Разработка технологического процесса изготовления детали - Рычаг

0

 

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

                                                             

Разработка технологического процесса изготовления

 детали - Рычаг

Аннотация

В данном дипломном проекте рассмотрена технологическая подготовка производства  детали «Рычаг».

Технологическая часть данного дипломного проекта заключается в разработке технологического процесса изготовления Рычага. Проведен анализ конст­рукции детали на технологичность, выбран метод получения заготовки, произведен выбор режимов резания и норм времени технологического процесса.

С помощью программного комплекса ASTRA выполнен расчет тех­нологических размеров. Технологический процесс разработан на основе исходной базовой информации в виде рабочего чертежа детали, технических требований, регламентирующих точность, параметров шероховатости по­верхностей и других требований качества.

Разработано установочное приспособление на одну из технологических операций, а также полная схема контроля размеров для контрольно-измерительной машины.

Для выполнения расчётной части дипломного проекта были задействованы программные продукты кафедры ТММСК: ASTRA.  Для выполнения графической части дипломного  проекта был задействован программный пакет фирмы «АСКОН» - KOMPAS 3D-V12.

Пояснительная записка содержит 80 страниц ,в том числе 10 таблиц, 66 формул, 10 источников литературы, 2 приложения. Графическая часть выполнена на 7 листах формата А1 и 2листах формата А2.

В графическую часть дипломного проекта входят:

      - деталь;

      - исходная заготовка;

      - наладки технологического процесса;

              - наладки технологического процесса;

              - наладки технологического процесса;

              - размерные схемы технологического процесса;

              - размерные схемы технологического процесса;

              - сборочный чертеж станочного приспособления;

              - схема контроля;

              -технико-экономические показатели проекта.

Содержание

 

Введение……………………………………………………………………..

3

  1

Разработка технологического процесса изготовления детали Рычаг….

 

1.1

Анализ конструкции детали и требования к ее изготовлению…………

 

1.2

Определение типа производства…………………………………………...

 

1.3

Отработка конструкции детали на технологичность……………………

 

1.4

Выбор исходной заготовки…………………………………………………

 

1.5

Выбор метода изготовления исходной заготовки………………………..

 

1.6

Проектирование технологического маршрута обработки детали………

 

1.7

Проектирование технологических операций……………..……………….

 

1.8

Назначение режимов обработки для технологического процесса ……...

 

1.9

Нормирование технологического процесса ………………………………

 

 1.10

Уточнение типа производства……………………………………………..

 

  2

Проектирование установочного приспособления и контрольной операции……………………………………………………………………………

 

2.1

Расчет и проектирование установочного приспособления........................

 

2.2

Проектирование контрольной операции…………………………………..

 

  3

Расчет экономической себестоимости детали ……………………………

 

3.1

Исходные данные…………………………………………………………...

 

3.2

Расчет годового объема затрат на основные материалы ……...…………

 

3.3

Расчет затрат на технологическое топливо ………………………………

 

3.4

Расчет затрат на технологическую энергию …….……………………….

 

3.5

Расчет численности рабочих……………………………………………….

 

3.6

Расчет заработной платы рабочих…………………………………………

 

3.7

Расчет затрат, связанных с работой оборудования ………………………

 

3.8

Стоимость ценного инструмента ………………………………................

 

3.9

Расчет штучной технологической себестоимости ……………………..

 

  4

Безопасность труда………………………………………………………….

 

4.1

Анализ и обеспечение безопасных условий труда………………………..

 

4.2

Расчет искусственного освещения ……………………………………......

 

4.3

Возможные чрезвычайные ситуации ……………………………………..

 

 

Список использованной литературы.……………………………………..

 

 

Приложение А………………………………………………………………

 

 

 

 

 

 

 

 

Изм.

Лист

 

Подпись

Дата

Лист

 

 

Введение

 

В нашей стране и за рубежом большое внимание уделяется развитию машиностроения, которое является основой технологического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Особое значение придается созданию высоко эффективных автоматизированных механосборочных производств на базе технического перевооружения, а также реконструкции действующих производств при использовании современного оборудования и средств управления всеми этапами производственного процесса.

В настоящее время повышаются требования к качеству продукции машиностроения, её разнообразию. Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Особое внимание уделяется реконструкции и техническому перевооружению действующих предприятий, так как средства, выделенные на эти цели окупаются в три раза быстрее, чем при создании аналогичных мощностей за счет нового строительства.

Развитие технологии механической обработки и сборки и ее направленность обуславливаются стоящими перед машиностроительной промышленностью задачами совершенствования технологических процессов, изыскания и изучения новых методов производства, дальнейшего развития и внедрения комплексной механизации и автоматизации производственных процессов на базе достижений науки и техники, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда при надлежащем качестве и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.

Достижение указанных целей обеспечивается улучшением конструкции машин, совершенствованием технологии производства, применением прогрессивного оборудования.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество продукции зависит от производства нового оборудования, машин, станков; от внедрения технико-экономического анализа, который обеспечивает решение технологических и технических вопросов, экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

В настоящем данном проекте рассматривается технологическая подготовка производства детали «рычаг»

 

1 Разработка технологического процесса изготовления детали - 7A420.50.035 «Рычаг»

 

1.1 Анализ конструкции детали и требований к её  изготовлению

 

  • Служебное назначение детали

 

«Рычаг» 7A420.50.035  можно отнести к корпусным деталям. Данная деталь служит для преобразования крутящего момента в поступательное движение и определения положения деталей устанавливаемых на нем.

 

  • Анализ поверхностей детали

 

Качественное проектирование технологического процесса невозможно без учета служебного назначения изделия. Это определяет необходимость его формулировки в начале разработки технологического процесса. При этом должны быть отражены функции, которые надлежит выполнять детали (самой или совместно с другими) в работающем изделии, и даны количественные характеристики, уточняющие требования к выполнению этих функций. Кроме того, необходимо выявить условия работы конкретной детали.

Выявим функциональное назначение поверхностей детали (исполнительные поверхности, основные и вспомогательные конструкторские базы, и свободные поверхности). Исполнительные поверхности (ИП) - поверхности детали, с помощью которых деталь исполняет свое служебное назначение. Основные конструкторские базы (ОКБ) - поверхности детали, с помощью которых определяется положение данной детали в сборочной единице. Вспомогательные конструкторские базы (ВКБ) - поверхности детали, относительно которых определяется положение других деталей и сборочных единиц, присоединяемых к данной детали. Свободные поверхности (СП) – поверхности детали, не контактирующие с какими-либо другими деталями (обычно служат для образования замкнутого тела, ограничивающего объем детали).

Функциональное назначение поверхностей гильзы представлена на рисунке 1.

 

 

 

Рисунок 1.1 - Функциональное назначение поверхностей детали

 

1.1.3 Количественный анализ технических требований

Анализ чертежа детали показывает, что достаточно подробно показаны все виды и размеры данной детали. Все размеры чертежа расставлены правильно и расставлены по правилу ЕСКП, но шероховатость указана не правильно, по новым правилам шероховатость обозначается не Rz, a Ra:

 Rz 40 = Ra 6,3, Rz 20 = Ra 3,2.

1) Отклонения и допуски соответствуют стандартным значениям.

2) Масса детали составляет 0,565 кг, Материал детали чугун серый - Сч. 15 ГОСТ 1412-85. В технических требованиях указаны необходимые параметры заготовки: заготовка -  отливка 2, группы «а» по ОСТ2МТ21-2-83, вид отливки - легкая.

         3) в наличии все необходимые разрезы, сечения для составления полного представления о детали;

         4) технические требования сформулированы правильно.

Заданные на чертеже детали шероховатости поверхностей соответствуют точности изготовления соответствующих поверхностей. Видов, , разрезов и сечений достаточно для получения представления о конфигурации детали. Нормы точности оговорены чертежом детали. Содержатся необходимые сведения о материале и массе детали.

 

 

 

 

 

1.1.4 Качественный анализ технических требований

 

Качественный анализ чертежа показывает, что принятые нормы поверхности  (на основной и вспомогательной базе 7 квалитета,  на свободной поверхности 14 квалитета соответствует служебному значению каждой поверхности детали. Параметры шероховатости также соответствует.

Анализ чертежа детали «Рычаг» с качественной стороны показывает, что чертеж выполнен в соответствии с ГОСТ, за исключением обозначения шероховатости поверхностей детали, которые оформлены по старому ГОСТ. Рабочий чертеж детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию и ее свойства.   Размерные связи между поверхностями  установлены верно. Допуски свободных размеров оговариваются техническими требованиями. Сведения о материале детали, массе детали указаны в технических требованиях.

 

1.2 Определение типа производства

 

В машиностроении различают три основных типа производства: массовое, серийное, единичное. Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой выпускаемых изделий при большом объеме выпуска. Примерами массового производства являются: производство стандартных изделий: метизов, подшипников качения, режущего инструмента. В массовом производстве также изготовляются: автомобили, тракторы, стрелковое оружие, электродвигатели. Серийное производство характеризуется более широкой номенклатурой выпускаемых изделий и меньшим объемом выпуска. Около 80% объема выпуска всего машиностроения производится в серийном производстве. Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой и малым объемом выпуска изделий. Единичное производство – это опытно-экспериментальные заводы, инструментальные цехи машиностроительных предприятий. Кроме объема выпуска и номенклатуры выпускаемой продукции тип производства характеризуется видами используемого оборудования, применяемыми методами обеспечения требуемой точности, квалификацией рабочих и другими признаками.

Тип производства может быть ориентировочно определен по годовому объему выпуска и режиму работы. Данные приведены в таблице 1.

Годовой объем выпуска детали «Рычаг» составляет 300 шт.

 

 

Таблица 1.1 – Данные для определения типа производства

 

Наименование операции

tшт, мин.

    Фрезерная

6

 Токарная

30

 Токарно-винторезная

6,5

 Токарно-винторезная

5,9

Протяжная

1,4

Сверлильная

2,5

Сверлильная

2,5

Сверлильная

2

 

Определим расчетное число единиц оборудования для каждой из технологических операций:

 

                                                                            (1.1)

 

где     N – годовой объем выпуска (указывается в задании), штук/год

           - штучное (штучно-калькуляционное время) для i–той операции, мин;

          Fд = 2000-действительный годовой фонд времени при работе в одну смену, час;

          s =1 число рабочих смен;

          -нормативный коэффициент загрузки оборудования; = 0,75-0,8; принимаем =0,8 [1].

 

Коэффициент фактической загрузки

 

                                                                                               (1.2)

 

где     mр-принятое число единиц оборудования.

(

 

Число операций

                                                                                               (1.3)

 

 

 

Данные сведем в таблицу 1.2.

 

Таблица 1.2 – Определение типа производства

 

№ операции

        

005

0,0186

1

0,0186

43,01

010

0,093

1

0,093

8,6

015

0,02015

1

0,02015

39,70

020

0,01829

1

0,01829

43,74

025

0,00434

1

0,00434

184,33

030

0,00775

1

0,00775

103,22

035

0,00775

1

0,00775

103,22

040

0,0062

1

0,0062

129,03

 

 

∑Р=8

 

∑О=654,87

 

Коэффициент закрепления операции

 

                                                                                           (1.4)

 

где    - суммарное число операций, выполняемых в цехе (на участке) в течение календарного промежутка времени;

  - суммарное число рабочих мест.

 

 

Таким образом, тип производства единичный.

 

1.3 Отработка конструкции детали на технологичность

 

Основной задачей анализа технологичности детали является:

- уменьшение трудозатрат на изготовление детали;

- уменьшение металлоемкости изделия;

- возможность обработки детали высокотехнологичными методами.

Размеры и поверхности детали имеют соответственно оптимальные экономически и конструктивно обоснованные точность, шероховатость, обеспечивающие точность установки, обработки и контроля.

 

Форма и габариты детали, основные и вспомогательные базы и их сочетания, схемы простановки размеров, конструктивные элементы, материал, покрытие, соответствуют принятым методам и средствам обработки.

Конструкция детали обеспечивает возможность  применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления. Имеется свободный доступ к большинству обрабатываемых поверхностей. Форма отверстий позволяет растачивать их на проход.

С точки зрения механической обработки деталь имеет недостатки в отношении технологичности: невозможна обработка детали за один установ, имеются сложности в обработке торца цилиндрической поверхности диаметром 62 мм.

В конструкции детали имеются достаточные по размерам поверхности, которые возможно использовать в качестве технологических баз.

Деталь содержит 2 отверстия одинакового диаметра, что позволяет уменьшить потребное число инструментов.

Исходя из всего выше изложенного, можно сделать вывод, что в целом деталь достаточно технологична. Невозможно внести изменения в конструкцию детали с целью повышения технологичности.

 

1.4 Выбор исходной заготовки

 

1.4.1 Определение вида исходной заготовки

 

Основными факторами, влияющими на выбор вида исходной заготовки, являются:

  • технологические свойства материала детали (литейные свойства, пластичность, свариваемость и т.п.);
  • конструктивные формы и размеры детали;
  • тип производства.

Основными факторами, влияющими на выбор вида исходной заготовки, являются:

  • технологические свойства материала детали (литейные свойства, пластичность, свариваемость и т.п.);
  • конструктивные формы и размеры детали;
  • тип производства;
  • производственные возможности заготовительных цехов (наличие оборудования, оснастки);
  • требования безопасности жизнедеятельности и экологии.

Основными видами заготовок, применяемых в машиностроительной практике, являются:

а) получаемые литьем (отливки);

 

 

б) получаемые обработкой давлением (кованые и штампованные заготовки, гнутые профили);

в) получаемые резкой проката;

г) получаемые методами порошковой и гранульной металлургии (порошковые изделия);

д) получаемые комбинированными методами (комбинированные и сварные заготовки);

е) получаемые специализированными методами из композиционных материалов (композитные заготовки и полуфабрикаты).

Учитывая материал детали – СЧ15 ГОСТ 1412-85, массу, сложную форму, размеры и объем производсва, в качестве исходной заготовки в технологическом процессе используется отливка.

 

1.5 Выбор метода изготовления исходной заготовки

 

Отливки получают двумя принципиально различными методами:

а) в разовые формы, когда форма используется один раз и после получения отливки разрушается (литье в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы и т.п.);

б) в постоянные формы, когда форма используется многократно (литье в кокиль, под давлением, центробежное, вакуумное).

Литье в песчаные формы обладает многими ценными качествами: универсальностью, простотой изготовления, дешевизной, податливостью, газопроницаемостью и др., которые недостижимы при использовании постоянных форм. Однако условия труда литейщиков при использовании разовых песчаных форм остаются крайне тяжелыми, а трудоемкость изготовления отливок в 2—50 раз выше, чем при получении литья в постоянные формы.

Литье в металлические формы получило широкое применение, так как при этом достигается повышенная точность размеров, снижается шероховатость поверхности, улучшается качество отливок, устраняется необходимость приготовления формовочной, а часто и стержневой смесей, появляется возможность многоразового применения форм.

Учитывая мелкосерийный тип производства, точность размеров и качество поверхности, а также не простую конфигурацию детали, в качестве метода изготовления исходной заготовки выбираем литье в кокиль.

 

1.5.1 Определение конфигурации и допусков исходной заготовки

 

Предельных отклонения отливки необходимо установить согласно ОСТ 2 МТ 21-2-83.  

 

Рисунок 1.2- Эскиз исходной заготовки

 

1.6 Проектирование маршрута обработки

 

1.6.1 Выбор технологических баз

 

Базирование – это придание заготовке или изделию определенного положения относительно выбранной системы координат.

Система координат, относительно которой определяется положение заготовки, при этом связана с технологической системой. Совокупность трех баз образует комплект баз. Выбор технологических баз сводится к определению комплектов баз для обработки поверхностей заготовки на различных этапах процесса обработки.

При выборе баз используются два основных принципа:

а) принцип единства баз:

б) принцип постоянства баз.

Поверхности заготовки, получаемые в результате обработки, занимают определенное положение относительно технологических баз.

 

Поэтому в качестве технологических баз необходимо выбирать те поверхности, относительно которых задана точность относительного расположения и расстояния обрабатываемых поверхностей. Таким образом, принцип единства баз заключается в использовании в качестве технологических баз измерительных баз детали.

В некоторых случаях более целесообразным оказывается применение принципа постоянства баз. В этом случае в качестве технологических баз при обработке различных поверхностей используются одни и те же базы. Точность детали обеспечивается косвенным образом. Положение обработанных поверхностей определено относительно постоянных баз, а следовательно и относительно друг друга.

Выбор технологических баз рекомендуется производить в следующей последовательности:

  • выбор технологических баз для обработки большинства поверхностей;
  • выбор технологических баз для первой технологической операции;
  • выбор технологических баз для обработки прочих поверхностей.

Из анализа конструкции детали, технологических требований обработанных поверхностей видно, что заготовку нельзя обработать с одной установки, в связи с этим выбираем следующие технологические базы:

 

 

Рисунок 1.3 – Схема базирования заготовки на большинстве операций

 

Рисунок 1.4 – Схема базирования заготовки на первой операции

Использование в качестве технологических баз поверхностей указанных на схемах базирования позволяет произвести обработку и реализовать задачи базирования.

 

1.6.2 Выбор методов и количества необходимых переходов обработки

 

Задачей любого технологического процесса механической обработки заготовки является превращение исходной заготовки в готовую деталь, к которой предъявляются требования, определяемые чертежом детали. На данном этапе разработки технологического процесса выбираются методы обработки каждой поверхности заготовки, и определяется количество необходимых переходов.

Как правило, для обработки любой поверхности возможно применение нескольких альтернативных методов. Выбор того или иного варианта обработки определяется следующими факторами:

  • видом поверхности;
  • требуемой точностью обработки;
  • типом производства;
  • степенью доступности поверхности;
  • размерами поверхности;
  • соотношением размеров поверхности.

 

 

Выбор методов производится для каждой из поверхностей детали в порядке обратном процессу обработки. Для черновых методов возможно увеличение точности на 3-4 квалитета, для чистовых и отделочных – на 1-2.

Для получения отверстия диаметром 52Н7 мм с требуемой точностью можно применить методы:

-растачивание тонкое;

-протягивание;

-развертывание тонкое.

Выбираем протягивание, так как это наиболее экономичный и производительный вариант.

Перед протягиванием применяем растачивание черновое.

Таким образом, обработка отверстия диаметром 52Н7 мм может производиться следующими методами:

  • растачивание (Н12, Rа 6,3);
  • протягивание (Н7, Rа 1,25).

Отверстия диаметром 16 Н7 шероховатость Rа 1,25 можно получить следующими методами:

-точное развертывание;

-чистовое протягивание;

-тонкое растачивание.

Применим точное развертывание так как это наиболее экономичный  и производительный метод, а относительно малый диаметр отверстия не позволяет применить растачивание.

Перед точным развертыванием необходимо применить методы для получения шероховатости поверхности  Rа3,2. Это возможно с помощью:

-рассверливания;

-развертывания нормального;

-зенкерования предварительного.

Рассверливание не применимо в виду малого диаметра отверстия, применим зенкерование как наиболее производительный и недорогой метод.

Перед зенкерование отверстие центруется и сверлится.

Таким образом, обработка отверстий диаметром 16Н7 (Rа 1,25) производится в следующей последовательности:

-сверление (Н12, Rа 6,3);

-зенкерование (Rа 3,2);

-развертывание (Ra 1,25).

Для получения фасок 1х45º можно применить зенкование.

 Резьбовое отверстие можно получить метчиком, предварительно применив сверление.

Отверстие диаметром 4,5 (Rа 6,3) мм получаем сверлением.

Для обработки плоских поверхностей применим черновое фрезерование и торцевое точение.

 

 

 

1.6.3 Определение последовательности выполнения переходов

 

Последовательность обработки выглядит следующим образом:

  • точить торец диаметром 80мм, предварительно;
  • точить торец диаметром 80мм, окончательно;
  • точить канавку диаметром 80мм;
  • расточить отверстие диаметром 52 Н7, предварительно;
  • расточить фаску 1х45º;
  • точить торец диаметром 75мм, предварительно;
  • точить торец диаметром 75мм, окончательно;
  • точить фаску 2х45º;
  • расточить фаску 1х45º;
  • протянуть отверстие 52Н7 и шпоночный паз;
  • фрезеровать торец диаметром 35 мм, предварительно;
  • фрезеровать торец диаметром 35мм, окончательно;
  • центровать отверстие диаметром 16Н7;
  • сверлить отверстие диаметром 16Н7;
  • зенкеровать отверстие диаметром 16Н7;
  • зенковать фаску 1х45º;
  • развернуть отверстие диаметром 16Н7;
  • центровать отверстие под резьбу М8;
  • сверлить отверстие под резьбу М8;
  • зенковать фаску 1х45º;
  • нарезать резьбу М8;
  • центровать отверстие под резьбу М8;
  • сверлить отверстие под резьбу М8;
  • зенковать фаску 1х45º;
  • нарезать резьбу М8;
  • центровать отверстие диаметром 4,5мм;
  • сверлить отверстие диаметром 4,5мм.

 

Проведенный в данном разделе выбор методов и количества переходов не является окончательным. Он может подвергаться коррекции на этапе формирования маршрутного технологического процесса и на этапе разработки технологических операции.

 

1.6.4 Формирование технологических операций

 

После определения технологических баз, выбора методов и числа переходов обработки каждой поверхности необходимо наметить общую последовательность обработки детали и сформировать технологические операции.

 

 

 

При определении последовательности обработки необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

1) на первой операциях обычно производится обработка тех поверхностей, которые затем используются в качестве технологических баз.

2) сначала произвести черновую обработку всех поверхностей, затем перейти к чистовой, а затем к отделочной обработке;

3) наиболее ответственные переходы, связанные с достижением наибольшей точности, а также обработку легко деформируемых поверхностей необходимо производить в конце технологического процесса. Это производится с целью предупреждения деформаций поверхностей, прошедших окончательную обработку, от действия опорных и зажимных элементов приспособлений, от деформаций, появляющихся при транспортировке заготовок;

4) следует выдерживать определенную технологическую последовательность обработки.

На стадии черновой обработки снимается основная часть припуска, происходит перераспределение внутренних напряжений, возникают значительные температурные деформации заготовки. Снятие значительной части припуска с поверхности позволяет выявить неисправимый брак этой поверхности, обусловленный несовершенством технологических процессов получения заготовок.

Должна быть также учтена естественная последовательность обработки поверхностей. То есть, сначала обрабатывается торец, а затем отверстия, лежащие в этой плоскости; сначала производится центровка отверстия, затем его сверление.

При использовании современного оборудования с ЧПУ, обладающего широкими технологическими возможностями, используется принцип концентрации переходов, заключающийся в максимальном объединении переходов в отдельные операции.

Условиями, позволяющие объединить переходы в одну технологическую операцию, являются единая схема базирования, технологические возможности оборудования и т.д.

Таким образом, спроектированный технологический маршрут будет иметь следующий вид:

005 операция

     Переходы:

  • точить торец диаметром 80мм, предварительно;
  • точить торец диаметром 80мм, окончательно;
  • точить канавку диаметром 80мм;
  • расточить отверстие диаметром 52 Н7, предварительно;
  • расточить фаску 1х45º.

 

 

 

 

010 операция

Переходы:

1) точить торец диаметром 75мм, предварительно;

2) точить торец диаметром 75мм, окончательно;

3) точить фаску 2х45º;

4) расточить фаску 1х45º.

015 операция

Переходы:

1) протянуть отверстие 52Н7 и шпоночный паз.

020 операция

Переходы:

1) фрезеровать торец диаметром 35 мм, предварительно;

2) фрезеровать торец диаметром 35мм, окончательно;

025 операция

Переходы:

1) центровать отверстие диаметром 16Н7;

2) сверлить отверстие диаметром 16Н7;

3) зенкеровать отверстие диаметром 16Н7;

4) зенковать фаску 1х45º;

5) развернуть отверстие диаметром 16Н7.

025 операция

Переходы:

1) центровать отверстие под резьбу М8;

2) сверлить отверстие под резьбу М8;

3) зенковать фаску 1х45º;

4) нарезать резьбу М8.

030 операция

Переходы:

1) центровать отверстие под резьбу М8;

2) сверлить отверстие под резьбу М8;

3) зенковать фаску 1х45º;

4) нарезать резьбу М8.

035 операция

Переходы:

1) центровать отверстие диаметром 4,5мм;

2) сверлить отверстие диаметром 4,5мм.

 

1.7 Выбор средств технологического оснащения операций

 

Выбор средств технологического оснащения операций заключается в определении для каждой из ранее намеченных операций оборудования, режущего инструмента, установочных и вспомогательных приспособлений, средств измерения, необходимых для реализации этих операций.

 

 

Тип производства и конфигурация детали определяют выбор оборудования, которое обеспечит обработку детали и автоматическое получение заданной точности путем настройки. Выбор оборудования зависит от метода обработки, габаритов рабочего пространства, типа производства.

 

1.7.1  Выбор инструмента

 

Перечень инструмента, используемый в данном технологическом процессе:

1) Резец SVJ BR 1212F11-B1;

2) Резец Koro Gut RF123G1925 25B-054;

3) Резец A16R-SVUCR-11-E;

4) Протяжка;

5) Фреза торцевая R290-40 Q32-12H;

6) Сверло центровочное 035-2317-0102 Р6М5 ОСТ И20-5-80;

7) Сверло 2301-0420 Р6М5 ГОСТ 2092-77;

8) Зенкер 2320-2571 Р6М5 ГОСТ 2255-71;

9) Зенковка 2353-125 ВК8 ГОСТ 14953-80;

10) Развертка 2363-1493 Р6М5 ГОСТ 1672-80;

11) Сверло центровочное 035-2317-0101 Р6М5 ОСТ И20-5-80;

12) Сверло 2301-0376 Р6М5 ГОСТ 2092-77;

13) Зенковка 2353-121 ВК8 ГОСТ 14953-80;

14) Метчик 2620-2537 Р6М5 ГОСТ 3266-81;

15) Сверло центровочное 035-2317-0101 Р6М5 ОСТ И20-5-80;

16) Сверло 2300-0031 Р6М5 ГОСТ 886-77.

1.7.2  Выбор станочных приспособлений

 

Для закрепления детали в процессе обработки будет использоваться:

- патрон 4х кулачковый;

- специальное приспособление;

- специальное приспособление.

 

1.7.3  Технические характеристики оборудования

 

Технические характеристики оборудования приведены в таблице А.1-А.4 (см. приложение А)

 

 

          1.8 Проектирование технологических операций

 

1.8.1 Размерно-точностное проектирование технологического процесса

 

Цель выполнения этого этапа работы – создание технологического процесса, гарантирующего требуемую точность детали при минимальном числе переходов обработки и минимальном расходе материала. Эти цели достигаются за счет определения оптимальных размеров цепей, обуславливающих размерные связи в проектируемом технологическом процессе. Размерная схема представляет собой технологический документ, наглядно отображающий ход протекания технологического процесса (изменение размерных параметров заготовки от перехода к переходу). Размерные схемы позволяют вскрыть размерные связи в проектируемом технологическом процессе. При этом решается проектная задача расчета, производится определение неизвестных операционных размеров, исходя из достаточности припуска на обработку отверстий, обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев конструкторских размеров деталей.

При построении размерных схем учитываются лишь те переходы, которые участвуют в формировании размеров по данной координате.

Построенные размерные схемы представлены на рисунках (4-7).

 

 

        

 

Рисунок 1.5 – Размерная схема по первой координате

            

         

 

Рисунок 1.6 – Размерная схема по второй координате

 

Результаты расчета размерного анализа в программе АСТРА приведены в приложении В.

 

1.9  Назначение режимов обработки для технологического процесса

 

Режимы резания выбираются исходя из вида обрабатываемого материала, его твердости, используемого инструмента, технических параметров оборудования, на котором производится обработка детали, с учетом более прогрессивных режимов резания.

 

Операция 005.

  • Точить торец, выдерживая размер 23,17-0,39 мм;
  • Точить канавку, выдерживая размер 3±0,02 мм;
  • Расточить отверстие 51,5+0,3мм;
  • Точить фаску 1х450;

Назначим режимы резания на составляющие перехода.

1) Глубина резания составляет tmax=2,12 мм, [посчитано в п.6.1];

Осуществляем выбор подачи и скорости резания, [4],[5]:

Для обрабатываемого материала – Сч. 15, глубины резания до 2,0 мм  S Z = 0,4 мм/об, V0T = 168 м/мин, NT = 2,5 кВт [5].

Обработка детали производится токарном станке, на котором осуществляется бесступенчатое регулирование подач и частоты вращения шпинделя , следовательно, величины  подач и частот вращения необходимо принимать из ряда нормальных чисел.

Принимаем подачу SZ = 0,4 мм/зуб.

          Величины частот вращения шпинделя  nт для табличных значений скорости резания Vт, об/мин, определяем по формуле:

 

 

                  

(1.5)

 

                                      

 

Фактическую скорость резания определяем по формуле, м/мин:

 

                   

(1.6)

                                    

      

 

Значение минутной подачи Sм, мм/мин, определяем по формуле:

 

              

(1.7)

 

 

2) Для обрабатываемого материала – Сч. 15, глубина резания t=0,54 мм

 SZ = 0,15 мм/зуб, V0T = 190 м/мин, NT = 0,5 кВт [5].

Принимаем подачу SZ = 0,15 мм/зуб, так как бесступенчатое регулирование.

Величина частоты вращения инструмент nт, по формуле (1.5).             

 

                                     

 

Принимаем из ряда нормальных чисел n = 1400 об/мин.

Фактическую скорость резания определяем по формуле (1.6).

 

                            

 

Значение минутной подачи Sм, мм/мин, определяем по формуле (1.7).

 

 

Принимаем из ряда нормальных чисел Sм = 743 мм/мин.

 

3) Для обрабатываемого материала – Сч 15, глубина резания t=3 мм

 SZ = 0,12 мм/зуб, V0T = 146 м/мин, NT = 0,35 кВт [5].

Принимаем подачу SZ = 0,12 мм/зуб, так как бесступенчатое регулирование.

Величина частоты вращения инструмент nт, по формуле (1.5).                            

 

                                     

 

Принимаем из ряда нормальных чисел n = 1400 об/мин.

Фактическую скорость резания определяем по формуле (1.6).

 

                            

 

Значение минутной подачи Sм, мм/мин, определяем по формуле (1.7).

 

 

Принимаем из ряда нормальных чисел Sм = 743 мм/мин.

4) Для обрабатываемого материала – Сч 15, глубина резания t=1,45 мм

 SZ = 0,15 мм/зуб, V0T = 140 м/мин, NT = 1,4 кВт [5].

Принимаем подачу SZ = 0,15 мм/зуб, так как бесступенчатое регулирование.

Величина частоты вращения инструмент nт, по формуле (1.5).                           

 

                                     

 

Принимаем из ряда нормальных чисел n = 1400 об/мин.

Фактическую скорость резания определяем по формуле (1.6).

                            

 

Значение минутной подачи Sм, мм/мин, определяем по формуле (1.7).

 

 

5) Для обрабатываемого материала – Сч 15, глубина резания t=1 мм

 SZ = 0,15 мм/зуб, V0T = 140 м/мин, NT = 1,4 кВт [5].

Принимаем подачу SZ = 0,15 мм/зуб, так как бесступенчатое регулирование.

Величина частоты вращения инструмент nт, по формуле (1.5).                          

 

                                     

 

Принимаем из ряда нормальных чисел n = 1400 об/мин.

Фактическую скорость резания определяем по формуле (1.6).

 

                            

 

Значение минутной подачи Sм, мм/мин, определяем по формуле (1.7).

 

Для современных станков с ЧПУ ограничением является значение максимального крутящего момента на шпинделе. Крутящий момент от сил резания (Нм)

 

                                                                                              (2.7)                                                                    

 

   где    Nрез – мощность резания, кВт.

n – обороты шпинделя, об/мин.

 

   005 операция:

 

1) Точить торец

 

 

Нм

 

2) Точить торец

 

Нм 

 

3) Расточить отверстие

 

Нм 

 

4) Расточить фаску

 

Нм 

 

5) Расточить фаску

 

Нм 

 

Ни одно из значений мощностей и моментов, затраченных на резание, не превышает мощности и момента привода главного движения станка, следовательно, установленные режимы по мощности и моменту осуществимы.

Назначение режимов обработки на остальные переходы производится в аналогичной последовательности, данные сводятся в таблицу Г.1 (см. приложение Г).

 

1.10 Нормирование технологического процесса.

 

На данном этапе разработки технологического процесса необходимо определить затраты времени на изготовление детали.  Технические нормы времени и формулы для расчета в условиях единичного производства приведены в [3,4, приложение Е].

Исходные данные на операцию 005:

а) оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3;

         б) резец проходной;

         в) заготовка установлена в патроне;

Основное (технологическое) время на операцию (переход) определяется по формулам, приведенным ниже. Определение остальных элементов производится аналогично и сводятся в таблицу 5.

 

 

                                                 (1.5)

 

где      - штучное время, мин;

     - основное время, мин;

       - вспомогательное время, мин;

           - время на обслуживание рабочего места, мин;

           - дополнительное время на отдых и личные надобности, мин.

Основное (технологическое) время  затрачивается на непосредственное изменение формы, размеров и состояния обрабатываемой заготовки, то есть на выполнение технологических переходов. Расчет основного времени производится с учетом особенностей конкретного метода обработки и выбранных режимов резания. При этом используется следующая общая формула:

 

    

(1.6)

 

где     - длина рабочего хода, мм;

           - минутная подача, мм/мин; 

           i – число рабочих ходов.

 

1) для торцевого точения:      

 мин,

 

 2) для торцевого точения:           

 мин,

 3) для торцевого точения канавки: 

         

 мин,

 

4) растачивания отверстия:

          

 мин,

5) растачивания фаски:           

 мин.

 

 

Длина рабочего хода

 

                                                                                          

                  (1.8)

 

где    l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

         l1 – длина врезания инструмента, мм;

         l2 – длина перебега инструмента, мм.

 

мм,

мм,

мм,

мм,

мм.

 

Вспомогательное время несвязанное с переходом (время на установку и снятие заготовки при закреплении в патроне) tв1 равно 0,9 мин [2,табл.И.10]. Вспомогательное время связанное с переходом (время на холостые ускоренные перемещения) tв2 равно длине перемещений lуск деленной на скорость ускоренного перемещения Vуск  [2,табл.Г1.]. lуск принята равной 300 мм для безопасной смены инструмента и переустановки заготовки.

 

                                                                                               (1.9)

 

мин.

 

Суммарное вспомогательное время tв

 

                                                                                        (1.10)

  

 мин.

 

Оперативное время

 

                                                                                                   (1.11)

 

           мин.

 

 

Время на обслуживание рабочего места tобс и дополнительное время на отдых и личные надобности tдоп определяется в процентах от оперативного.

 

                                                                                          (1.12)

 

                                                  мин.                                 

 

Штучное время tшт

 

                                                                                   (1.13)

 

                                  мин.

                                

Подготовительно-заключительное время tпз равно 27 мин [2,табл.И16.]

Штучно-калькуляционное время  tшт.к

 

                                                                                             (1.14)

 

 мин.

 

Нормы времени на остальные переходы считаются аналогично и сводятся в таблицу Д.1 (см. приложение Д).

 

1.10 Уточнение типа производства

 

Определим расчетное число единиц оборудования для каждой из технологических операций по формуле (1.1)

 

                                                                           

Коэффициент фактической загрузки определим по формуле (1.2)

 

         

(

 

 

 

Число операций определим по формуле (1.3)

 

                                                     

 

Данные сведем в таблицу 1.3

 

Таблица 1.3 – Определение типа производства

 

№ операции

        

005

0,013

1

0,013

61,54

010

0,012

1

0,012

66,67

015

0,0034

1

0,0034

235,29

020

0,004

1

0,004

200

025

0,013

1

0,013

61,54

030

0,01

1

0,01

80

035

0,01

1

0,01

80

040

0,005

1

0,005

160

 

 

∑Р=8

 

∑О=945,04

 

Коэффициент закрепления операции определим по формуле (1.4)

                                                                                         

 

Таким образом, тип производства единичный.

 

2 Проектирование установочного приспособления и

контрольной операции

 

2.1 Расчет и проектирование установочного приспособления

                                                                      

Станочное приспособление предназначено для установки детали (рычаг) на рабочем столе станка без выверки, что ускоряет процесс базирования и обеспечивает возможность автоматического получения размеров на настроенных станках.

Силовой расчет приспособления сводится к определению требуемого усилия зажима, обеспечивающего надежное закрепление детали в процессе ее механической обработки.

На операции, для которой разрабатывается станочное приспособление, производится фрезерование пазов, центрование, сверление отверстия и нарезание резьбы. Наиболее нагруженным переходом является фрезерование шпоночного паза. Упрощённая схема сил действующих на заготовку приведена, на рисунке 1.

 

где    Fх , Fy – cилы возникающие при фрезеровании, Н;

  1. Q. – усилие зажима, направлено вдоль оси винта, Н;

Мх – момент возникающий от силы резания, Нм,

R1 – реакция возникающая от силы резания, Н.

 

 

Рисунок 2.1 – Схема сил действующих на заготовку

Сила резания возникающая при фрезеровании находится по формуле:

 

                                                         (2.1)

 

где  Ср - постоянный коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала, типа фрезы и ее геометрии;

t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/зуб;

B – ширина фрезерования, мм;

z – число зубьев фрезы;

D – диаметр фрезы, мм;

x, y, u, q – показатели степени, зависящие от механических свойств обрабатываемого материала, типа и геометрии фрезы, [7].

 

 

При продольной обработке торцовой фрезой наибольшее усилие развивается в продольном направлении, продольная составляющая Pv:

 

                                                                                                (2.2)

 

 

Заготовка центрирована с помощью пальца и удерживае6тся от проворота моментами трения на кольцевой площадке между заготовкой

 

 

 
 

(2.3)

 

 

где    Мрез - момент от силы резания, Нм;

           Q - сила прижима, Н;

           R1 -радиус приложения силы, мм;

 и  - коэффициенты трения между заготовкой и призмами;

, [7];

         К – коэффициент запаса, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку, вводят для обеспечения надёжного закрепления;

d-диаметр пальца, мм.

 

Коэффициент запаса рассчитывается по формуле

 

 

(2.4)

 

где    К0 =1,5 - гарантированный коэффициент запаса, [7];

К1 = 1,0…1,4 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок, [7];

К2 = 1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента, [7];

К3 = 1,0….1,3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании, [7];

К4= 1,25 - коэффициент, характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом (ЗМ), [7];

К5= 1,1 - коэффициент, характеризующий эргономику механизированного ЗМ;

К6=1,0- коэффициент, характеризующий опорную плоскость, [7];

 

 

 

Сила реакции опоры рассчитывается по формуле

 

Сила зажима будет равна:

 

 

Исходя из габаритов заготовки и зажимных элементов, принимается диаметр зажимных винта 10 мм, [7].

Для разработанного приспособления, исходя из конструкции, погрешность установки детали равна максимальному зазору который может возникнуть в соединении деталь-палец . Максимальный зазор при данной посадке равен 0,048 мм.

 

Рисунок 2.2 – Модель приспособления совместно с обрабатываемой деталью

 

2.2 Проектирование контрольной операции

 

Проектирование контрольного приспособления для данной детали ограничивается разработкой схемы контроля. Контроль взаимного расположения поверхностей детали обеспечивается при определенных перемещениях мерительных приборов. Схема взаимных перемещений позволяет представить контрольное приспособление, оценить правильность выбранного принципа контроля.

На многоцелевых станках наиболь­шее распространение получил метод измерения деталей посредством индика­торов контакта (датчиков касания) — щуповых измерительных головок, ша­риковые наконечники которых переме­щаются в заданную точку, и считыва­ния координат измерительной системы станка. Наконечник может легко пере­мещаться под действием силы, дейст­вующей в любом направлении. Обра­ботка данных результатов измерения осуществляется ЭВМ. Разрешающая способность измерительных головок — 0,001мм.

Определение диаметра и оси отверстий происходит по трем точкам, если же отверстие длинное или оно проходит через паз, то по шести. Определение размера от плоскости до плоскости происходит по шести точкам: каждые три точки определяют положение плоскости в пространстве. Параллельность и перпендикулярность двух осей измеряется  по двенадцати точкам: по шесть точек на каждую ось. Контроль перпендикулярности осуществляется по программе системы ЧПУ. Сначала определяется положение плоскости путем определения положения трех ее точек, затем определяется положение трех точек второй плоскости, после чего сравниваются полученные результаты и определяется отклонение от перпендикулярности. Измерение проводится два раза по двум комплектам точек измерения каждой плоскости. Схемы автоматизированного определения размеров поверхностей и их взаимного расположения представлены на рисунке 13.

Контрольную операцию применяют для межоперационной и окончательной проверки точности размеров, относительного положения поверхностей и точности геометрических форм изготовляемых деталей.

Согласно заданию на дипломное проектирование, на детали «рычаг», после ее механической обработки, необходимо проконтролировать:

1) размер отверстия диаметром 52Н7 мм;

2) размер отверстия диаметром 16Н7 мм;

3) расстояние между осями отверстий 52Н7 и 16Н7 мм;

4) ширина шпоночного паза 8Н8 мм;

5) размер 53,3+0,16 мм.

 

 

Рисунок 2.3 - Схемы автоматизированного определения размеров поверхностей и их взаимного расположения

 

Для контроля выбирается измерительная головка контактного типа модели 1ИГК ГОСТ 9696-82. Цена деления измерительной головки 0,001 мм, допустимая погрешность измерения 0,004 мм, диапазон измерений ± 0,030 мм [8].

Измерительная головка смонтирована в корпусе стандартной оправки, имеет свой элемент питания и устройство для его отключения при снятии со шпинделя станка. Связь измерительной головки с системой ЧПУ станка осуществляется индуктивным методом.

 

2 Проектирование установочного приспособления и

контрольной операции

 

2.1 Расчет и проектирование установочного приспособления

                                                                      

Станочное приспособление предназначено для установки детали (рычаг) на рабочем столе станка без выверки, что ускоряет процесс базирования и обеспечивает возможность автоматического получения размеров на настроенных станках.

Силовой расчет приспособления сводится к определению требуемого усилия зажима, обеспечивающего надежное закрепление детали в процессе ее механической обработки.

На операции, для которой разрабатывается станочное приспособление, производится фрезерование пазов, центрование, сверление отверстия и нарезание резьбы. Наиболее нагруженным переходом является фрезерование шпоночного паза. Упрощённая схема сил действующих на заготовку приведена, на рисунке 1.

 

где    Fх , Fy – cилы возникающие при фрезеровании, Н;

  1. Q. – усилие зажима, направлено вдоль оси винта, Н;

Мх – момент возникающий от силы резания, Нм,

R1 – реакция возникающая от силы резания, Н.

 

 

Рисунок 2.1 – Схема сил действующих на заготовку

Сила резания возникающая при фрезеровании находится по формуле:

 

                                                         (2.1)

 

где  Ср - постоянный коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала, типа фрезы и ее геометрии;

t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/зуб;

B – ширина фрезерования, мм;

z – число зубьев фрезы;

D – диаметр фрезы, мм;

x, y, u, q – показатели степени, зависящие от механических свойств обрабатываемого материала, типа и геометрии фрезы, [7].

 

 

При продольной обработке торцовой фрезой наибольшее усилие развивается в продольном направлении, продольная составляющая Pv:

 

                                                                                                (2.2)

 

 

Заготовка центрирована с помощью пальца и удерживае6тся от проворота моментами трения на кольцевой площадке между заготовкой

 

 

 
 

(2.3)

 

 

где    Мрез - момент от силы резания, Нм;

           Q - сила прижима, Н;

           R1 -радиус приложения силы, мм;

 и  - коэффициенты трения между заготовкой и призмами;

, [7];

         К – коэффициент запаса, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку, вводят для обеспечения надёжного закрепления;

d-диаметр пальца, мм.

 

Коэффициент запаса рассчитывается по формуле

 

 

(2.4)

 

где    К0 =1,5 - гарантированный коэффициент запаса, [7];

К1 = 1,0…1,4 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок, [7];

К2 = 1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента, [7];

К3 = 1,0….1,3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании, [7];

К4= 1,25 - коэффициент, характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом (ЗМ), [7];

К5= 1,1 - коэффициент, характеризующий эргономику механизированного ЗМ;

К6=1,0- коэффициент, характеризующий опорную плоскость, [7];

 

 

 

Сила реакции опоры рассчитывается по формуле

 

Сила зажима будет равна:

 

 

Исходя из габаритов заготовки и зажимных элементов, принимается диаметр зажимных винта 10 мм, [7].

Для разработанного приспособления, исходя из конструкции, погрешность установки детали равна максимальному зазору который может возникнуть в соединении деталь-палец . Максимальный зазор при данной посадке равен 0,048 мм.

 

Рисунок 2.2 – Модель приспособления совместно с обрабатываемой деталью

 

2.2 Проектирование контрольной операции

 

Проектирование контрольного приспособления для данной детали ограничивается разработкой схемы контроля. Контроль взаимного расположения поверхностей детали обеспечивается при определенных перемещениях мерительных приборов. Схема взаимных перемещений позволяет представить контрольное приспособление, оценить правильность выбранного принципа контроля.

На многоцелевых станках наиболь­шее распространение получил метод измерения деталей посредством индика­торов контакта (датчиков касания) — щуповых измерительных головок, ша­риковые наконечники которых переме­щаются в заданную точку, и считыва­ния координат измерительной системы станка. Наконечник может легко пере­мещаться под действием силы, дейст­вующей в любом направлении. Обра­ботка данных результатов измерения осуществляется ЭВМ. Разрешающая способность измерительных головок — 0,001мм.

Определение диаметра и оси отверстий происходит по трем точкам, если же отверстие длинное или оно проходит через паз, то по шести. Определение размера от плоскости до плоскости происходит по шести точкам: каждые три точки определяют положение плоскости в пространстве. Параллельность и перпендикулярность двух осей измеряется  по двенадцати точкам: по шесть точек на каждую ось. Контроль перпендикулярности осуществляется по программе системы ЧПУ. Сначала определяется положение плоскости путем определения положения трех ее точек, затем определяется положение трех точек второй плоскости, после чего сравниваются полученные результаты и определяется отклонение от перпендикулярности. Измерение проводится два раза по двум комплектам точек измерения каждой плоскости. Схемы автоматизированного определения размеров поверхностей и их взаимного расположения представлены на рисунке 13.

Контрольную операцию применяют для межоперационной и окончательной проверки точности размеров, относительного положения поверхностей и точности геометрических форм изготовляемых деталей.

Согласно заданию на дипломное проектирование, на детали «рычаг», после ее механической обработки, необходимо проконтролировать:

1) размер отверстия диаметром 52Н7 мм;

2) размер отверстия диаметром 16Н7 мм;

3) расстояние между осями отверстий 52Н7 и 16Н7 мм;

4) ширина шпоночного паза 8Н8 мм;

5) размер 53,3+0,16 мм.

 

 

Рисунок 2.3 - Схемы автоматизированного определения размеров поверхностей и их взаимного расположения

 

Для контроля выбирается измерительная головка контактного типа модели 1ИГК ГОСТ 9696-82. Цена деления измерительной головки 0,001 мм, допустимая погрешность измерения 0,004 мм, диапазон измерений ± 0,030 мм [8].

Измерительная головка смонтирована в корпусе стандартной оправки, имеет свой элемент питания и устройство для его отключения при снятии со шпинделя станка. Связь измерительной головки с системой ЧПУ станка осуществляется индуктивным методом.

3 Технологическая себестоимость детали

 

3.1 Исходные данные

 

Деталь 7А420.50.035

Годовая программа, штук/год:                                                                300

Материал детали:                                                                                  Сч 15

Режим работы:

- количество  рабочих дней в неделю -                                                      5

- число смен (hсмен)  -                                                                                    1

- продолжительность смены, (Fсмен)  час -                                                  8

 

Данные для расчета затрат на материалы, технологический процесс, данные об оборудовании, часовые тарифные ставки, месячные оклады работников и другие данные для составления сметы затрат представлены в таблицах 3.1-3.7.

 

Таблица 3.1 – Данные для расчета затрат на материалы

 

Цена материала

(Ц оптом), р./т

Материал

детали

Вид

заготовки

28000

Cч 15

Отливка

Цена отходов

(Ц опт. отх.), р./т

Чистый вес детали

(В чист), кг

Вес заготовки

(В черн.), кг

7000

0,565

0,93

 

Таблица 3.2 – Технологический процесс

 

Номер

операции

Наименование

операции

Вид

оборудования

Штучное время

tшт. (мин)

005

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

4,12

010

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

3,89

015

Протяжная

7Б55У

1,08

020

Фрезерная

6Р13

1,38

025

Вертикально-сверлильная

2Н118

4,07

030

Вертикально-сверлильная

2Н118

3,16

035

Вертикально-сверлильная

2Н118

3,16

040

Вертикально-сверлильная

2Н118

1,63

 

 

 

Таблица 3.3 – Данные об оборудовании

 

Вид

оборудования

Мощность

(М об), кВт

Цена

(Ц об), р.

Норма амортизации

(На об), %

Площадь

(S об), м2

16К20Ф3

10

550000

10 %

10

7Б55У

17

3750000

10 %

10

6Р13

7,5

400000

10 %

10

2Н118

2,2

200000

10 %

5

 

Таблица 3.4 – Часовые тарифные ставки, руб/час

 

Рабочие

Часовые тарифные ставки (ЧТС) по разрядам, р./час

2

3

4

5

6

Основные

-

35

40

45

-

Вспомогательные

28

30

35

40

-

 

Таблица 3. 5 – Данные для расчета, энергии

 

№

 п/п

Показатели

Условное

обозначение

Единица

измерения

Значение

1

Стоимость различных видов энергии:

 

 

 

2

- электроэнергия

Цэл

р./кВт-ч

4,1

3

- вода

Цв

р./м3

30

 

Данные с ОАО «Оренбургский станкозавод».

 

3.2 Расчет годового объема затрат на основные материалы ( )

 

Заготовку на данную деталь, при данных условиях производства, можно получать только литьем – так как материал, из которой изготавливается деталь имеет хорошие литейные свойства и в тоже время практически не поддается  пластическому деформированию.

 

                                  ,                                         (3.1)

 

где      - годовой объем затрат на основные материалы, р./год;

           - потребность в основных материалах на заданный объем производства, кг/год;

 - цена единицы основных материалов, р./кг;

   - годовой объем реализуемых отходов, кг/год;

   - цена единицы отходов, р./кг.

Расчет потребности в основных материалах на заданный объем производства:

 

                                            ,                                             (3.2)

 

где      - вес заготовки, кг.

 

                                        кг/год

 

Цена единицы основных материалов определяется с учетом транспортно-заготовительных расходов по доставке материалов на склад предприятия:

 

                                        ,                                   (3.3)

 

                          р./кг

 

где     - оптовая цена единицы материала, р./т;

 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (принимается 0,05-0,08), [8].

Объем реализуемых отходов в год:                                      

 

                                ,                                        (3.4)

 

 кг/год

 

где       - вес детали, кг;

            Kб.п. – коэффициент безвозвратных потерь, принимается (0,01-0,03).

 

                            р./год

 

 р./шт

 

3.3 Расчет затрат на технологическое топливо ( )

 

3.3.1 Стоимость воды для приготовления СОЖ

 

Действительный годовой фонд времени работы оборудования  ( Fдейст, час/год ) рассчитывается, исходя из номинального фонда с учетом потерь времени на ремонт и наладку [8].

Номинальный фонд рабочего времени, Fном, дней/год., вычисляют по формуле:

 

           Fном =(nдней в году – nвыходных дней – nпраздничных дней)                         (3.5)

 

где    nдней в году = 365  - количество дней в году;

nвыходных дней = 104 - количество выходных дней в году;

nпраздничных дней = 10  - количество праздничных дней в году.

        

Fном = (365 –104 –10) = 251 дней/год

 

Действительный фонд рабочего времени, Fдейст, час/год., вычисляют по формуле:

 

         F действ =( Фном   × nсмен × tсмена – nсмен  пп × tсмен  пп )×Крн,                      (3.6)

 

где  nсмен = 1 – количество смен в день, шт;

       tсмена =  8 ч – продолжительность смены; час;

       Крн = 0,98 – коэффициент учитывающий ремонт и наладку                     оборудования;

       nсмен  пп  = 10 -  количество предпраздничных смен в году, шт ;

       tсмен  пп = 1 – уменьшение смены в предпраздничные дни,час.

 

F дейст = (251 ×1 ×8 – 10 ×1)× 0,98 = 1958 час/год

 

Стоимость воды для приготовления СОЖ

 

                                        ,                                                         (3.7)

 

где      - стоимость воды для приготовления СОЖ, р./год;

 - стоимость 1 м3 воды, р./м3;

           - годовая потребность в воде, м3/год.

 

Годовая потребность в воде:

 

                           ,                            (3.8)

 

где     1000 – перевод литров в м3;

          0,6 л/час – потребность в воде для приготовления СОЖ на 1 станок.

 

 

 

3.3.2 Расчетное количество рабочих мест (оборудования)

 

Расчетное количество рабочих мест (оборудования) для каждой операции определяется по формуле:

 

                                           ,                                           (3.9)

 

где     - расчетное число рабочих мест на i-ой операции;

 - годовая программа запуска деталей данного наименования, шт;

 - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Программа запуска рассчитывается в тех случаях, если на участке происходит отсев деталей на технологическую наладку оборудования.

 

 

3.3.3 Принятое количество рабочих мест

 

Принятое количество рабочих мест ( .) определяется, исходя из расчетного количества рабочих мест ( ), с учетом допустимой  перегрузки 1–2 %.

Определение принятого количества рабочих мест:

 

 

3.3.4 Загрузка рабочих мест

 

Загрузка рабочих мест для каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

 

                                          (3.10)

 

где     - коэффициент загрузки рабочих мест и их загрузки сводятся в таблицу 3.6.

 

Таблица 3.6 – Результаты расчета количества рабочих мест и их загрузки.

 

№

п/п

Наименование операции

Наименование оборудования

 мин

    

%

1

Токарная

16К20Ф3

4,12

0,011

1

1,1

2

Токарная

16К20Ф3

3,89

0,01

1

1,0

3

Фрезерная

6Р13

1,08

0,0027

1

0,27

4

Протяжная

7Б55У

1,38

0,0035

1

0,35

5

Сверлильная

2Н118

4,07

0,01

1

1,0

6

Сверлильная

2Н118

3,16

0,008

1

0,8

7

Сверлильная

2Н118

3,16

0,008

1

0,8

8

Сверлильная

2Н118

1,63

0,0042

1

0,42

 

3.3.5 Загрузка рабочих мест  по участку в целом

 

Загрузка рабочих мест по участку  в целом ( КзΣ,% )  определяется по формуле:

 

                                                                                   (3.11)

 

 

 

 

 

Кзагруч= =0,71%

 

 

При единичном производстве Кзагрнорм=0,65, [7]

Поправочный коэффициент:

 

                                      ,                                        (3.12)

 

 м3/год

 р./год

 р./шт

 

3.4 Расчет затрат на технологическую энергию ( )

 

Стоимость электроэнергии

 

   ,                                                      (3.13)

 

где      - стоимость электроэнергии, р./год;

           - стоимость 1 квт-ч электроэнергии, р./кВт-ч;

           - годовая потребность в электроэнергии, кВт-ч/год.

Годовая потребность в электроэнергии

 

   ,                               (3.14)

 

где      - мощность оборудования на i-й операции, кВт-ч;

 

Qэл. = 1958 × (10×1×0,011+10×1×0,01+17×1×0,0027+2,2×1×0,0035+ 2,2×1×0,01+2,2×1×0,008+2,2×1×0,008+2,2×1×0,0042) » 646,14 кВт×час/год

Сэл. = 4,1 × 646,14 »2649,174 руб/год

 р./шт

 

3.5 Расчет численности рабочих

 

3.5.1 Расчет численности основных рабочих

 

По числу рабочих мест принимаем 8 человек.

 

5.2 Расчет численности вспомогательных рабочих (по укрупненным нормам обслуживания)

Расчет численности вспомогательных рабочих по нормам обслуживания, если на участке 8 станков (Cпр=8), работающих в 1 смену. 

 

а) Расчет численности наладчиков

один наладчик – 15 станков (норма)

                      Х – 8 станков

 

 

         В соответствии с полученным результатом на участок принимается 1 наладчик, который будет работать на 0,53 ставки.

 

б) Расчет численности смазчиков

 один смазчик – 100 станков (норма)

                     Х – 8 станков

 

 

         В соответствии с полученным результатом на участок принимается 1 смазчик, который будет работать на 0,08 ставки.

 

в) Расчет численности электромонтеров

один электромонтер – 60 станков (норма)

                                Х – 8 станка

 

 

         В соответствии с полученным результатом на участок принимается 1 электромонтер, который будет работать на 0,13 ставки.

г) Расчет численности ремонтных слесарей

один ремонтный слесарь – 25 станков (норма)

                                       Х – 8 станков

 

 

         В соответствии с полученными результатами на участок принимается 1 наладчик, который будет работать на 0,32 ставки.

 

е) Расчет численности контролеров

один контролер – 20 рабочих (норма)

                         Х – 8 рабочих

 

 

         Следовательно, на участок принимается 1 браковщик, который будет получать 0,4 ставки.

 

 

 

 

Таблица 3.7 – Штатное расписание работников

 

 п/п.

Наименование

профессии

Система

оплаты

По разрядам

Всего

(в 2-х см.)

1

2

3

4

5

6

1

 Станочники:

Повременно-премиальная

 

 

 

 

 

 

 

  токарь

 

 

 

40

 

 

1

  токарь

 

 

35

 

 

 

1

  протяжник

 

 

 

40

 

 

1

  фрезеровщик

 

 

35

 

 

 

1

  сверловщик

 

 

35

 

 

 

1

  сверловщик

 

 

35

 

 

 

1

  сверловщик

 

 

35

 

 

 

1

  сверловщик

 

 

35

 

 

 

1

 Итого:

 

 

 

 

 

 

 8

2

Вспом. рабочие:

 Повременно-      премиальная

 

 

 

 

 

 

 

 наладчик

 

 

 

35

 

 

0,53

 смазчик

 

28

9

 

 

 

0,08

 электромонтер

 

 

30

 

 

 

0,13

 рем. слесарь

 

 

30

 

 

 

0,32

 браковщик

 

 

 

35

 

 

0,4

Итого:

 

 

 

 

 

 

 1,46

 

Всего:

 

 

 9,46

 

3.6 Расчет заработной платы рабочих

 

3.6.1 Расчет зарплаты основных рабочих ( )

 

                      ,              (3.15)

 

где      - сумма штучного времени на все операции, мин;

   - часовая тарифная ставка, р./час;

   - дополнительная заработная плата, принимается равной 20 %;

   - отчисления на социальные нужды, принимается равной 34 %;

  - уральский коэффициент, принимается равным 1,15.

 

 р./год.

 

3.6.2 Расчет зарплаты вспомогательных рабочих

 

               ,                      (3.16)

 р./год

 

                               р./год

                                         

 р./шт.

 

Заработная плата вспомогательных рабочих без учета наладчика равна:

                                 

                                     р./год

                                      

 р./шт.

 

3.7 Расчет затрат, связанных с работой оборудования ( )

 

  ,                                              (3.17)

где     з/плата вспомогательных рабочих, руб/год;

         амортизация оборудования, руб/год;

         затраты на вспомогательные материалы, руб/год;

 

3.7.1 Расчет амортизации оборудования.

Стоимость рабочих машин (Фоб)

 

,                                           (3.17)

 

где    - стоимость рабочих машин и оборудования, р.;

- балансовая стоимость рабочих машин и оборудования на i-ой операции, р.;

- стоимость вспомогательного оборудования, обслуживающего участок (если оно имеется), р.

 

Балансовая стоимость рабочих машин и оборудования:

 

                             ,                                     (3.18)

где     - оптовая цена рабочих машин и оборудования, р.;

 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы(принимается 0,05-для оборудования большого веса; 0,01-для оборудования небольшого веса), [8];

 - коэффициент, учитывающий затраты на строительство и устройство фундамента для оборудования (принимается 0,02-0,08 – в зависимости от веса и сложности оборудования), [8];

   - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение оборудования (принимается 0,04-0,08), [8].

 

р.

 

 с учетом поправочного коэффициента

 

 р.

 

3.7.2 Расчет амортизации

 

,                                                 (3.19)

 

где   А-амортизационные отчисления, руб/год;

         норма амортизации, %;

 

 р./год

 

р./шт.

 

3.7.3 Расчет вспомогательных материалов

 

р./год

 

р./шт.

 

Теперь рассчитаем затраты, связанные с работой оборудования:

 

 р./год

 

 р./шт.

 

3.8 Стоимость ценного инструмента

 

 р./год

 р./год

 р./год

 р./шт

 

3.9 Расчет штучной технологической себестоимости ( )

 

         ,                                                         (3.20)

                                      ,                                                (3.21)

 

где    - переменные затраты, р./шт;

- условно-постоянные затраты, р./год;

- годовая программа, шт.

 

              ,                  (3.22)

 

где    - затраты на основные материалы, р./шт;

- затраты на технологическое топливо, р./шт;

 - затраты на технологическую энергию, р./шт;

 - зарплата основных рабочих сдельщиков, р./шт;

 - затраты связанные с работой оборудования р./шт;

 - затраты на инструмент, р./шт.

 

   ,                                                    (3.23)

 

где     зарплата вспомогательных рабочих, руб/год;

         затраты на оснастку, руб/год;

 

р./год

                        р./шт.

 

5 Безопасность труда

 

5.1 Анализ и обеспечение безопасных условий труда

 

Необходимость описания ожидаемого влияния вредных и опасных факторов на организм человека в условиях производства обусловлена оценкой его работоспособности, возможностью получения профессионального заболевания, травматизма.

При механической обработке детали «Рычаг» на ОАО «Станкозавод» на металлорежущих станках возникает ряд физических опасных и вредных производственных факторов.

Физическими вредными производственными факторами, характерными для процесса резания, являются повышенная запыленность воздуха рабочей зоны; высокий уровень шума и вибрации; недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная пульсация светового потока; микроклимат рабочей зоны.

Механический участок оборудован общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией. С помощью такой вентиляции обеспечивается поддержание необходимых параметров воздушной среды во всем его объеме. Таким образом концентрация вредного вещества на участке не превышает предельно допустимой нормы ПДК=0.3 мг/м3  по ГОСТ 12.1.005-83.      

Разнообразные металлорежущие станки в процессе обработки деталей сопровождают свою работу шумом и вибрацией.

Нормируемые параметры шума на рабочих местах определены ГОСТ 12.1.003-88 и составляют 80дБ. Фактический же уровень шума на ОАО "Станкозавод" в механическом цехе составляет 96дБ.

Увеличение шума вызвано недостаточным звукопоглощением, звукоизоляцией и экранированием.

Вибрации вызывают отрицательное воздействие на оборудование, здания, а также на механическую обработку изделий. В данном случае допустимые санитарные нормы на вибрации составляют 107дБ. Действительные же вибрации на рабочих местах составляют 112дБ. Вибрация оказывает опасное действие на отдельные органы тела и организм человека в целом, вызывая вибрационную болезнь.

На данном участке применяют искусственное и естественное освещение. Естественное освещение осуществляется через светоаэрационные фонари и боковые световые проемы. Стандартное значение коэффициента естественной освещенности составляет КЕО=3%, фактическое значение составляет КЕО=2%. Искусственное освещение – общее, с помощью газоразрядных ламп, расположенных прямоугольником. Освещенность составляет 100 лк, в соответствии со СНиП 32-05-95 освещенность данного производственного помещения должна быть минимум 150 лк

 

 

 

Естественная освещенность в большей степени зависит от времени дня, года, даже от метеорологических факторов. Естественное освещение в цехе создается световыми проемами, в данном случае окнами, и отражающими поверхностями- стенами, потолком, полом и т.д. Образуемое в результате взаимодействия прямого и отраженного света диффузионное освещение помещений создает благоприятное распределение яркости, что оказывает положительное действие на зрение.

Метеорологические условия также оказывают огромное влияние на самочувствие и работоспособность человека. В цехе несмотря на наличие стен и покрытий, климат меняется с переменой внешних атмосферных условий. Поэтому метеорологические условия цеха подвержены колебаниям сезонного характера. На метеорологические условия цеха большое влияние также оказывает технологический процесс.

Для механического цеха в холодный и переходный периоды года установлены следующие допустимые нормы метеорологических условий на рабочих местах: температура воздуха рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-88 составляет t=15...20°С; относительная влажность воздуха (W)- не более 75% ; скорость движения воздуха (V)- не более 0,5м/с; оптимальные: t=17...19°С, W=30...60%,     V не более 0,3м/с.

Для того же цеха в теплый период года оптимальная температура воздуха на рабочих местах: t=20...23°С, W=30...60%, V=0,2...0,5м/с.

Фактические данные, в зимнее время имеют температуру, на 3°С меньше стандартных, влажность 40-60%, скорость 0,35м/с ; в летнее время фактические данные соответствуют стандартным.

Физически опасными производственными факторами являются электрический ток, пожароопасность, опасная зона. Оборудование механического цеха оснащено различными видами токоприемников: электродвигателями, электрическими шкафами, системами ЧПУ и ЭВМ. Все это питается промышленной энергией напряжением до 380 В, поэтому в проектируемом цехе не исключены случаи поражения электрическим током. Электробезопасность – это система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества. Данный механический цех по пожарной опасности относится к  категории Д, т.е. производство, в котором обрабатываются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. Несмотря на это, цех отличается высокой пожарной опасностью, т.к. характеризуется сложностью производственных установок, большой оснащенностью электроустановками. Причинами пожаров технического характера, которые могут возникнуть в проектируемом цехе, являются нарушения технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки и большие переходные сопротивления). Опасность рабочей зоны может возникнуть у

 

любого объекта, способного причинить травму в результате не спровоцированного контакта объекта, или его части, с человеком.

Мероприятия по борьбе с пылью в механическом цехе и ее вредным влиянием на организм человека производятся по следующим направлениям: коренная рационализация технологического процесса, полностью устраняющая образование пыли (применяются защитные кожухи; в качестве индивидуальной защиты - противопылевой респиратор «Астра-2»); максимальная герметизация аппаратуры, оборудования и т.п.; устройство специальной пылеудаляющей вентиляции от мест образования пыли; изоляция особо пылящей аппаратуры от участков других работ; тщательная систематическая уборка помещений; обеспечение рабочих противопылевой спецодеждой, очками. Борьба с шумом и вибрациями производится в трех направлениях: уменьшение шумообразования и вибраций конструктивными и технологическими мероприятиями, снижение шума и вибраций путем ограничения их распространения средствами звуко- и виброизоляции и звуко- и вибропоглащения и, наконец, уменьшение вредного воздействия шума и вибраций на организм средствами индивидуальной защиты работающего или изменением режимов труда и отдыха.

Существуют следующие мероприятия по удалению шума и вибраций: совершенствование кинематических цепей; изыскание наилучших конструктивных форм для безударного воздействия деталей и плавного оптекания их воздушными потоками; изменение жесткости или массы для уменьшения амплитуды колебаний и устранения резонансных явлений; применение материалов, обладающие способностью поглощать колебательную энергию; уменьшение зазоров; повышение точности центровки и балансировки для снижения динамических нагрузок; использование прокладочных материалов, затрудняющих передачу колебаний от одних деталей к другим, и т.п.

Важную роль в борьбе с вибрациями и шумом технологического оборудования играют правильный режим эксплуатации, хороший уход и своевременный текущий ремонт.

Наиболее эффективными средствами борьбы с шумом являются звукоизолирующие устройства, применяемые для полной изоляции источника от окружающей среды.

Для защиты работающего от воздействия потока звуковой энергии, излучаемой источником шума применяют отражающие экраны. Их устанавливают между источником шума и работающим. Поверхности отражающих экранов, а также поверхности стен в цехе рекомендуется покрывать звукопоглощающими облицовками. Звукопоглощающие облицовки из легких волокнистых материалов позволяют снизить уровень шума в цехе на 5-8дБ на низких частотах и на 10-12дБ на высоких.

Для уменьшения шума, излучаемого вибрирующими поверхностями, их покрывают вибропоглощающими материалами с большим внутренним трением- рубероидом. Этот материал поглощает звуковую энергию, превращая ее в тепловую. Вибропоглощающее покрытие позволяет уменьшить излучение шума на 4-10дБ в области средних и высоких частот.

В качестве индивидуальных способов защиты от шума используются вкладыши, они снижают шум до 15-30дБ, [9].

При недостаточном естественном освещении дополнительно используют искусственное освещение с использованием газоразрядных ламп. В цехе предусмотрено аварийное освещение. Правильная эксплуатация установок естественного и искусственного освещения играет важную роль. Мероприятия по эксплуатации осветительных установок включают в себя: регулярную очистку остекления помещения цеха и светильников от загрязнения; своевременную замену перегоревших ламп и контроль за постоянством напряжения в осветительной сети.

Для защиты глаз, при обработке чугуна и стали, используются защитные очки.

Защита людей от поражения электрическим током в условиях машиностроительного производства достигается следующими основными способами: наличием изоляции, ограждений, расположению на недоступной высоте, блокировками, и т.д.; наличием защитных заземлении и автоматического отключения; устройством в цехе изолирующих полов.

Для предотвращения несчастных случаев оборудование необходимо снабжать различными оградительными, защитными и предохранительными устройствами. Для защиты человека около опасной зоны оборудования необходимо ставить ограждения движущихся частей, ограждения зоны резания. В качестве защитных устройств используют щиты.

Для оборудования, при работе которого происходит отлетание осколков металла, стружки, обрезков, искр, брызги охлаждающей жидкости, предусматривается специальное предохранительное приспособление, обеспечивающее безопасность работающих. Такое приспособление откидное в виде прозрачного экрана для удобного наблюдения за процессом обработки.

 

5.2 Расчет искусственного освещения.

 

Выполняемые работы относится к третьему разряду работ. Освещенность осуществляется общей системой освещения.

Для освещения механосборочного цеха выбран следующий тип светильника - ЛД.

Высота подвеса светильников составляет Нр=2,7 м.

Из параллельной схемы расположения светильников определяем расстояние между светильниками из формулы (3.1).

 

                                                                                            (3.1)

 

                                                    Lc= (1,4¸1,8) Hp                                    (3.2)

 

Lp = (1,4 ¸ 1,.8)*2,7 = 3,78 ¸ 4,86 м.

 

Определение индекса помещения:

 

                                                     i                                        (3.3)

 

где   S =24 м2 - площадь помещения, но площадь занимаемая рабочим местом составляет 6 м2;

Нр=2,7 м - высота подвеса светильников;

L=6 м - длина помещения;

В=4 м - ширина помещения;

 

                                                

 

По индексу помещения i, коэффициента отражения от стен rc =30% и потолка rп =50% находим по [9] значение коэффициета использования светового потока h=35 %.

Рассчитываем световой поток лампы:

 

                                                                                           (3.4)

 

где     Ен=200 лк - минимальная нормируемая освещенность для третьего

                          разряда работ, [9];

 К=1.5 - коэффициент запаса, учитывающий загрязнение светильников и наличие в воздухе пыли, дыма, копоти, [9];

 S=24 м2 - площадь помещения;

 h=0,35  - коэффициент использования светового потока, [9];

 z=1.1 - поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность

освещения, [9]; 

 W=2-  число светильников;

 m=2 - число ламп в светильники.

 

                                              

 

По определенному световому потоку по таблице 5 [9] подбираем лампу ЛБ80, световой поток 5220 лм, световая отдача 65,3 лм/Вт.

 

5.3 Чрезвычайные ситуации

 

5.3.1 Действие электрического тока на организм человека

При эксплуатации и ремонте электрического оборудования и сетей человек может оказаться в сфере действия электрического поля или непосредственном соприкосновении с находящимися под напряжением проводниками электрического тока.

Опасность поражения электрическим током усугубляется тем, что, во- первых, ток не имеет внешних признаков и как правило человек без специальных приборов не может заблаговременно обнаружить грозящую ему опасность; во вторых, воздействия тока на человека в большинстве случаев приводит к  серьезным нарушениям наиболее жизненоважных систем, таких как центральная нервная, сердечно-сосудистая и дыхательная, что увеличивает тяжесть поражения; в третьих, переменный ток способен вызвать интенсивные судороги мышц, приводящие к не отпускающему эффекту, при котором человек самостоятельно не может освободиться от воздействия тока.

Электрический ток, проходя через тело человека, может оказывать биологическое, тепловое, механическое и химическое действия. Биологическое действие заключается в способности электрического тока раздражать и возбуждать живые ткани организма, тепловое – в способности вызывать ожоги тела, механическое – приводить к разрыву тканей, а химическое – к электролизу крови.

Воздействие электрического тока на организм человека может явиться причиной электротравмы. Электротравма – это травма, вызванная воздействием электрического тока или электрической дуги. Условно электротравмы делят на местные и общие. При местных электротравмах возникает местное повреждение организма, выражающиеся в появлении электрических ожогов, электрических знаков, в металлизации кожи, механических повреждениях и электроофтальмии.

Характер воздействия электрического тока на человека и тяжесть поражения пострадавшего зависит от многих факторов.

Оценить опасность воздействия электрического тока на человека можно по ответным реакциям организма. С увеличением тока четко проявляются три качественно отличные ответные реакции. Это прежде всего ощущение, более судорожное сокращение мышц (неотпускание для переменного тока и болевой эффект постоянного) и, наконец, фибрилляция сердца. Электрические токи, вызывающие соответствующую ответную реакцию, подразделяют на ощутимые, неотпускающие и фибрилляционные.

  

 

5.3.2 Факторы, влияющие на опасность поражения электрическим током

 

К факторам, влияющим на исход поражения электрическим током, относятся:

А) Величина  силы тока.

Б) Род и частота электрического тока .

В) Условия внешней среды.

   А) По величине тока, токи подразделяются на:

- раздражающий (переменный 0,6 – 1,6мА);

- неотпускающие (переменный 10-15мА);

При силе тока 0,5-1,5 мА – начало ощущения – слабый зуд, легкое дрожание рук.

При силе тока 8-10 мА – сильные боли и судороги во всей руке, включая предплечье. Руки трудно, но ещё можно оторвать от электродов.

При силе тока 10-20 мА – едва переносимые боли во всей руке. Руки невозможно оторвать от электродов. С увеличением продолжительности протекания тока боли усиливаются.

При силе тока 20-50 мА – очень сильные боли в руках и груди. Дыхание крайне затруднено. При длительном воздействии электрического тока может наступить паралич дыхания или ослабление деятельности сердца с потерей сознания.

При силе тока 50-80 мА – дыхание парализуется через несколько секунд. Фибрилляция сердца, паралич сердца (сила тока считается смертельной)

Б) Род и частота электрического тока

Постоянный и переменный токи оказывают различные воздействия на организм главным образом при напряжениях до 500 В. При таких напряжениях степень поражения постоянным током меньше, чем переменным той же величины. Считают, что напряжение 120 В постоянного тока при одинаковых условиях эквивалентно по опасности напряжению 40 В переменного тока промышленной частоты. При напряжении 500В и выше различий в воздействии постоянного и переменного токов практически не наблюдаются.

Исследования показали, что самыми неблагоприятными для человека являются токи промышленной частоты (50Гц). При увеличении частоты (более 50Гц) значения неотпускающего тока возрастает. С уменьшением частоты (от 50Гц до 0) значения неотпускающего тока тоже возрастает и при частоте, равной нулю (постоянный ток – болевой эффект), они становятся больше примерно в три раза.

Значения фибрилляционного тока при частотах 50-100Гц равны, с повышением частоты до 200Гц этот ток возрастает примерно в 2 раза, а при частоте 400Гц – почти в 3,5 раза.

 

 

 

В) Условия внешней среды

Влажность и температура воздуха, наличие заземленных металлических конструкций и полов, токопроводящая пыль и другие факторы окружающей среды оказывают дополнительное влияние на условие электробезопасности.

Во влажных помещениях с высокой температурой или наружных электроустановках складываются неблагоприятные условия, при которых обеспечивается наилучший контакт с токоведущими частями. Наличие заземленных металлических конструкций и полов создает повышенную опасность поражения в следствии того, что человек практически постоянно связан с одним полюсом (землей) электроустановки. Токопроводящая пыль также улучшает условия для электрического контакта человека как с токоведущими частями, так и с землей.

 

5.3.3 Оказание первой помощи при поражении электрическим током

 

Первая помощь при несчастных случаях,, вызванных поражением электрическим током, состоит из двух этапов: освобождение пострадавшего от действия тока и оказание ему первой медицинской помощи.

Освобождение пострадавшего от действия тока. Первым действием должно быть быстрое отключение той части установки, к которой прикасается пострадавший. Если быстро отключить установку нельзя, надо отделить пострадавшего от токоведущих частей.

Способы оказания первой помощи. Оказание первой помощи зависит от состояния, в котором находится пораженный электрическим током. Для определения  этого состояния необходимо немедленно:

  • уложить пострадавшего на спину на твердую поверхность;
  • проверить наличие у пострадавшего дыхания, пульса;
  • выяснить состояние зрачка – узкий или расширенный (расширенный зрачок указывает на резкое ухудшение кровоснабжения мозга).

Во всех случаях поражения электрическим током необходимо вызвать врача независимо от состояния пострадавшего.

При этом следует немедленно начать оказание первой медицинской помощи пострадавшему:

  • если пострадавший находится в сознании, но до этого был в состоянии обморока, или продолжительное время находился под током, его следует удобно уложить, накрыть чем-нибудь (одеждой) и до прибытия врача обеспечить полный покой, непрерывно наблюдая за дыханием и пульсом.
  • если сознание отсутствует, но сохранились устойчивые пульс и дыхание, нужно ровно и удобно уложить пострадавшего, расстегнуть

пояс и одежду, обеспечить приток свежего воздуха и полный покой; давать пострадавшему нюхать нашатырный спирт и обрызгивать его водой;

  • если пострадавший плохо дышит (резко, судорожно), делать искусственное дыхание и наружный массаж сердца;
  • если отсутствуют признаки жизни (дыхание, сердцебиение, пульс), нельзя считать пострадавшего мертвым, так как смерть часто бывает лишь кажущейся. В этом случае также надо делать искусственное дыхание и наружный массаж сердца. Искусственное дыхание не прекращают до наступления положительного результата - 10-12 самостоятельных дыханий в минуту, сердцебиения. Оживление прекращают, если отсутствуют все признаки жизни и появления трупных пятен в отлогих местах человека ( они появляются через 30-60 минут после смерти).

Искусственное дыхание надо производить по способу «изо рта в рот» или «изо рта в нос». При этом оказывающий помощь производит выдох воздуха из своих легких в легкие пострадавшего через рот или через нос для выполнения искусственного дыхания пострадавшего укладывают на спину на жесткую поверхность (пол, скамья), расстегивают пояс и другие вещи, стесняющие части тела.

Встав на колени оказывающий помощь запрокидывает голову пострадавшего назад, проверяет проходимость воздухоносных путей. Сделав глубокий вдох, оказывающий помощь плотно прикладывает через марлю рот ко рту пострадавшего, зажимает ему нос и  вдувает воздух в рот и так повторяет 10 – 12 выдохов в минуту до прибытия врача.

Одновременно с искусственным дыханием для поддержания кровообращения производится наружный массаж сердца. Для этого второй человек, оказывающий помощь, становится на колени с левой стороны от пострадавшего, накладывает одну руку на другую и ритмично, толчками надавливает на нижнюю треть грудины, прижимая её на 3-4 см ближе к позвоночнику. Действия оказывающих помощь должны быть согласованы( на одно вдувание делают 4-5 надавливаний). Вдувание воздуха  и наружный массаж сердца должны производится поочередно, т.е. один человек вдувает воздух, а в паузы, когда у пострадавшего происходит пассивный выдох, другой человек надавливает на грудную клетку. Таким образом можно вызвать у пострадавшего  самостоятельное дыхание и работу сердца или поддерживать его жизнеспособность несколько часов до прибытия врача.

При оказании помощи мнимо умершему дорога каждая секунда, поэтому первую помощь нужно оказывать немедленно и непрерывно, тут же на месте.

 

5.3.4 Обеспечение электробезопасности персонала

Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:

  • обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения;
  • электрическое разделение сети;

 

  • устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, использованием двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и другими мерами;
  • применение специальных электрозащитных средств – переносных приборов и приспособлений ( средств индивидуальной защиты);
  • организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Обеспечение электробезопасности персонала достигается следующими мероприятиями:

  • недоступность токоведущих частей;
  • электрическое разделение сети;
  • двойная изоляция;
  • рабочая изоляция;
  • дополнительная изоляция;
  • защитное заземление;
  • занулением;
  • защитное отключение;
  • средства индивидуальной защиты.

 

5.3.5 Возможные чрезвычайные ситуации на заводе ОАО

«Оренбургский станкозавод»

 

При разрушении или авариях на объекте с сильнодействующими ядовитыми веществами, в данном случае с хлором, образуется зона химического заражения, в пределах которой происходит массовое поражение людей и животных.

Хлор (Cl2) зеленовато-желтый газ с характерным резким удушливым запахом, малорастворим в воде, растворим в четыреххлористом титане и четыреххлористом кремнии. Является сильным окислителем. Хлор тяжелее воздуха, скапливается в подвалах, низинах местности, хранится и перевозится в сжиженном состоянии. Хлор взрывоопасен в смеси с водородом, негорюч, но пожароопасен. Емкости с хлором могут взрываться при нагревании, хлор поддерживает горение многих органических веществ.

Хлор - вещество преимущественно удушающего действия, раздражает дыхательные пути, может вызвать отек легких. При действии хлора в крови нарушается содержание свободных аминокислот и снижается активность некоторых оксидаз. При незначительных концентрациях хлора наблюдается покраснение конъюнктивы, мягкого неба и глотки, бронхит легкая одышка, охриплость, чувство давления в груди. При воздействии малых и средних концентраций хлора наблюдаются загрудинные боли, жжение и резь в главах, слезотечение, мучительный сухой кашель, увеличивается одышка, пульс учащается, начинается отделение мокроты со слизью и отхаркивание пенистой желтой или красноватой жидкости. Иногда отравление, перенесенное на ногах, через несколько дней заканчивается смертью. При попадании в облако с высокими концентрациями может наступить молниеносная смерть из-за рефлекторного торможения дыхательного центра. Пострадавший задыхается, лицо синеет, он мечется, делает попытку бежать, но тотчас падает и теряет сознание.

 

5.3.6 Исходные данные для оценки химической обстановки.

 

На объекте  – разлилось 10 т хлора. Скорость ветра составляет 4 м/с. Расстояние от объекта до зоны разлива 0,1 км. Местность открытая.

 

5.3.7 Определение размеров и площади зон химического заражения

 

Определим степень вертикальной устойчивости воздуха. Находим, что при скорости ветра 4 м/с степень вертикальной устойчивости воздуха – изотермия [10,рис 2.2].

По таблице 3.1 [10] находим глубину распространения облака (Г, км). Для изотермии при скорости ветра 1 м/с Г = 7км. Для скорости ветра 4 м/с находим поправочный коэффициент распространения облака по таблице 3.3 [10] Он составляет 0,5.

Глубина распространения облака с учетом коэффициента:

 

Г=7×0,5=3,5км

 

Определяем ширину (Ш, км) зоны химического заражения. При изотермии она вычисляется по формуле:

 

 

(4.4)

 

Ш=0,15×3,5=0,525км.

 

Определяем площадь (S, км2) зоны химического заражения по формуле:

 

 

(4.5)

 км2

 

 

 

 

 

 

Определение времени подхода зараженного воздуха.

Время подхода облака к объекту (t, мин) вычисляют по формуле:

 

 

(4.6)

 

где    R=0,1км – расстояние от места разлива;

          W=6 м/с – скорость переноса облака, [10,табл.3.4]

 

=0,28мин

 

Определение времени поражающего действия АХОВ.

 

Время поражающего действия облака (Тп, мин) по таблице 3.5 [10] при скорости ветра 4 м/с составляет 1,3ч.

 

Находим поправочный коэффициент для скорости ветра 4 м/с. Он составляет 0,48. Время поражающего действия хлора с учетом поправочного коэффициента составит:

 

Тп =1,3 × 0,48=0,624ч = 37,44 мин

 

4.3.8 Определение возможных потерь людей в очаге химического поражения.

 

В зоне разлива частично или полностью находится учебное заведение, на котором находится ГАУ. На предприятии  работает 120 человек, обеспеченных противогазами на 50%.

По таблице 3.7 [10] определяем потери среди рабочих завода:

 

Р=120×0,27=33 чел.

 

В соответствии с примечанием к таблице 3.6 [6] структура потерь среди людей будет:

  • со смертельным исходом

 

33×0,35=12 чел

 

  • средней и тяжелой степени

 

33×0,4=13чел

  • легкой степени

33×0,25=8 чел

 

Рисунок 4.1 - Схема зоны химического поражения.

 

где   Sp – площадь разлива, м;

         Sb – площадь возможной зоны заражения, м;

         Lp – длина зоны разлива, м;

         Bp – ширина зоны разлива, м.

 

Оказание первой медицинской помощи. Тем, кто оказался в зоне поражения хлором в первую очередь необходимо надеть противогаз и эвакуировать из зоны поражения. Кожу и слизистые промыть 2%-м содовым раствором не менее 15 мин. Чтобы смягчить раздражение дыхательных путей, следует вдыхать аэрозоль 0,5%-го раствора питьевой соды. Транспортировать в стационар только в лежачем положении.

Рассмотрение проблем безопасности человека в любых условиях жизни и сферах деятельности приводит к выводу, что достижение абсолютной безопасности трудно достижимы, а максимальный уровень возможен при оптимальной организации безопасной  жизнедеятельности.

В ходе выполнения расчёта искусственного освещения  мы получили оптимальный вариант, с точки зрения безопасности жизнедеятельности. Обеспечили необходимый уровень освещения в аудитории. Действительная освещенность соответствует  нормативной, что удовлетворяет установленным требованиям, указанным в СНиПе 23-05-95.

В ходе оценки химической обстановки определили размеры и площади зон химического поражения, время подхода облака к исследуемому объекту и определили структуру потерь среди персонала. Определили мероприятия  по оказанию первой медицинской помощи пострадавшим.

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

Список используемой литературы

 

  1. Курсовое и дипломное проектирование по технологии машиностроения, К.Н. Абрамов.-Оренбург: ГОУ ОГУ, 2008.-247 с.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 
  • Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1/Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова/ М.: Машиностроение, 1985, -656 с.
  1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2/Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова/ М.: Машиностроение, 1985, -496 с.
  2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1, изд. 2.; М.: Машиностроение, 1974, -406 с.
  3. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени для технического нормирования станочных работ. Часть 2, изд. 2.; М.: Машиностроение, 1974, -421 с.
  4. Ю.И. Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник 2 изд. – М.: Машиностроение, 1990, -512 с.
  5. Основы конструирования приспособлений: Учеб. пособие для машиностроительных вузов./ Т.Ф. Терликова, 1980.-119 с.
  6. Технико-экономическое обоснование участка: методические указания к курсовой работе по экономике, организации производства / М.Г. Бабин, О.Г. Гореликова-Китаева. – 2-е изд., перераб. – Оренбург: ООО «Агентство Пресса»», 2006.-75с.
  7. И.В. Ефремов, Е.Л. Янчук, Л.А. Быкова «Расчет естественного и искусственного освещения: Методические указания к практическим занятиям». – Оренбург: ГОУ – ОГУ, 2003. – 38 с.
  8. Курдюмов В.И., Зотов Б.И. «Проектирование и расчет средств обеспечения безопасности». – М.: КолосС, 2005. – 216с.

 

 

Приложение А

(Обязательное)

Технические характеристики оборудования

 

Таблица А.1- Вертикально-сверлильный станок -2Н118.

 

Параметры

18

 

Наибольший условный диаметр сверления в стали

320 х 360

 

Рабочая поверхность стола

650

 

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола

200

 

Вылет шпинделя

150

 

Наибольший ход шпинделя

30

 

Наибольшее вертикальное перемещение: сверлильной (револьверной) головки

350

 

Стола

2

 

Конус Морзе отверстия шпинделя

9

 

Число скоростей шпинделя

180-2800

 

Частота вращения шпинделя, об/мин

—

 

Число подач шпинделя (револьверной головки)

Ручная

0,1-0,3

Подача шпинделя (револьверной готовки), мм/об

1,5

 

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт

2,2

 

 

Таблица А. 2-Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3

 

Наибольший диаметр обработки:

 

-над станиной

400

-над суппортом

220

Наибольший  диаметр прутка проходящего через отверстие шпинделя,мм

53

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

1000

Частота вращения шпинделя, об/мин

12,5-2000

Число скоростей шпинделя

б/с

Емкость инструментального магазина

8

Наибольшее перемещение суппорта:

 

-продольное

900

-поперечное

250

Подача суппорта, мм/мин:

 

-продольная

3-1200

-поперечная

1,5-600

Мощность электродвигателя главного привода,кВт

10

Габаритные размеры,мм

3360х1701х1750

Масса станка,кг

4000

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

Таблица А.3- Горизонтально-протяжной станок 7Б55У

 

Параметры

7Б55У

Номинальная тяговая сила, кН

     100

Наибольшая длина хода салазок

1250

Размер рабочей поверхности опорной плиты

450х450

Диаметр отверстия:

 

- в опорной плите под планшайбу

160

- в планшайбе

125

Скорость рабочего хода протяжки

1.5-11.5

Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки

20-25

Мощность электродвигателя главного привода,кВт

17

Габаритные размеры,мм

4070х1600х1500

Масса станка,кг

4700

 

Таблица А.4- Фрезерный станок 6Р12

 

 

Параметры

    6Р12

 

 

Размеры стола (ширина х длина)

         320х1250

 

 

Наибольшее перемещение стола

продольное

поперечное

вертикальное

        800

       320

       420

 

 

Перемещение гильзы со шпинделем

70

 

 

Наибольший угол поворота шпиндельной головки, °

-

 

 

Внутренний конус шпинделя (конусность 7 24)

50

 

Число скоростей шпинделя

18

Частота вращения шпинделя, об/мин

          31,5-1600

Число подач стола

Б/с

Подача стола, мм/мин

 

продольная и поперечная

        12,5-1600

вертикальная

         4,1-530

 

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин

 

продольного и поперечного

2400

вертикального

2400

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт

7,5
         

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

Приложение Б

(Обязательное)

Маршрут изготовления детали «Рычаг»

 

Таблица Б.1 – Маршрут изготовления детали рычаг

 

№ операции

Наименование и содержание операции

Эскиз и схема базирования

Оборудование

Инструмент

Приспособление

1

2

3

4

5

6

005

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Токарная с ЧПУ

1.Точить торец предварительно, выдерживая размер 1.

 

 

 

16К20Ф3

 

 

 

 

 

 

Резец SVJ BR

1212F11-B1

Патрон 4х кулачковый.

2.Точить торец окончательно, выдерживая размер 2.

 

 

Резец SVJ BR 1212F11-B1

3.Точить канавку, выдерживая размер 3,4,5.

 

 

 

Резец Koro Gut

RF123G1925

25B-054

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

Продолжение таблицы Б.1

 

 

4.Расточить отверстие, выдерживая размер 6.

 

  

 

Резец A16R-SVUCR-11-E

 

 

5.Точить фаску, выдерживая размер 7.

 

 

   

 

Резец A16R-SVUCR-11-E

010

Токарная с ЧПУ

1.Точить торец, выдерживая размер 1.

 

 

16К20Ф3

 

Резец SVJ BR

1212F11-B1

Патрон 4х кулачковый.

2.Точить торец, выдерживая размер 2.

 

  

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

Продолжение таблицы Б.1

 

 

3.Точить фаску, выдерживая размер 3.

 

 

Резец SVJ BR

1212F11-B1

 

3.Расточить фаску, выдерживая размер 4.

 

Резец A16R-SVUCR-11-E

015

Протяжная

1.Протянуть отверстие и шпоночный паз, выдерживая размеры 1,2,3.

 

7512

Протяжка

 

 

Продолжение таблицы Б.1

 

020

 

Фрезерная

1.Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 1.

 

 

6Р13

Фреза торцевая R290-40 Q32-12H

 

Специальное.

2.Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 2.

    

Фреза торцевая R290-40 Q32-12H

 

 

Сверлильная

1.Центровать отверстие, выдерживая размер 1,2,3.

 

2Н118

Сверло центровочное 035-2317-0102 Р6М5 ОСТ И20-5-80

 

2.Сверлить отверстие, выдерживая размер 4.

 

 

Сверло 2301-0420

ГОСТ 2092-77

3.Зенкеровать отверстие, выдерживая размер 5.

 

 

Зенкер 2320-2571

ГОСТ 2255-71

4.Зенковать фаску, выдерживая размер 6.

 

 

 

Зенковка 2353-125

ГОСТ 14953-80

5.Развернуть отверстие, выдерживая размер 7.

 

Развертка

2363-1493

Р6М5

ГОСТ 1672-80

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

          Продолжение таблицы Б.1

 

1

2

3

4

5

6

030

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сверлильная

1. Центровать отверстие, выдерживая размеры 1,2,3.

 

 

  

2Н118

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сверло центровочное 035-2317-0101 Р6М5 ОСТ И20-5-80

 

Специальное.

 

 

 

 

2.Сверлить отверстие, выдерживая размеры 4,5.

 

 

 

 

Сверло 2301-0376

ГОСТ 2092-77

3.Зенковать фаску, выдерживая размер 6.

 

 

 

 

Зенковка 2353-121

ГОСТ 14953-80

4.Нарезать резьбу, выдерживая размер 7.

 

 

 

Метчик 2620-2537

ГОСТ 3266-81

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

Продолжение таблицы Б.1

 

1

2

3

4

5

6

035

Сверлильная

1.Центровать отверстие, выдерживая размеры 1,2,3.

 

 

2Н118

Сверло центровочное 035-2317-0101 Р6М5 ОСТ И20-5-80

 

Специальное.

2.Сверлить  отверстие, выдерживая размеры 4,5.

  

Сверло 2301-0376

ГОСТ 2092-77

 

3.Зенковать фаску, выдерживая размер 6.

  

Зенковка 2353-121

ГОСТ 14953-80

4.Нарезать резьбу, выдерживая размер 7.

  

Метчик 2620-2537

ГОСТ 3266-81
             

 

 

 

 

Продолжение таблицы Б.1

 

1

2

3

4

5

6

040

Сверлильная

1.Центровать отверстие, выдерживая размеры 1,2,3.

 

2Н118

Сверло центровочное 035-2317-0101 Р6М5 ОСТ И20-5-80

 

Специальное.

2.Сверлить отверстие, выдерживая размеры 4,5,6.

  

Сверло 2300-0031

ГОСТ 886-77

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

 

Приложение В

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

(Обязательное)

Результаты расчета в программе АСТРА

 

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА ПО 1-Й КООРДИНАТЕ:

 

Р А З М Е Р Ы  Д Е Т А Л И :

 

10 -    1            16.000      0.018       0.000

20 -    2            52.000      0.030       0.000

30 -    3            75.000      0.000      -0.740

40 -    4            62.000      0.000      -0.740

50 -    5            80.000      0.740       0.000

10 -   20            80.000      0.370      -0.370

 

Р А З М Е Р Ы  И С Х О Д Н О Й  З А Г О Т О В К И :

 

200 -    20            48.000      0.800      -0.800

300 -    30            75.000      0.000      -1.600

 

О П Е Р А Ц И О Н Н Ы Е   Р А З М Е Р Ы :

 

401 -    41            62.000      0.000      -0.460

501 -    51            80.000      0.460       0.000

201 -    21            51.500      0.300       0.000

202 -    22            52.000      0.019       0.000

101 -    11            15.000      0.100       0.000

101 -   202            80.000      0.100      -0.100

102 -    12            15.800      0.043       0.000

102 -   202            80.000      0.080      -0.080

103 -    13            16.000      0.018       0.000

 

М А К С И М А Л Ь Н Ы Е  П Р И П У С К И :

 

20 -    21                 2.670

21 -    22                 0.800

11 -    12                 0.537

12 -    13                 0.087

 

 

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА ПО 2-Й КООРДИНАТЕ:

 

Р А З М Е Р Ы  Д Е Т А Л И :

 

1 -    2             3.000      0.125      -0.125

1 -    3            21.500      0.000      -0.520

1 -    4            27.000      0.000      -0.520

 

Р А З М Е Р Ы  И С Х О Д Н О Й  З А Г О Т О В К И :

 

10 -    30            24.000      1.200      -0.000

10 -    40            31.000      1.400      -0.000

 

О П Е Р А Ц И О Н Н Ы Е   Р А З М Е Р Ы :

 

11 -    30            23.170      0.000      -0.390

12 -    30            22.630      0.000      -0.264

12 -    21             3.000      0.020      -0.020

12 -    31            21.850      0.000      -0.210

12 -    32            21.500      0.000      -0.084

12 -    41            27.250      0.000      -0.130

12 -    42            27.000      0.000      -0.052

 

М А К С И М А Л Ь Н Ы Е  П Р И П У С К И :

 

10 -    11                 2.122

11 -    12                 0.796

31 -    30                 0.994

32 -    31                 0.435

41 -    40                 3.418

42 -    41                 0.307

 

 


 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

Приложение Г

(Обязательное)

Режимы резания

 

Таблица Г.1 – Режимы резания

 

№ операции

Содержание перехода

t, мм

S0, мм/об (Sz, мм/зуб)

n, об/мин

V, м/мин

Sм, мм/мин

N, кВт

Мкр

(Нм)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

005

1) Точить торец.

2,12

0,2

670

168

134

2,5

35,65

2) Точить торец.

0,54

0,15

760

190

114

0,5

6,29

3) Точить канавку.

3

0,12

580

146

69

0,35

5,76

4) Расточить отверстие.

1,45

0,15

890

140

133

1,4

15,02

5) Расточить фаску

1,0

0,15

890

140

133

0,8

8,59

010

1) Точить торец.

1,0

0,2

710

168

142

0,9

12,11

2) Точить торец.

0,35

0,15

810

190

121

0,35

4,12

3)Точить фаску.

2,0

0,2

710

168

142

0,2

2,69

4) Расточить фаску.

1,0

0,12

890

140

106

0,8

8,59

015

1) Протянуть отверстие и шпоночный паз.

0,17

0,08

-

5

-

3,2

-

020

1) Фрезеровать плоскость.

2,74

0,12

990

156

120

4,0

38,6

2) Фрезеровать плоскость.

0,26

0,08

1210

190

960

0,3

2,39

025

1) Центровать отверстие.

2

0,35

1000

25,8

350

1,1

10,51

2) Сверлить отверстие.

7,5

0,46

490

23,3

220

2,10

40,95

3) Зенкеровать отверстие.

0,4

0,41

1020

38,4

420

0,68

6,37

4) Зенковать фаску

1,5

0,15

760

23,7

110

0,25

3,14

5) Развернуть отверстие.

0,1

0,68

310

15,6

210

0,37

11,4

030

1) Центровать отверстие.

2

0,18

1720

27

310

0,44

2,44

2) Сверлить отверстие.

3,35

0,15

1050

26,5

160

0,74

6,73

3) Зенковать фаску

1,0

0,15

940

23,7

140

0,19

1,93

4) Нарезать резьбу.

1,0

1,0

250

6,4

250

0,1

3,75
                   

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

Продолжение таблицы Г.1

 

035

1) Центровать отверстие.

3

0,18

1720

27

310

0,44

2,44

2) Сверлить отверстие.

3,35

0,15

1050

26,5

160

0,74

6,73

3) Зенковать фаску.

1,5

0,15

940

23,7

140

0,19

1,93

4) Нарезать резьбу.

1,0

1,0

260

6,4

250

0,10

3,75

040

1) Центровать отверстие.

3

0,13

1950

27,5

250

0,20

0,98

2) Сверлить отверстие.

2,25

0,13

1950

27,5

250

0,20

0,98

 

 

          Приложение Д

(Обязательное)

Нормы времени

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

 

Таблица Д.1 – Нормы времени

 

№

 о.п.

      Переходы

tо

tв

tобс+

tдоп

tшт

tпз

tшт.к

tв1

tв2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

005

Точить торец

0,34

0,9

0,45

0,3

4,12

27

4,21

Точить торец

0,39

0,25

Точить канавку

0,16

0,45

Расточить отверстие

0,19

0,45

Точить фаску

0,037

0,2

010

 

Точить торец

0,56

0,9

0,45

0,29

3,89

27

3,98

Точить торец

0,65

0,25

Точить фаску

0,042

0,25

Расточить фаску

0,047

0,45

015

Протянуть отверстие и шпоночный паз

0,1

0,7

0,2

0,08

1,08

22

1,15

020

 

Фрезеровать плоскость

0,33

0,2

0,2

0,1

1,38

22

1,46

Фрезеровать плоскость

0,4

0,2

025

Центровать отверстие

0,015

0,15

0,65

0,27

4,07

19

4,14

Сверлить отверстие

0,14

0,65

Зенкеровать отверстие

0,074

0,65

Зенковать фаску

0,035

0,65

Развернуть отверстие

0,15

0,65

030

Центровать отверстие

0,015

0,15

0,65

0,21

3,16

19

3,22

0,65

Сверлить отверстие

0,10

0,65

Зенковать фаску

0,02

0,65

Нарезать резьбу

0,063

0,65

035

Центровать отверстие

0,014

0,15

0,65

0,21

3,16

19

3,22

Сверлить  отверстие

0,1

0,65

Зенковать фаску

0,02

0,65

Нарезать резьбу

0,063

0,65

040

Центровать отверстие

0,016

0,15

0,65

0,1

1,63

19

1,69

Сверлить отверстие

0,06

0,65

 

 

 

Приложение Е

(Обязательное)

3D-модель станочного приспособления

 

 

Рисунок Е.1- 3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

 

D-модель станочного приспособления

 

 

Чертежи

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Скачать: diplom.rar

Категория: Дипломные работы / Дипломные работы по машиностроению

А также:
Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь.
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.
 

Привет студент

Copyright © 2012-2023 PRIVETSTUDENT.COM
Образовательный сайт
Правообладателям
Наверх