерен, являющихся как бы элементарными резцами, закрепленными в связывающем их материале. Процесс шлифования заключается в том, что обрабатываемая деталь вводится в соприкосновение со шлифовальным кругом, который при взаимном перемещении с деталью срезает с обрабатываемой поверхности элементарные стружки.

Вследствие того что толщина снимаемой при шлифовании стружки весьма мала, точность обработки при шлифовании очень велика; она доходит в настоящее время до 0,002 мм против максимальной точности обработки на токарных станках приблизительно 0,02 мм.

Так как при непрерывном росте крупносерийного производства однородных деталей вопрос о их взаимозаменяемости наилучшим образом может разрешаться лишь в случае высокой точности размеров изготовляемых деталей, очевидно, что и применение шлифования для окончательной их обработки должно непрерывно расширяться. Отсюда становится понятным, почему удельный вес шлифовальных станков начал превышать 20% всего количества металлорежущих станков.

Продольно-строгальные станки. Продольно-строгальный станок характеризуется тем, что обрабатываемые детали закрепляют на столе, совершающем поступательно-возвратное движение, а резец совершает поступательное движение (движение подачи). На фиг. 500 показана схема работы продольно-строгального станка. Деталь 1, закрепленная на столе 2, делает движения в направлениях, показанных стрелками; резец 3, закрепленный в супорте 4, совершает поступательное движение подачи в направлении стрелки.

На фиг. 501 дан общий вид продольно-строгального станка. На станине 1 расположен стол 2, супорты 3 и 9, расположенные на стойках, а супорты 4 и 8 перемещаются по поперечине. Стойки 5 и 7 соединены траверсой 6. Коробка подач регулирует движение супорта.

Продольно-строгальные станки применяют при обработке крупных деталей, например, мостовых опор, станин и т. п. Кроме того, продольно-строгальные станки позволяют вести обработку партий однородных деталей одновременно закрепленных на столе.

Поперечно-строгальные станки. Поперечно-строгальные станки применяют при обработке деталей небольшого размера. Эти станки получили широкое распространение в металлообрабатывающих цехах.

Строганием называется процесс снятия резцом стружки при обработке плоских поверхностей. Строгание в отличие от точения осуществляется периодически и происходит только во время рабочего хода. Обратное движение

происходит вхолостую; вследствие этого производительность строгальных станков значительно ниже, чем токарных.

В целях увеличения производительности этих станков холостому ходу дается значительно большая скорость, чем рабочему (в 11/2—3 раза).

На фиг. 498 показана схема процесса строгания.

Фрезерные станки подразделяются на: 1) горизонтально-фрезерные, универсально-фрезерные, 3) вертикально-фрезерные и 4) копировально-фрезерные. Рассмотрим их конструкции.

Горизонтально-фрезерный станок. Станки этого типа применяют в механических и инструментальных цехах. На фиг. 486 дан общий вид горизонтально-фрезерного станка. Оправка 1 служит для закрепления фрезы на шпинделе. Деталь закрепляется на столе 2.

На фиг. 487 показана кинематическая схема горизонтально-фрезерного станка. Шпиндель 1 получает вращение от шкива 2 и может работать с перебором 3 и без перебора. Стол 4 получает поступательное движение (движение подачи) от шпинделя 1 через коробку подач 5, универсальный шарнир 6, червяк 7 и червячное зубчатое колесо 8, жестко посаженное на винт продольного самоходного стола.

В зависимости от характера выполняемой работы фрезам придается различная форма. При выборе формы фрезы следует иметь в виду, необходимость обеспечения легкого врезания фрезы в обрабатываемый металл, хорошее удаление стружки и хорошее качество обработанной поверхности при высокой производительности фрезерования. На фиг. 485 показаны различные формы фрез.

Конструкция сверлильных станков

Существуют различные конструкции сверлильных станков; наиболее широкое применение имеют вертикальные и радиальные станки. На фиг. 479 показан общий вид вертикального сверлильного станка. По направляющим станины 1 перемещается стол 2, на котором закрепляется обрабатываемая деталь.

Винт 3 служит для вертикального перемещения стола 2; 4— рукоятка для подъема и опускания стола 2. Вращение шпинделя 5 осуществляется от фланцевого электродвигателя 6 через коробку скоростей 7. Коробка подач 8 служит для изменения величины вертикального перемещения шпинделя. Маховичок 9 предназначен для ручной подачи шпинделя, насос 10 — для подачи охлаждающей жидкости к месту обработки по трубопроводу 11 из резервуара, помещенного в плите 12; 13 и 14 — рычаги управления.

Револьверные станки

Револьверные станки входят в группу токарных станков. Видоизменение обычного токарного станка в револьверный вызвано стремлением увеличить производительность станка при массовом и крупносерийном производстве однородных деталей за счет сокращения времени, необходимого при переходе от одной токарной операции к другой. Револьверные станки дают возможность переходить от работы одним режущим инструментом к работе другим без остановки станка, вследствие чего их производительность выше, чем у обычных токарных станков.

Револьверные станки отличаются от токарных обыкновенного устройства отсутствием задней бабки и наличием револьверной головки с закрепляемым в ней набором режущего инструмента. На фиг. 469 показан общий вид револьверного станка. На супорте 1, могущем перемещаться вдоль станины, установлена револьверная головка 2. При движении супорта 1 в сторону передней бабки револьверная головка 2 подводится к обрабатываемой детали и вводится в работу один из закрепленных в ней режущих инструментов. При обратном движении супорта 1 револьверная головка поворачивается, и в рабочее положение ставится следующий закрепленный в головке инструмент. Таким образом, последовательно вводится в работу весь набор закрепленного в револьверной головке инструмента. Второй супорт 3 можно перемещать, как у обыкновенного токарного станка, и в продольном, и в поперечном направлениях. На супорте 3 укреплена поворотная головка 4 с установленным на ней набором резцов, которые можно вводить в работу последовательно при повороте головки 4.

Различают следующие основные виды токарных работ: 1) обточка цилиндрических поверхностей; 2) подрезка торцов и уступов; 3) сверление, зенкерование, развертывание, нарезание метчиком резьб и центровка обтачиваемых деталей; 4) расточка цилиндрических поверхностей; 5) нарезание резьбы; 6) коническая обточка и расточка; 7) обточка фасонных поверхностей.

Обточка цилиндрических поверхностей. В зависимости от длины обрабатываемой детали ее обточку можно производить двояко: в центрах в случае длинных деталей или в патроне при небольшой длине детали. На фиг. 456 показана обточка в центрах. В тех случаях, когда длина детали составляет 12 диаметров ее и более, во избежание прогиба детали применяют приспособление, называемое люнетом. На фиг. 457 показано устройство неподвижного люнета, закрепляемого на станине.

В зависимости от характера выполняемой токарной работы применяются различные типы резцов. Различают резцы проходные обдирочные и чистовые, подрезные, отрезные, расточные, фасонные и резцы для скоростного резания.

Проходные резцы применяются для наружного точения изделий с продольной подачей. Проходные резцы разделяются на обдирочные и чистовые; первые применяются для предварительной обработки изделия, вторые—для окончательной отделки. На фиг. 450, а показан обдирочный резец, а на фиг. 450,6— чистовой.